Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Проект бетоносмесительного цеха

Проект бетоносмесительного цеха

Строительство бетоносмесительного цеха и складского хозяйства завода железобетонных изделий. Технологический процесс производства железобетонных конструкций из тяжелых бетонов. Составы формовочных смесей, потребность в сырье. Схема генерального плана.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 23.03.2017
Размер файла 896,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

12

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Введение
  • 1. Характеристика выпускаемой продукции и требования к сырью
  • 2. Режимы работы и производственные программы предприятия
  • 3. Выбор и обоснование технологии производства
  • 4. Назначение составов формовочных смесей
  • 5. Потребность в сырье и характеристика складов сырья
  • 6. Выбор и расчет технологического оборудования
  • 7. Характеристика схемы генерального плана
  • 8. Организация контроля технологического процесса и качества продукции
  • 10. Решения по охране труда и экологической безопасности

Введение

Данный проект посвящен строительству бетоносмесительного цеха и складского хозяйства завода ЖБИ, выпускающего. Мощность завода составляет 60000 м3 в год.

В настоящее время и в последующий период сборный железобетон остаётся основным строительным материалом. Значительно увеличивается объем его применения в жилищном, гражданском и транспортным строительстве. Развивается малоэтажное и коттеджное домостроение, возрастает производство предварительно напряжённых конструкций, изделий из специальных железобетонных конструкций.

Сборный железобетон является одним из наиболее эффективных материалов способствующих индустриализации строительного производства. Огромные масштабы и высокие темпы строительства стали возможными благодаря массовому применению сборных железобетонных изделий и конструкций.

Применение сборных железобетонных изделий для возведения жилых, промышленных и других сооружений возможно в любое время года, что приобретает особо важное значение в связи с ускоренными темпами освоения северных и восточных районов страны.

Процесс, в производстве железобетонных конструкций из тяжелых бетонов связан с повышение марок бетона.

По экспериментальным данным переход от бетонов М300 и М400 к М600 и М800 облегчает отдельные конструкции, сокращая расход бетона на 30 - 40%, стали на 10 - 20%, а стоимость конструкций на 10 - 20%. [1]

1. Характеристика выпускаемой продукции и требования к сырью

На проектируемом предприятии выпускаются следующие виды продукции: плиты перекрытия сплошные, блоки стен подвалов и товарный бетон.

Плоские сплошные плиты покрытия производятся из тяжелого бетона по ГОСТ 26434-85 [2] класса В20, средней плотности более 2200 до 2500 кг/м3и морозостойкостью F 50 циклов. Фактическая прочность бетона соответствует требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности (класса или марки по прочности на сжатие, передаточной и отпускной) и от характеристики фактической однородности прочности бетона. Удобоукладываемость бетонной смеси Ж1.

Значение нормируемой отпускной прочности бетона на сжатие предварительно напряженных плит из тяжелого бетона принимают равным значению нормируемой передаточной прочности.

При поставке плит в холодный период года, а также для обеспечения сохранности их при перевозке железнодорожным транспортом нормируемая отпускная прочность бетона плит повышается до 85 % прочности бетона, соответствующей его классу (марке).

Типоразмеры плит и расход бетона приведены в табл. 1.

Таблица 1 - Типоразмеры плит

Типоразмер плиты

Координационные размеры плиты, мм

Масса плиты (справочная), т

Объем бетона, м3

Длина l0

Ширина b0

Толщина h0

1П30.15

3000

1500

160

4,3

0,72

1П30.12

3000

1200

160

4,9

0,58

1П60.12

6000

1200

160

5,4

1,15

1П60.15

6000

1500

160

1,44

Для дальнейших расчетов принимаем плиту 1П60.15.

бетоносмесительный цех железобетонное изделие

Фундаментные блоки изготовляются в соответствии с ГОСТ 13579-78 [3] из тяжелого бетона и предназначенны для стен подвалов и технических подвалов зданий.

Блоки прямоугольного сечения. Длина блоков - 0,88-2,38м, высота - 280 и 580 мм, ширина - 0,3-0,6 м, подразделяют на три типа:

ФБС - сплошные;

ФБВ - сплошные с вырезом для укладки перемычек и пропуска коммуникаций под потолками подвалов и технических подпольев;

ФБП - пустотные (с открытыми вниз пустотами).

Для дальнейших расчетов принимаем размеры блоков 0,88х0,58х0,6 м.

Фактическая прочность бетона блоков соответствует требуемой по ГОСТ 18105.0-80 в зависимости от нормируемой прочности бетона.

Нормируемая отпускная прочность бетона блоков: 50% класса по прочности на сжатие - для тяжелого бетона класса В12,5 и выше. При поставке блоков в холодный период года 70 и 90% соответственно. Марка по удобоукладываемости - П1.

