Размещено на http://www.allbest.ru/

СМОЛЕНСКИЙ ПРОМЫШЛЕННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

Специальность: «Технология машиностроения»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

на тему: Спроектировать технологический процесс механической обработки детали

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Анализ технологичности конструкции

1.2 Характеристика типа производства

2. Технологическая часть

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

2.2 Разработка маршрутного технологического процесса

2.3 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров табличным методом

2.4 Расчет припусков аналитическим методом

2.5 Выбор технологического оборудования

2.6 Выбор приспособлений. Описание базирования детали

2.7 Выбор и описание режущего инструмента

2.8 Выбор и описание измерительного инструмента

2.9 Расчет режимов резания аналитическим методом

2.10 Расчет режимов резания табличным методом

2.11 Расчет норм времени

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет, описание устройства и принципа действия станочного приспособления

3.2 Расчет, описание измерительного инструмента

Литература

Введение

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащенное системами ЧПУ и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать: выпуск продукции необходимого качества, выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах труда и вложенных капитальных затратах.

Основной производственный процесс - это подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетности роли технолога в процессе изготовления изделий. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделия, складской, охраны труда, транспортной, технического обслуживания и управления.

Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, проектных организациях, научных институтах. Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта, использования новейших средств производства и автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно - измерительных машин. Большое внимание уделяется разработке, освоению и внедрению высокоэффективных технологических процессов, новых материалов.

При разработке технологического процесса по теме проекта будет использовано высокопроизводительное оборудование и быстродействующая оснастка.

1. Общая часть

1.1 Анализ технологичности конструкции

Деталь-кронштейн, массой 24г из алюминиевого деформируемого сплава Д16 ГОСТ 4784-97. Для изготовления данной детали требуется применять фрезерные станки с числовым программным управлением. Деталь можно считать технологичной, так как она имеет правильную цилиндрическую форму, может быть обработана на типовых станках с использованием универсальных приспособлений, стандартного режущего инструмента. Все поверхности доступны для обработки, имеются хорошие технологические базы, относительно невысокой будет трудоемкость по достижению требований по точности.

Расчет коэффициентов технологичности.

Проведем количественную оценку технологичности детали: рассчитаем коэффициенты технологичности.

1. Коэффициент точности обработки.

;

;

n - количество размеров соответствующего квалитета точности.

Условие технологичности: Кт.о.?0,8

0,92?0,8 => деталь технологична.

2. Коэффициент унификации конструктивных элементов.

Qун.э. - количество унифицированных элементов;

Q - общее количество конструктивных элементов.

Условие технологичности: Ку.к.э.?0,6 => по количеству унифицированных элементов деталь технологична.

3. Коэффициент шероховатости обработки.

n1 … n14 - класс шероховатости и количественный показатель.

Условие технологичности: Кш.о.?0,39 => деталь технологична, так как 0,32?0,39: условие выполняется. Вывод: проанализировав конструкцию детали, дали ей качественную и количественную оценку на технологичность. По большинству показателей деталь является технологичной.

1.2 Характеристика типа производства

В машиностроении, в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции, различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций, различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Кз.о. - это отношение числа всех технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Для среднесерийного производства Кз.о.=10ч20. В типе такого производства используются универсальные, специализированные, агрегатные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально - сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.

В среднесерийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При небольшой трудоемкости обработки или недостаточно большой программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, то есть после обработки всех заготовок партии на одной операции производить обработку этой партии на следующей операции. При этом время обработки на различных станках не согласуют. Изделия запускаются в производство сериями периодически. Ограничена программа и номенклатура. Для деталей простой формы используют грубые заготовки типовых форм, например - прокат.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

Для среднесерийного производства целесообразно использовать заготовки простой формы. Материал детали - алюминиевый деформируемый сплав . Форма детали плоская. Конструкция детали неметаллоемкая, так как размеры ее исключительно малы.

Чтобы увеличить коэффициент использования материала заготовка принимает форму, близкую к форме детали, хотя это не столь важно в среднесерийном производстве.

Метод получения заготовки - это листовой прокат. Данный метод наиболее экономичен и высокопроизводителен для деталей плоской формы незначительных размеров.

