Выбор оборудования для очистки сточных вод и газовоздушных выбросов гальванического производства

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное автономное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«ЮЖНЫЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт нанотехнологий, электроники и приборостроения

Кафедра Техносферной Безопасности и Химии

Курсовая работа

«Выбор оборудования для очистки сточных вод и газовоздушных выбросов гальванического производства»

Руководитель к.т.н., доцент кафедры ТБХ ИНЭП ЮФУМясоедова Т.Н

Студент группы ЭПбо3-11 Лебединская Д.Д.

Таганрог 2017

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время воздействие хозяйственной деятельности человека на окружающую среду определяется значительными выбросами в атмосферу, водопотребления для промышленных целей. В промышленности основными источниками загрязнения окружающей среды являются литейное производство, цехи механической обработки, травильные и гальванические цехи, сварочные и покрасочные цехи.

Гальваническое производство является одним из крупных потребителей цветных металлов и достаточно дорогих химических реактивов [1]. Основной набор электролитов и технологических растворов можно считать сложившимся и в ближайшее время вряд ли следует ожидать радикальных изменений в области создания электролитов, которые вызвали бы резкий скачок в развитии гальванотехники.

Не смотря на существенные различия в технологии металлопокрытий различных изделий, все они создают в процессе эксплуатации отходы, которые могут находиться в жидком, твердом, пастообразном или газообразном состоянии, представляя собой различную степень опасности и токсичности для окружающей среды и человека.

Источниками загрязнения окружающей среды в гальванотехнике являются не только промывные воды, но и отработанные концентрированные растворы. Выход сырья рабочих растворов происходит по различным причинам накопления в электролитах посторонних органических и неорганических веществ и нарушения соотношения основных компонентов гальванических ванн[2,3]. Сбросы отработанных растворов по объему составляют 0,2-0,3% от общего количества сточных вод, а по общему содержанию сбрасываемых загрязнений достигают 70%. Попадание неочищенных или недостаточно очищенных сточных вод и других видов отходов, содержащих цветные металлы, в водные объекты наносит ущерб народному хозяйству и окружающей природе.

Механическая обработка металлов на станках в цехах механической обработки сопровождается выделением пыли, туманов, масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещений. Основные меры защиты атмосферы от загрязнений промышленными пылью и туманом предусматривают широкое использование пыле- и туманоулавливающих аппаратов и систем.

Целью данной работы является анализ гальванического производства с точки зрения обеспечения экологической безопасности.

В соответствии с поставленной целью были сформулированы следующие задачи:

Рассмотреть особенности гальванического производства;

Охарактеризовать методы защиты атмосферы и гидросферы;

Разработать схемы очистки газообразных и жидких загрязнений.

очистка сточный выброс гальванический



1.ХАРАКТЕРИСТИКА ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА С ТОЧКИ ЗРЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1 ОСОБЕННОСТИ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Гальваника - осаждение тонкого слоя металла на поверхность металлического элемента или предмета с целью защиты его от цементации и разрушения, повышения износоустойчивости, в декоративных целях. Получаемые покрытия - осадки - должны быть плотными и мелкозерными по структуре. Для того, чтобы достичь необходимого строения осадков, полагается подобрать соответствующие состав электролита, температуру и плотность тока.

Раствор солей, используемый для металлизации, содержит соединение наносимого металла и восстановитель. Катодом является металлическое изделие, анодом - металлическая пластина. Ток проходит сквозь электролит, а соли металла распадаются на ионы. Вследствие чего, положительно заряженные ионы направляются к катоду, и происходит так называемое электроосаждение металла[4].

Чтобы обеспечить прочность сцепления металлического покрытия с поверхностью изделия, необходимо проводить тщательную подготовку поверхности, а именно: механическую обработку (полировку, шлифовку), удаление оксидов и обезжиривание. После этого изделие подвергается промывки и нейтрализации в растворе щелочи. [5,6,8].

Гальваническое производство - один из крупнейших потребителей дорогих химических реактивов и цветных металлов, производимых в РФ (80% меди, 60% кадмия, 20% никеля). Гальванотехника - одно из производств, оказывающее серьезное влияние на загрязнение гидро- и атмосферы, особенно ионами тяжелых металлов, наиболее опасных для окружающей среды.

Основные процессы гальванического цеха:

- окисление;

- травление;

- обезжиривание;

- химическое пассивизация;

- фосфатирование;

- цинкование;

- кадмирование;

- меднение.

Воздействие гальванического производства на биосферу происходит в трех направлениях:

газовоздушные выбросы вредных веществ в атмосферный воздух вытяжной вентиляцией;

сбросы сточных вод, содержащих токсичные элементы;

образование твердых отходов.

Особенно опасными факторами гальванопроизводства являются:

1) Аэрозоли, пары и туманы растворов электролитов (щёлочи, кислоты, хлорид аммония);

2) Проливы и брызги электролита и попадание его на открытые участки тела работников.

3) Смыв с мест временного хранения отходов, содержащий соли тяжёлых металлов и концентрированные электролиты, унос в ливнёвую канализацию или в поверхностный сток;

4) Ежегодный перерасход чистой воды на промывку деталей с образованием сточных вод.

1.2АНАЛИЗ СБРОСОВ СТОЧНОЙ ВОДЫ

Вряду различных загрязнений окружающей среды, особую роль играет химическое загрязнение природных вод. Каждый водный источник так или иначе связан с окружающей внешней средой. На водоем влияют как различные природные явления, так и промышленность, транспорт, хозяйственная деятельность человека. Результатом этих воздействий является вовлечение в водоем новых, несвойственных ему веществ, загрязняющих и ухудшающих качество воды в целом.

Количественный и качественный состав загрязнений сточных вод зависит от технологических процессов производства; условно их можно разделить на две группы: на содержащие яды и неорганические примеси, в том числе токсичные.

Загрязняющие сточные воды гальвано производства отличают по составу загрязняющих веществ, концентрации загрязнений и режиму сброса стоков.

Основные загрязняющие элементы гальванотехники приведены в табл. 1.1 [11]. (Смотреть приложение №1).

По составу загрязнений сточные воды можно поделить на четыре группы: кислотные, кислотно-щелочные, циансодержащие и хромосодержащие. Их характеристики приведены в табл. 1.2 [11].

Таблица 1.2. Классификация сточных вод гальванических цехов по химическому составу загрязнений

Группа сточных вод	Основные технологические процессы образования сточных вод	Состав загрязнений	pH среды
Кислотные	Травление, меднение, цинкование,никелирование	pSO4, HCl, HNO3,H3PO4	< 6
Щелочные	Обезжиривание	NaOH, KOH, Ca(OH)2	>8
Содержащие соли тяжелых металлов	Поверхностная металлообработка, нанесение покрытий	Fe2+, Fe3+, Zn2+, Al3+, Cu2+	<6
Циансодержащие	Цианистое меднение, кадмирование, цинкование,серебрение	KCN, NaCN, CuCN, Fe(CN)2, [Cu(CN)2]-,[Cu(CN)4]3,[Zn(CN)4]2-	3-12
Хромосодержащие	Хромирование, пассивация, травление деталей из стали	Cr3+, Cr6+, Zn 2+, Cu2+, Fe2+, Fe3+идр.	3-8

По концентрации загрязнений воды делятся на 3 категории:

* Сточные воды после промывки металлических изделий в проточных ваннах. При нормативной смене воды в ванне промывки 1-2,5 объема в час, концентрация составляет 1-2% концентраций раствора технологической ванны.

* Сточные воды после промывки изделий в непроточных ваннах, а также растворы после восстановления ионообменных фильтров с концентрацией загрязнений 3-25 мг/л;

* Отработанные растворы и электролиты с концентрацией растворенных веществ более 100 г/л [2].

По режиму сброса стоки делятся на разбавленные постоянно поступающие воды от проточных ванн - промывные воды, и периодически сбрасываемые из непроточных ванн - концентрированные электролиты и растворы.

1.3АНАЛИЗ ВЫБРОСОВ В АТМОСФЕРНЫЙ ВОЗДУХ

Воздух, удаляемый от гальванических конструкций, имеет в своём составе бесчисленное количество вредных элементовв разных агрегатных состояниях: паро- и газообразном, тонко-дисперсионном аэрозоле, капельножидком (брызги)[3]. Интенсивнее всего вредные вещества образуются в таких технологических процессах, как кислотное и щелочное травление.

Концентрации оксидов хрома, кислот, циановодорода и др. веществ в удаляемом от гальванических ванн воздухе колеблются в существенных пределах, поэтому перед выбросом в атмосферу воздух должен проходит специальную очистку. Например, при проведении механической очистки и обезжиривании на подготовительном этапе гальванотехники, в цехах выделяются пары бензина, трихлорэтилена, керосина, пыль и туманы щелочей. Анализ дисперсного состава туманов показал, что размеры частиц находятся в пределах 6...7 мкм при травлении, 9...11 мкм при хромировании и 4...7 мкм при цинковании.

Загрязняющие вещества, выделяющиеся при подготовке поверхности и нанесении гальванопокрытий, приведены в таблице 1.3. (Смотреть приложение №2).

Электрохимический способ нанесения содержит ряд операций: электрохимическое обезжиривание, рыхление, травление, шлифование, нанесение гальванопокрытий. Всем этим операциям сопутствуют выделения в воздух разнообразных загрязняющих частиц. Растворы цианистых солей, хромовой и азотной кислот имеют особую токсичность как в помещении, так и в атмосфере. Основные выделяющиеся загрязняющие вещества: аэрозоли щелочей, кислот, солей металлов, а также пары аммиака, хлористого и фтористого водорода, цианистый водород, оксидов азота.



2.АНАЛИЗ СПОСОБОВ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД И ГАЗОВОЗДУШНЫХ ЗАГРЯЗНЕНИЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1МЕТОДЫ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОДГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Сокращение гальванических отходов в окружающую среду является одной из важнейших задач промышленных предприятий, на которых производится обработка металлических предметов и пластин, а также происходит нанесение гальвано покрытий. Исходя из агрегатного состояния вещества в сточной воде, отходы подразделяются на следующие виды:

* взвеси (тонкодисперсные эмульсии и суспензии);

* коллоиды и молекулярные соединения;

* соли, щелочи и кислоты, растворенные в воде;

* органические вещества, растворенные в воде;

Методы очистки сточных вод гальванического цеха можно классифицировать исходя из технологических процессов и предоставленного оборудования:

механические (фильтрация, отстаивание, выпаривание);

химические (реагентная обработка);

электрохимические (электрофлотация, электролиз, электродиализ);

мембранные (ультра-, нанофильтрация, обратный осмос);

сорбционные (ионообменные и сорбционные фильтры);

1) Механическая обработка

При механической очистке удаление взвешенных веществ из отработанных бытовых отходов составляет 65-70%, а из производственных сточных вод достигает 95%. Основная задача механической обработки сточных вод состоит в подготовке воды к химической и биологической очисткам. Путем процеживания, отстаивания и фильтрования, сточная вода очищается от грубодесперсных примесей и взвешенных веществ. Механический метод очистки является достаточно дешевым, поэтому, применяется практически на всех гальванических предприятиях.

Отстаивание сточных вод, в котором происходит выпадение тяжелых частиц, происходит в песколовках. Сооружения, где происходит всплытие более легких загрязняющих веществ, называются в соответствии со всплывающими веществами - маслоуловители, жироловки, нефтеловушки и др.

Фильтрование используют для удержания более мелких частиц. Сточная вода, проходя через фильтрующий материал, оставляет на поверхности или в поровом пространстве фильтра взвеси загрязненной сточной воды.

Автономно механический метод применяют только тогда, когда вода после очистки допустима в дальнейших технологических процессах производства или же спущена в водоемы без нарушенияих экологического состояния. В остальных случаях механическая обработка служит только первым этапом очистки сточных вод.

2) Реагентные методы

Один из самых популярных методов очистки, который заключается в превращении растворимых веществ в нерастворимые с участием реагентов с последующим их осаждением. Используют различные реагенты, такие как гидроксиды кальция и натрия, пирит, феррохромовый шлак,сульфиды натрия и сульфат железа(II). Наиболее масштабно для осаждения тяжелых металлов используют гидроксид кальция, который осаждает ионы металла в виде гидроксидов:

Men+ + nOH- = Me(OH)n

При ограниченном обезвреживании никель-, кадмий-, цинксодержащих стоков в качестве реагента рекомендовано использовать известь.

