Литейный кран

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Литейный кран является тяжело нагруженной грузоподъемной машиной, работающей с расплавленным металлом. Его конструкция, расчет и проектирование имеют ряд существенных особенностей, отличающих его от обычных мостовых кранов.

Литейные краны мостового типа применяются в мартеновских, электроплавильных и кислородно-конверторных цехах металлургического производства и предназначены для транспортирования, заливки или разливки расплавленного металла, а также для выполнения ряда вспомогательных операций по обработке ковшей, ремонту оборудования и уборке цехов.

По характеру основной выполняемой операции литейные краны сталеплавильного производства подразделяют на три типа:

1)миксерные, обеспечивающие заливку расплавленного чугуна из чугуновозных ковшей в миксер (сосуд-накопитель жидкого чугуна, установленный на рельсовые тележки);

2) заливочные, выполняющие операции заливки расплавленного чугуна в мартеновскую печь, электропечь или конвертор;

3) разливочные, производящие разливку расплавленного металла (преимущественно стали) в изложницы или в установку непрерывной разливки стали (УНРС). Разливочные краны применяют также в сталеплавильных, электроплавильных и литейных цехах машиностроительных заводов.

По своей конструкции все три типа литейных кранов идентичны, отличаются они, главным образом, параметрами (грузоподъемностью, высотой подъема, длиной пролета) и некоторыми особенностями: например, миксерные и заливочные краны оборудуются одноэтажными, а разливочные - многоэтажными кабинами управления, в которых, кроме приборов и систем управления, монтируется электрооборудование крана. Наибольшую грузоподъемность имеют разливочные краны (до 560-630 т).

Рисунок 1. Литейный кран.

Для обеспечения операций транспортирования и разливки металла, а также повышения безопасности эксплуатации в конструкции литейных кранов предусмотрены:

1) две тележки - главная и вспомогательная;

2) четырехбалочная конструкция моста:

3) двухприводная конструкция механизма главного подъема с двумя барабанами, связанными кинематически посредством зубчатых венцов, и четырьмя тормозами (по два в каждом приводе);

4) мощная полиспастная система главного подъема с четырьмя полиспастами и большим (до 40) числом ветвей канатов подвески.

В целом литейный кран (рис. 1) состоит из трех основных составных частей: моста 1 четырехбалочной конструкции с раздельным механизмом передвижения 2 главной тележки 3 с механизмами главного подъема 4 и передвижения 5; вспомогательной тележки 6 с одним или чаще двумя механизмами подъема 7 различной грузоподъемности и механизмом передвижения 8.

Четырехбалочная металлоконструкция моста обеспечивает независимое передвижение главной и вспомогательной тележек на различных уровнях: по двум наружным главным балкам перемещается главная тележка, по двум внутренним, расположенным ниже, - вспомогательная. Таким образом, вспомогательная тележка может свободно перемещаться под главной вдоль всего моста, что позволяет производить кантование ковшей в обе стороны, расширяя технологические возможности крана. К мосту подвешена кабина 9, в которой размещены аппаратура управления и место машиниста.

Главная тележка предназначена для транспортирования ковшей с расплавленным металлом, вспомогательная - для их кантования и обработки, а также для производства ремонтных и уборочных работ.

Основным грузозахватным органом литейного крана является специальная траверса 10 с двумя однорогими пластинчатыми крюками 11 для захватывания и удержания ковша 12. Вспомогательными грузозахватами являются крюки вспомогательного 13 и ремонтного 14 подъемов тележки 8.

Механизм главного подъема и механизм передвижения крана рассчитываются на тяжелый режим работы с относительной продолжительностью включения ПВ 40%. механизм передвижения главной тележки и все механизмы вспомогательной - на средний режим ПВ 25%.

Литейные краны проектируются и изготавливаются для работы на постоянном токе напряжением 220 или 440 В, либо переменном - 380 В.

Основные параметры и размеры современных литейных кранов, выпускаемых отечественным краностроением, определены ГОСТ 20278-81 «Краны металлургические литейные».



1. Выполнения проектного расчета механизма главного подъема

1.1 Исходные данные

В качестве исходных данных при проектировании задаются:

Q_н - номинальная грузоподъемность главных крюков, (т) 450 ;

Н - высота подъема, (м) 25;

V - скорость подъема, м/с (м/мин) 7,6;

ПБ - относительная продолжительность включения (%) 42;

1.2 Выбор кратности и схемы запасовки полиспастной системы

Необходимая кратность полиспаста Un подвески траверсы зависит от грузоподъемности, скорости подъема, типоразмера каната. Её ориентировочные значения при проектировании с учетом возможной унификации параметров механизма принимают в зависимости от номинальной грузоподъемности по графику рисунка 2 в заштрихованной зоне или близкой к ней. Соответственно выбранной кратности изображают и оценивают с точки зрения целесообразности схему запасовки полиспастной системы.



Рисунок 2. Рекомендуемые кратности полиспастов Un механизма главного подъёма.

В нашем случае выбираем полиспаст кратностью Un = 9.

Рисунок 3. Кинематическая схема механизма главного подъёма литейного крана грузоподъёмностью 450т.



1.3 Выбор каната

В механизме главного подъема литейных кранов применяют стальные канаты двойной свивки с линейным касанием проволок в прядях и проволочками заполнения типа ЛК - 3 и металлическим сердечником МС по ГОСТ 7667 - 80 или по ГОСТ 7669 - 80. При этом следует выбирать канаты грузового назначения Г, из проволок первой марки I, крестовой свивки, нераскручивающиеся Н, с пределом прочности проволок при растяжении (маркировочная группа) у_А= 1764 Па (180кгс/мм²).

Максимальная сила натяжения одной ветви каната при статическом нагружении:

,

где G - суммарная сила веса поднимаемого груза с учетом весов траверсы и канатов. кН;

z - общее число ветвей каната полиспастной системы, на которых подвешен груз;

- КПД, учитывающий потери в полиспасте механизма.

G = (Q_н + Q_тр + Q_к) •g = (400 + 22 + 5,2) • 9,8 = 4186,56 кН,

где Q_н - масса номинального груза (номинальная грузоподъемность), т;

Q_тр - масса траверсы, т;

Q_к - наибольшая масса канатов подвески в нижнем положении груза, т;

g = 9.81 м/с²-ускорение силы тяжести.

z = a• Un = 4• 9 = 36

где а - количество полиспастов механизма главного подъема: а=4.