Химический состав в % материала Д16

Fe	Si	Mn	Ni	Ti	Al	Cu	Mg	Zn	Примесей
до 0.5	до 0.5	0.3 - 0.9	до 0.1	до 0.1	90.8 - 94.7	3.8 - 4.9	1.2 - 1.8	до 0.3	прочие, каждая 0.05; всего 0.1

Листовой прокат из Д16 позволяет отказаться от затрат на изготовление литейных форм, а так же от затрат на энергоресурсы на производство отливки.

КИМ - коэффициент использования материала

mд. - масса детали;

mз. - масса заготовки.



2.2 Разработка маршрутного технологического процесса

005 Операция заготовительная.

Оборудование: гильотинные ножницы.

Приспособление: тиски.

Содержание операции: рубить заготовки.

010 Операция контрольная.

Оборудование: стол контролера.

Содержание операции:

контроль заготовки на соответствие сопроводительному документу.

015 Операция фрезерная.

Станок: фрезерный 6Д12.

Приспособление: тиски

Содержание операции:

1. Фрезеровать заготовку, выдерживая размеры: 41-0,3; 47-0,3 за 4 установа.

2. Фрезеровать заготовку, выдерживая размер 13-0,2 за 2 установа.

020 Операция слесарная.

Приспособление: верстак

Содержание операции:

снять заусенцы.

025 Операция контрольная.

Приспособление: тара.

Содержание операции:

визуально проконтролировать.

030 Операция: фрезерная с ЧПУ

Станок: КФПЭ-250Н

Приспособление: УСП.

Содержание операции:

1. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры: 2,5±0,1; 6±0,15; 47-0,3.

2. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры: 1,5±0,1; 1,5±0,1; 47-0,3.

3. Переустановить деталь.

4. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры: 7±0,18; 8±0,18; R4±0,15; 0,8±0,1.

5. Фрезеровать R1,5±0,1, выдерживая размер 11±0,2.

035 Операция фрезерная с ЧПУ.

Станок: КФПЭ-250Н

Приспособление: УСП.

Содержание операции:

1. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры: 5-0,3; 6-0,1.

2. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры: 26-0,5; 12+0,4.

3. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры: R15±0,2; R7+0,3; 33є(спр.); 33є(спр.); 4,5±0,15.

4. Фрезеровать уклон, выдерживая размеры: 1,5-0,25; 32(спр.).

5. Фрезеровать уклон, выдерживая размеры: 1,5-0,25; 1,5-0,25; 32(спр.).

6. Сверлить 2 отв.Ш9+0,36, выдерживая размеры: 8,5+0,2; 30±0,2; 10,5±0,2.

7. Сверлить 2 отв.Ш5,6+0,3, выдерживая размеры: 27+0,3; 8,5+0,2; 30±0,2.

8. Сверлить 2 отв.Ш4,5+0,3, выдерживая размеры: 17±0,2; 11±0,2; 1,5-0,3.

9. Сверлить 2 отв.Ш2,2Н12(+0,1), выдерживая размеры: 4±0,15; 7±0,18; 2,5±0,1; 3,5±0,15.

040 Операция слесарная

Приспособление: верстак

Содержание операции:

1.Снять заусенцы после фрезерной обработки.

2.Снять заусенцы в отверстиях.

045 Операция контрольная:

Приспособление: тара.

Содержание операции:

контроль 100%.

050 Операция координатно-расточная.

Станок: координатно-расточной КРС-380.

Приспособление: тиски

Содержание операции:

1. Точить обнижение, выдерживая размеры: Ш19,8+0,2; 5±0,1.

2. Переустановить деталь.

3. Сверлить 3 отв.Ш2,5+0,1, выдерживая размеры: 5±0,15; 15±0,2; 38±0,1; 3,5±0,15 под резьбу М3-5Н6Н.

055 Операция слесарная.

Приспособление: верстак

Содержание операции:

1. Снять заусенцы в обнижении.

2. Снять заусенцы в отверстиях.

3. Зенковать отверстия.

060 Операция: промывка.

Приспособление: ванна.

Содержание операции: промыть в ТМС-31.

065 Операция резьбонарезная.

Приспособление: метчик М3-Н2

Содержание операции: нарезать резьбу М3-5Н6Н в 3 отверстиях.

070 Операция контрольная.

Оборудование: стол контролера.