Чтобы достичь необходимых показателей очистки сточных вод в качестве реагента требуется использовать NaOH (едкий натр), так как он наиболее химически активен; осадки получаются относительно чистыми, легко перерабатываются и отлично разделяются при осветлении [1].

Достоинства метода:

Универсальность;

Простота эксплуатации;

Не требует разделение промывных вод и концентратов.

Недостатки метода:

Громоздкость оборудования;

Не обеспечивается ПДК для рыбохозяйственных водоемов;

Большой расход реагентов;

Излишнее загрязнение сточных вод;

Исключен возврат очищенной воды в оборотный цикл из-за повышенного содержания солей;

Невозможность извлечения тяжелых металлов из шлама для утилизации.

3) Электрохимические методы

В настоящее время электрохимические методы выделения тяжелых цветных металлов из сточных вод гальванопроизводства находят все более широкое применение. К ним относятся процессы анодного окисления и катодного восстановления, электрокоагуляции, электрофлокуляции и электродиализа [2]. Все эти процессы протекают на электродах при пропускании через раствор постоянного электрического тока.

Показано, что содержание Zn,Cu,Cd,Mo,Co в сточных водах после обработки в условиях электрохимической неравномерности не превышает, а в ряде случаев значительно ниже ПДК [5].

Метод электрокоагуляции.

Электрокоагуляция - образование агрегатов частиц дисперсной фазы под воздействием внешнего электрического поля. Данный метод применяют для удаления из сточных вод тонкодиспергированных примесей, например, масел и нефтепродуктов, органических взвесей и т.д. Поскольку для осуществления электрокоагуляции требуются значительные затраты электроэнергии и листовой металл, ее можно рекомендовать для локальных схем очистки небольших количеств сточных вод (30-50 м3/ч).

Достоинства метода:

Очистка до требований ПДК от соединений Cr (VI);

Высокая производительность;

Простота эксплуатации;

Малые занимаемые площади;

Малая чувствительность к изменениям параметров процесса;

Получение шлама с хорошими структурно-механическими свойствами.

Недостатки метода:

Не обеспечивается ПДК для рыбохозяйственных водоемов;

Значительный расход электроэнергии;

Значительный расход металлических растворимых анодов;

Пассивация анодов;

Невозможность извлечения из шлама тяжелых металлов из-за высокого содержания железа;

Невозможность возврата воды в оборотный цикл из-за повышенного солесодержания;

Потребность в значительных площадях для шламоотвалов [5, 9].

Метод электрофлотации.

В этом процессе очистка сточных вод от взвешенных частиц происходит при помощи пузырьков газа, образующихся при электролизе воды и использовании растворимых электродов. На аноде возникают пузырьки кислорода, на катоде - водород. Поднимаясь в сточной воде, пузырьки флотируют взвешенные частицы. Метод обеспечивает очистку сточных вод гальванопроизводства от ионов тяжелых металлов до ПДК, также очищает от жиров и масел.

Достоинства метода:

Очистка до требований ПДК;

Незначительный расход реагентов;

Простота эксплуатации;

Малые площади, занимаемые оборудованием;

Возможность возврата ИТМ до 96%;

Возможность очистки от жиров, масел и взвешенных частиц;

Высокая сочетаемость с другими методами;

Отсутствие вторичного загрязнения.

Недостатки метода:

Незначительное (до 30%) снижение общего солесодержания очищаемых стоков;

Аноды из дефицитного материала;

Необходимость разбавления концентрированных вод;

Большой расход электроэнергии, ее дороговизна [7].

Метод электролиза

Электрохимическое окисление протекает на положительном электроде - аноде, которому ионы отдают электроны. Вещества, находящиеся в сточных водах, полностью распадаются с образованием более простых и нетоксичных веществ, которые можно удалять другими методами. В качестве анодов используют различные электрически нерастворимые вещества: графит, магнетит, диоксиды свинца, марганца и рутения, которые наносят на титановую основу. Катоды изготавливают из молибдена, сплава железа с вольфрамом, сплава вольфрама с никелем, из графита и др. Метод используется на многих предприятиях.

Достоинства метода:

Отсутствие шлама;

Незначительный расход реагентов;

Простота эксплуатации;

Малые площади, занимаемые оборудованием;

Возможность извлечения металлов из концентрированных стоков.

Недостатки метода:

Не обеспечивается ПДК для рыбохозяйственных водоемов;

Аноды из дефицитного материала;

Неэкономичность очистки разбавленных стоков [7].

4) Мембранные методы

Методы мембранного разделения, используемые в технологии выделения цветных металлов из сточных вод гальванопроизводства, условно делятся на микрофильтрацию, ультрафильтрацию, обратный осмос, испарение через мембраны, диализ, электродиализ.

Обратный осмос, ультрафильтрация

Процессы обратного осмоса и ультрафильтрации основаны на способности молекул воды проникать через полупроницаемые мембраны.

При очистке промышленных стоков гальванических производств используются мембраны на основе акрилового сополимера с добавлением найлона для придания прочности.

Обратный осмос как метод обработки воды применяется, как правило, в непрерывных процессах. Опресненная вода поступает в резервуар, изготовленный из коррозионно-стойкого материала. Из этого резервуара опресненная вода подается потребителю при помощи насоса, изготовленного из высококачественной стали.

Достоинства метода:

Возможность очистки до требований ПДК;

Возврат очищенной воды до 60% в оборотный цикл;

Возможность утилизации тяжелых металлов;

Высокая экологическая безопасность.

Недостатки метода:

Необходимость предварительной очистки сточных вод от масел, ПАВ, растворителей, органики, взвешенных веществ;

Дефицитность и дороговизна мембран;

Сложность эксплуатации, высокие требования к герметичности установок;

Большие площади, высокие капитальные затраты;

Электродиализная очистка сточных вод

Метод электродиализа применяется для выделения (регенерации) ценных компонентов из высококонцентрированных сточных вод, образующихся при химической и электрохимической обработке стали и цветных металлов. В результате удаления из этих растворов катионов металлов или анионов кислот можно получить растворы кислот и щелочей и снова их использовать в производстве.

Процесс электродиализа может применяться не только для очистки хромсодержащих стоков, но и для обессоливания воды.

Достоинства метода:

Возможность очистки до требований ПДК;

Возврат очищенной воды до 60% в оборотный цикл;

Возможность утилизации ценных компонентов;

Отсутствие фазовых переходов при отделении примесей, что позволяет вести процесс при небольшом расходе энергии;

Возможность проведения при комнатных температурах без применения или с небольшими добавками химических реагентов;

Простота конструкций аппаратуры.

Недостатки метода:

Необходимость предварительной очистки стоков от масел, ПАВ, органики, растворителей, солей жесткости, взвешенных веществ;

Дефицитность и дороговизна мембран;

Сложность эксплуатации [1].

5) Сорбционные методы

Сорбционные методы являются наиболее распространенными для выделения хрома из сточных вод гальванопроизводства. Их можно условно поделить на три разновидности:

Сорбция на активированном угле (адсорбционный обмен);

Сорбция на ионитах (ионный обмен);

Комбинированный метод.

Адсорбционный метод

Адсорбционный метод является одним из эффективных методов извлечения цветных металлов из сточных вод гальванопроизводства. В качестве сорбентов используются активированные угли, синтетические сорбенты, отходы производства (зола, шлаки, опилки и др.).

Достоинства метода:

Очистка до ПДК;

Возможность совместного удаления различных по природе примесей;

Отсутствие вторичного загрязнения очищаемых вод;

Возможность рекуперации сорбированных веществ;

Возможность возврата очищенной воды после корректировки рН.

Недостатки метода:

Дороговизна и дефицитность сорбентов;

Природные сорбенты применимы для ограниченного круга примесей и их концентраций;

Громоздкость оборудования;

Большой расход реагентов для регенерации сорбентов;

Образование вторичных отходов, требующих дополнительной очистки.

Метод ионного обмена

Во многих случаях для обессоливания воды используют метод ионного обмена. Он также применяется для глубокой доочистки промывных вод гальванических производств от ионов тяжелых металлов.

Достоинства метода:

Возможность очистки до требований ПДК;

Возврат очищенной воды до 95% в оборот;

Надежность;

Способность работать при резко меняющихся параметрах питающей воды;

Возможность утилизации тяжелых металлов.

Недостатки метода:

Необходимость предварительной очистки сточных вод от масел, ПАВ, растворителей, органики;

Большой расход реагентов для регенерации ионитов и обработки смол;

Необходимость предварительного разделения промывных вод от концентратов;

Громоздкость оборудования, высокая стоимость смол;

Высокие требования к герметичности оборудования;

Образование вторичных отходов-элюатов, требующих дополнительной переработки.

Однако один из указанных методов самостоятельно не обеспечивает в полной мере выполнение современных требований: очистка до норм ПДК, особенно по ионам тяжелых металлов; возврат 90-95% воды в оборотный цикл; невысокая себестоимость очистки; малогабаритность установок, утилизация ценных компонентов (кислот, щелочей, металлов).

2.2 МЕТОДЫ ОЧИСТКИ ВЫБРОСОВ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Кардинальным решением проблемы охраны окружающей среды является сокращение и полная ликвидация выбросов в атмосферу вредных веществ. Для предотвращения и максимального снижения выбросов в атмосферу вредных веществ должны быть использованы наиболее современные технологические процессы и методы очистки, соответствующие современному научно-техническому прогрессу.

Очистку отсасываемого воздуха от вредных веществ осуществляют различными способами. Часть вредных веществ, выделяющихся в виде аэрозолей, оседает на пути от борта ванны до вытяжного центра. В вытяжном центре улавливают оставшиеся вредные вещества из удаляемого воздуха перед выбросом его в атмосферу.

Очистка воздуха от пыли осуществляется в пылеуловителях различной конструкции.

Для очистки воздуха от аэрозолей, паров и газов вредных веществ применяют разного рода аппараты - конденсаторы, абсорберы, волокнистые фильтры, ионитные фильтры и др.

При выборе метода очистки в первую очередь учитывают агрегатное состояние загрязняющего вещества. По агрегатному состоянию загрязняющие вещества бывают: в твердом состоянии (взвешенные частицы); в газообразном состоянии (оксиды серы, оксиды азота) и в жидком состоянии (пары воды).

Классификация методов и аппаратов очистки в зависимости от агрегатного состояния приведена в таблице 2.1.

Табл.2.1. Классификация методов и аппаратов очистки промышленных выбросов

№ п/п	Цель очистки	Методы	Аппараты
1	Очистка от пылей и дыма	Сухие методы, Мокрые методы, Электрические методы	Пылеосадительные камеры, пылеуловители, циклоны, фильтры. Газопромыватели (скрубберы). Сухие электрофильтры
2	Очистка от тумана и брызг	Электрические методы Механические методы	Мокрый электрофильтр Фильтры-туманоуловители, сеточные брызгоуловители
3	Очистка от газообразных примесей	Абсорбционные методы Адсорбционные методы Каталитические методы Термические методы	Абсорберы: тарельчатые, насадочные, пленочные. Адсорберы: с неподвижным, движущимся слоем. Реакторы Печи, горелки
4	Очистка от парообразных примесей	Конденсационные методы	Конденсаторы

Основные процессы химической и электрохимической обработки материалов осуществляют в ваннах, заполненных различными растворами электролитов и химреагентов. При этом могут выделяться газообразные HCl, HF, HNOx, NOx, SOx, HCN и другие вредные газы, а также аэрозоли серной и соляной кислот, щелочей, хромовый ангидрид, сульфаты и хлориды никеля и капли растворов со всеми содержащимися в них химикатами. Характер выделяющихся веществ зависит от состава раствора, его температуры, силы тока при электролизе, кинетики химических реакций и др. Генерация вредных веществ обычно происходит при разрыве на поверхности раствора барботажных пузырьков водорода, кислорода и др. газов и фонтанировании частиц раствора над ванной, откуда они захватываются вытяжным воздухом местных отсосов, а также при испарении-конденсации составных частей раствора. В зависимости от местных особенностей производств концентрация вредных аэрозольных частиц в аспирационных вентвыбросах составляет от ничтожно малых до 10-15 мг/м3 и среднем размере частиц 2-5 мкм.

Для очистки вентвыбросов гальванических и травильных производств используют фильтры ФВГ-Т-М, ФВГ-П-М, ФВГ-М разных модификаций производительностью от 1,5 до 80 тыс.м3/ч.

Использование фильтров ФВГ-Т-М, ФВГ-П-М, ФВГ-М позволяет в сложных и специфических условиях гальванических и травильных производств рассчитывать на очистку воздуха от наиболее токсичных веществ до санитарных норм.

Фильтры ФВГ-М (из нержавеющей стали), ФВГ-Т-М (из титана) и ФВГ-П-М (из полимеров) без камер входа и выхода (исполнение -00) состоят из прямоугольного корпуса с фланцами для присоединения к газоходам. Фильтры устанавливаются горизонтально, конструкция позволяет встраивать их непосредственно в воздуховоды, использовать различные варианты подвода и отвода очищаемого газа, что облегчает монтаж вентсистем в условиях ограниченного пространства.

В корпусе фильтра через верхний люк устанавливается фильтрующая кассета, улавливающая аэрозольные частицы, которые могут присутствовать в жидкой и твердой фазах. Уловленный жидкий продукт коалесцирует и стекает по фильтрующей кассете вниз на дно аппарата, откуда отводится через гидрозатвор. Твердые частицы оседают на фильтрующем материале, что постепенно приводит к повышению его аэродинамического сопротивления и снижению производительности фильтра. При достижении перепада давления на фильтре 700 Па его необходимо регенерировать путем промывки кассеты теплой (30-40°С) водой.

Промывка фильтрующей кассеты производится либо внутри корпуса аппарата с помощью переносной форсунки через монтажный люк с отводом промывных вод через гидрозатвор, либо промывкой в промывочных ваннах после выемки кассеты из корпуса. Объем промывных вод - не более 200 л на 1 м2 фильтрующей поверхности.

При отсутствии контроля перепада давления на фильтрах межрегенерационный период назначается исходя из местных условий: концентрации загрязнений в аспирационном воздухе, количества рабочих смен в сутках, допустимом запасе напора в вентиляционной системе. Обычно периодичность промывки составляет один раз в 15-30 суток. Средний срок службы фильтрующей кассеты до смены фильтрующего материала - 1 год.

При выборе очистного оборудования учитывают эффективность его очистки, капитальные затраты, эксплуатационные расходы, надежность работы, удобство обслуживания, легкость контроля, доступность ремонта, занимаемую площадь, расходы электроэнергии, воды и реагентов.

На основании выше сказанного и в связи с тем, что при химическом обезжиривании, химическом оксидирование, травлении воздух загрязняется жидкими аэрозолями (туманами), брызгами и парами щелочей и кислот, можно сделать вывод о том, что необходимыми методами очистки являются электрические, механические и сорбционные, а подходящими аппаратами являются:

пенные аппараты;

волокнистые фильтры;

абсорбционные волокнистые фильтры ФАВ;

мокрые электрофильтры.

Пенные аппараты

Интенсифицированный пенный аппарат со стабилизатором пенного слоя (рисунок 2.1). Он представляет собой корпус прямоугольного или круглого сечения (1), в котором устанавливается горизонтальная рабочая решетка (2), имеющая круглые или щелевые отверстия.

Рисунок 2.1 - Интенсифицированные пенные аппараты со стабилизаторами:

а - с одним стабилизатором; б - с двумя стабилизаторами; 1 - корпус; 2 - рабочая противоточная решетка; 3 - стабилизатор пены; За - дополнительный стабилизатор; 4 - оросительное устройство; 5 - брызгоуловитель.

На решетку устанавливают стабилизитор пены (3), представляющий собой сотовую решетку из вертикально расположенных пластин. Воздух поступает в аппарат через патрубок в подрешеточное пространство и, пройдя через решетку, при взаимодействии с жидкостью, поступающей из оросительного устройства (4), образует слой подвижной пены. Очищенный воздух проходит через брызгоуловитель (5) и выходит из аппарата через верхний патрубок. Отработанная жидкость протекает через отверстия решетки и отводится по сливному штуцеру. Корпус аппарата имеет расширение в верхней части для снижения брызгоуноса и уменьшения гидравлического сопротивления в каплеуловителе.

Волокнистые фильтры

Волокнистые фильтры типа ФВГ-Т предназначены для санитарной очистки аспирационного воздуха ванн оксидирования и травления, содержащего туман и брызги электролита в виде смеси хромовой (концентрацией до 250 г/л СгО3) и серной (концентрацией до 2,5 г/л) кислот (рис. 2.2).

Внутри корпуса фильтра размещена кассета с фильтрующим материалом, наложенным на каркас и прижатым прижимной решеткой из пруткового материала. Кассеты изготовлены в виде вертикально расположенных складок. Установка и смена кассет осуществляются через монтажный люк.

Фильтр работает в режиме накопления уловленного продукта на поверхности фильтрующего материала с частичным стоком жидкости. По достижении перепада давления 500 МПа фильтр подвергается периодической промывке (обычно 1 раз в 15 - 30 суток) с помощью переносной форсунки, вводимой через люк.

Рисунок 2.2. - Волокнистый фильтр типа ФВГ-Т:

а - исполнения I, VI, VII; 1 - камера выхода воздуха;

- люк; 3 - корпус;

4 -камера входа воздуха;

- кассета;

6- монтажный люк;

7- промывное устройство;

б - исполнения VIII и IX.

Абсорбционные волокнистые фильтры ФАВ

Фильтры предназначены для очистки и обезвреживания воздуха рабочих помещений от газообразных примесей и растворимых аэрозольных частиц. Температура воздуха - до 60°С (рис. 2.3).

Рисунок 2.3. - Абсорбционный волокнистый фильтр типа ФАВ:

- крышка; 2 - корпус; 3 - штуцер для заливки раствора; 4 - шаровая насадка; 5 - опорные лапы; 6 - устройство для слива раствора; 7 - фильтрующий элемент; 8 - штуцер для контроля уровня раствора.

Загрязненный воздух через входной патрубок поступает в нижнюю часть корпуса, проходит через опорно-распределительную решетку и, захватывая поглотительный раствор, образует газожидкостную среду, в которой свободно перемещается шаровая насадка, и затем проходит через фильтрующий элемент. Периодичность промывки фильтра, смены поглотительного раствора и его нейтрализации устанавливается в процессе пусконаладочных работ в зависимости от вида улавливаемого вещества.