где - КПД, учитывающий потери на одном блоке полиспаста;

=0.97-0.98 для блоков на подшипниках качения.

Средние значения для различных кратностей полиспаста представлены в табл. 1 (1), в нашем случае принимаем равным 0,91.

Предварительно массы траверсы и канатов могут быть выбраны по данным выполненных конструкций кранов для ряда грузоподъемностей (табл. 2 (1)). Исходя из таблицы 2 (1), принимаем массу траверсы Q_тр = 22 т, а масса канатов Q_к = 5,2 т.

Расчетное разрывное усилие каната:

где - минимальный коэффициент использования каната (коэффициент запаса прочности).

Канат выбирается по разрывному усилию каната в целом F₀ из условия:

(H).

Канат 42-Г-Н-1764(180) ГОСТ 7669.

Канат стальной, двойной свивки диаметр 42 мм, грузового назначения, нераскручивающийся.

6Ч36(1+7+7/7+14)+7Ч7(1+6).



1.4 Определение размеров барабанов и блоков

литейный кран подъем

Диаметры блоков и барабана по центру наматываемого каната определяется по формуле:

где e - коэффициент, зависящий от режима работы и типа грузоподъёмной машины (2, табл. 12). Для тяжёлого режима работы = 30.

d_k - диаметр каната.

Обычно в литейных кранах принимают следующие унифицированные значения диаметров блоков по дну канавок: 700. 900. 1000. 1100. 1200 и 1300 мм. а вместо уравнительного блока принимают рычаг (коромысло).

Принимаем D_бл =1300 мм.

С целью повышения долговечности грузовых канатов и унификации элементов механизма диаметры барабанов обычно увеличивают. Так. для литейных кранов тяжелого режима работы принимают унифицированные значения диаметров барабанов, приведенные в табл. 4 (1).

По табл. 4 (1) принимаем барабаны D₁ = 2500 мм.

При этом расчетный диаметр барабана (по средней линии навитого каната):

Длину барабана определяют из условия навивки на нем каждой из двух ветвей каната, обеспечивающих полную заданную высоту подъема траверсы, а также дополнительно не менее 1,5 витков, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.

Полная рабочая длина барабана при сдвоенном полиспасте:

где l_н - длина нарезанной части одной половины барабана;

l_гл - длина гладкой не нарезанной средней части.

l_н = z_б • t_б = 26,5 • 48 = 1272 мм

где z_б - полное число витков каната на одной половине барабана;

t_б - шаг нарезки барабана (мм).

z_б = z_p + z_g + z₃ = 28 - 0,5 - 1 = 26,5

где z_p - число рабочих витков;

z_g - число дополнительных разгрузочных витков: принимают z_g=1,5…2;

z₃ - число витков, используемых под закрепление каната: в случае крепления прижимными планками принимают z₃=2…3.

Принимаем z_p =28.

Где L_k - рабочая длина каната одного полиспаста (м);

D_б - расчётный диаметр барабана.

t_н- шаг нарезки барабана определяется как:

=1,1•42 = 46,2 мм,

Или по (2, приложение XIV), принимаем 48мм.

Величину гладкой части между левой и правой нарезками барабана можно ориентировочно принять:

l_гл = (0,3…0,4)•l_н = 0,3• 1272 = 381 мм.

Учитывая ответственность и тяжелый режим работы литейных кранов, их грузовые барабаны изготавливаются стальными литыми или стальными сварными. Применение чугуна не рекомендуется.

Используемые стали и допускаемые напряжения сжатия приведены в табл.5 (1).

Материалом для изготовления барабана выбираем сталь 09Г2С.

Толщина стенки стальных литых барабанов определяется по формуле:

д = 0,01•D_б + 3мм = 0,01•2542 + 3 = 28,42 мм.

Принимаем толщину барабана равной д =30 мм.

Проверяем стенку барабана на смятие по формуле

у_см = = [у] = 196 МПа,

где [у] - допустимые напряжения для стали 09Г2С, [у] = 196 Мпа.

Изгибающий момент определяется для случая, когда траверса находится в самом верхнем положении (расстояние между навиваемыми канатами равно l_r).

Напряжения от изгиба и кручения в стенке барабана незначительны: при длине барабана менее трех диаметров они обычно не превышают 15% от напряжения сжатия.

Рисунок 4. Схема к расчёту барабана.

1.5 Выбор электродвигателей

На главном подъеме современных литейных кранов применяют крановые электродвигатели: постоянного тока - серии Д и переменного тока - асинхронные с фазовым ротором серий МТР и МТН.

Электродвигатели постоянного тока используют преимущественно при больших грузоподъемностях, большом количестве включений в час, широком диапазоне регулирования скорости, а также для работы в системах Г-Д (генератор-двигатель) или ТП-Д (тиристорный преобразователь-двигатель). В обоснованных случаях предпочтение следует отдавать асинхронным электродвигателям переменного тока, имеющим значительно меньшие массу (в 2-3 раза) и стоимость (в 2-2,5 раза), чем электродвигатели постоянного тока при одинаковых номинальных моментах.

Выбор электродвигателя осуществляют по заданному режиму работы механизма и статической мощности привода.

Общую статическую мощность механизма главного подъема Р₀, кВт определяют при установившемся движении поднимаемого груза:

Здесь G - суммарная сила веса поднимаемого номинального груза с учетом веса траверсы и канатов, кН;

V - скорость подъема, м/с;

з - общий КПД механизма.

з = з_п • з_б • з_ред • з_м = 0,91•0,98•0,91•0,99 = 0,8

где з_п, з_б, з_ред, з_м - кпд учитывающие потери соответственно в полиспасте, на барабане, редукторе, соединительной муфте.

Значения КПД обычно принимают:

з_п - по табл. 1(1), в зависимости от кратности полиспаста; з_б = 0,98 при опорах на подшипниках качения; з_ред = 0,91…0,94 для трехступенчатого редукторов; з_м = 0,99.

Расчётная статическая мощность одного электродвигателя:

,

где m - число электродвигателей в механизме.

Так как фактическая (заданная) относительная продолжительность включения не совпадает со стандартным значением крановых электродвигателей, приводятся в каталогах, то нужно перечисления необходимой мощности на номинальное значение при стандартной:

Предварительно по каталогу выбираем двигатель мощностью (при среднем режиме работы) на 5-10% меньше расчетной, при стандартной ПВ, так как не все время механизм подъема крана работает с номинальным грузом. Из приложения ХХХV (2) выбираем электродвигатель переменного тока с фазным ротором типа МТН 713-10 мощностью (при ), с частотой вращения ротора (угловая скорость ), максимальным моментом , моментом инерции ротора ; длиной l₃₃ = 195 мм; шириной 2b₃₁ = 766 мм; высотой h₃₁ = 933 мм; высотой центра вала h = 450 мм; расстояние между осями отверстий крепления двигателя b₁₀ = 640 мм; масса .