Товарный бетон изготовляется в соответствии с ГОСТ 7473-94 [4]. Бетонные смеси характеризуют следующими показателями качества:

удобоукладываемость;

средняя плотность;

объем вовлеченного воздуха;

расслаиваемость (при необходимости);

сохраняемость свойств во времени: удобоукладываемость, расслаиваемость, объем вовлеченного воздуха (при необходимости).

На предприятии изготовляются бетонные смеси со следующими показателями удобоукладываемости (таблицей 2).

Таблица 2. Характеристики товарного бетона

Марка по удобоу-

кладываемости

Норма удобоуклалываемости по показателю:

жесткости, с

подвижности, см

осадка конуса

расплыв конуса

Ж1

5-10

0

0

П1

4 и менее

1-4

-

П2

-

5-9

-

П3

-

10-15

-

П4

-

16-20

26-30

П5

-

21 и более

31 и более

Для дальнейших расчетов принимаем класс бетона В12,5, марку по удобоукладываемости П2.

В качестве вяжущего для всех видов бетонных смесей используется портландцемент М 500 Подгоренского и Старооскольского цементных заводов. В основном портландцемент будет доставляться ж/д транспортом из Старого Оскола.

Цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85 [5]: начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10ч; цемент при испытании образцов кипячением в воде должен показывать равномерность изменения объема; тонкость помола должна соответствовать остатку на сите №008 не более 15% массы просеянного цемента; содержание МgО должно быть не более 5%, ангидрита серной кислоты - не более 3,5 % и С3А - не более 8% по массе; каждая партия цемента должна иметь заводской паспорт.

В качестве крупного заполнителя, доставляемого ж/д транспортом из Павловского ГОК, используется гранитный щебень фракции 5-20 мм - для сплошных плит перекрытия и 10-40 мм - для остальных видов бетонных смесей. По ГОСТ 8267-93 [6]: щебень не должен содержать зерен пластинчатой и игольчатой форм в количестве более 10% во весу; содержание зерен слабых и выветренных пород не должно превышать 10 % по весу; наличие глины,. Ила в виде отдельных комьев не допускается; марка щебня должна быть выше марки бетона не менее чем в 2 раза.

В качестве мелкого заполнителя используется местный речной песок с реки Дон с модулем крупности Мк более 2,0. Наличие в песке зерен размером свыше 10 мм не допускается. Согласно ГОСТ 8736-93 [7]: количество пылевидных и глинистых частиц в песке, определяемых отмучиванием, не должно превышать 3% по весу, в т. ч. содержание глины не более 0,5%; содержание зерен, проходящих сквозь сито №014 не должно превышать 10% по весу.

В качестве химических добавок при производстве товарного бетона используются суперпластификатор С-3 (ТУ 6-14-625-80**) - добавка на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида, доставляемая в ж/д цистернах из г. Россошь 35% -ой концентрации. С-3 представляет собой жидкость темно-коричневого цвета (=1,15-1, 20г/см3) или неслеживающийся темно-коричневый порошок, легко растворимый в воде. При выпадении осадка перед применением добавка растворяется подогретой водой и тщательно перемешивается /12/.

Согласно ГОСТ 23732-79 водопроводная питьевая вода (рН4) должна содержать ПАВ, сахара, фенолы каждого не более 10 мг/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Содержание в воде не должно превышать растворимых солей - 2000 мг/г, ионов SO4-2 - 600 мг/г, ионов Cl-1-350 мг/г, взвешенных частиц - 200 мг/г.

2. Режимы работы и производственные программы предприятия

Режим работы предприятия назначается в соответствии с нормами проектирования ОНТП-07-85 [8]. предприятие работает 246 дней в году, а склады - 365 дней. Режим работы предприятия представлен в виде табл.3.

Таблица 3. Режим работы предприятия

Подразделение предприятия

Номинальное количество рабочих суток в году

Расчетное количество рабочих суток в году

Количество рабочих смен в сутки

Продолжительность рабочей смены

Годовой фонд времени работы, ч

номинальное

Расчетное

По приему сырья:

цемент

песок

щебень

добавки

365

253

365

365

350

246

350

350

3

2

3

3

8

8

8

8

8760

4048

8760

8760

8400

3936

8400

8400

По выдаче сырья и материалов в производство:

цемент

песок

щебень

добавки

253

253

253

253

246

246

246

246

2

2

2

2

8

8

8

8

4048

4048

4048

4048

3936

3936

3936

3936

Бетоносмесительное отделение

253

246

2

8

4048

3936

Производственная программа по готовой продукции представлена в форме табл. 4.

Таблица 4. - Производственная программа предприятия по выпуску продукции

Наименование изделий

Откорректированная годовая программа выпуска продукции, м3

Объем производства, м3 (по геометрии =в плотном теле)) / шт.