Содержание операции: визуальный контроль.

075 Операция: покрытие.

Содержание операции: покрытие Ан. Окс. Хр.

080 Операция контрольная.

Оборудование: плита поверочная, микрометр МК 0-25

Содержание операции: проверить деталь на внешний вид, на отсутствие забоин, заусенцев, визуально, проверить размеры.

2.3 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров табличным методом

Переходы поверхности	Припуск мм	обоснование	допуск	min операц. размер	max операц. размер	операц. размер с допуском
Для поверхности с размером 41-0,3
1. Заготовка 2. Фрезерование	- 2	Стр. 193, Табл.37 СТМ 1	±0,2 0,3	43 40,7	43,4 41	43,2±0,2 41-0,3
Для поверхности с размером 47-0,3
1.Заготовка 2.Фрезерование	- 2	Стр. 193, Табл.37 СТМ 1	±0,2 -0,3	49 46,7	49,4 47	49,2±0,2 47-0,3
Для поверхности с размером Ш 19.8 +0,2
1. Заготовка 2. Растачивание	- 1.00	- стр. 39 таб. 37	0,2 0,2	19 19,8	19,2 20	19+0,2 19,8+0,2
Для поверхности с размером 6-0,1
1. Заготовка 2.Фрезерование	- 2	Стр. 193, Табл.37 СТМ 1	0,3 0,1	8 5,9	8,3 6	8-0,3 6-0,1

2.4 Расчет припусков аналитическим методом

Для поверхности, с размером 13-0,2

1. Расчет пространственных отклонений для заготовки:

ск = ?К*L

ДК- удельное значение кривизны заготовки - 0,4

I-длина заготовки- 49мм

Дс= 0,4 • 49= 19,6 мкм

Для фрезерования -

с1 = сз • Ку = 19,6 • 0,06 = 1,176 мкм

Ку - остаточный коэффициент уточнения [табл. 29, стр. 190, СТМ т. 1].

2. Расчет погрешности установки еy

еу = еб + ез

еб = 0, так как технологическая база совпадает с конструкторской.

еу = ез ; ез = 110 мкм [табл. 22, стр. 21]

3. Расчет операционных припусков

2Zi min = 2 • (Rz i-1 + Ti-1 + с i - 1+ еyi)

2Zi min=2•(80+150+19,6+110)=719 мкм =0,7 мм.

4. Расчет операционных размеров.

Размеры готовой детали, полученные при фрезеровании:

Вднм =12,8 мм

Вднб = 13 мм

Размеры заготовки:

Взнм = Вднб + Z = 13+0,7 = 13,7 мм

Взнб = Взнм + Т = 13,7+0,3 = 14 мм

5. Схема расположения припусков, допусков, операционных размеров.

2.5 Выбор технологического оборудования

На операцию 015 фрезерную выбираем вертикально-фрезерный станок 6Д12.

Технические характеристики:

Станки модели 6Д12 предназначены для обработки плоских и фасонных поверхностей цилиндрическими, торцовыми и концевыми фрезами.

Год начала выпуска: 1987

Класс точности: Н

Длина рабочей поверхности стола, мм 1250

Ширина стола, мм 320

Наибольшее перемещение по осям X,Y,Z, мм 950_320_400

Min частота вращения шпинделя об/м: 20

Max частота вращения шпинделя, об/м: 2000

Мощность, кВт: 5,5

Размеры (Д_Ш_В), мм: 2275_2200_2290

Масса станка с выносным оборудованием, кг: 3070

На операцию 030, 035 фрезерную с ЧПУ выбираем станок КФПЭ-250Н.

Станок модели КФПЭ-250Н предназначен для фрезерования концевыми и торцевыми фрезами прямолинейных и сложных криволинейных контуров в режимах линейной и круговой интерполяции, а также для сверления, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьбы метчиками в единичном и мелкосерийном производстве в приборо- и агрегатостроении.