Для выбранного электродвигателя необходимо проверить его загрузку по условию:

где б - коэффициент загрузки электродвигателя, %;

Р_ст- статическая мощность на валу каждого электродвигателя при установившемся движении поднимаемого груза, кВт.

1.6 Определение передаточного числа привода механизма

Редуцирование вращающего момента в приводе механизма главного подъема от электродвигателя до барабана обеспечивается с помощью редуктора.

Определяют передаточное число привода механизма по формуле:

Здесь n_б - частота вращения барабана, мин^-1, вычисляемая через линейную скорость каната, навиваемого на барабан, по зависимости

где V_к - скорость каната, м/мин;

D_б - расчетный диаметр барабана по центрам навитого каната, м.

1.7 Выбор редуктора

В механизме главного подъема литейных кранов применяют специальные горизонтальные кранове редукторы с лапой типа ГК со встроенным храповым механизмом и межосевыми расстояниями 1000, 1150, 1300, 1500, 1700, 1830 конструкции ПО «Сибтяжмаш».

Выбор конкретного типоразмера редуктора производят, исходя из передаточного числа привода, заданного режима работы и величины подводимой к редуктору мощности. При этом необходимо выполнить ряд условий:

1) номинальная расчетная мощность редуктора Р_ред по каталогу должна обеспечивать передачу статической

мощности от груза при длительной работе, т.е.

Р_ред ? Р_ст

где Р_ред - номинальная расчетная мощность редуктора, подводимая к входному валу (указывается в характеристике редуктора); Р_ст- статическая мощность от груза, приведенная к входному валу редуктора и определяемая по формуле:

,

2) редуктор должен допускать кратковременную передачу максимального момента от груза М_ред.АВ в аварийной ситуации при выходе из строя одного из приводов, т.е.

М_ред.max ? М_ред.АВ,

Здесь М_ред.max - максимально допускаемый момент на входном валу редуктора при кратковременной работе;

М_ред.АВ - максимальный статический момент от груза в аварийной ситуации (определяется в разделе 3).

Выбираем специальный крановый редуктор с межосевым расстоянием 4721 мм, с полным передаточным числом U_ред =98,2.

1.8 Расчет тормозного момента и подбор тормоза

Тормозной момент определяют в предположении, что весь груз удерживается одним тормозом, хотя механизм литейного крана состоит из двух приводов и на каждом из них установлено по два тормоза (в нашем случае три).

Необходимый тормозной момент выбирают с запасом торможения Кт, исходя из условия обеспечения надежного удержания груза на весу в статическом состоянии.

М =К_т • М_ст - необходимый расчетный тормозной момент,

где К_т=1,1 - коэффициент запаса торможения при наличии двух тормозов на каждом приводе механизма [2] по правилам Госнадзорохрантруда Украины.

М_ст- статический момент от груза, приведенный к валу торможения,

где _max - общий наибольший КПД механизма,



_max = = = 0,9,

где - КПД одного механизма подъёма,

U - общее передаточное число механизма главного подъёма,

U = U_ред • Un = 98,2•9 = 883,8.

Тогда

М =К_т • М_ст = 1,1 • 5,41 = 5,96 кН•м

В соответствии с величиной расчетного тормозного момента и заданным режимом работы механизма по справочнику подбираем типоразмер тормоза. В механизме главного подъема литейных кранов применяют колодочные тормоза с короткоходовыми электромагнитами постоянного тока серии ТКП, обладающие наиболее высокой надежностью и износостойкостью их электромагнитных приводов.

Из таблицы V.2.22 [3] выбираем тормоз ТКП-700 с наибольшим тормозным моментом М = 5,75 кН•м, с относительной продолжительностью включения ПВ_тор = 40%, диаметром шкива d_шк = 700 мм.

1.9 Выбор соединительных муфт

Для соединения концов валов электродвигателя и редуктора механизма главного подъема применяют муфты зубчатые по ГОСТ 5006-83. Муфты подбирают в соответствии с диаметром соединяемых концов валов и проверяют по величине вращающего момента:



М_м ?К₁•К₂•К₃•Мст = 1,5•1,3•1,5•5,41 = 15,82 кН•м

где: К₁ - коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма. К₁ = 1,3…1.8;

К₂ - коэффициент, учитывающий режим работы (4М=1,1; 5М=1,2; 6М=1.3):

К_з - коэффициент, учитывающий угловое смещение. К_з=1…1,75;

М_ст - статический момент от груза при аварийной работе, приведенный к валу торможения, рассчитанный выше;

М_м - наибольший вращающий момент, допускаемый муфтой.

Предварительно из приложения LV (2) выбираем ближайшую по необходимому крутящему моменту муфту МЗП-7 с наибольшим передаточным крутящим моментом 1900, момент инерции муфты

I_м= 10 кг•м², вес комплекта = 218 кг.

Для тяжелых режимов работы 5М и 6М из-за нагрева шкива и муфты шкив размещают отдельно на втором конце вала редуктора или двигателя.

1.10 Расчёт траверсы

Траверса литейного крана представляет собой сварную балку из листового проката. На концах траверсы с помощью осей установлены нижние блоки полиспастов.

Подъем ковша осуществляется двумя однорогими пластинчатыми крюками, установленными на траверсе на расстоянии, определяемом размерами ковша. Крепление крюков к металлоконструкции траверсы выполняется при помощи осей диаметром 160-200 мм. Пластинчатые однорогие крюки (ГОСТ 6619-73) изготавливают из отдельных пластин толщиной не менее 20 мм листовой стали, соединяемых друг с другом заклепками с потайными головками.

Пластинчатые крюки проще в изготовлении, не требуют мощного кузнечно-прессового оборудования и более надежны в работе.

Для предохранения металлоконструкции траверсы от действия высоких температур к ней подвешивается специальный лист, являющийся тепловым экраном.