в год

в сутки

в смену

в час

По геометрическому объему

В плотном теле

Сплошные плиты

35424

35424

35424

24600

143,3

100

71,63

50

8,95

6,25

ФБС

15099

15099

15099

48708

61,38

198

30,69

99

3,84

12,375

Товарный бетон

10000

10000

10000

40,65

20,33

2,54

Производственная программа изготовления смеси отличается от производственной программы изготовления продукции на величину потерь. Безвозвратные потери бетонной смеси на заводах железобетонных изделия составляет по нормам технологического проектирования 0,5%. Расчет представлен в табл. 4.

Таблица 4. - Производственная программа предприятия по выпуску бетонных смесей

Наименование изделий

Наименование видов смесей для каждого вида продукции

Объем производства м3

в год

в сутки

в смену

в час

Сплошные плиты

Тяжелый бетон В20, Ж1

35601

144,72

72,36

9,05

ФБС

Тяжелый бетон В15, П1

15174

61,68

30,84

3,86

Товарный бетон

Тяжелый бетон В12,5, П2

10050

40,85

20,43

2,55

3. Выбор и обоснование технологии производства

На заводах железобетонных изделий применяют поточно-агрегатную, поточно-конвейерную и стендовую технологии изготовления изделий.

При поточном способе организации производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий может быть запроектировано по поточно-агрегатному и конвейерному схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом. При поточно-агрегатном способе формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом, характерным для данной операции. Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими партиями.

Основным преимуществом поточно-агрегатного способа является уменьшение продолжительности ведущего цикла формования, что позволяет увеличить оборачиваемость форм. При переходе на другой вид продукции затрачивается меньше времени и средств, чем при конвейерно-поточном методе организации производства. Высокий уровень механизации и автоматизации производственных процессов при поточно-агрегатной технологии дает возможность изготавливать изделия из жестких бетонных смесей /20/.

Технологический процесс приготовления формовочных смесей заключается в приемке, дозировании, перемешивании сырьевых материалов и выдаче бетонной смеси.

Подачу материалов со складов в бетоносмесительный цех и распределение их по расходным бункерам в цехе производят в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортеров, поворотных воронок для заполнителей и коротких шнеков для цемента. Запас материалов в расходных бункерах обычно принимают для заполнителей 1 - 2, цемента - 2 - 3.

При приготовлении бетонной смеси дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. В БСУ применяется весовое дозирование автоматического действия. Весовые автоматические дозаторы обеспечивают необходимую точность измерения - цемент, воду, добавки дозируют с точностью до 2%, заполнители с точностью до 0,25%, позволяют сократить длительность дозирования всех компонентов - максимальная продолжительность дозирования в дозаторах этого типа составляет 45-90 с, точность взвешивания ± (1-3%), так же при использовании таких дозаторов численность обслуживающего персонала сократиться до минимума. Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси постоянно осуществляется контроль влажности заполнителей и выполняется корректировка состава перед дозированием. [1]

Загрузку работающего смесителя производят в такой последовательности: крупный заполнитель, цемент, вода. Раствор химических добавок вводится вместе с водой затворения или после перемешивания всех материалов.

Бетонную смесь перемешивают, чтобы она была однородной, если в ней равномерно размещены все компоненты.

Кроме однородности бетонная смесь обладает также необходимой связанностью, то есть способностью формироваться без разрывов и расслоения. Эти свойства смеси обеспечиваются правильно подобранным составом бетона, необходимой точностью дозирования составляющих материалов, качественным их перемешиванием в бетоносмесителе. [2] Для перемешивания бетонной смеси необходимо обеспечить сплошное обхватывание цементным тестом поверхности зерен и равновесное распределение раствора в смеси крупного заполнителя. В зависимости от вида заполнителей и бетона применяют различные способы перемешивания составляющих. Перемешивание со свободным падением материалов происходит в медленно вращающихся, наклоняющихся смесительных барабанах - такое перемешивание применяется для подвижных смесей. Перемешивание в смесителях принудительного действия применяется для малоподвижных и жестких смесей.

В проекте применяются смесители периодического действия с принудительным перемешиванием материалов. Перемешивание происходит с помощью вращающихся лопастей. На качество перемешивания оказывают большое влияние продолжительность перемешивания, которая в зимнее время должна быть увеличена на 25%. Продолжительность перемешивания бетонной смеси устанавливает лаборатория предприятия опытным путем, но не менее указанной в ГОСТ 7473-76. [8]

Готовую бетонную смесь из бетоносмесителей разгружают через воронку в раздаточные бункера. Вместимость раздаточных бункеров принимается равной 2-3 замесам бетоносмесителя. Для выдачи бетонной смеси в формовочные пролеты цехов бетонную смесь перегружают в раздаточные бункера бетоновозных эстакад.

Время от выгрузки бетонной смеси до формирования не более 45 мин. Поданная к месту укладки бетонная смесь имеет требуемую удобоукладываемость с отклонением подвижности не более 30% и жесткости не более 20%, температуру в пределах 5-30єС.

Технологическая схема производства смесей приведена на рис.1.