Технические характеристики станка

Рабочая поверхность стола (длина х ширина), мм:

основного (вертикального) 500 х 200

съемного 500 х 270

Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности съемного стола, мм: заготовка режущий измерительный станочный

Наименьшее 65

Наибольшее 335

Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности съемного стола, мм:

наименьшее 30

наибольшее 300

Скорость быстрых перемещений, мм/мин 4800

Наибольшая величина перемещений, мм:

продольного 250

вертикального 270

поперечного 200

Точность координатных линейных перемещений, мм 0,012

Мощность привода главного движения, кВт 2,2

Конус шпинделя по ГОСТ 15945-82 30 (7:24)

Наибольший диаметр инструмента, устанавливаемого в кассете, мм 60

Наибольший диаметр сверления по стали, мм 8

Наибольший диаметр растачиваемого отверстия, мм 60

Точность обработки по контуру, мм 0,03

Масса станка, кг 1400

На операцию 050 координатно - расточную выбираем станок КРС - 380.

Предназначен для обработки отверстий в тех случаях, когда расстояние между их осями должно быть выдержано с высокой точностью 0,006 мм. На станке можно производить разметку и обработку фасонных контуров. Станок может быть использован как высокоточная измерительная машина. Для обработки отверстий, заданных в полярной системе координат, станок снабжен круглым и универсальными столами. Универсальный стол дает возможность производить обработку наклонных отверстий и плоскостей.

2.6 Выбор приспособлений. Описание базирования детали

015 операция фрезерная.

Выбираем тиски. Базирование происходит по наружной плоской поверхности. При этом заготовка лишается 6-ти степеней свободы. Такое базирование позволяет обеспечить требуемую точность при обработке.

030,035 операции фрезерные с ЧПУ.

Приспособление: УСП.

Базирование происходит по наружной плоской поверхности. Обрабатываемая заготовка лишается 6-ти степеней свободы.

050 операция координатно - расточная.

Приспособление: тиски.

Базирование происходит по наружной плоской поверхности. При этом заготовка лишается 6-ти степеней свободы. Такое базирование позволяет обеспечить требуемую точность при обработке.

065 операция резьбонарезная.

Приспособление: тиски.

Базирование происходит по наружной плоской поверхности. При этом заготовка лишается 6-ти степеней свободы. Такое базирование позволяет обеспечить требуемую точность при обработке.

2.7 Выбор и описание режущего инструмента

015 операция фрезерная.

Для фрезерования выбираем концевую фрезу D=30

030,035 операции фрезерные с ЧПУ.

Для фрезерования выбираем концевую фрезу D=25

Для фрезерования выбираем концевую фрезу D=12, ГОСТ 17026-71

050 операция координатно - расточная.

Для данной операции выбираем резец расточной 6162/0240,

Сверло D=2,2

065 операция резьбонарезная.

Для данной операции выбираем метчик М3-Н2

ГОСТ 3266-81

2.8 Выбор и описание измерительного инструмента

На контрольно - измерительной операции проводим проверку размеров, используя для каждой поверхности соответствующий измерительный инструмент.

Для того, чтобы проверить свободные размеры выбираем штангенциркуль ШЦ - Й - 125 - 0,1 - 2 ГОСТ 166 - 89, микрометр МК 0ч25 ГОСТ 6507-90.

Для резьбовых отверстий выбираем резьбовые калибры.

Для проверки размеров отверстия используем калибр-пробки D=5,6Н12 ГОСТ 14810-69; 4,5Н12 ГОСТ 14810-69; 9Н12 ГОСТ 14810-69. Микроскоп УИМ - 21 ГОСТ 8074-82.

2.9 Расчет режимов резания аналитическим методом

010 операция фрезерная.

Фрезеровать заготовку, выдерживая размеры: 41-0,3; 47-0,3 за 4 установа

Инструмент: фреза концевая D=30.

1. Глубина резания, t, мм.

t = 1 мм.

2. Подача на зуб Sz, мм.

Sм=sn=szzn

Sz=0,10.

[СТМ, т.2, стр. 284, табл.35]

3. Скорость резания V, м/мин .

Cv = 245; q= 0,25; x = 0,1; y = 0,2; u = 0,15; p=0,1;

m=0,2 [СТМ, т.2, стр.289, таб. 39]

Т=120 мин [СТМ, т.2, стр.290, таб. 40]

Kv = Kм v Ч Kп v Ч Kи v ентрирующими тровальная

Kmv= 1.2 [СТМ, т.2, стр.263]

Kп v = 0,9 [СТМ, т.2, стр.263, таб.5]

Kи v = 1 [СТМ, т.2, стр.263, таб.6]

Kv = 1,2Ч0,9Ч1 = 1,08

м/мин .