После конструктивной проработки определяют основные размеры траверсы:

t - расстояние между осями блоков - принимают примерно равным расстоянию между осями блоков верхнего полиспаста, t = 6700 мм; l₄ - расстояние между осями крюков - зависит от размеров ковша, l₄ = 5000 мм; д₁ и д₂ - толщина нижнего и верхнего листов траверсы - принимается равной 16-20 мм (рис. 5); в - ширина траверсы - определяется числом блоков на траверсе, в нашем случае в = 1000 мм. h = 400 - 600 мм, принимаем h = 600 мм.

При расчете металлоконструкции, траверсу рассматриваем как свободнолежащую балку на двух опорах, нагруженную сосредоточенными и равномерно распределенными нагрузками.

Рисунок 5. Расчётная схема нагрузок на траверсу.

Расчёт напряжений проводим в сечении А-А (рис. 6), где действует максимальный изгибающий момент.

Рисунок 6. Сечение А-А.

Изгибающий момент

I_EA = ()•+ = ()•+ = 92693,5 кгс•м,

где Q - вес ковша с металлом, Q = 400000 кгс; G_кр - вес крюка с деталями для крепления, G_кр = 10220 кгс (по ГОСТ 6619-75, с. 3); G_м - вес металлоконструкций траверсы, G_м = 4000 кгс (таблица 7 (1)).

Центр тяжести сечения

y₂ = =

= = 8413,5 мм,

где F₁, F₂, F₃ - площади верхнего, нижнего и вертикальных листов.

F₁ = д₂ • в = 20 • 1000 = 20000 мм²,

F₂ = д₁ • в = 16 • 1000 = 16000 мм²,

F₃ = д₃ • в = 20 • 600 = 12000 мм².

Момент инерции сечения А-А



I_x-x = + •+ •=

= + •+ •

•= 25•10⁸ м⁴.

Момент сопротивления

W₁ = = = 297141,5 м³,

W₂ = = = 297141,5 м³.

Нормальные напряжения в верхнем поясе

у₁ = = = 0,3 кгс/мм.

Нормальные напряжения в нижнем поясе

у₂ = = = 0,3 кгс/мм.

Материал траверсы сталь 09Г2С, предел текучести [у]_н = 230 Н/мм².

Запас прочности относительно пределатекучести

n₁ = = = 7,6,

n2 = = = 7,6,

= k₁ • k₂ = 1,5 • 1,3 = 1,95 - общий запас текучести.

k₁ = 1,5 - общий коэффициент безопасности;

k₂ = 1,3 - коэффициент нагрузки, учитывающий режим работы механизма.



2. Расчёт механизма передвижения крана

2.1 Выбор кинематической схемы

Механизм передвижения крана выбираем с раздельными приводами, кинематическая схема которого представлена на рис 7. Электродвигатель, соединенный муфтой с редуктором, передает движения на ведущие колеса. Вал приводного колеса соединен с тихоходным валом редуктора промежуточным валом и зубчатыми муфтами. Тормоз установлен на втором конце вала двигателя.

Рисунок 7. Кинематическая схема механизма передвижения крана.

2.2 Расчёт сопротивления передвижению крана.

Общий вес крана составляет G_к=600000 кгс. Предварительно принимаем диаметр ходовых колес D_к=800 мм (прил. LIХ, LVI). Колеса стальные (материал -- сталь 65Г, твердость поверхности катания HВ 320...390) двухребордные с цилиндрическим ободом, ширина поверхности катания b = 170 мм (ГОСТ 3569-74). Рельс типа КР 140 со скругленной головкой. Диаметр цапфы вала d = (0,2...0,25)•D_к =(0,2...0,25)•800 = 160...200 мм. Принимаем d - 200 мм (табл. 25 (2)). Колеса установлены на роликовых подшипниках,f = 0,015. Коэффициент k_p = 1,5 (табл. 28 (2)). Коэффициент трения качения м = 0,06 см (табл. 27 (2)).

Сопротивление передвижению крана с номинальным грузом

W_ст=(Q + G_к)•() =

= (450000 + 600000)•() = 9318,75 кгс,

где б - расчетный уклон подкранового пути;

б = 0,001 - для путей, укладываемых на металлических балках с железобетонным фундаментом.

2.3 Расчёт мощности двигателя и выбор редуктора.

Для предварительного выбора двигателя определяем сопративление передвижению загруженного крана

W₀= W_ст + (1,1…1,3)•) =

= 9318,75 + 1,2•) = 221620 кгс,

где - среднее ускорение крана при пуске, по табл. 29 (2) для кранов транспортирующих жидкий металл = 0,1 м/с².

Мощность электродвигателя определяем с учётом инерциальных нагрузок по формуле

N_p= = =220,6 кВт,

где з_м - КПД механизма, табл. 23(4);

ш_ср - необходимая мощность двигателя при среднем коэффициенте пусковой перегрузки, ш_ср = 1,6.

Мощность одного двигателя раздельного привода

N_ст.1. = 0,25 • N_p = 0,25 • 220,6 = 55,16 кВт.

По каталогу (прил.XXXV(2)) выбираем двигатель с фазным ротором типа МТН 612-10 мощностью N = 60 кВт (при ПВ=40%), n = 565 мин^-1 (щ=59,13 с^-1), М_п.max = 320 кгс•м, М_н = 100 кгс•м, J_p = 0,534 кгс•м•с².

Наиболее неблагоприятный случай разгона незагруженного крана будет тогда, когда тележка находится в крайнем положении моста со стороны кабины (опора В). При таком положении тележки менее загруженными являются ходовые колеса левой опоры А (рис. 8). При пуске приводов не должно происходить пробуксовки приводных колес опоры А по рельсам.

Рисунок 8. Схема к расчёту нагрузок на ходовые колёса моста.

Нагрузки на ходовые колеса опор А и В:

P_B = = = 380000 кгс,

P_А = = = 220000 кгс,

где G_м = 370000 кгс -- вес моста;

G_т = 230000 кгс -- вес тележки.

Предварительный вес телеги был взят из табл. 8 (1). Соответственно вес моста крана



G_м = G_м - G_м = 600000 - 230000 = 370000кгс.

Окончательно выбираем электродвигатель по пусковому моменту привода механизма передвижения опоры А:

М_{п. ср} = М_{ст. п} + кгс•м.

Частота вращения колеса

n_p= = = 31,05 мин^-1,

Расчётное передаточное число редуктора

u_p.p = = = 18,19.

Расчётная мощность редуктора

N_pед = k'_pN_ст = 2,25•150,74 = 339,16 кВт,

где

N_ст = D₁• = 0,88• = 150,74 кВт.

По каталогу выбираем редукторы типа ВКУ-1065. Вертикальные крановые редукторы с межосевым расстоянием 1065 мм, с номинальным передаточным числом u_p =20.

Фактическая частота вращения колеса



n_к.ф. = = = 28,25 мин^-1.

Фактическая скорость передвижения крана с номинальным грузом

V_к.ф. = = = 1,18 м/с.

Время пуска привода опоры А

t_{п. х} = = = 5,9 с

Для обеспечения запаса сцепления k_сц = 1,2 при пуске незагруженного крана ускорение его должно быть не более

a_{п. max} = []•g =

= []•9,81= 0,2 м/с²,

где ц - коэффициент сцепления ведущего колеса с рельсом; для кранов, работающих на открытом воздухе, ц = 0,12; работающих в закрытых помещениях - ц = 0,2; работающих на открытом воздухе и имеющих пескоструи - ц = 0,25;

n_пр - число приводных колёс;

n_к - общее число колёс моста.

Приведенный к валу двигателя момент инерции масс, приходящийся на опору А, при незагруженном кране

J_{пр. х} = д• J_{р. м} + = 1,2• 0,6715 + = 12,01 кгс•м•с²,

где J_{р. м} - момент инерции ротора двигателя и муфты с тормозным шкивом

J_{р. м} = J_р + J_м = 0,534 + 0,1375 = 0,6715 кгс•м•с²,

m_A - масса крана которая приходится на опору А

m_A = = = 22426 кгс•с²/м,

д - коэффициент учитывающий момент инерции масс деталей, вращающихся медленнее, чем вал двигателя, принимают д = 1,05…1,25, в нашем случае д = 1,2.

Статический момент сопротивления передвижению, приведенный к валу двигателя, для опоры А при ненагруженном кране

М_ст.пх = = = 48,4 кгс•м,

где W_ст - сопротивление передвижению ненагруженного крана для стороны А

W_ст = P_A•() = 22000•() = 1936 кгс.

Следовательно,

М_{п. ср} = 48,4 + = 168,76 кгс•м.

Исходя из пускового момента, мощность двигателя определяем по формуле



N = = = 61,12 кВт.

Средний пусковой момент двигателя типа МТН 612-10

М_п.ср = ш_ср • М_н = 1,6 • 100 = 160 кгс•м.

Фактическое время пуска привода опоры А

t_пх = = = 6,36 с.

Фактическое ускорение привода ненагруженной опоры А

а_пх = = = 0,18 м/с².

Фактический запас сцепления ведущих колёс с рельсами

k_сц = = = 1,23 1,2,

где G_сц = •G_к = •600000 = 100000 кгс.

Поскольку опора В наиболее загружена, то время разгона привода опоры В будет больше времени разгона привода опоры А.

Расчеты показывают, что при разной нагрузке ходовых колес опор А и В двигатели нагружаются неодинаково и разгоняются с различными ускорениями, что приводит к созданию перекосов и дополнительных сил трения реборд колес о рельсы.



2.4 Расчет тормозного момента и выбор тормоза

Для обеспечения запаса сцепления k_сц = 1,2 колес с рельсами механизма передвижения опоры А при незагруженном кране и при нахождении тележки в крайнем положении около опоры В и максимальное ускорение при торможении должно быть не более

а_т = []•g =

= []•9,81 = 0,31 м/с².

Время торможения привода опоры А из условия максимально допустимого ускорения

t_т = = = 3,8 с.

Допускаемая величина тормозного пути табл.31 (2)

S_т = = = 0,92 м,

где V_к.ф = 70,8 м/мин - скорость передвижения крана.

Минимально допустимое время торможения

t_т = = = 1,57 с.

Статический момент, приведенный к валу двигателя, при торможения привода опоры А незагруженного крана

М_ст.тх = = = 14,96 кгс•м,

где

W_ст.тх = P_A•() = 22000•() = 935 кгс.

J_пр.тх = д•J_pм+ = 1,2•0,6715+ = 7,98 кгс•м•с².

Тормозной момент на валу двигателя

М_т = J_пр• - M_ст.тх = 7,98• - 14,96 = 285,5 кгс•м.

Принимаем колодочный тормоз с электромагнитом типа ТКП-500 с наибольшим тормозным моментом 240 кгс * м, диаметром тормозного шківа 500 мм, шириной колодки 270 мм. Тормоз регулируем на расчетный тормозной момент (табл. V.2.22 [3]).

2.5 Определение динамических нагрузок в механизме передвижении

Механизм передвижения с раздельными приводами может бать представлен двухмассовой системой (рис. 9), в которой одна из масс имеет момент инерции 31 (ротора и муфт быстроходного вала), а другая -- момент инерции J2 (поступательно движущихся и вращающихся масс редуктора и приводного колеса, приведеннях к быстроходному валу редуктора); массы соединены упругой связью, обладающей крутильной жесткостью С.



Рисунок 9. Схема двухмассовой упру гой системы при вращательном движении.

Максимальная нагрузка в упругой связи в пусковой период определяется по формуле

М_д.max = М_ст + 2(М_п.max- М_ст)• =

= 182,6 + 2(320- 182,6)• = 448,25 кгс•м•с²,

где М_п.max = 320 кгс•м - максимальный пусковой момент, развиваемый двигателем;

М_ст ==182,6 кгс•м

- статический момент сопротивления передвижению, приведенный к валу двигателя; определен для наиболее неблагоприятного случая (опора В наиболее загружена);

J₁ = 0,6715 кгс•м•с²;

J₂ = 0,2(J_р+ J_м)+ = 0,2•0,6715 + = 19,5 кгс•м•с².

Коэффициент динамичности

k_д = = = 2,45,

что значительно больше, чем в механизмах подъема. Это следует учитывать при расчете деталей механизмов передвижения на прочность и выносливость.

2.5 Расчет ходовых колес

В качестве материала двухребордных с цилиндрическим ободом колес принимаем сталь 65Г с твердостью поверхности катания ИВ 320...390 (ГОСТ 1050). Ширина поверхности катания 170 мм. Для таких колес принимаем рельс КР140 со скругленной головкой R₁ = 60 см.

Расчётная нагрузка на колесо

Р_р = k₁•г = 1,4•0,86 = 76404 кгс,

где k₁ = 1,4 табл. 34 (2);

г = 0,86 при = = 0,75 табл. 33 (2).

Величину местных напряжений смятия при точечном контакте определяем по формуле

у = m• = 0,46• = 20885[у]_см =22000 кгс/см²,

где m = 0,46 при = = 0,66 табл. 35 (2).

