Гидроочистка бензина

Размещено на http://www.allbest.ru/

Гидроочистка бензина



Содержание

1. Принципиальная технологическая схема установки

1.1 Блок отпарки гидрогенизата

1.2 Блок регенерации раствора МЭА

1.3 Блок риформинга

2. Автоматизация работы

3. Назначение и конструкция оборудования

4. Материальное исполнение аппаратуры на установке

5. Капитальные ремонт аппарата согласно дефектной ведомости

5.1 Технология ремонта

5.2 Ремонт внутри устройства

5.3 Сварка

5.4 Контроль сварных соединений

6. Монтаж аппарата согласно ППР

7. Техника безопасности при эксплуатации, ремонте и монтаже

Список использованных источников



1. Принципиальная технологическая схема установки

1.1 Блок отпарки гидрогенизата

Процесс гидроочистки бензина представляет собой каталитический процесс, происходящий в среде водородсодержащего газа и обеспечивающий разложение органических соединений серы, азота, кислорода, галогенов, органометаллических соединений, присутствующих в прямогонном бензине, являющихся ядами катализатора риформинга, а также насыщение олефинов.

Сырье из емкостей Е-1б, Е-1в установки 22-4 через фильтр А-16 поступает на прием сырьевых насосов ЦН-1,2. Газосырьевая смесь после тройника смешения проходит последовательно межтрубное пространство теплообменников Т-1/1, Т-1/2, Т-1/3 и с температурой не менее 145 °С поступает четырьмя потоками сначала в конвекционную, затем двумя потоками в радиантную камеру печи П-1/1.

Печь П-1/1 представляет собой вертикальную цилиндрическую печь типа КС, состоящей из одной камеры радиации и кольцевой камеры конвекции, находящейся над радиантной камерой. Образующиеся дымовые газы покидают камеру радиации и с температурой не более 840 °С. Покидая камеру конвекции, дымовые газы с температурой не более 300 °С, проходят секцию подогрева воздуха, поступающего к основным горелкам печи и, отдавая своё тепло, поступают в атмосферу через дымовую трубу высотой 21,6 м. Воздух забирается из атмосферы воздуходувкой В-1, 1а и поступает в секцию подогрева воздуха, где нагревается уходящими дымовыми газами до температуры не более 160 °С.

Необходимое количество воздуха, для сжигания топливного газа, регулируется непосредственно у горелок заслонками. Из печи П-1/1 газосырьевая смесь с температурой до 343 °С поступает в последовательно работающие реакторы Р-1, Р-1а, где происходит процесс гидроочистки сырья. Для продувки печи П-1/1 и предотвращения развития пожара внутри печи при прогаре змеевиков предусмотрена подача водяного пара на паротушение в объем печи.

Из реактора Р-1а газопродуктовая смесь проходит трубное пространство подогревателя Т-3, теплообменников Т-1/3, Т-1/2, Т-1/1 и, частично охладившись за счет встречного потока газосырьевой смеси, поступает для окончательного охлаждения сначала в холодильники воздушного охлаждения КВО-1, 1а, 2, 2а, затем в водяной холодильник Х-1. При необходимости предусмотрена подача газопродуктовой смеси из реакторов Р-1, Р-1а помимо подогревателя Т-3 непосредственно в теплообменник Т-1/3.

Водородсодержащий газ из сепаратора С-1 поступает в сепаратор С-4, затем на прием компрессора ПК-1, ПК-2 и после сжатия до 3,9 МПа возвращается в тройник смешения с сырьем гидроочистки.

В колонне К-1 под давлением до 1,3 МПа, при температуре низа до 270 °С происходит отпарка из гидрогенизата сероводорода, воды, аммиака и легких углеводородных фракций, образовавшихся в процессе гидроочистки. При недостатке тепла для ректификации в колонне К-1, его можно внести, используя печь (часть змеевика) П-2. Из печи П-2 нагретый и частично испарившийся поток с температурой до 270 °С направляется вниз колонны К-1 (точка ввода - дренаж).

Продукты отпарки с верха колонны К-1 с температурой до 140 °С, охлаждаются в аппаратах воздушного охлаждения КВО-101, 101а до 65 °С, и далее в водяном конденсаторе- холодильнике ХК-1 до температуры не выше 50 °С, , и поступают в сепаратор С-2. Углеводородный газ из сепаратора С-2 поступает под нижний каплеотбойник абсорбера К-3 для очистки от сероводорода раствором моноэтаноламина. Очищенный углеводородный газ с верха абсорбера К-3 через клапан, регулирующий давление в аппаратах К-1, С-2 и К-3 сбрасывается в топливо или вместе с газом из сепаратора С-8 поступает под 23-ю тарелку фракционирующего абсорбера К-6. Отстоявшаяся в сепараторе С-2 вода периодически сбрасывается в промканализацию.

Легкий бензин из сепаратора С-2 забирается насосами ЦН-9, ЦН-9а подается на 30 тарелку колонны К-1 в качестве орошения. Стабильный гидрогенизат с низа колонны К-1 через межтрубное пространство подогревателя Т-3, теплообменника Т-2 и трубное пространство подогревателя Т-5 колонны К-4, поступает на прием насосов ЦН-3,4. Предусмотрена возможность вывода стабильного гидрогенизата в цех № 10, минуя блок риформинга.

1.2 Блок регенерации раствора МЭА

Раствор МЭА из емкостей Е-1, Е-2 насосами ЦН-21, ЦН-21а подается в качестве абсорбента на 13-ю тарелку абсорбера К-3, где происходит очистка от сероводорода углеводородного газа. Насыщенный сероводородом раствор МЭА с глухой тарелки (аккумулятора) абсорбера К-3 поступает в сепаратор С-6, в котором под давлением до 0,36 МПа происходит выделение углеводородных газов из раствора моноэтаноламина. С верха сепаратора С-6 углеводородный газ через клапан регулирующий давление в С-6, сбрасывается в факельную линию. Насыщенный сероводородом раствор моноэтаноламина из сепаратора С-6 через клапан регулирующий уровень в С-6, и трубное пространство теплообменника Т-4 с температурой до 95 °С, подается на 4-ю тарелку колонны регенерации К-4. Сероводород с парами воды с верха колонны К-4 с температурой до 130 °С, охладившись в конденсаторе- холодильнике ХК-2 до температуры не выше 45 °С, поступает в сепаратор С-3. В сепараторе С-3 под давлением до 0,11 МПа происходит разделение воды, бензина, который может заноситься в колонну К-4 раствором МЭА из абсорбера К-3 и сероводорода.

Сероводород с верха сепаратора С-3 через клапан регулирующий давление в аппаратах К-4, Т-5 и С-3, сбрасывается по сероводородной линии на установку производства серы или в факельную линию. Сероводородная вода с низа сепаратора С-3 забирается насосами ЦН-5, ЦН-6 и через расходомер подается в качестве орошения в колонну К-4. Регенерированный раствор МЭА с низа колонны К-4 через межтрубное пространство подогревателя Т-5, межтрубное пространство теплообменника Т-4 и холодильник Х-2 поступает с температурой до 45 °С в емкость Е-1,2.

1.3 Блок риформинга

Стабильный гидрогенизат насосами ЦН-3,4 через клапан регулирующий расход, подается в тройник смешения с циркуляционным водородсодержащим газом риформинга. Газосырьевая смесь после тройника смешения двумя параллельными потоками проходит межтрубное пространство 8-ми теплообменников Т-6 и, нагревшись за счет температуры встречного газопродуктового потока до температуры 400-460 °С, поступает в печь П-1. Многокамерная трубчатая печь П-1 состоит из футерованного корпуса коробчатой прямоугольной формы, разделенного на четыре радиантные камеры и камеру конвекции. Пройдя через рекуператор Т-9, отдав свое тепло воздуху, и дымосос ГД-1 дымовые газы направляются в атмосферу через дымовую трубу высотой 45 м. Воздух забирается из атмосферы воздуходувкой ВД-1 и поступает в рекуператор Т-9, где нагревается уходящими дымовыми газами. Затем по воздуховодам нагретый воздух поступает к основным горелкам печи П-1. В печи П-1 расположены 24 горелки типа ГП-2,5 в комплекте с пилотными горелками типа ПГ-1. Газосырьевая смесь проходит три ступени риформирования при температуре до 520 °С в реакторах Р-2, Р-3, Р-4. Газопродуктовая смесь из реактора Р-4 с температурой до 520 °С двумя параллельными потоками проходят трубное пространство 8-ми теплообменников Т-6. Соединившись в один поток, газопродуктовая смесь поступает в теплообменник Т-11 для подогрева топливного газа и далее охлаждается сначала в воздушных КВО-3, 3а, 4, 4а, 5, 5а, 6, 6а, 7, 7а, затем в водяном Х-6 холодильниках до температуры не выше 45 °С, после чего поступает в сепаратор С-7, где происходит отделение водородсодержащего газа от жидкой фазы - нестабильного катализата. Отделившийся водородосодержащий газ с верха сепаратора С-7 через приемный сепаратор С-9 поступает на прием компрессоров ПК-3, ПК-4, ПК-5 и после сжатия до давления не более 4,0 МПа поступает в сепаратор С-10. Для восполнения естественных потерь хлора катализатором в период реакционного процесса предусмотрена подача хлорорганического соединения в смеси с катализатом в реакторы Р-2,3,4, а также в тройник смешения. Подача смеси может осуществляться как во все реакторы одновременно, так и в каждый отдельно или перед тройником смешения риформинга.



2. Автоматизация работы

В химической технологии многочисленную группу составляют массо- обменные процессы, из которых наиболее распространены значительная инерционность и запаздывание, так как фактически технологический процесс складывается из гидродинамического процесса перемещения потоков веще- ства, процессов теплопередачи и массопередачи. Инерционность и запазды- вание проявляются особенно сильно в технологических аппаратах больших размеров, которыми преимущественно оснащено современное крупнотон- нажное химическое производство. Непосредственный контроль за технологическим процессом полностью автоматизирован и осуществляется следящей системой MOD-300. Участие оператора состоит в визуальном наблюдении за процессом и фиксировании основных параметров оборудования через определенный момент времени.

Автоматическое регулирование процесса газовой абсорбции.

Сущность процесса состоит в поглощении (растворении) одного или не- скольких компонентов из исходной газовой смеси специальным растворите- лем (абсорбентом). Цель этого процесса -- утилизация абсорбируемой части газового потока либо очистка от нее исходного потока. При постановке первой задачи конкретной целью процесса абсорбции является получение на выходе абсорбера рабочего раствора заданной концентрации (например, получение соляной кислоты заданной крепости при абсорбции газообразного хлористого водорода водой). При постановке второй задачи главная цель процесса абсорбции заключается в достижении заданной степени очистки газовой смеси от определенного компонента, которая характеризуется допустимой остаточной концентрацией его в газовой смеси на выходе из абсорбера. Условия протекания процесса абсорбции зависят от температуры, давления и соотношения расходов абсорбента и поглощаемого компонента газового потока. Основными возмущениями для рассматриваемого процесса являются, изменение нагрузки абсорбера по поглощаемому компоненту газовой смеси (вследствие изменения его концентрации в исходной смеси или вследствие изменения ее расхода), а также изменения давления и температуры в аппарате. Изменение нагрузки является главным возмущением; оно приводит к на- рушению материального баланса аппарата, в результате чего изменяется концентрация целевого продукта. Изменения температуры и давления влияют на скорость процесса абсорбции (величину коэффициента массопередачи) и в конечном итоге приводят к тем же последствиям. Таким образом, задача системы управления процессом абсорбции состоит в поддержании заданных оптимальных значений температуры и давле- ния в аппарате и поддержании его материального баланса по поглощаемому компоненту газовой смеси. Назовем теперь основные регулируемые параметры абсорбера: расход газа и рабочего раствора, температура в рабочей зоне, давление в аппарате, концентрация рабочего раствора или концентрация поглощаемого компонента в газовом потоке на выходе из аппарата. На рис.3 показана схема одноконтурной CAP концентрации рабочего раствора, в которой регулятор 2 изменяет расход абсорбента в зависимости от показаний концентратомера рабочего раствора.

Рис. 1. - Принципиальная схема автоматизации абсорбера: 1 -- регулятор давления; 2 -- регулятор концентрации; 3 -- регулятор уровня

Рис. 2. - Принципиальная схема автоматизации абсорбера с использовани- ем двухконтурной САР концентрации рабочего раствора: 1 - регулятор рас- хода; 2 - регулятор концентрации; 3 - регулятор уровня.

Перечень систем контроля и управления технологическим процессом.

- Уровень в сепараторе С-8 регулируется прибором поз .179, клапан кото- рого расположен на линии подачи (загрузки) нестабильного катализата в ко- лонну К-6.

- Расход нестабильного катализата, поступающего из сепаратора С- 8 в колонну К-6, регистрируется прибором поз. 158.

- Расход абсорбента подаваемого наверх абсорбера в качестве орошения регистрируется прибором поз. 70. С верха фракционирующего абсорбера К-6 сухой газ направляется в линию очищенного углеводородного газа. Расход сухого газа регистрируется прибором поз. 249.

- Давление в абсорбере К-6 регулируется прибором поз. 134, клапан кото- рого расположен на линии выхода сухого газа из абсорбера.

- Температура низа колонны К-6 регулируется прибором поз. 399, клапан которого расположен на линии топливного газа к печи П-2 (левая сторона).

- Температура над перевалами левой части печи П-2 регистрируется при- бором поз. 399. Необходимое количество теплоносителя, подаваемого через печь П-2, регулируется прибором поз. 67, клапан которого расположен на линии выки- да насосов Н-13, 14 в печь П-2.

- Количество избыточного нестабильного катализата, подаваемого в ко- лонну К-7 регистрируется прибором поз. 66.

- Уровень в колонне К-7 регулируется прибором поз. 171, клапан которо- го установлен на линии вывода стабильного катализата из Х-13 с установки.

- Давление в стабилизационной колонне К-7 регулируется прибором поз 135, регулирующий клапан которого установлен на линии вывода паров бензина с HTTP://BNBARS.MOY.SU верха колонны К-7.

- Температура газо-конденсатной смеси на выходе из кон- денсатора -холодильника ХК-4, 4а регистрируется прибором поз. 398.

- Давление в Е-7 регулируется прибором поз. 140, клапан которого уста- новлен на линии выхода газа из Е-7 в К-6.

- Количество избытка стабильной головки, откачиваемой с установки, регистрируется прибором поз. 73.

- Уровень в емкости Е-7 регулируется прибором поз. 183, клапан которого распо- ложен на линии откачки стабильной головки насосами Н-18, 19 в парк ГФУ- 2.

- Температура верха стабилизационной колонны К-7 регулируется прибо- ром поз. 398а, клапан расположен на линии подачи орошения от н-18, 19 на верх колонны К-7.

- Количество орошения К-7 регистрируется прибором поз. 69.

- Температура над перевалом правой части П-2 регистрируется прибором поз. 399.

- Температура в колонне К-7регулируется прибором поз. 114, клапан которого расположен на линии подачи топливного газа к печи П-2.

- Количество откачиваемого с установки стабильного катализата регист- рируется прибором поз. 72, температура после Х-13 прибором поз. 398.



3. Назначение и конструкция оборудования

Отгонная колонна предназначена для удаления из раствора МЭА (моноэталомин) реагента и сероводорода. Отгонные колонны для отпарки сероводорода также изготавливают тарельчатыми или насадочными. В данном случае я рассматриваю тарельчатую отгонную колонну. В каждой простой колонне имеются отгонная и концентрационная секции. Отгонная, или отпарная, секция расположена ниже ввода сырья. Тарелка, на которую подается сырье для разделения, называется тарелкой питания. Целевым продуктом отгонной секции является жидкий остаток. Концентрационная, или укрепляющая, секция расположена над тарелкой питания. Целевым продуктом этой секции являются пары ректификата. Для нормальной работы ректификационной колонны обязательны подача орошения наверх концентрационной секции колонны и ввод тепла (через кипятильник) или острого водяного ?пара в отгонную секцию.

Отгонные колонны?, например, устанавливаются для отгонки летучего растворителя - пропана от рафинатного или экстракт - ного растворов, полученных в процессах деасфальтизации или депарафинизации масляных фракций.

Отгонная колонна ?является основным аппаратом, в котором использование перегретого водяного пара в некоторых случаях диктуется прямой необходимостью, чего нельзя сказать про укрепляющую колонну, работающую в присутствии перегретого водяного пара большей частью лишь вследствие своей связи с отгонной.

В отгонной секции верхней колонны на тарелках, следующих непосредственно за тарелкой питания, происходит быстрое уменьшение содержания азота в жидкости н паре. Значительное число ректификационных тарелок отгонной секции верхней колонны служит для ректификации бинарной смеси аргона и кислорода (15--17 тарелок).?

Ректификационная колонна называется отгонной, если разделяемое сырье подается в жидкой фазе па ее верхнюю тарелку. Такая колонна представляет собой нижнюю секцию рассмотренной в параграфе 2 полной колонны, отделенную от верхней и работающую самостоятельно.

Отгонные колонны ?для отпарки сероводорода также изготавливают тарельчатыми или насад очными.

Отгонная колонна предназначена для регенерации абсорбента - раствора моноэтаноламина в воде.

Отгонная колонна ?является основным аппаратом, в котором использование водяного пара в некоторых случаях диктуется прямой необходимостью, тогда как укрепляющая колонна работает в присутствии водяного пара большей частью лишь вследствие своей связи с отгонной колонной.

Нижняя часть ректификационной колонны, расположенная под сечением ввода фазы менее богатой НКК, является обычной отгонной секцией, ничем не отличающейся от рассмотренных ранее. Поэтому к ней в полной мере применимы известные графические и аналитические приемы расчета, используемые для анализа работы отгонных колонных аппаратов. Так, для аналитического расчета элементов ректификации отгонной секции рассматриваемой колонны можно использовать ее уравнение концентраций в известной форме.

Отгонная колонна ?является основным аппаратом, в котором использование водяного пара в некоторых случаях диктуется прямой необходимостью, в то время как укрепляющая колонна работает в присутствии водяного пара большей частью лишь вследствие своей связи с отгонной колонной.