4. Действительная скорость резания.



м/мин

5. Сила резания Pz, H.

= 0,26 кН

Cp = 825; x = 1; y=0,75; u =1,1; q =1,3; w=0,2

[СТМ, т.2, стр.291, таб.41]

6. Nр - мощность резания.

Nр ? Nст • з = 5,5 • 0,75 = 4,1 кВт

0,8 < 4,1

Условие резания выполняется.

2.10 Расчет режимов резания табличным методом

№ перехода	V, м/мин	t, мм	So , мм/об	Lрх , мм	n, об/мин	Nр , кВт	Tм , мин
015 Операция: фрезерная.
1	188	1	0,1	50	2000	0,8	1
2	188	1	0,1	100	2000	0,8	1
030 Операция: фрезерная с ЧПУ.
1	600	2	0,3	50	2000	0,3	0,08
2	600	2	0,3	50	2000	0,3	0,08
4	800	1	0,25	20	2000	0,2	0,04
5	600	2	0,3	6	2000	0,1	0,01
035 Операция: фрезерная с ЧПУ.
1	900	2,5	0,2	100	2000	0,4	0,75
2	900	2,5	0,2	10	2000	0,4	0,075
3	800	2,5	0,25	120	2000	0,3	0,48
4	800	2,5	0,25	22	2000	0,3	0,15
5	800	2,5	0,25	22	2000	0,3	0,1
6	70	4,5	0,5	9	1000	0,2	0,036
7	63	2,8	0,3	5	1000	0,1	0,034
8	65	2,25	0,2	5	1000	0,1	0,05
9	80	1,1	0,1	5	1000	0,1	0,1
050 Операция: координатно-расточная.
1	80	1	0,15	4	1000	0,2	0,03
3	80	1,25	0,1	10	1000	0,3	0,3
065 Операция: резьбонарезная.
1	8	0,5	0,1	10	600	0,1	0,51

2.11 Расчет норм времени

015 Операция: фрезерная.

1.Основное время

То= 1+1= 2 мин.

2. Вспомогательное время Тв.

Тв= Тв1 + Тв2 + Тв3 = 0,13+(0,03+0,2)Ч2= 0,6 мин.

Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали;

Тв2 - вспомогательное время, связанное с переходом;

Тв3 - вспомогательное время на контрольные измерения.

Тв1 = 0,13 мин.

Тв2 = 0,03 мин.

Тв3 = 0,2 мин.

3. Оперативное время Топ .

Топ = То + Тв = 2+0,6= 2,6 мин.

4. Время на обслуживание Тобс, 3%ЧТоп.

Тобс = 3% Ч Топ = 0,03Ч2,6 = 0,08 мин.

5. Время на отдых и личные надобности Тотл, 6%ЧТоп.

Тотл = %ЧТоп = 0,06Ч2,6 = 0,16 мин.

6.Штучное время Тшт , мин.

Тшт = Топ + Тобс + Тотл

Тшт = 2,6+0,08+0,16 = 2,84 мин.

7.Норма выработки Нв , шт/смена .

шт/смена .

8.Подготовительно-заключительное время.

Тпз = 10 мин.

030 Операция: фрезерная с ЧПУ.

1.Основное время

То= 0,08+0,08+0,04+0,01= 0,25 мин.

2. Вспомогательное время Тв.

Тв= Тв1 + Тв2 + Тв3 = 0,13Ч2+(0,03+0,2)Ч4= 1,18 мин.

Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали;

Тв2 - вспомогательное время, связанное с переходом;

Тв3 - вспомогательное время на контрольные измерения.

Тв1 = 0,13 мин.

Тв2 = 0,03 мин.

Тв3 = 0,2 мин.

3. Оперативное время Топ .

Топ = То + Тв = 0,25+1,18= 1,43 мин.

4. Время на обслуживание Тобс, 3%ЧТоп.

Тобс = 3% Ч Топ = 0,03Ч1,43 = 0,04 мин.

5. Время на отдых и личные надобности Тотл, 6%ЧТоп.

Тотл = %ЧТоп = 0,06Ч1,43 = 0,08 мин.

6.Штучное время Тшт , мин.