По принципу действия смесительные цеха и установки подразделяются на циклического и непрерывного действия; по компоновке оборудования на партарные-двухступенчатые и высотные одноступенчатые смесительные установки и цеха; по способу управления производственными процессами на механизированные, автоматические и заводы-автоматы. [1]

В проекте примят бетоносмесительный цех по принципу работы смесительных машин - циклического действия; по компоновке - вертикальная одноступенчатая схема, все узлы смесительного отделения скомпонованы на одной вертикальной оси так, что однократно поданные в бункера материала самотеком поступают в бетоносмесители, проходя через дозаторы; по способу управления производственными процессами - автоматизированный, все процессы подачи, перегрузки, дозирования исходных материалов, приготовления и выгрузки готовых смесей полностью автоматизированы, управление этими процессами производится дистанционно при визуальном наблюдении за течением технологического процесса. [1]

Рисунок 1 - Функциональная схема производства бетонных смесей

4. Назначение составов формовочных смесей

Расходы цемента на 1 м3 бетона принимаем по СНиП 5.01.23-83 “Типовые расходы цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий”. [9]

Так как используем добавку суперпластификатор С-3, то расход цемента снижается на 15%. Расход добавки 0,5% от массы цемента.

Расходы заполнителей, воды принимаем по ОНТП 07-85. [8]

Таблица 5. Расход сырьевых материалов на 1 м3 бетона

Наименование

Класс (марка) бетона

Жесткость бетонной смеси, сек

Марка цемента

Расход сырьевых материалов

цемент, кг

песок, м3

Щебень, м3

фракции, мм

вода, кг

добавка, вид, расход, л

5-20

10-40

С-3

Сплошные плиты

В20

Ж1

М500

275

0,45

0,9

0,9

200

-

ФБС

В15

П1

М500

200

0,45

0,9

0,9

200

18,8

Товарный бетон

В12,5

П2

М500

200

0,45

0,9

0,9

200

18,8

В соответствии со СНиП 82-02-95 расход цемента М400 для сплошных плит перекрытия составляет 340 кг, с учетом коэффициентов:

0,87 - переход на цемент М500;

0,93 - марку по удобоукладываемости Ж2;

340·0,87·0,93=275 кг

В соответствии со СниП 82-02-95 расход цемента М400 для ФБС составляет 265 кг, с учетом коэффициентов:

0,87 - переход на цемент М500;

0,93 - учет применения щебня крупностью 40 мм;

0,85 - снижение расхода за счет применения добавки - 3.

265·0,87·0,93·0,85=182 кг

В соответствии с нормами проектирования принимаем расход цемента 200 кг.

В соответствии со СниП 82-02-95 расход цемента М400 для товарного бетона составляет 225 кг, с учетом коэффициентов:

0,85 - переход на цемент М500;

1,07 - марку по удобоукладываемости П2

0,93 - учет применения щебня крупностью 40 мм;

225·0,85·0,93·1,07=190 кг

В соответствии с нормами проектирования принимаем расход цемента 200 кг.

Расход добавки определяется по формуле:

где Рц - расход цемента, кг; Д% - расход добавки в %; сд - плотность рабочего раствора добавки (1064 кг/м3); Сд - рабочая концентрация добавки (5%).

5. Потребность в сырье и характеристика складов сырья

Потребности в сырьевых материалах представлена в таблице 6. расчет потребностей необходим для определения вместимости складов сырья.

Таблица 7. Потребность в сырьевых материалах на годовую программу выпуска.

Наименование материалов

Единицы измерения

Потребность в сырье для выпускаемых смесей

годовая

суточная

часовая

наименование смеси

Итого

наименование смеси

Итого

наименование смеси

Итого

Сплошные плиты

Цемент

т

Тяжелый бетон, В20, Ж1

9741,6

Тяжелый бетон, В20, Ж1

39,4

Тяжелый бетон, В20, Ж1

2,46

Песок

м3

15940,8

64,5

4,03

Щебень

м3

31881,6

129

8,06

Вода

м3

7084,4

28,66

1,79

Блоки ФБС

Цемент

т

Тяжелый бетон, В15, П2

3019,8

Тяжелый бетон, В15, П2

12,28

Тяжелый бетон, В15, П2

0,77

Песок

м3

6794,6

27,6

1,73

Щебень

м3

13589,1

55,2

3,46

Вода

м3

3919,8

12,28

0,77

Добавка

м3

283,9

1,15

0,07

Товарный бетон

Цемент

т

Тяжелый бетон, В12,5, П1

2000

Тяжелый бетон, В12,5, П1

8,13

Тяжелый бетон, В12,5, П1

0,51

Песок

м3

45000

18,3

1,14

Щебень

м3

9000

36,6

2,29

Вода

м3

2000

8,13

0,51

Добавка

м3

188

0,76

0,048

Вместимость складов для каждого вида материала рассчитываются отдельно, используя по суточной потребности в материалах (табл.7), а также учитывая нормы запасов и значения коэффициентов использования объема или площади склада [8].