Отгонная колонна служит для удаления из раствора реагента и сероводорода. Аппарат сварной, днища штампованные эллиптические. Корпус изготовлен из углеродистой стали, нижнее днище и нижняя часть корпуса - из биметалла. Штуцеры для входа паров и раствора облицовываются легированной сталью. В депропанизаторе происходит выделение пропана и пропилена из углеродистой стали.

Отгонные колонны, например, устанавливаются для отгонки летучего растворителя - пропана от рафинатного или экстрактного растворов, полученных в процессах деасфальтизации или депнрафинизации масляных фракций.

Отгонные колонны ?могут быть насадочного и тарельчатого типа. Насадку обычно выполняют из керамических колец 25 X 25 мм. Насадка колонны выполнена керамическими кольцами. Аппарат снаружи покрывают теплоизоляционной массой. Для загрузки и выгрузки колец насадки служат люки. Нижнюю секцию колонны осматривают и чистят через люки.

Отгонная колонна ?высотой 13м и диаметром 2 6 м изготовлена из углеродистой стали. Изнутри колонна выложена листами рольного свинца толщиной 5 - 6 мм, сваренными между собой. Свинцовая обкладка защищена двухрядной футеровкой из кислотоупорного кирпича, уложенного на диабазовой замазке. Внутри отгонной колонны имеются тарелки, которые раньше изготовляли из бакелитированного графита.

Рис. 3. - Пример отгонной колонны.

Отгонные колонны?, как и абсорберы, применяются насадочного или тарельчатого типа, имеют в нижней части выносной кипятильник горизонтального или преимущественно вертикального типа с паровым подогревом ( фиг. Они рассчитываются, исходя из практического удельного расхода пара, равного 60 - 130 кг / м3 раствора ( в среднем около 100кг / м3), определяя диаметр колонны и исходя из теплового напряжения в 2000 - 2500 кг пара, расходуемого в кипятильнике на 1 и2 сечения отгонной колонны.

Аналогично отгонным колоннам?, работающим без укрепляющей части при подаче исходной смеси в виде жидкости, в промышленной практике могут встречаться укрепляющие колонны, работающие без отгонной части при подаче исходной смеси в виде пара. Обе отгонные колонны ?имеют общий конденсатор и отстойник для разделения жидких фаз, условия работы которых выражаются соотношениями материальных и теплового балансов.

Рис.4. - Пример отгонной колонны с кипятильником



4. Материальное исполнение аппаратуры на установке

Таблица 1: Материальное исполнение аппаратуры, по каждому виду:

Наименование оборудования	Материал
Печь гидроочистки вертикальная	трубы 12х18Н10Т
Реактор гидроочистки	ст.09Г2ДТ
Отпарная колонна	ст.3
Абсорбер очистки углеводородного газа	09Г2С-15
Отгонная колонна раствора МЭА	верх - ст.3 низ - ст.20к
Сепаратор продуктов отпарки гидрогенизата	09Г2С-14
Емкость свежего МЭА	Вст.3
Адсорбер ВСГ	16ГС
Теплообменник газо-сырьевой смеси гидроочистки	мтр. - 12ХМ тр. - 15Х5М
Конденсатор продуктов отгона колонны К-4	мтр. - 09Г2С-14 тр. - ст.08Х22Н 6Т
Компрессор поршневой газовый 5Г600-42-60	чугун
Насос центробежный сырьевой НПС- 120/65-750	сталь
Воздуходувка печей П-2,3	ст.3
Дымосос печей П-2,3 марка ДНгм-11.2	ст.3
Буферная емкость на выкиде ПК-2	Ст20

Примеры материального исполнения аппаратуры на установке указаны на каждый вид технологического оборудования установленного на установке Л-35-11-300/1. Виды технологического оборудования которые были рассмотрены: печь гидроочистки, реактор гидроочистки, отпарная колонна, абсорбер гидроочистки, отгонная колонна, сепаратор, ёмкость, теплообменник, конденсатор, компрессор, насос центробежный, воздуходувка для печей, дымосос для печей, буферная ёмкость.



5. Капитальные ремонт аппарата согласно дефектной ведомости

Подготовка колонных аппаратов к ремонту.