Мокрые электрофильтры

Электростатическая очистка газов служит универсальным средством, пригодным для любых аэрозолей, включая туманы кислот, и при любых размерах частиц. Метод основан на ионизации и зарядке частиц аэрозоля при прохождении газа через электрическое поле высокого напряжения, создаваемое коронирующими электродами. Осаждение частиц происходит на заземленных осадительных электродах. Промышленные электрофильтры (рис. 2.4) состоят из ряда заземленных пластин или труб, через которые пропускается очищаемый газ. Между осадительными электродами подвешены проволочные коронирующие электроды, к которым подводится напряжение 25-100 кВ.

Рисунок 2.4. - Схема трубчатого электрофильтра:

1 - направляющие лопатки; 2 - коронирующие электроды; 3 - дроссельный клапан; 4 - изоляторные коробки; 5 - подача воды периодической промывки; 6 - то же, непрерывной промывки; 7 - осадительные электроды; 8 - газораспределительные решетки; 9- гидрозатвор; 10 - сбросные лотки.

Сухие электрофильтры могут работать при температурах до 450 °С с коэффициентом полезного действия 98-99%. Мокрые электрофильтры при температурах 30-40 °С удавливают из влажного газа особо тонкие возгоны и аэрозоли, они служат для газоочистки.

Основными преимуществами электрофильтров являются:

высокая степень очистки, достигающая 99%;

низкие энергетические затраты на улавливание частиц;

возможность улавливания частиц размером 100-0,1 мкм и менее;

возможность работы под давлением и разрежением, а также в условиях воздействия различных агрессивных сред;

возможность полной автоматизации.

В настоящее время ведутся научно-исследовательские разработки по созданию принципиально новых и совершенствованию уже известных конструкций пылеуловителей с целью достижения максимально возможного улавливания тонкодисперсных материалов.



3.ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД И ГАЗОВОЗДУШНЫХ ВЫБРОСОВ

3.1 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Методы очистки сточных вод гальванического производства самостоятельно не позволяют достичь выполнение современных требований: очистка до норм ПДК сточных вод; возврат воды на оборотное водоснабжение гальванического производства; низкая стоимость очистки, утилизация ценных компонентов. Невозможность достижения требований ПДК усугубляется сложным финансовым положением промышленных предприятий РФ. Основным путем решения данной проблемы является внедрение новых технологий очистки воды и оптимизация водопотребления гальванического производства.

При значительных объемах промышленных сточных вод на очистных сооружениях целесообразно применять электрохимические и мембранные методы очистки воды (электрофлотация, ультрафильтрация, нанофильтрация, обратный осмос), а общую систему очистки сточных вод создавать комбинируя технологии: предварительную реагентную обработку, электрофлотацию, фильтрацию, сорбцию, мембранное концентрирование, вакуумное выпаривание.

Технологическая схема замкнутой системы водоснабжения гальванического производства с применением комбинирования электрокоагуляции, микро-, ультрафильтрации, обратного осмоса и вакуумного выпаривания представлена на рис.3.1.

Рис.3.1 Замкнутая система водоснабжения гальванического производства

На первом этапе для интенсификации процесса и повышения эффективности очистки, существует стадия нейтрализации кислых или щелочных компонентов, перевод ионов металлов в труднорастворимые соединения, т.е. образование твёрдой фазы, флокуляция и (или) коагуляция.

Далее происходит электрокоагуляция (гальванокоагуляция) - по электрохимическому механизму растворяют железо, и образовавшиеся ионы Fe2+восстанавливают шестивалентный хром Cr6+ до трёхвалентного Cr3+ с последующим образованием гидроксида хрома. Различие электрокоагуляции и гальванокоагуляции заключается в способе растворения железа. В электрокоагуляционном методе железо растворяется электрохимически при наложении на стальные аноды потенциала от внешнего источника питания. В гальванокоагуляционном методе железо растворяется гальванохимически за счет разности потенциалов, возникающей при контакте железа с медью или коксом. Следовательно, оба метода различаются движущей силой процесса растворения металлического железа, что и определяет их технологические различия.

На следующем этапе происходит микро-, ультрафильтрационная очистка воды от остаточных взвешенных веществ и коллоидов перед подачей на установку обратного осмоса для обессоливания.

Установки обратного осмоса обеспечивают возможность очистки воды одновременно от катионов и анионов в растворенном состоянии, низкомолекулярных органических соединений и других вредных примесей. Поскольку поток фильтрата прямо пропорционален площади поверхности мембраны и обратно пропорционален ее толщине, при проектировании обратноосмотических установок следует подбирать мембраны с максимально возможной площадью и минимально возможной толщиной на единицу объема аппарата[11].

Установка обратного осмоса выполняет в системе замкнутого водооборота две важных задачи:

- обессоливание предварительно очищенных от дисперсных веществ сточных вод для возврата воды в гальваническое производство на операции промывки деталей и приготовления растворов электролитов;

- снижает объем солесодержащих сточных вод, поступающих на выпарную установку, на 75 %, и, соответственно, значительно сокращает как капитальные затраты на приобретение выпарного аппарата, так и эксплуатационные затраты на электроэнергию.

На последнем этапе происходит упаривание солевого концентрата.Выпаривание - это процесс концентрирования жидких отходов методом частичного удаления растворителя (воды) испарением в процессе кипения. При выпаривании растворитель извлекается из объема раствора. Концентраты и твердые отходы, образующиеся при вакуумном выпаривании, гораздо дешевле и легче подвергаются последующей переработке, хранению и транспортировке.Для солевого раствора, образующегося в процессе мембранного концентрирования на обратноосмотической установке, получаемый при выпаривании дистиллят не только удовлетворяет ГОСТ 6709 «Дистиллированная вода» [12], но и чище водопроводной воды, что позволяет его повторно использовать как в промывных ваннах, так и для приготовления электролитов.

Электрокоагуляция и гальванокоагуляция имеют огромное количество недостатков, основными среди которых являются следующие:

трудность в обслуживании электрокоагуляторов за счет засорения межэлектродного пространства, которое необходимо постоянно прочищать скребками;

трудность в обслуживании гальванокоагуляторов определяется необходимостью поддержания соотношения стальной стружки и кокса или стальной и медной стружки, неудобством засыпки загрузки, необходимостью тщательной фильтрации от мелкодисперсной фазы, состоящей из частиц кокса и оксидов железа.