Е_пр - приведенный модуль упругости для стального колеса и стального рельса, Е_пр = 2,1•10⁶ кгс/см².

Для колеса изготовленного из стали 65Г с твёрдостью поверхности катания НВ 320…390, [у]_см =22000 кгс/см².



3 Расчёт металлоконструкций моста

3.1 Выбор конструкции несущих элементов моста

Металлоконструкция моста крана - сварная. Все несущие элементы металлоконструкции выполнены из низколегированной стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281.

Пролетное строение состоит из двух главных, двух вспомогательных и двух концевых балок коробчатого сечения, соединенных между собой монтажными болтовыми стыками для обеспечения возможности транспортировки мостов по железной дороге.

На главных и вспомогательных балках при помощи прижимных планок закрепляются подтележечные рельсы.

В конструкции моста предусмотрены лестницы и площадки, обеспечивающие удобный и безопасный доступ ко всем механизмам, электрооборудованию, главной и вспомогательной тележкам, низковольтные помещения.

Для обслуживания главных троллеев у торца моста подвешена люлька.

Для смягчения удара при подходе крана к концевым упорам или при сближении с другим краном в балансирах установлены пружинные буфера.

Металлоконструкция моста крана опирается на балансиры механизма передвижения крана.

Исходные данные: длина моста L = 23 м; база крана В = 10 м, колея тележки K_т = 10 м, база тележки b = 4,275 м. Конструкция моста сварная. Материал моста сталь марки 09Г2С (ГОСТ 19281).



3.2 Расчетные нагрузки

Если принять, что колеса тележки одинаково нагружены, то подвижная нагрузка, передаваемая на рельс одним колесом, при работе крана с номинальным грузом

P₁ = k_д • + = 1,3 • + = 33958,3 кгс,

где k_д - динамический коэффициент, учитывающий инерционные силы при подъёме и опускании груза, k_д для тяжёлого режима работы = 1,3.

При допущении, что механизм передвижения моста равномерно нагружает одну из балок, распределенная нагрузка от собственного веса половины двухбалочного моста и механизма передвижения

q_б = k_c = 1,1 = 4161 кгс/м,

где 0,5G_м - собственный вес половины сварного коробчатого двухбалочного моста (без концевых балок), приближенно 0,5G_м = 80000 кгс (рис III.2.3 (3));

G_мех - вес механизма передвижения крана, расположенного на одной стороне моста, учитывая вес двигателей, редукторов и тормозов приближённо G_мех = 7000 кгс;

k_c - 1,1 при 1,5 м/с V_к 1,0 м/с - коэффициент учитывающий толчки при движении крана.

Сосредоточенная нагрузка от веса кабины с электрооборудованием

Р₂ = k_c•G_к = 1,1 • 5000 = 5500 кгс,



где G_к = 5000 кгс - вес кабины с электрооборудованием.

Механизм передвижения моста, расположенный на поперечных консольных балках, присоединенных к главной балке, скручивает ее моментом

М₁ = G_мех•е_м = 7000 • 0,31 = 2170 кгс•м.

Из условия сцепления колёс с рельсами максимальное ускорение

a_max цg = 0,2•9,81• = 0,33 м/с².

Таким образом, при резком торможении a_т.max = 0,33 м/с². Распределённая поперечная инерционная нагрузка в горизонтальной плоскости, возникающая при резком торможении моста,

q_и = a_т.max = a_т.max = 0,33 = 127 кгс/м.

Сосредоточенная инерционная поперечная нагрузка в горизонтальной плоскости от веса кабины при резком торможении

Р_и1 = a_т.max = 0,33 = 168 кгс.

Сосредоточенная инерционная поперечная нагрузка в горизонтальной плоскости от веса тележки с грузом при резком торможении моста

Р_и2 = a_т.max = 0,33 = 1143 кгс.



3.3 Выбор размеров сечения главной балки

Высота главной балки прямоугольной формы с замкнутым контуром по паспорту крана Н = 3300 мм.

Высота балки у опоры

Н₁ = (0,6…0,7)•Н = (0,6…0,7)•3300 = 1980…2310 мм.

Принимаем Н₁ = 2000 мм.

Ширина верхнего и нижнего горизонтальных листов

В = (0,5…0,33)•Н = (0,5…0,33)•3300 = 1650…1089 мм.

Принимаем В = 1100 мм.

Принимаем Б = 350 мм. Для предварительного расчета принимаем толщину вертикальных стенок у₁ = 6 мм, а верхний и нижний пояса из листа толщиной у₂ = 8 мм (рис. 10).

Рисунок 10. Поперечные сечения главной балки моста в середине моста и около опоры.

Основное сечение. Площади сечений: верхних и нижних листов F₁ = 2•110•2 = 440 см²; вертикальных стенок F₂ = 2•326•1,5 = 978 см².

Площадь всего сечения F = 1418 см².

Момент инерции сечения относительно оси x-x:

поясов

J_1x = 2•() = 1183438 см⁴,

стенок

J_2x = 2• = 8661494 см⁴.

Общий момент инерции J_x = 20495881 см⁴.

Момент сопротивления сечения относительно оси x-x:

W_x = = = 124217 см³.

Момент инерции сечения относительно оси y-y:

поясов

J_1y = 2• = 443667 см⁴,

стенок

J_1x = 2•() = 2578996 см⁴.

Общий момент инерции J_y = 3022663 см⁴.

Момент сопротивления сечения относительно оси y-y:

W_y = = = 54957 см³.

Сечение около опоры. Площади сечений: верхних и нижних листов F₁ = 2•110•2 = 440 см²; вертикальных стенок F₂ = 2•196•1,5 = 588 см².

Площадь всего сечения F = 1028 см².

Момент инерции сечения относительно оси x-x:

поясов

J_1x = 2•() = 4312587 см⁴,

стенок

J_2x = 2• = 1882384 см⁴.

Общий момент инерции J_x = 6194971 см⁴.

Момент сопротивления сечения относительно оси x-x:

W_x = = = 61950 см³.

Момент инерции сечения относительно оси y-y:

поясов

J_1y = 2• = 443667 см⁴,

стенок

J_1x = 2•() = 1550525 см⁴.

Общий момент инерции J_y = 1994192 см⁴.

Момент сопротивления сечения относительно оси y-y:

W_y = = = 36258 см³.

Главную балку рассчитываем для наиболее неблагоприятного случая нагружения при одновременном резком торможении моста и тележки, загруженной номинальным грузом. Кроме того, балка нагружена весом от механизма передвижения моста и от кабины.