Тшт = Топ + Тобс + Тотл

Тшт = 1,43+0,04+0,08 = 1,55 мин.

7.Норма выработки Нв , шт/смена .

шт/смена .

8.Подготовительно-заключительное время.

Тпз = 10 мин.

035 Операция: фрезерная с ЧПУ.

1.Основное время

То= 0,75+0,075+0,48+0,15+0,1+0,036+0,034+0,05+0,1= 1,8 мин.

2. Вспомогательное время Тв.

Тв= Тв1 + Тв2 + Тв3 = 0,13+(0,03+0,2)Ч9= 2,2 мин.

Тв1 = 0,13 мин.

Тв2 = 0,03 мин.

Тв3 = 0,2 мин.

3. Оперативное время Топ .

Топ = То + Тв = 1,8+2,2= 4 мин.

4. Время на обслуживание Тобс, 3%ЧТоп.

Тобс = 3% Ч Топ = 0,03Ч4 = 0,12 мин.

5. Время на отдых и личные надобности Тотл, 6%ЧТоп.

Тотл = %ЧТоп = 0,06Ч4 = 0,24 мин.

6.Штучное время Тшт , мин.

Тшт = Топ + Тобс + Тотл

Тшт = 4+0,12+0,24 = 4,36 мин.

7.Норма выработки Нв , шт/смена .

шт/смена .

8.Подготовительно-заключительное время.

Тпз = 10 мин.

050 Операция: координатно-расточная.

1.Основное время

То= 0,03+0,3= 0,33 мин.

2. Вспомогательное время Тв.

Тв= Тв1 + Тв2 + Тв3 = 0,13+(0,03+0,2)Ч2= 0,6 мин.

Тв1 = 0,13 мин.

Тв2 = 0,03 мин.

Тв3 = 0,2 мин.

3. Оперативное время Топ .

Топ = То + Тв = 0,33+0,6= 0,93 мин.

4. Время на обслуживание Тобс, 3%ЧТоп.

Тобс = 3% Ч Топ = 0,03Ч0,93 = 0,03 мин.

5. Время на отдых и личные надобности Тотл, 6%ЧТоп.

Тотл = %ЧТоп = 0,06Ч0,93 = 0,06 мин.

6.Штучное время Тшт , мин.

Тшт = Топ + Тобс + Тотл

Тшт = 0,93+0,03+0,06 = 1,02 мин.

7.Норма выработки Нв , шт/смена .

шт/смена .

8.Подготовительно-заключительное время.

Тпз = 10 мин.

065 Операция: резьбонарезная.

1.Основное время

То= 0,51 мин.

2. Вспомогательное время Тв.

Тв= Тв1 + Тв2 + Тв3 = 0,23+0,1+0,2= 0,53 мин.

Тв1 = 0,23 мин.

Тв2 = 0,1 мин.

Тв3 = 0,2 мин.

3. Оперативное время Топ .

Топ = То + Тв = 0,51+0,53= 1,04 мин.

4. Время на обслуживание Тобс, 3,5%ЧТоп.

Тобс = 3,5% Ч Топ = 0,035Ч1,04 = 0,04 мин.

5. Время на отдых и личные надобности Тотл, 6%ЧТоп.

Тотл = %ЧТоп = 0,06Ч1,04 = 0,06 мин.

6.Штучное время Тшт , мин.

Тшт = Топ + Тобс + Тотл

Тшт = 1,04+0,04+0,06 = 1,14 мин.

7.Норма выработки Нв , шт/смена .

шт/смена .

8.Подготовительно-заключительное время.

Тпз = 10 мин.

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет, описание устройства и принципа действия станочного приспособления

В машиностроении широко применяется разнообразная технологическая оснастка, в которую входят: приспособления, вспомогательный и режущий инструмент. Основными данными для проектирования приспособления являются: рабочие чертежи заготовки и детали, и технологические условия ее применения. Проектирование приспособления начинают с нанесения на лист контура заготовки. Приспособление для токарной обработки представляет собой пневматический цанговый патрон.

Принцип работы приспособления состоит в следующем: из сети по воздуховодам подается воздух, который поступает в пневмокамеру и давит на поршень, поршень перемещается вправо , который своим выступом через бронзовые кольца-4 передвигает втулку-3. Втулка своим скосом,наклоненным к оси патрона под углом 12 , воздействует на клин-5, перемещающийся кпазу корпуса-7. Клин, опускаясь, отжимает втулку-6, коронку-11 и кулачки-10,которые, двигаясь по скосам регулировочной гайки-8, сближаются к ценру и зажимают пруток.

После зажима заготовки кнопку-12 опускают, и плунжер-14 под действием пружины-15 возвращается в верхнее положение. Воздух из цилиндра выходит в атмосферу через отверстие в стакане-16. Клин-5 является самотормозящимся, обрабатываемая деталь прочно удерживается кулачками патрона. Отжим детали производится нажатием второй кнопки пневмопанели. Сжатый воздух при этом попадает в полость цилиндра, механизм патрона срабатывает в обратном порядке, и кулачки возвращаются в исходное положение под действием пружинок-9.

Для настройки патрона на определенный размер обрабатываемого прутка служит регулировочная гайка-8.

Ход поршня обеспечивает раскрытие кулачков по диаметру в пределах 1,5-2 мм.

При проектировании станочного приспособления необходимо уделить особое внимание выбору зажимных устройств. Сила зажима должна обеспечивать надежное закрепление заготовок в приспособлении и не допускать сдвига, поворота или вибраций заготовки при обработке.

Определяем силу зажима.

f1; f2 - коэффициенты трения в местах зажима;

К - коэффициент запаса.

К0 = 1,5 - коэффициент запаса при всех случаях обработки;

К1 = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при обработке;

К3 = 1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при обработке и затупление режущего инструмента;

К4 = 1 - коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима.

Рz = 24,93 - сила резания.

 кг .

Определяем Ш цилиндра.

мм.

Так как размеры заготовки меняются и изменяются режимы обработки целесообразно использовать привод, допускающий установку и закрепление деталей широкого диапозона. Выбираем значение Dц = 50 мм.

Действительная сила зажима ( 65кг).

3.2 Расчет, описание измерительного инструмента

Основным средством контроля отверстий являются калибры. Измерительный контакт калибра является поверхностным - пробка.

Расчет измерительного инструмента: калибра - пробки.

Ш9Н14

Верхнее отклонение ES = + 0,36

Нижнее отклонение EY = 0

Находим из таблицы значения: Z, y, H,

где Z - отношение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

H - допуск на изготовление инструмента;

y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра.

H = 0,003; y = 0; Z = 0,008

1. Определяем наибольший и наименьший размеры контролируемого отверстия Dmin=9 мм, Dmax=9,36 мм

2. Определяем наибольший размер проходного нового калибра-пробки

ПРmax= Dmin + Z+ H/2 = 9+0,008+0,0015 = 9,0815 мм

3. Определяем наибольший размер непроходного калибра-пробки

НЕmax = Dmax + H/2 = 9,36+0,0015 = 9,3615 мм

4. Определяем предельный размер изношенного калибра-пробки

ПРизн = Dmin - y = 9-0 = 9 мм

Калибр-пробка является предельным измерительным инструментом и позволяет определить находится ли в заданных пределах величина размера контролируемого отверстия.

Литература

1. «Машиностроительное производство», В.П. Вороненко, А.Г. Схирладзе, В.Н. Брюханов. Москва, «Академия», 2001 г.;

2. «Методическое пособие по расчету припусков, допусков и межоперационных размеров», под редакцией М.А. Муравьевой;

3. «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», И.С. Добрыднев. Москва, «Машиностроение», 1985 г.;

4. «Технология машиностроения», В.В. Данилевский. Москва, «Высшая школа», 1984 г.;

5. «Справочник металлиста»

6. «Справочник технолога - машиностроителя», том 1,2 под редакцией А.Г. Косиловой, Д.К. Мещерякова. Москва, «Машиностроение», 1972 г.;

7. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания», том 1, А.Д. Локтев, М.Ф. Гущин. Москва, «Машиностроение», 1991 г.;

8. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания», том 2, А.Д. Локтев. Москва, «Машиностроение», 1991 г.;

9. «Общемашиностроительные нормативы времени». Москва, «Машиностроение», 1992 г.;

10. «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения», Н.С. Козловский, А.Н. Виноградов. Москва, «Машиностроение», 1989 г.

Размещено на Allbest.ru

...