Колонные аппараты ремонтируют при ППР ремонтах технологической установки. При подготовке колонны к ремонту давление в ней доводят до атмосферного, удаляют рабочую среду, после чего аппарат пропаривают во- дяным паром, который вытесняет оставшиеся в колонне пары и газы. После пропарки колонну промывают водой. Время операции оговаривается инст- рукцией в каждой технологической установке. Промывка колонн водой спо- собствует также более быстрому их остыванию. Нельзя приступать к ремонту, если температура промывают воды выше +50 С. Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех коммуникаций глухими заглушками. Установку каждой заглушки и последующее ее снятие регистрирует в специальном журнале. установка гидрогенизат ремонт сварка

5.1 Технология ремонта

Ремонт аппарата начинается со вскрытия, который производят, строго соблюдая следующие правила:

- Открывают верхний люк, причем перед этим в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь;

- Далее последовательно сверху вниз все люки. Категорически запрещается открывать одновременно верхний и нижний люки, нельзя также открывать сначала нижний, а потом верхний люк, т.к. за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси. После открывания люков колонна не- которое время проветривается;

- Возможность ремонтных работ в колонне устанавливают исходя из результатов лабораторного анализа пробы воздуха взятого из нее; Продолжительность работы в колонне не более 15 минут; При первых признаках появления внутри ремонтируемого аппарата взрывоопасных, горючих или токсичных жидкостей, паров и газов всякую работу следует прекратить. Для освещения внутри колонны использовать лампы 12 В;

- Выявление дефектов корпуса включает визуальный осмотр;

- Измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов и контрольных просверленных отверстий, проверку на проверку на плотность сварных швов и разъемных соединений. По характеру обнаружения дефекта устанавливают содержания всего ремонта корпуса. Не плотные сварные швы вырубают, защищают и заваривают соответственно электродом, изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми, с обязательной установкой укрепляющих колец ремонту подвергают все штуцера, конструктивные отверстия которых во время эксплуатации были заменены пробками.

- Наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставят участок свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезания больших участков корпуса могут привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками проставленными внутри или снаружи.

5.2 Ремонт внутри устройства

При ремонте внутри устройства колоны очищают от грязи кокса и дру- гих отложений.

Твердую и тестообразную массу выгребают лопаточками или скребками. Кокс удаляют с помощью пневматических отбойных молотков. Удаление от- колоткой всегда сопровождается повышением концентраций вредных газов в колоне.

В этот период внутри колонны рекомендуется работать в противогазе. Определение износа и отбраковки внутри устройства - просматривать со- гласно действующим методикам и нормам. Изношенные детали и узлы не ремонтируются, а заменяются новыми.

Ремонт сосудов и их элементов должны выполняться специализирован- ными организациями, располагающими техническими средствами, необхо- димыми для качественного выполнения работ

5.3 Сварка

Перед началом сварки д.б. проверено качество сборки соединяемых элементов, а также стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

Технология сварки при ремонте и монтаже сосудов допускается к при- менению после подтверждения ее в технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекта требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.

Техника безопасности при работе со сваркой при ремонте колонны:

-Запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся, горючих материалов, таких как бензин, керосин, стружка и др.

-Сварку внутри резервуаров и в плохо вентилируемых помещениях и емкостях следует вести с применением систем принудительной вентиляции и с перерывами в работе. Снаружи должен находиться второй человек, который способен оказать помощь в случае необходимости.

-При резке металлов больших толщин следует применять резаки с удлиненными трубками для уменьшения влияния высокой температуры на рабочего.

-Выполнение газопламенных работ и применение открытого огня допускается на расстоянии не менее 10м от перепускных рам и передвижных ацетиленовых генераторов и 5м от отдельно стоящих баллонов с горючими газами.

-При сварке можно применять только редукторы с исправными ма нометрами.

-Кислородные редукторы следует предохранять от попадания на них смазочных материалов.

-При пуске газа в редуктор нельзя стоять перед редуктором.

-Все соединения редуктора должны быть герметичны.

-Запрещается использование переходников, тройников для одновременного питания нескольких горелок.

Термическая обработка.

Термической обработке подлежат сосуды, в стеках которых после изготовления возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды прочность которых достигается термообработкой. Вид термо- обработки и ее режимы принимаются по нормативной документации.

Среди основных видов термической обработки следует отметить:

Отжиг 1 рода - (гомогенизация, рекристаллизация, снятие напряжений). Целью является получение равновесной структуры. Такой отжиг не связан с превращениями в твердом состоянии (если они и происходят, то это -- побочное явление).

Отжиг 2 рода - связан с превращениями в твердом состоянии. К отжигу 2 рода относятся: полный отжиг, неполный отжиг, нормализация, изотермический отжиг, патентирование, сфероидизирующий отжиг.

Закалку - проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки, зависит от химического состава сплава. Закалка может сопровождаться полиморфным превращением, при этом из исходной высокотемпературной фазы образуется новая неравновесная фаза (например, превращение аустенита в мартенсит при закалке стали). Существует также закалка без полиморфного превращения, в процессе которой фиксируется высокотемпературная метастабильная фаза (например, при закалке бериллиевой бронзы происходит фиксация альфа фазы, пересыщенной бериллием).