Момент, скручивающий главную балку относительно оси О - О

(рис. 11),

М_кр = q_и•L•e + P_и1•l₃ + M₁ - P_и2•h₂ =

= 127 • 23 • 55 + 114,3 • 411,6 + 217000 - 1143 • 119 = 288684 кгс•см.



Рисунок 11. Схема к расчёту скручивающих моментов.

При изменении направлений усилий q_и и P_и2 момент, скручивающий главную балку относительно оси О - О,

М_кр = P_и2•h₂ + M₁ - q_и•L•e - P_и1•l₃ =

= 1143 • 119 + 217000 - 127 • 23 • 55 - 114,3 • 411,6 = 145316 кгс•см.

Первое значение скручивающего момента принимаем расчетным.

Максимальные изгибающие моменты главной балки определим в вертикальной и горизонтальной плоскостях от постоянных и подвижных нагрузок. Известно, что максимальный момент от двух связанных между собой подвижных нагрузок будет в сечении балки под левым колесом в тот момент, когда середина пролета совпадает с серединой расстояния между нагрузкой Р₁ и равнодействующей R^”, т. е. расстояние между серединой главной балки и нагрузкой Р1 имеет значение .

Реакции в опорах главной балки в вертикальной плоскости:

от постоянных нагрузок (рис. 12, а)

R'_B = = = 52216 кгс;

R'_A = = = 48987 кгс;

от подвижных нагрузок (рис. 12, б)

R''_B = = = 32380 кгс;

R''_A = = = 35536 кгс;

где l_k - длина кабины, l_k = 4,75 м,

b - база тележки, b = 4,275 м.

Значение изгибающих моментов

М''₁ = R''_B • () = 32380 • () = 355067 кгс•м;

М'₁ = R'_B • () - Р₂ • () - • ()² =

= 52216 • () - 5500 • () - • ()²= =288225 кгс•м.

Рисунок 12.Схемы к расчёту главной балки.

а и б - соответственно от плоскости и подвижных нагрузок в вертикальной плоскости; в и г - соответственно от инерционных постоянных и подвижных нагрузок в горизонтальной плоскости; д - от скручивающего момента.

Максимальный изгибающий момент в сечении I - I от нагрузок в вертикальной плоскости

M₁ = М'₁ + М''₁ = 355067 + 288225 = 643292 кгс•м.

Реакции в опорах главной балки (рис. 12, в, г) в горизонтальной плоскости

R'_BГ = = = 1594 кгс;

R'_AГ = = = 1495 кгс;

R''_BГ = = = 545 кгс;

R''_AГ = = = 598 кгс;

Значение изгибающих моментов

М''₂ = R''_BГ • = 545 • = 5976 кгс•м;

М''₂ = R'_BГ • () - Р_и1 • () - • ()² =

= 1594 • () - 168 • () - • ()²=

=8799 кгс•м.

Максимальный момент в сечении I - I от нагрузок в горизонтальной плоскости

M₂ = М'₂ + М''₂ = 8799 + 5976 = 14775 кгс•м.

Нормальные напряжения при изгибе в сечении I - I от действия нагрузок в вертикальной плоскости (комбинация нагрузок А)

у₁ = = = 518 кгс/cм² [у]_A = 1400 кгс/cм² ,

где [у] = 1400 - 1900 кгс/cм² - допускаемое нормальное напряжение для стали 09Г2С при комбинации нагрузок А и Б.

Нормальные напряжения при изгибе в сечении I - I от действия нагрузок в горизонтальной плоскости

у₂ = = = 27 кгс/cм².

Максимальные нормальные напряжения при изгибе в сечении I - I от действия вертикальных и горизонтальных нагрузок (комбинация нагрузок Б)

у_max = у₁ + у₂ = 518 + 27 = 545 кгс/cм² [у]_Б = 1900 кгс/cм² .

Сечение главной балки около опоры рассчитываем по касательным напряжениям, возникающим от действия поперечной силы и скручивающего момента.

Максимальная поперечная сила в опорном сечении будет возникать тогда, когда тележка с номинальным грузом находится в крайнем положении около опоры В. Расстояние между равнодействующей R и опорой В составляет l₁ = 3,5 м.

При действии нагрузок:

в вертикальной плоскости

R_{B max} = =

= = 109797 кгс.

в горизонтальной плоскости

R_{BГ max} = =

= = 48954 кгс.

Статический момент половины сечения главной балки около опоры относительно оси x - x

S_x = 110 • 2 • 98 + 2 • 98 • 1,5 • 49 = 35966 см³.

Касательные напряжения в опорном сечении (около оси x - x)

ф₁ = = = 212 кгс/cм² [ф]_A = 840 кгс/cм²,

где = R_{B max} - поперечная сила, кгс;

b = 2•1,5 см - толщина двух вертикальных стенок;

[ф]_A = 0,6[у]_А = 840 кгс/cм² - допускаемые касательные напряжения при комбинации нагрузок А.

Касательные напряжения в опорном сечении от действия скручивающего момента, воспринимаемого двумя концевыми балками

ф ₂ = = = = 2,4 кгс/cм²,

где = 101,05•198 = 20007,9 см² - площадь прямоугольника, ограниченного осями, проходящими через середины стенок и поясов.

Максимальные касательные напряжения в опорном сечении при комбинации нагрузок Б

ф = ф₁ + ф₂ = 212 + 2,4 = 214,4 кгс/cм² [ф]_Б = 1140 кгс/cм²,

[ф]_Б = 0,6[у]_Б = 1140 кгс/cм².

Прогиб главной балки от веса тележки с номинальным грузом

f = = = 2,002 см [f] = 3,28 cм,

где [f] - допустимый прогиб,

[f] = L = = 3,28 cм.

С целью обеспечения устойчивости вертикальных стенок главной балки между ними укреплены поперечные листы (диафрагмы).



4 Приборы безопасности эксплуатации кранов

Несмотря на то, что оборудование для мостовых кранов довольно дорогое, оно просто незаменимо на ряде производств. Любая поломка, выход из строя всего крана или отдельных его элементов приводят к необходимости дорогостоящего ремонта и нередко являются причиной незапланированной остановки всего технологического процесса. Кроме того, подъемная техника является потенциальным источником опасности для обслуживающего персонала и других людей, находящихся в непосредственной близости.