Расчетная вместимость склада цемента определяется по формуле:

Vц= Qсут Тхр/0,9, (1)

где Qсут - суточный расход цемента, т;

Тхр - нормативный запас хранения, Тхр =7-10 сут. при доставке цемента ж/д транспортом;

0,9 - коэффициент заполнения емкостей.

Для цемента М500: Vц =72,097/0,9=560,7 т.

Принимаем типовой прирельсовый склад 409-29-63 вместимостью 720 т (4 силоса) со следующими характеристиками.

Шифр проекта 409-29-63

Вместимость, т - 720

Установленная мощность, кВт - 482

Потребляемая мощность, кВт - 280

Годовой расход электроэнергии, тыс. кВтч - 200

Расход теплоносителя, т - 500

Расход воды, м3/год - 6000

Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч - 3400

Численность рабочих в сутки, - 6

Площадь застройки, м2 - 506

Вместимость склада заполнителей (м3)

Vзап =Qсут Тхр 1,2 1,02, (2)

где Qсут - суточный расход материалов, м3;

Тхр - нормативный запас хранения материалов, сут, Тхр = 5-7 сут при поступлении автотранспортом, Тхр =7-10 сут - ж/д транспортом;

1,2 - коэффициент разрыхления;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при транспортировании.

Для песка: Vп =110,45 1,2 1,02=675,6 (м3).

Для щебня: Vщ =220,8 7 1,2 1,02=1891,8 (м3).

Таким образом, Vзап =2567,4 (м3). Принимает типовой склад заполнителей 409-29-35 вместимостью 3000 м3.

Шифр типового проекта

708-13.84 (закрытый)

Вместимость

3000 м3

Установленная мощность электродвигателей, кВт

300

Расход сжатого воздуха, м3/год

129888

Расход пара, т/год

2000

Численность рабочих по приемке и отправке грузов

2

Численность рабочих по обслуживанию технологического процесса

1

Техническая характеристика установки для приготовления и объемного дозирования добавок СБ-147 /4/.

Вместимость приготовительного бака 1000л

Число приготовительных баков 6

Пределы дозирования, л 10…45

Погрешность дозирования, % 2,5

Максимальная производительность дозаторов, л/ч 2500

Температура водного раствора, 0С 40…60

6. Выбор и расчет технологического оборудования

В состав бетоносмесительного цеха входит следующее оборудование: два бетоносмесителя принудительного действия СБ-146, автоматические весовые дозаторы для цемента, песка, щебня, химических добавок, воды; расходные бункера и баки для воды и жидких химических добавок.

Выбор оборудования бетоносмесительного цеха начинается с выбора бетоносмесителей. При этом определяются:

1. Суммарный требуемый объем смесительных машин, q:

;

Q - Требуемая часовая производительность по бетонной смеси, м3;

n - Число замесов в час, n = 30 для тяжелого бетона;

кв - Коэффициент выхода бетонной смеси;

кэ - Коэффициент эксплуатации;

кн - Коэффициент неравномерности выхода смеси, кн = 0,8.

2. Суммарный объем бетоносмесителей, q:

q = 500 + 500 = 1000 л.

Ориентируясь на суммарный объем бетоносмесителей выбирается тип и количество бетоносмесителей.

Таблица 8. Техническая характеристика смесителя принудительного действия СБ-146

Наименование показателей

Показатели

Объем готового замеса, л

Вместимость по загрузке, л

Масса, кг

Число циклов при приготовлении, цикл/час:

бетонной смеси

раствора

Наибольшая крупность заполнителя, мм

Частота вращения рабочего органа, об/мин.

Мощность электродвигателя, кВт

Габаритные размеры, м

500

750

2750

40

30

70

32

13

2,5 х 2,33 х 1,8

Таблица 9. Техническая характеристика дозаторов

Индекс

Пределы взвешивания

Вместимость бункера, м3

Цикл дозирования, с, не более

Класс точности

Погрешность дозирования, %

Давление в пневмосис-

теме, МПа

Габаритные размеры,

(l x b x h), м

Масса, кг

Наим.

Наиб.

6.011. АД-1600-2БЩ

400

1600

1,27

45

2

2

0,4 - 0,6

2,15 х 1,28 х 2,94

800

6.001. АД-600-2БЦ

200

600

0,98

45

1

1

0,4 - 0,6

3,92 х 1,3 х 3,27

1600

6.006. АД-200-2БЖ

40

200

0,3

30

1

1

0,4 - 0,6

1,65 х 1,16 х 2,35

475

6.004. АД-500-БП

100

500

0,58

30

2

2

0,4 - 0,6

1,71 х 1,04 х 2,57

500

Таблица.10. Характеристика циклона конструкции НИИЖБ газа.

Элементы характеристики

ЦН-15У, показатели

Угол наклона крышки и входного патрубка циклона, град.