Оба метода требуют огромного количества химических реагентов (На восстановление одного хромат иона расходуется три иона двухвалентного железа и четыре молекулы серной или восемь молекул соляной кислоты. Чтобы восстановление шестивалентного хрома шло с достаточной эффективностью, расходующиеся реагенты должны присутствовать в обрабатываемых сточных водах в большом избытке [11]. Это приводит к тому, что норму расхода и кислоты и железа приходится увеличивать еще в 1,5-2 раза).

Оба метода создают огромное количество практически не утилизируемых твердых отходов - смесей гидроксидов железа и хрома: в пересчете на сухой вес около 10 кг на 1 кг хрома Cr3+, содержащегося в исходном стоке.

Для решения этих проблем в схему в место электрокоагуляция был введен электрофлотационный модуль (Рис 3.2).



Добавили электрофлотационный модуль

Рис.3. 2 Замкнутая система водоснабжения гальванического производства

Электрофлотация - это процесс очистки сточных вод, в при котором электролитически полученные газовые пузырьки, всплывая в объеме жидкости, взаимодействуют с частицами загрязнений, в результате чего происходит их взаимное слипание, обусловленное уменьшением поверхностной энергии флотируемой частицы и пузырька газа на границе раздела фаз «жидкость-газ». Плотность образующегося в электрофлотаторе пенного продукта (флотошлама) ниже плотности воды, что обеспечивает его всплытие и накопление на поверхности очищаемой воды. Флотошлам периодически удаляется из электрофлотатора автоматическим устройством сбора шлама.

Сравним качество очистки при электрокоагуляции и электрофлотации в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

№ п./п	Параметр	Электрокоагуляция	Электрофлотация
1	Энергозатраты, кВт ч/м3	1 - 1,5	0,1 - 0,5
2	Степень очистки, %	80 - 95	95 - 99,9
3	Вторичное загрязнения воды	Fe 1 мг/л, Al 0,5-1 мг/л	Отсутствует
№ п./п	Параметр	Электрокоагуляция	Электрофлотация
4	Вторичное загрязнение твердых отходов (ионы тяжелых металлов)	30% (Cu, Ni, Zn, Cr)	Отсутствует
5	Режим эксплуатации	Периодический	Непрерывный
6	Расход материалов и реагентов	Fe и / или Al - анод (5-10 дней)	Ti - анод (5-10 лет)
7	Производительность, м3/ч	до 5	от 1 до 50
8	Осадок гальванического шлама	Пульпа 99% влажности	Пенный продукт 94-96% влажности

Мы видим, что при использовании электрофлотационных модулейулучшаются показатели очистки и их преимущества очевидны:

высокая эффективность извлечения дисперсных веществ (гидроксидов и фосфатов тяжелых металлов и кальция, нефтепродуктов, поверхностно-активных и взвешенных веществ);

высокая производительность (1 м2 оборудования - 4 м3/ч очищаемой воды);

отсутствие вторичного загрязнения воды благодаря примения нерастворимых электродов ОРТА;

низкие затраты электроэнергии от 0,5 до 1 кВт·ч/м3;

отсутствие заменяемых материалов (электродов, фильтров, сорбентов и пр.);

простота эксплуатации, автоматический режим работы не требуют ежегодного ремонта и остановок;

шлам менее влажный (94-96%), в 3-5 раз легче обезвоживается и может быть использован при изготовлении строительных материалов и / или пигментов для красителей.



3.2 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ОЧИСТКИГАЗОВОЗДУШНЫХ ВЫБРОСОВ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Для очистки аспирационного воздуха ванн оксидирования, обезжиривания и травления, принимаем волокнистые фильтры типа ФВГ-Т исполнения I (рис. 7).

Рисунок 7 - Волокнистый фильтр типа ФВГ-Т исполнения I: 1 - камера выхода воздуха; 2 - люк; 3 - корпус; 4 -камера входа воздуха; 5 - кассета; 6 - монтажный люк; 7 -- промывное устройство.

Основныехарактеристикиигабаритныеразмерыприведенывтаблице3.1

Таблица 3.1 - Характеристика и габаритные размеры волокнистых фильтров типа ФВГ-Т исполнения I

Типоразмер фильтра	Пропускная способность, м3/ч	Площадь фильтрующей поверхности, м3	Габаритные размеры, мм, не более, масса, кг
ФВГ-Т-0,37	3500-5000	0,37	1150 560 755 62
ФВГ-Т-0,74	7000-10000	0,74	1110 810 755 77
ФВГ-Т-1,6	14000-20000	1,6	1150 870 960 87
ФВГ-Т-3,2	28000-40000	3,2	1410 1930 975 187
ФВГ-Т-6,4	60000-80000	6,4	1670 1930 1805 278



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выбор оборудования и технологической схемы производства обусловлен технологией обрабатываемых деталей, производственной программой и масштабом производства.

Основным видом отходов в гальваническом производстве являются промывные воды смешанного состава, содержащие несколько видов тяжелых металлов и других примесей, очистка таких стоков затруднена. При этом не удается выделить металлы из шлама сложного состава, а если и удается, то возникают проблемы с дальнейшим использованием и переработкой отходов. Для решения проблемы снижения количества тяжелых металлов в сточных водах до ПДК необходимо использовать замкнутую систему водоснабжения.

В данной работе было рассмотрено две схемы с системой замкнутого водоснабжения. Первая схема с электрокоагуляционной очисткой, вторая с электрофлотационной. Сравнив две схемы, мы сделали вывод о том, что электрофлотационная очистка является более эффективной, экономичной и экологичной. Она проста в эксплуатации, имеет высокую производительность, благодаря применению нерастворимых электродов ОРТА не происходит вторичного загрязнения воды.

Универсальных способов и аппаратов очистки аспирационных выбросов в гальванических и травильных цехах пока не существует. В каждом отдельном случае необходимо учитывать конкретные производственные условия для принятия оптимального решения по выбору газоочистного оборудования и режима его эксплуатации. После анализа оборудования, наш выбор был сделан в пользу волокнистых фильтров. Они просты в обслуживания (легкая замена фильтрующего материала), имеют небольшие габариты, имеют возможность очищать воздух от аэрозольных частиц кислот, щелочей, солей и их паров. Применение фильтров позволяет снизить выбросы в атмосферу токсичных веществ до норм ПДВ.



БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Виноградов С.С. Экологически безопасное гальваническое производство/ С.С. Виноградов; под ред. проф. В.Н.Кудрявцева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Глобус, 2002. - 352 с.

2. Тимонин А.С. Инженерно-экологический справочник/ А.С. Тимонин. - Калуга.: издательство Н.Бочкаревой, 2003. - Том 2. - 917 с.

3. Колесников В.А. Экология и ресурсосбережение в электрохимических производствах. Механические и физико-химические методы очистки промывных и сточных вод: Учеб. пособие/ В.А. Колесников, В.И. Ильин. - М.: РХТУ им. Д.И. Менделееваё 2004. - 220 с.

4. Родионов А.И. Защита биосферы от промышленных выбросов. Основы проектирования технологических процессов/ А.И. Родионов, Ю.П. Кузнецов, Г.С. Соловьев. - М.: Химия, КолосС, 2005. - 392 с.

5. http://blog.tep-nn.ru/

6. Колесников В.А. Экология и ресурсосбережение в электрохимических производствах. Электрофлотационная технология очистки сточных вод: Учеб.пособие/ В.А. Колесников, В.И. Ильин. - М.: ИЦ РХТУ им. Д.И. Менделееваё 2003. - 104 с.

7. Савранская Т.М. Правила приема производственных сточных вод в московскую городскую канализацию/ Т.М. Савранская, Ю.Ф. Эль, Л.Н. Алексеева. - М.: Мосводоканал, 2002. - 19 с.

8. Колесников В.А. Электрофлотационная технология очистки сточных вод промышленных предприятий/ В.А. Колесников, В.И. Ильин, Ю.И. Капустин [и др.]; под ред. В.А. Колесникова. - М.: Химия, 2007. - 304 с.

9. Ильин, В.И. Очистка сточных вод на металлургических предприятиях/ Экология производства.-2010 - №3. - с.56-59.10.

10. Тимофеева С.С., Баранов А.Н., Балаян А.Э., Зубарева Л.Д. Комплексная оценка технологий утилизации сточных вод гальванических производств // Химия и технология воды.2001. Т. 13. № 1.

11. Гогина Е.С., Гуринович А.Д., Урецкий Е.А. Ресурсосберегающие технологии промышленного водоснабжения и водоотведения: справочное пособие. М.: Изд-во АСВ, 2012. 312 с.

12. ГОСТ 6709-72 . Дистиллированная вода. Технические условия.



ПРИЛОЖЕНИЕ №1

Таблица 1.1. Характеристика загрязняющих веществ

№	Вещество	ПДК (мг/л)	Класс опасности	Источники поступления	Воздействие на организм
1	Медь Cu2+	0,5	3	Гальванический цех, меднение	Мутагенное и токсичное действие. Оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки верхних дыхательных путей.
2	Цинк Zn2+	2	3	Гальванический цех, цинкование	Вредно действует на сельскохозяйственные культуры. Мало токсичен для людей и теплокровных животных и во много раз токсичнее для рыб. Токсическое действие: язва желудка, анемия, лихорадка, тошнота, рвота, дыхательная недостаточность.
3	Кадмий Cd2+	0,001	2	Гальванический цех, кадмироваие, коррозия труб с гальваническим покрытием	Болезнь «итай-итай», увеличение кардио-васулярной заболеваемости (КВЗ), почечной, онкологической заболеваемости, нарушение ОМЦ, течение беременности и родов, мертворождаемость, повреждение костной ткани.
4	Никель Ni2+	0,5	3	Гальванический цех, никилирование	Повышение возбудимости центральной и вегетативной нервной системы, отеки легких и мозга, тахикардия, анемии, рак легких.



ПРИЛОЖЕНИЕ №2

Табл.1.3Загрязняющие вещества, выделяющиеся в процессах подготовки поверхности и нанесении гальванопокрытий

Назначение ванн	Температура, °С	Выделяющиеся загрязняющие вещества
1	2	3
Анодное снятие сплава	70 - 80	Щелочь
Декапирование анодное в хромовой кислоте	45 - 50	Хрома (VI) оксид
Железнение хлористое	90 - 100	Водород хлористый
Лужение:	кислое	15 - 30	Кислота серная
	щелочное	65 - 75	Щелочь
Меднение цианистое	18 - 25	Водород цианистый
Меднение цианистое	55 - 65	Водород цианистый
Нейтрализация	80 - 90	Щелочь
Никелирование химическое	90 - 95	Аэрозоль никелевого раствора
Обезжиривание:	анодное и катодное	50 - 60	Водород цианистый, щелочь
	и травление совместное	50 - 60	Кислота серная
	Обработка в растворе хромпика	95 - 98	Хрома (VI) оксид
	химическое	50 - 60	Щелочь
	химическое	50 - 70	Щелочь
	электролитическое	50 - 60	Щелочь
	Электролитическое анодное и катодное	80 - 90	Щелочь
Оксидирование:	алюминия и его сплавов	35 - 38	Хрома (VI) оксид
	(черное) листов из магниевых сплавов	85 - 90	Хрома (VI) оксид
	стали щелочное (воронение)	138 - 140	Щелочь
Промасливание	120 - 150	Пары масла
Промывка в горячей воде	70 - 80	Пары воды
Снятие никелевого покрытия	18 - 25	Азота (IV) оксид
Травление:	алюминия, меди и их сплавов	18 - 60	Азота (IV) оксид, щелочь
	в концентрированной соляной кислоте	18 - 25	Водород хлористый
	и обезжиривание совместное	50 - 60	Кислота серная
	Катодное	50 - 70	Кислота серная
	меди, алюминия и их сплавов	18 - 60	Азота (IV) оксид, щелочь
	Химическое	18 - 25	Водород фтористый
	черных металлов	18 - 25	Кислота серная
	черных металлов	60 - 70	Кислота серная
Фосфатирование	94 - 98	Водород фтористый
Хромирование	94 - 98	Водород фтористый
Цинкование:	Малоцианистое	18 - 25	Водород цианистый
	Цианистое	18 - 25	Водород цианистый
Электрополировка меди и ее сплавов	20 - 40	Хрома (VI) оксид

Размещено на Allbest.ru

...