Для обеспечения безопасной эксплуатации мостовые краны снабжаются следующими приборами и устройствами:

1. ограничители хода моста и грузовой тележки;

2. буферные устройства;

3. ограничители движения подъемного механизма;

4. опорные детали;

5. ограничители грузоподъемности;

6. электроблокировка двери и люка кабины;

7. световая и знаковая сигнализация;

8. звуковая сигнализация;

9. нулевая блокировка

10. дополнительные устройства и приборы безопасности.

4.1 Ограничители хода моста и грузовой тележки

Для предупреждения схода крана с рельсов крановые пути оборудуются концевыми упорами, при приближении моста к которым упреждающе срабатывает автоматический ограничитель рабочих движений, останавливающий механизм.

Аналогичными устройствами автоматической остановки, срабатывающими при подходе к крайнему положению, оснащаются и грузовые тележки. При расчете момента включения автоматического ограничителя движений учитывается тормозной путь механизма, который указывается в паспорте крана предприятием-изготовителем.

Установка устройств автоматической остановки механизмов обязательна для всех мостовых кранов с электрическим приводом, номинальная скорость передвижения моста или грузовой тележки которых превышает 32 м/мин.

Кроме того, подобные устройства необходимы, когда на одном крановом пути работает два или более кранов или на одном мосту работает две или более грузовых тележек. В этом случае ограничители передвижения должны предотвратить столкновение механизмов.

В случае, когда на одном крановом пути работает два крана, их двигатели должны автоматически отключаться при расстоянии между кранами 0.5 м. Концевые выключатели являются устройствами ближнего действия и при больших скоростях передвижения механизмов часто оказываются не в состоянии предотвратить столкновение.

Роль устройств автоматической остановки выполняют концевые выключатели, отключающие электродвигатель механизма от электрической сети. Все концевые выключатели, применяемые на мостовых кранах с электроприводом, делятся на рычажные и шпиндельные. Для остановки при контакте с каким-либо упором используются рычажные концевые выключатели. Обычно они служат для ограничения движения механизма только в одну сторону, и не должны препятствовать его перемещению в обратном направлении.

4.2 Буферные устройства

Для повышения безопасности эксплуатации мостового крана в случае внезапного выхода из строя концевых выключателей или тормозов используются упругие буферные устройства. Они служат для смягчения возможных ударов кранового моста или грузовой тележки о концевые упоры при наезде на них или друг о друга при столкновении.

По своей конструкции буферные устройства делятся на гидравлические, фрикционные, пружинные и резиновые; могут устанавливаться на подвижных (грузовая тележка или концевые балки кранового моста) или неподвижных (концы крановых путей) элементах. Буферы гасят энергию при резкой остановке, снижают ударные и динамические нагрузки, возникающие при столкновении.

Рисунок 13.

4.3 Ограничители движения подъемного механизма

Для автоматической остановки подъемного механизма при подходе грузозахватного устройства к крайнему верхнему положению используется ограничитель высоты подъема. При приближении крюковой подвески к балкам моста срабатывает концевой выключатель шпиндельного или рычажного типа, отключающий электропривод от двигателя механизма подъема груза.



4.4 Опорные детали

На случай поломки ходовых колес мосты и грузовые тележки снабжаются опорными деталями, рассчитанными на максимальную возможную нагрузку. Опорные детали устанавливаются на расстоянии не более 2 см от рельсов, по которым передвигается кран или тележка.

4.5 Ограничители грузоподъемности

Для предотвращения перегрузки механизмов и конструкций подъемной техники, если это возможно в условиях данного технологического процесса, мостовые краны оборудуются ограничителями грузоподъемности. Ограничитель грузоподъемности - устройство, автоматически отключающее электропривод подъемного механизма, если вес поднимаемого груза на 25% превысил паспортную грузоподъемность крана.

После срабатывания ограничителя и отключения приводного двигателя включается двигатель спуска груза. В некоторых случаях приборы для фиксации перегрузки отображают информацию о фактическом весе груза, что позволяет осуществлять контроль за процессом нагружения крана.

4.6 Электроблокировка двери и люка кабины

Для обеспечении защиты обслуживающего персонала от поражение электрическим током краны мостового типа оборудуются устройством электроблокировки люка кабины, а также дверей выхода на галерею и площадки обслуживания крана. При открывании этих дверей устройство автоматически снимает напряжение с открытых токоведущих частей крана. Блокировка исключает работу крана при открытой двери. Для обесточивания троллеев при открывании дверей ограниченного доступа используются концевые выключатели рычажного типа.

Следует сделать замечание, касающееся не только данного, но и всех вышерассмотренных устройств безопасности. У мостовых кранов с электромагнитным подъемным механизмом снятие напряжения с крана любым из устройств безопасности не должно отражаться на напряжении грузового электромагнита.

4.7 Световая и знаковая сигнализация

Световая и знаковая сигнализация служит для информирования машиниста о возможных неисправностях электрооборудования крана или об опасных зонах его обслуживания.

Главные троллеи крана имеют световую сигнализацию о наличии напряжения на троллеях. Сигнальные лампы подключены непосредственно к троллеям и установлены на каждой фазе. При использовании трехфазного переменного тока цвет ламп в этом случае красный. При использовании постоянного тока возле троллей устанавливают две лампы белого цвета, включенные паралельно.

Опасную зону ограждают также знаками безопасности и плакатами, устанавливаемыми на кране и в производственных помещениях.

Установка знаков безопасности на крановом оборудовании обязательна.

4.8 Звуковая сигнализация

Звуковая сигнализация на кране необходима для оповещения рабочих о повышенной опасности, возникающей при перемещении грузов кранами. Обычно для этой цели используют электро-звонки, колокол, сирену, для включения которых служит педаль или кнопка на рычаге управления.



4.9 Нулевая блокировка

Нулевая защита (электрическая блокировка) исключает самопроизвольное включение приводных двигателей механизмов крана при внезапной подаче напряжения во внешнюю электро-сеть питания крана. Эта защита предусматривает обязательный вывод рукояток управления в нулевое положение, после чего возможен пуск двигателей.

4.10 Дополнительные устройства и приборы безопасности

Мостовые краны, работающие вне помещения, оборудуются анемометрами, измеряющими силу ветра и подающими сигнал о необходимости прекращения погрузочных работ, если сила ветра превышает допустимый уровень. Кроме того, краны на открытых эстакадах могут снабжаться противоугонными захватами. Подобные захваты, выполненные в виде клещей или блокирующих ходовые колеса остановов, исключат перемещение находящегося в неработающем состоянии крана или его тележки под воздействием сильного напора ветра.

...