Внутренний диаметр циклона, мм

Высота, м:

входного патрубка (внутренний размер)

выхлопной трубы с фланцем

цилиндрической части корпуса циклона

внешней части выхлопной трубы

общая циклона

Коэффициент гидравлического сопротивления, Н/м2

Производительность, м3/г при сопротивлении 750 Н/м2

15

400

0,66Д = 0,264 м

1,50Д = 0,6

1,50Д = 0,6

0,3Д = 0,12

3,31Д = 1,32

1075

18

Таблица 11. Характеристика рукавного фильтра

Наименование показателей

СМЦ - 101 показатели

Площадь фильтрующей поверхности, м2

Нагрузка на ткань, м3/м2 мин.

Температура газа на входе в фильтр, єС

Концентрация пыли в газе на входе в фильтр, г/м3

Сопротивление ткани (при удельной нагрузке 0,7 м3/м2 мин), мм вод. ст.

Гидравлическое сопротивление в фильтре перед регенерацией, мм вод. ст.

Число камер в фильтре

рукавов в камере

рукавов в фильтре

Длина рукавов (рабочая), мм

Диаметр рукавов, мм

Очистка ткани (регенерация)

Установленная мощность, кВт

Масса без электрооборудования, кг

53

0,8 - 1,2

До 140

До 50

70 - 90

До 190

2

18

36

2 360

200

Механическим встряхиванием и обратной продувкой

2,3

2630

На проектируемом предприятии для транспортирования цемента со склада в отсеки бункера бетоносмесительного цеха применяется пневматический насос НПВ-36-2.

Таблица 12. Техническая характеристика пневматического винтового насоса НПВ-36-2.

Наименование показателей

Показатели

Подача, т/г

Дальность подачи, м:

по горизонтали

по вертикали

Рабочее давление сжатого воздуха, кгс/см2

Расход воздуха, м3/мин.

Диаметр цементовода, мм

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры, мм

Масса, кг

36

200

30

4

18

140

30

24200 х 870 х 870

930

Таблица 13. Спецификация оборудования бетоносмесительного цеха

Наименование оборудования.

Тип или марка

Кол-во

Масса, т

Уст. мощность, кВт

Единицы

Всего

Единицы

Всего

Бетоносмеситель

СБ-146

2

2,5

5

22

44

Дозатор песка

АД-800-БП

2

0,55

0,55

3

3

Дозатор щебня

АД-1600-2БЩ

2

0,8

0,8

3

3

Дозатор цемента

АД-600-2БУ

2

1,6

1,6

1,9

1,9

Дозатор жидкости

АД-200-2БЖ

2

0,47

0,47

2,03

2,03

Циклон

ЦН-15Ц

1

0,87

0,87

0,4

0,4

Фильтр

СМЦ-101

1

2,63

2,63

2,3

2,3

Насос

НПВ-36-2

1

0,93

0,93

30

30

Расчет расходных бункеров

При выборе расходных бункеров следует учитывать возможные неполадки транспортных средств, подающих материалы со складов, что приводит к перебоям в работе бетоносмесительного цеха.

Поэтому объем бункеров следует принимать с запасом. Нормы технологического проектирования рекомендуют принимать следующие запасы сырья: заполнители - 1-2 ч.; цемент - 2-3 ч. [23]

По геометрической форме бункера бывают прямоугольными, круглыми, комбинированными.

Рис. 2 Схема к расчету пирамидального бункера.

Геометрический объем пирамидального бункера:

При квадратных верхних и нижних отверстиях геометрический объем бункера:

где h1 - высота пирамидальной части бункера, м;

h2 - высота призматической части бункера, м;

a, a1 - размеры выпускаемого отверстия, м;

b, b1 - размеры призматической части бункера в плане, м.

Наименьший размер выпускаемого отверстия определяется по формуле:

а = к · (dmax + 80) tgц1, где

к = 2,6 - для сортировочного материала; к = 2,4 - для рядового материала; dmax - размер максимальных кусков, мм;

ц1 - угол естественного откоса материала в покое.

Для заполнителей ц1 = 45є, для цемента ц1 = 43є.

Минимальные размеры выпускаемых отверстий бункеров:

для песка сухого - 150 х 150;

для песка сырого - 450 х 450;

для щебня крупностью до 60 мм - 300 х 300мм;

для цемента - 225 х 225 мм. [24]

Угол наклона стенок бункера к горизонту б2 = ц1 + (5ч10є).

Угол наклона ребер бункера к горизонту б1 = ц + (5ч10є), где ц - угол трения материала о стенки бункера, ц = 40є для щебня по стали.

Принимаем размер верхнего основания бункера (b х b1). Для квадратного сечения b = 3000 мм

Угол наклона стенок бункера к горизонту:

для заполнителей б2 = 45 + 5 = 50є

для цемента б2 = 43 + 7 = 50є

Угол наклона ребер бункера к горизонту:

б1 = 50 + 10 = 60є

Определяются геометрические размеры бункера:

Высота призматической части бункера h2 находится из формулы геометрического объема бункера по объему хранимого в бункерах материала.