Отпуск - необходим для снятия внутренних напряжений, а также для придания материалу требуемого комплекса механических и эксплуатационных свойств. В большинстве случаев материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

Нормализация. Изделие нагревают до аустенитного состояния (на 30…50 градусов выше АС3) и охлаждают на спокойном воздухе

Дисперсионное твердение (старение). После проведения закалки (без полиморфного превращения) проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.

Криогенная обработка - это упрочняющая термическая обработка металлопродукции при криогенных, сверхнизких температурах (ниже минус 153°С).

5.4 Контроль сварных соединений

Основными видами неразрушающего контроля металлических и свар- ных соединений являются: - визуальный и измерительный (выявление трещин всех видов и на- правлений, свищей, подрезов, наплывов, прожогов); - радиографический и ультрозвуковой (внутренние дефекты); - радиоскопический; - стилоскопирование (подтверждение соответствия легирования металлических деталей); - измерение твердости (проверка качества выполнения термической обработки сварных соединений); - гидравлические испытания; - пневматические испытания.

- Визуально-измерительный контроль (ВИК)

- Ультразвуковая дефектоскопия (УЗК), толщинометрия (УЗТ)

- Радиографический контроль (РК)

- Контроль проникающими веществами (капиллярный контроль -- ПВК)

- Магнитно-порошковый контроль (МПД)

- Стилоскопирование

- Гамма-дефектоскопия



6. Монтаж аппарата согласно ППР

Требования к монтажу.

Выполнение монтажных работ производить в соответствии СниП- 3.05.05.-84, СниП-III-4-80 и ведомственным инструкциям по монтажу и экс- плуатациям изделий.

Аппараты поставлять на место монтажа в полностью собранном виде или крупными блоками. Установку аппаратов производить на фундаментах или несущих перекрытиях. Аппараты надежно заземлить в соответствии с требованиями правил ВСН10-72 и обеспечить достаточным освещением в соответствии с требованиями правил ПУ7-76.

Перед сборкой фланцевых соединений произвести внешний осмотр уплотнительных поверхностей фланцев, прокладок и крепежа. Каждую разборку фланцевых соединений зарегистрировать в журнале осмотра и ремонта аппаратов под давлением. Требования к монтажу колонны К-6. Монтаж аппарата производить согласно инструкции по монтажу сосудов и аппаратов ВСН351-75. Выверку вертикальности аппарата производить по приспособлениям с помощью теодолита.

Перед монтажем произвести расконсервацию: * опорной поверхности и кромок монтажного разъема надрезом покрытия и его удалением; * крепежных изделий промыванием горячей водой и моющим раствором с пассиваторами и последующей сушкой.

Детали установленные на время транспортировки снять. Штуцеры монтажные работоспособны при температуре окружающего воздуха от 313 К (+40 °С) до 233 К (-40 °С). Максимальное усилие, действующее на один штуцер - 1000 кН.

Усилие, действующее на штуцера, может отклоняться от вертикали не более чем на 5°. Установка аппарата на открытой площадке разрешается в районах со средней температурой самой холодной пятидневки не ниже 236 К (-37 °С).

Установка сосудов.

- Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, ис- ключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

- Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

- Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.



7. Техника безопасности при эксплуатации, ремонте и монтаже

Охрана труда. Основными факторами, создающими опасность, при работе на установке Л-35-11-300 и в операторном помещении блока являются:

1. Опасность поражения электрическим током

2. Статическое электричество

3. Пожарная опасность

4. Загрязнения рабочей зоны и неудовлетворительный микроклимат

5. Электромагнитное излучение

6. Недостаточная освещенность

Для обеспечения комфортной работы операторам и обслуживающему персоналу, необходимо провести следующие мероприятия по вышеуказанным факторам.

Электробезопасность.

При работе в операторном помещении необходимо соблюдать общие требования по электробезопасности ГОСТ 12.1.019-79.

Электробезопасность в соответствии с данным стандартом обеспечива- ется конструкцией электроустановок: техническими способами и средствами защиты; организационными и техническими мероприятиями.

Конструкции электродвигателей используемых на установке изготовлены в используемых на установке изготовлены в исполнении "ВЗГ" и имеют Й класс защиты в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0-75.200 соответствует условиям их эксплуатации и обеспечивает защиту персонала от соприкосновения с токоведущими и движущими частями.

На установке все оборудование заземлено согласно ПУЭ-76 (контурное заземляющее устройствоR=4 Ом до 1000 В). Организационные мероприятия включают в себя инструктаж и обучение безопасным методом труда, проверку знаний правил техники безопасности и инструкции.

Технические мероприятия предусматривают отключение агрегата от источника питания, снятие предохранителей, обеспечивающие невозможность ошибочной подачи напряжения к месту работы, установку знаков безопасности и ограждения остающихся под напряжением токоведущих частей.

Статическое электричество.

Интенсификация технологического процесса увеличение скоростей оса- ждения и транспортирования продукта приводит к образованию электрических зарядов на продукте и электрических газовых разрядов в аппаратах.

Основная опасность, создаваемая электризацией различных материалов, состоит в возможности искрового разряда. Электростатическая искробезо- пасность объектов в соответствии с ГОСТ 12.1.018-86 должна обеспечиваться созданием условий предупреждающих возникновение разрядов статического электричества, способных стать источником зажигания объекта или окружающей и проникающей в него среды.

Средства защиты от статического электричества в соответствии с "Пра- вилами защиты от статического электричества в производствах нефтехими- ческой нефтеперерабатывающей промышленности" необходимо применять в помещениях и в зонах установки. Для предупреждения возможности возникновения опасных искровых разрядов с поверхности образования перерабатываемых продуктов необходимо обеспечивать стекание возникающих зарядов статического электричества. Это достигается применением заземляющих устройств (коллективная защита) согласно ГОСТ 12.4.124-83.

Отвод зарядов заземляющими устройствами - наиболее простое средство защиты от статического электричества. Все металлические и электропроводные неметаллические части технического оборудования заземляются. Заземляющее устройство для защиты от статического электричества объединено с заземляющим устройством для электрооборудования, и должно быть выполнено в соответствии с правилами устройства электроустановок.

- Сопротивление заземляющего устройства не должно превышать 100 Ом.

- Металлическое и электропроводное неметаллическое оборудование, трубопроводы, вентиляционные короба, расположенные в операторной, на установке, эстакадах должны присоединяется к контуру заземления не менее чем в двух точках.

- Обслуживающий персонал визуально проверяет видимое заземление.

- При обнаружении порыва принимает меры к ликвидации порыва.

Пожарная безопасность.

Процесс воздействия сил и средств, а также использование методов и приемов для ликвидации пожара определяется ГОСТ 12.1.003-81 ССБТ как тушение пожара.

Тушение пожара сводится к активному воздействию на зону горения для нарушения устойчивости реакции средствами пожаротушения. При возник- новении пожара необходимо устранить условия, способствующие горению.

Прекращение горения может быть достигнуто разными способами, а именно:

1. Охлаждение горящего вещества до температуры более низкой, чем температура воспламенения.

2. Прекращение доступа кислорода воздуха.

3. Устранение горящего вещества из среды горения.

4. Химическое торможение горения с помощью специальных веществ.

5. Первичные средства пожаротушения применяются при ликвидации небольших загораний до прибытия пожарной команды.

К первичным средствам относятся: ручные огнетушители, песок, асбе- стовое одеяло, подручные средства (носилки, вода, пар):

1. Огнетушители марки ОХВП-10 применяются для ликвидации не- больших очагов загорания. Запрещается тушить огнетушителями ОХВП-10 электрооборудование и человека.

2. Огнетушители углекислотные типа ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8 используются для тушения различных жидкостей и материалов, а также электрооборудования, ценных бумаг.

3. Сухой песок, асбестовое одеяло используются для тушения неболь- ших очагов пожара. Производство катализатора относится к категории невзрывоопасных, а пожароопасных объектов. По пожароопасности установка относится к категории "В"



Список использованных источников

1. Абчук В.А. Менеджмент: учебник / В.А. Абчук - СПб.: Издательство "Союз", 2012.

2. Афоничкина А.И. Основы менеджмента / А.И. Афоничкина. - СПб.: 3. Питер, 2013.

3. Гусева Е.П. Менеджмент: учебно-методический комплекс / Е.П. Гусева - М.: Изд. центр ЕАОИ. 2011.

4. Драчева Е.Л. Менеджмент: учебное пособие для вузов / Е.Л.Драчева, Л.И. Юликова - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2013.

5. Кнорринг В. И. Теория, практика и искусство управления: учебник для вузов / В.И. Кнорринг - М.: Юнити, 2014.

6. Кравченко А.И. История менеджмента / А.И. Кравченко - М.: Академия, 2013.

7. Лапидус В.А. Всеобщее качество в российских компаниях: учебник / В.А. Лапидус - М.: ОАО "Типография Новости", 2014.

8. Ресурсы Интернет.

9. Литература предприятия "ОрскНефтеОргСинтез".

Размещено на Allbest.ru

...