Объем расходных бункеров определяем по формуле:

, где

Q - Часовая производительность, м3;

n - Запас материала, ч;

кз - коэффициент заполнения объема.

Объем бункера для цемента равен:

Объем бункера для песка:

Объем бункера щебня:

Далее находится высота призматической части бункера, h2:

Таким образом, по максимальному объему хранимого в бункере материала:

В результате поведенных расчетов принимаем размеры бункеров равными:

ц:

п:

щ:

7. Характеристика схемы генерального плана

При размещении данного предприятия учтена экологическая обстановка в районе строительства, социально-демографические, климатические и другие местные условия.

Поверхностный слой растительного грунта, снятый при выборочной вертикальной планировке площадки строительства сохранен и использован при посадке зеленых насаждений. Внешние коммуникации предприятия проложены по существующим границам угодий, вдоль дорог.

Основным принципом проектирования генерального плана завода является зонирование территории. По функционально-техническому принципу выделяют следующие зоны:

1) Предзаводская зона. Она расположена при въезде на предприятие со стороны населенного пункта. Предзаводская зона находится вне территории предприятия. В предзаводской зоне активно используется озеленение: разбивка газонов, посадка деревьев.

2) Производственная зона. Она занимает большую часть территории предприятия, включает основные цеха: БСУ, формовочный цех. Кроме того производственная зона содержит ремонтные отделения. Формовочные цехе целесообразно разместить вблизи входной зоны. Такое решение позволяет сократить протяженность переходных сооружений, уменьшить затраты на их обустройство и содержание, сократить число возможных мест соприкосневения и пересечения людских и грузовых потоков, уменьшить производственные затраты времени на движение людей по территории предприятия.

3) Складская зона. Включает склады сырья, добавок и готовой продукции. В складскую зону входят наиболее грузоемкие и наименее насыщенные рабочими местами объекты, что и определяет их расположение, как правило, в глубине территории предприятия, на значительном удалении от железно-дорожных путей. Кроме всего прочего на территории складской зоны расположены вспомогательные объекты, котельная, компрессорная.

Разделение людских и грузовых потоков является важным принципом проектирования генерального плана предприятия. С этой целью входы людей и въезды для транспорта расположены с разных сторон предприятия.

Проектируемое предприятие имеет развитую сеть инженерно-технических коммуникаций, включая линии электроснабжения, связи, водопровод, канализации, тепло-, газо-, паро - и воздухопроводы. Проектирование инженерных сетей осуществляется в соответствии с модельной координацией территории предприятия.

Инженерные коммуникации следует размещать так, чтобы их обслуживание, ремонт, замена не препятствовали нормальному функционированию транспортной сети предприятия, не нарушали благоустройство территории.

Благоустройство территории включает разбивку газонов, посадку деревьев и кустарников, организацию мест для отдыха на открытом воздухе, устройство пешеходных тротуаров.

8. Организация контроля технологического процесса и качества продукции

На заводе осуществляется входной, пооперационный и выходной контроль качества сырьевых материалов и готовой продукции. Карту контроля составляют в форме табл. 24.

Таблица 24. Карта контроля производства плитных элементов для звеньев труб под насыпи автодорог

Форма контроля

Наименование технологического передела или операции

Объект контроля

Перечень контролируемых операций, параметров с численными значениями

Стандарты, ТУ

Периодичность контроля

Метод и средства

Контролирующее лицо

Учетная документация

Входной контроль

Складирование сырьевых материалов

цемент

Вид, марка М500, активность цемента - 55 МПа, нормальная густота - 25-27%, тонкость помола - 2800 см2/г, сроки схватывания

ГОСТ 10178-85; ГОСТ 310.1-76* -

310.4-76*

При поступлении партии

Удельная поверхность - прибор ПСХ-2; сроки схватывания - прибор Вика и т.д.

лаборант

Лабораторный журнал испытаний

Щебень гранитный

Наибольшая крупность - 20 мм, содержание пылевидных и глинистых частиц, содержание зерен пластинчатой формы, влажность, морозостойкость F15

ГОСТ 8267-93; ГОСТ 8269-93

При поступлении партии

Визуальный осмотр, линейка, универсальный влагомер ВСКМ - 12 и др.

лаборант

Лабораторный журнал

Песок речной

Зерновой состав, модуль крупности (Мк1,5), содержание пылевидных и глинистых частиц не более 3%; содержание частиц, проходящих через сито №014 не более 10%

ГОСТ 8736-93

При поступлении партии

Физический анализ, ситовой анализ

лаборант

Лабораторный журнал

Добавки химические

Химический состав, внешний вид, С-3 =1,15-1,2 г/см3, концентрация С-3 - 35%

ТУ-14-625-80*;

ТУ81-05-75-74**

При поступлении партии

Химический и физический анализ

лаборант

Лабораторный журнал

вода

рН4, содержание ПАВ, сахаров, фенолов - не более 10мг/л

ГОСТ 23732-79

Один раз в смену

Химический и физический анализ

лаборант

Лабораторный журнал

Дозаторы, бетоносмесители, бетонная смесь

Точность дозирования; время перемешивания; консистенция; температура; влажность; плотность

ГОСТ 10181.0-81 ГОСТ 10181.2.3-81

2 раза в смену

каждый замес, три раза в смену

Наблюдение за приборами. Отбор проб и испытание. Радиоизотопный анализ на РПП-2-р

Оператор, лаборант

Лабораторный журнал

Приготовление бетонной смеси

10. Решения по охране труда и экологической безопасности

Устройство систем водоснабжения и канализации соответствует требованиям СН 245-71 и СНиП 2-04.01-85 "Внутренний водопровод и канализация зданий". Производственный сточные воды предприятия до поступления в наружную канализацию очищаются от вредных веществ. Содержание вредных веществ в воде после очитки не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных санитарными нормами проектирования промышленных предприятий.

Для пользования питьевой водой имеются фонтанчики, соединенные с водопроводной сетью.

Вентиляция и отопление должны удовлетворять требованиям СНиП 2.04.05-86 "Отопление, вентиляция и кондиционирование". Забор наружного воздуха приточными системами вентиляции должен производится на высоте не менее 2 м от земли.

Отопительные приборы, расположенные в проходах. Не должны уменьшать ширину допустимых проходов. Температура воздуха в помещениях для обогревания работающих не должна быть ниже 22 0С.

Естественное и искусственное освещение на территории предприятия соответствует требованиям СНиП II-4-79 "Естественное и искусственное освещение". Искусственное освещение применяется двух систем: общее и комбинированное (общее плюс местное).

На складах цемента и заполнителей силосы и бункера для пылящих материалов оборудованы устройствами улавливания пыли во время загрузки и выгрузки, а также устройствами предупреждения сводообразования и зависания материалов (электровибраторами, ворошителями и др.). верхняя часть силосов ограждены по периметру перилами. Все работы, связанные с пребыванием людей в силосах, бункерах (осмотр, очистка, ремонт) производится по проекту производства работ и наряду-допуску. Крышки люков оборудованы запирающимися устройствами. Спуск в силосы и бункера производится в самоподъемных люльках. При опускании в силосы и бункера рабочие обеспечиваются средствами индивидуальной защиты (спецодеждой, касками, респираторами, предохранительными поясами) и средствами связи (сигнальными веревками, радиосвязью).

При доставке материалов железнодорожным транспортом запрещается: движение вагонов на приемных бункерах и эстакадах со скоростью более 5 км/ч; очистка железнодорожных путей на приемных бункерах во время подачи состава. На складе арматурной стали бухты арматурной стали хранятся в штабелях высотой до 1,5 м, а ширина проходов между ними - не менее 1 м.

На складе химических добавок предусматриваются общеобменная приточно-вытяжная вентиляция и наличие у рабочих спецодежды, респираторов, резиновых перчаток. Это связано с тем, что химические добавки (С-3 и СНВ) вызывают раздражение кожных покровов, особенно при их повреждении.

Хранение и транспортирование эмульсола осуществляется в соответствии с требованием ГОСТ 15.10-84*. Площадки слива эмульсола оборудованы светильниками во взрывозащитном исполнении. Цистерны на время слива эмульсола, сливной стояк, эстакады для разгрузки цистерн, система труб и аппаратура для перекачки эмульсола, резервуары и рельсы железнодорожных путей заземлены. Крышки люков резервуара для хранения эмульсола оборудованы запирающимися устройствами.

Складирование продукции соответствует требованиям ГОСТ на виды изделий. При складировании и разборке железобетонных изделий в штабелях высотой 1,6 м и более применяются инвентарные лестницы, соответствующие требованиям ГОСТ 12.2.012-75. складирование изделий под линиями электропередачи и на крановых путях запрещается /4, 14/.

С целью обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма в арматурном цехе приняты следующие решения: правильно-отрезные станки при работе подсоединены к местной системе аспирации, исключающие выделение запыленного воздуха и окалины в производственные помещения; бухтодержатели ограждены и оборудованы тормозными устройствами; при сварочных работах заземляются сварочные аппараты, рабочие обеспечиваются спецодеждой с огнестойкой пропиткой по ГОСТ 12.4.045-78*, щитками защиты со светофильтрами по ГОСТ 12.4.035-78*, изолируются токопроводы, включается вытяжная вентиляция у сварочных аппаратов и ограждаются сварочные посты защитными экранами; при натяжении арматуры электротермическим способом укладываются и снимаются нагретые стержни при включенном токе, включается сигнальная лампа на время нагрева стержней.

При изготовлении бетонной смеси проводится периодический профилактический осмотр и ремонт системы вентиляции, следят за герметизацией кабин пультов управления смесителями и дозаторами, исправным состоянием систем сигнализации указателей уровня, сводообрушителей.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены