Разработка технологического процесса изготовления заготовок с термообработкой

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине "Материаловедение и технология материалов"

Тема "Разработка технологического процесса изготовления заготовок с термообработкой"

Оренбург 2015г



Введение

Любую машину (машину-двигатель, машину-преобразователь, машину- орудие) собирают из деталей (элементарных частей), изготовленных без применения сборочных операций и приспособлений. Надежность и долговечность машины зависит от качества деталей, из которых она собрана. Качество детали в основном определяется заготовкой, которую получают тем или иным методом: литьем; сваркой; обработкой резанием или обработкой давлением: ковкой, объемной или листовой штамповкой). В современном машиностроении детали (заготовки) делают из металлов и сплавов, а также из неметаллических (пластмасс, резины, древесины, керамики) и порошковых материалов.

Методы формообразования при производстве деталей машин подразделены на четыре вида: - литейное производство; - обработка давлением; - сварка; - обработка резанием. Особенности технологических методов производства заготовок влияют на конструкцию, кинематические и прочностные данные отдельных деталей и механизмов. Вариантность любого технологического процесса определяется многими факторами (назначением детали, размерами, массой, количеством деталей, материалом и их строением).

Литейное производство (ЛП)- отрасль машиностроения, изготовляющая заготовки или детали (отливки) и это технологический процесс изготовления фасонных деталей или заготовок заливкой расплавленного металла заданного химического состава в литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки или детали. При охлаждении после затвердевания залитый металл сохраняет конфигурацию полости формы. Отливки могут быть деталями или заготовками, которые в дальнейшем подвергаются обработке.

Литейное производство позволяет получать разнообразные по конфигурации и свойствам фасонные отливки из чугуна, стали и из сплавов цветных металлов. Высокие механические и эксплуатационные свойства отливок обуславливают их широкое применение в различных отраслях промышленности. Литьем изготовляют отливки, как простой, так и сложной формы, которые нельзя получить другими технологическими методами. Например, корпусные детали приборов и машин чаще всего изготовляют литьем. Важной задачей литейного производства является получение отливок, по форме и размерам приближающихся к готовой детали, что существенно сокращает обработку резанием.

Получение заготовок начинают с разработки технологии, решив вопрос о возможности выполнения заказа, с учетом таких характеристик как масса, габаритные размеры и серийность отливки, а также - материал литой заготовки и возможность обеспечения требуемой точности от назначения литой детали.

После получения готовой литой детали необходимо назначить соответствующую термообработку. Термообработка назначается по диаграмме железо-углерод.



Задание №1. Вычертите диаграмму состояния железо-карбид железа, укажите структурные составляющие во всех областях диаграммы, опишите превращение и постройте кривую нагревания в интервале температур от 0 до 1600^оС (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 5,4% С. Для заданного сплава определите при температуре 1250^oC; состав фаз, т.е. процентное содержание углерода в фазах; количественное соотношение фаз

С помощью диаграммы состояния сплавов описываются фазовые превращения, которые происходят при медленном изменении температуры и успевают полностью завершиться. Среди большого количества диаграмм состояния различных двойных сплавов, изучаемых в металловедении, диаграмма системы железо-углерод занимает особое место, потому что эта система охватывает наиболее важные и широко применяемые во всех областях техники сплавы - сталь и чугун.

Диаграмма состояния Fe-C нанесена на диаграмме Fe-Fe₃C. Такой способ изображения системы Fe-C дает возможность сравнивать обе диаграммы. Чтение диаграммы Fe-C принципиально не отличается от чтения диаграммы Fe-Fe₃C, но во всех случаях из сплавов выпадает не цементит, а графит.

Каждая точка диаграммы состояния характеризует строго определенный состав сплава при соответствующей температуре. Точка A (1539⁰C) отвечает температуре плавления железа, точка D (?1250⁰C) - температуре плавления цементита, точки N (1392⁰С) и G (910⁰С) соответствует полиморфному превращению Fe_б-Fe_г.

С помощью диаграммы кроме равновесных фазовых состояний компонентов определяются, например, такие важные данные, как необходимые температуры нагрева для проведения различных технологических обработок, связанных с фазовыми превращениями в сплавах, (например таких, как закалка, отжиг, ковка и т. д.)

В железоуглеродистых сплавах компонентами являются железо и углерод. Железо обладает полиморфизмом, то есть изменяет тип кристаллической решетки при нагревании и охлаждении. В железоуглеродистых сплавах углерод может находиться в следующих формах: в свободном состоянии - в виде графита (в серых чугунах) и в связанном состоянии - в твердых растворах на основе б- и г-железа и в составе химического соединения - карбида железа Fе₃С.

Железо и углерод - элементы полиморфные. Железо с температурой плавления 1539°С имеет две модификации - б и г. Модификации Fe_б существует при температурах до 911°С и от 1392 до 1539°С, имеет ОЦК решетку. Важной особенностью Fe_б является его ферромагнетизм ниже температуры 768°С, называемой точкой Кюри.

Модификация Fe_г существует в интервале температур от 911 до 1392°С, и имеет ГЦК решетку, более компактную чем ОЦК.

Фазой называют однородную часть сплава, отделенную от других частей сплава поверхностью раздела (границей). В сплавах железа с углеродом фазами являются жидкий раствор углерода в железе(жидкость), цементит, твердые растворы углерода в б-, д- и г- железе.

ЦЕМЕНТИТ (Ц) - химическое соединение железа с углеродом Fе3С (карбид железа), содержащее 6,67 % углерода. Имеет сложную ромбическую решётку типа алмаза. Цементит ферромагнитен(до температуры 210 °С- точка Кюри), обладает высокой твердостью (твердость по Бринеллю равна примерно 8000 МПа ) и очень хрупок. Из этого следует, что цементит в сплавах железа с углеродом повышает их твердость, но уменьшает вязкость и пластичность. В структурах сталей и чугунов цементит присутствует в виде игл, отдельных включений и сетки по границам зерен.

ФЕРРИТ (Ф) - твердый раствор внедрения углерода в б- или д- железо. Феррит имеет кубическую объемно-центрированную кристаллическую решетку. Растворимость углерода в феррите (б-железе) зависит от температуры. При комнатной температуре в феррите растворяется около 0,01% углерода. С повышением температуры растворимость углерода в феррите возрастает и достигает максимальной 0,025 % (при 727 °С). В зависимости от 8 модификации различают низкотемпературный б-феррит Fеб(С) и высокотемпературный д-феррит Fе д (С). Феррит обладает высокой пластичностью (д до 50 %), низкими твердостью (НВ 700... 800 МПа) и прочностью (ув= 250 МПа) и высокими магнитными свойствами, которые сохраняются при нагревании до температуры 768 °С.

АУСТЕНИТ (А) - твердый раствор внедрения углерода в г- железо Feг(С). Аустенит имеет кубическую гранецентрированную решетку. Существует в стабильном состоянии при температуре выше 727 °С. Растворимость углерода в аустените (г - железе) зависит от температуры. Максимальная растворимость составляет 2,14 % (при 1147 °С). Аустенит парамагнитен, обладает большой пластичностью при высоких температурах и малой склонностью к хрупкому разрушению, что используют в практике при горячей обработке стали (ковке, штамповке, прокатке и т. д.). В зависимости от температуры и содержания углерода сплавы железа с углеродом помимо фаз могут иметь следующие двухфазные (гетерофазные) структурные составляющие: перлит (П) и ледебурит (Л).

ПЕРЛИТ (П) - эвтектоидная смесь, состоящая из двух фаз - феррита и цементита. Эта структура образуется в результате распада аустенита с содержанием углерода 0,8 % при температуре 727 °С и ниже. Содержание углерода в перлите равно 0,8 %. В зависимости от формы частиц цементита перлит может быть пластинчатым или зернистым. Твердость пластинчатого перлита НВ 2000... 2500, а зернистого - 1600... 2200 МПа.

ЛЕДЕБУРИТ (Л) - эвтектическая смесь, которая образуется из жидкой фазы с концентрацией углерода 4,3 % при температуре 1147 °С. В диапазоне температур 1147...727 °С ледебурит состоит из двух фаз - аустенита и цементита. Содержание углерода в ледебурите всегда постоянно и составляет 4,3 %. Твердость ледебурита достигает НВ 7000 МПа.

Диаграмма состояния системы «железо-цементит». По горизонтальной оси откладывается содержание углерода в сплаве в процентах, по вертикальной оси - температура. Иногда на оси вместо содержания углерода показывают содержание цементита, причем содержанию углерода 6,67 % (крайняя правая точка) соответствует содержание в сплаве цементита 100 %. Для перевода содержания углерода в содержание цементита исходят из того, что в сплаве 0,1 % углерода соответствует 1,5 % цементита. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а свыше 2,14 % до 6,67 % - чугунами.

Характерные точки диаграммы отмечены буквами латинского алфавита в соответствии с международным обозначением. Каждая точка на диаграмме характеризуется строго определенным составом при соответствующей температуре . Особенностью железоуглеродистых сплавов является то, что превращения в них происходят не только при кристаллизации жидкого сплава, но и в твердом состоянии вследствие полиморфных переходов модификаций железа при изменении температуры. На диаграмме показаны следующие линии:

ABCD - линия ликвидуса показывает температуры начала затвердевания сплавов. При температурах выше температур, определяемых этой линией, все сплавы находятся в жидком состоянии, представляющем собой раствор углерода в железе (жидкая фаза).

AHJECF - линия СОЛИДУС. При температурах ниже температур, определяемых этой линией, все сплавы находятся в твердом состоянии.

АВ - линия температур начала выделения из жидкого раствора 11 кристаллов феррита. ВС и CD линии температур начала первичной кристаллизации аустенита (ВС) и цементита (CD).

АН - линия температур окончания затвердевания сплавов, образующих феррит. По ней определяют состав феррита, кристаллизирующегося при температурах, определяемых линией АВ.

JE - линия солидуса аустенита, начало кристаллизации, которого определяется линией ABC.

HJB - линия температур перитектического превращения при 1499 єС:

Fе3(С)н + Жв > Feг (C)J

HN - линия предельной растворимости углерода в д-железе. В то же время эта линия показывает начало перехода в г-железо при охлаждении или конец этого превращения при нагреве.12

JN - линия конца перехода г-железа в б-железо при охлаждении или начала этого превращения при нагреве.

ECF - линия эвтектического превращения: ЖC > Feд(C)p + Fе3С. Она обозначает температуру образования эвтектики (ледебурита) и температуру конца первичной кристаллизации сплавов, содержащих углерода более 2,14 %.

GS и ES - линии температур начала вторичных превращений (перекристаллизации). Линия ES также является линией предельной растворимости углерода в г-железе в интервале температур от 1147 до 727 °С. Линия GS показывает также температуры начала полиморфного превращения г-железа в б-железо (выделение феррита из аустенита при охлаждении и конец обратного превращения при нагреве). Температуры превращений на линии ES обозначаются как критические точки Аcт, а на линии GS - А3.

PG - линия температур конца первичной перекристаллизации аустенита в феррит (линия изменения растворимости углерода в феррите).

PSK - линия эвтектоидного превращения аустенита состава, соответствующего составу в точке S (С=0,8 %) при температуре 727 °С:

Feг (C)s > Fеб(С)р+Fе3С.

Температуры превращений по этой линии обозначаются A1.

PQ - линия температур начала кристаллизации третичного цементита из феррита (линия переменной растворимости углерода в феррите при температуре от 727 °С до комнатной).

На диаграмме обозначены также следующие области и соответствующие им фазы:

1) область выше линии ABC - однородный жидкий сплав железа с углеродом;

2) АВН - жидкий сплав и д- феррит;

3) BCEJ - жидкий сплав и аустенит;

4) DCF - жидкий сплав и цементит (первичный);

5) AHN - д- феррит;

6) HJN - д-феррит и аустенит;13

7) NJESG - аустенит;

8) EFKS - аустенит и цементит (вторичный);

9) GSP - аустенит и феррит;

10) QPG - феррит;

11) PKLQ - феррит и цементит (вторичный и третичный)

Для построения кривой нагревания воспользуемся правилом фаз. На рисунке 1 представлена кривая нагревания сплава содержащего 5,4 % C.

Жидкость

Состав фаз при 1250⁰C: жидкость - 5,4 % C.

Задание №2. Перечислите продукты доменного производства и укажите их назначение. Приведите важнейшие технико-экономические показатели доменного производства и объясните их сущность

Продуктами доменного производства являются чугун, шлак, а так же побочные продукты: колошниковый газ и колошниковая пыль.

Рисунок 1

Чугун по назначению делится на три группы: передельный, литейный и ферросплавы. Из всей выплавки более 80% составляют передельные чугуны, которые переплавляются в сталь, и около 20% приходится на долю литейных чугунов и ферросплавов. Из литейного чугуна отливают фасонные детали, а ферросплавы используют в качестве добавок (раскислителей) при выплавке стали.

В чугуне углерод может содержаться в виде механической примеси (свободного графита) и химического соединения -- карбида железа (Fе3С), называемого цементитом.

Чугуны, содержащие свободный графит, имеют в изломе серый цвет и крупнозернистое строение. Эти чугуны применяются для получения отливок, так как хорошо заполняют литейные формы и достаточно легко поддаются обработке режущим инструментом. Такой чугун называют серым или литейным чугуном. Характерным для него является повышенное содержание кремния и пониженное -- серы.

Чугуны, содержащие углерод в виде химического соединения с железом (Fе3С), имеют белый излом. Для отливок они малопригодны и трудно обрабатываются режущим инструментом. Эти чугуны преимущественно перерабатываются на сталь, они имеют пониженное содержание кремния и называются белыми или предельными чугунами.

Чугун выпускают из доменных печей от 4 до 6 раз в сутки через чугунную летку. Когда чугун выпущен, летку снова закрывают огнеупорной глиной. Для этого применяют специальное приспособление -- пневматическую или паровую пушку.

Из доменной печи чугун через летку поступает по желобу в ковш, который подвешен на специальной железнодорожной тележке. Жидкий чугун, находящийся в чугуновозных ковшах, может быть использован в жидком виде для производства стали или для отливки чугунных чушек на специальной разливочной машине.

Рисунок 2. Миксер для хранения жидкого чугуна: 1-катки для наклона металлоприёмника; 2-механизм для наклона; 3-ковш для сливания чугуна из доменной печи; 4-ковш для подачи чугуна к сталеплавильным печам



Для хранения чугуна в жидком виде его сливают в подогреваемые печи -- миксеры (рисунок 2) емкостью до 1500 т жидкого чугуна. Чугун подается ковшом 3, миксер установлен на катках 1 и имеет механизм 2 для наклона и наполнения ковша 4 чугуном. При выдерживании чугуна в миксере содержание серы в нем уменьшается на 50--70%.

Чугуны, предназначенные для использования в твердом виде на других металлургических и машиностроительных заводах, заливают на разливочных машинах в металлические формы.

Машина состоит из бесконечной цепи, на которой укреплены металлические формы. С одной стороны машины в эти формы заливают жидкий чугун, а на другом конце образовавшиеся чушки чугуна грузят в вагоны. В доменных печах выплавляют чугуны и доменные ферросплавы. Больше всего выплавляется предельных чугунов (содержащих 3,5 ч 4,2% С; 0,3 ч 1,5% Si; 1,5 ч 3,5% Mn; 0,03 ч 0,05% S), которые идут для производства стали и составляют 80--90%, затем литейных чугунов 8--17% и доменных ферросплавов 2 -- 3%.

Для машиностроительной промышленности используются главным образом коксовые литейные чугуны (содержащие 3,5 ч 4,2%С; 1,5 ч 3,5%Si; 0,1 ч 0,5% Р; 0,5 ч 1,5%Мn; 0,03%S), в том числе и природно-легированные, содержащие Cr, Ni, Ti, V и другие элементы.

Кроме различных чугунов, в доменных печах выплавляются также ферросплавы: ферросилиций с 9ч13% Si; ферромарганец c 70 ч 80% Мn; зеркальные чугуны с 10 ч 25% Мn. Доменные расплавы применяют при плавке стали и различных чугунов для фасонного литья.

На 1 кг сгоревшего кокса в доменной печи образуется около 3-4 м³ газа. Доменный газ при выходе из доменной печи содержит -- 50 г/м³ пыли, состоящей из пылевидной руды и истёртого в порошок топлива и флюсов.

Доменные газы для промышленного использования подвергаются очистке: грубой -- в сухих очистителях, устанавливаемых около доменной печи; полутонкой -- в специальных мокрых газоочистителях до содержании пыли 0,3--0,5 г/м³ или тонкой до содержания пыли 0,02 г/м³. Последнюю применяют при пользовании газа в двигателях внутреннего сгорания.

Доменные шлаки выпускают в шлаковозные ковши и перевозят для грануляции к специальным установкам, где водой или паром шлак раздробляют до размеров гравия. Шлак -- побочный продукт, он является очень дешевым строительным материалом высокого качества и идет на изготовление цемента, бетона, кирпича, на грунтовку дорог. Количество получаемого при плавке шлака очень велико (примерно 60% веса выплавляемого чугуна). Шлаки бывают основные и кислые. Кислый шлак имеет высокую прочность. Если его в жидком виде продуть паром или воздухом, получится шлаковая вата, являющаяся хорошим изолятором.

Побочные продукты доменного производства

Колошниковый газ -- также важный побочный продукт. Это высококалорийное топливо. В состав колошникового газа входит около 35% окиси углерода СО, 2--3% водорода Н₂, 0,5% метана, остальное -- азот.

При сжигании 1 т кокса получается около 4000 м³ газа. Очищенный газ используют для нагрева воздухонагревателей и мартеновских печей, для обогрева коксовых батарей, паровых котлов и т. д.

Колошниковую пыль используют как сырье при агломерации. Так как она содержит руду и кокс в нужной пропорции, ее спекают вместе с мелкой рудой.

Основные технико-экономические показатели доменного производства

Экономические показатели доменного производства зависят как от внешних (по отношению к данному заводу и не зависящих от него), так и внутренних факторов. На величину экономических показателей оказывают влияние:

а) расположение завода относительно сырьевых и топливных баз и источников энергии; от этого зависит стоимость сырья и топлива, а следовательно, и уровень себестоимости чугуна. На некоторых заводах транспортная составляющая достигает 15--20% стоимости сырья и топлива;

б) качество сырья и топлива: содержание железа и других компонентов в руде, агломерате, окатышах, содержание серы в коксе; механическая прочность кокса ит. п. Эти факторы являются по существу определяющими экономику производства чугуна'; они обусловливают величину таких важнейших технико-экономических показателей, как к. и. п. о., расход сырых материалов и кокса, расход дутья и вдуваемых реагентов, производительность печи, а следовательно, при прочих равных условиях производительность труда и себестоимость чугуна;

в) технический уровень доменного цеха и завода в целом, т. е. тип, мощность доменных печей, уровень механизации и автоматизации производственных процессов, степень совершенства технологических методов плавки и т.п. Эти факторы определяют к. и. п. о., производительность печей, в значительной мере расход кокса, расходы по переделу, производительность труда;

г) степень комбинирования металлургического производства и полнота металлургического цикла на предприятии. Комбинирование с коксохимией, рудниками, цементным производством и др. позволяет организовать эффективный обмен энергией, более рациональное использование отходов и побочной продукции доменного производства -- газа, шлака, скрапа (корольков чугуна). Себестоимость чугуна на заводе, имеющем только доменное производство, при прочих равных условиях всегда будет выше вследствие недоиспользования или нерационального использования доменного газа, а также за счёт обязательных дополнительных затрат на разливку чугуна в чушки;

д) степень и рациональность использования отходов и побочной продукции доменной плавки -- газа и шлака;

е) уровень организации производства и труда -- обеспечение синхронной бесперебойной работы всех звеньев и участков производства: подачи и загрузки материалов, своевременной подготовки к приемке продуктов плавки и их уборки из цеха, обеспечение квалифицированного обслуживания оборудования и т. д.

Основными технико-экономическими показателями производства чугуна являются:

а) коэффициент использования полезного объема доменной печи (к. и. п. о.) это основной показатель, характеризующий работу печи, интенсивность ее использования;

б) длительность кампании и, следовательно, средне? годовое количество дней работы печи показатель экстенсивного использования доменной печи;

в) расходные коэффициенты: железорудной шихты, кокса, флюсов, природного газа и других реагентов, кислорода, атмосферного дутья;

г) выход шлака и доменного газа;

д) производительность труда в цехе;

е) себестоимость чугуна -- синтетический экономический показатель, в котором, в конечном счете, находит отражение влияние как внешних, так и внутренних факторов.

Технико-экономический анализ заключается в выявлении динамики основных технико-экономических показателей деятельности предприятия или его подразделений. К таким показателям, как правило, относятся объем выпуска продукции, себестоимость продукции, выручка, прибыль, среднесписочная численность персонала, производительность труда, рентабельность производства продукции. Но так как доменный цех является первоначальным звеном всего металлургического цикла предприятия и его продукция идет в дальнейший передел, то определение таких технико-экономических показателей, как выручка от реализации продукции, прибыль и рентабельность производства продукции нецелесообразно.

Таким образом, о результатах деятельности доменного цеха можно судить лишь после реализации готовой продукции за определенный период времени. Прибыль доменного цеха будет составлять определенный процент от общей прибыли.

железо сплав нагревание доменный

Задание №3. Разработать в соответствии с вариантом задания технологический процесс изготовления заданной отливки. Процесс разрабатывать применительно к условиям серийного производства с учетом линии разъема формы

Деталь: стакан пускового сервомотора

Материал: СЧ18-36

Массовое производство простой отливки

По заданным размерам восстанавливаем чертеж детали (рисунок 1)

Проводим анализ на технологичность: т.к. деталь простая, ширина стенок составляет 11мм, материал серый чугун, выбираем метод получения отливки: кокильное литье.

Разрабатываем поверхности разъема формы

Диаметр детали равен 100, с учетом припусков и допусков 100,6±_1,1^0,3

Диаметр детали равен 50, с учетом припусков и допусков 50,6±₀^3,2

Диаметр детали равен 60, с учетом припусков и допусков 60,6±_2,1^0,3

Диаметр детали равен 72, с учетом припусков и допусков 72,6±_2,5^0,3

Диаметр детали равен 7, с учетом припусков и допусков 6,4±₀^2,8

Диаметр детали равен 80, с учетом припусков и допусков 79,4±_0,4^2,8

Длина детали равна 92, с учетом припусков и допусков 92,6±₀^2,8

Длина детали равна 86, с учетом припусков и допусков 86,6±₀^2,8

Длина детали равна 8, с учетом припусков и допусков 8,6±₀^1,8

Длина детали равна 5, с учетом припусков и допусков 5,6±₀^1,6

Определяем уклоны:

Для длины 92,6 угол наклона составляет 0^о45'

Для длины 86,6 угол наклона составляет 0^о45'

Для длины 8,6 угол наклона составляет 1^о30'

Для длины 5,6 угол наклона составляет 1^о30'

Создаем чертеж отливки (рисунок 2) с припусками 0,3 мм (т.к. ряд припуска 3) на каждую сторону и допусками (мм) (класс точности 9).

Диаметр отливки 100,6±_1,1^0,3, с учетом литейной усадки 101,6

Диаметр отливки 50,6±₀^3,2, с учетом литейной усадки 51,1

Диаметр отливки 60,6±_2,1^0,3, с учетом литейной усадки 61,2

Диаметр отливки 72,6±_2,5^0,3, с учетом литейной усадки 73,3

Диаметр отливки 6,4±₀^2,8, с учетом литейной усадки 6,5

Диаметр отливки 80,4±₀^2,8, с учетом литейной усадки 81,2

Длина отливки 92,6±₀^1,6, с учетом литейной усадки 93,5

Длина отливки 86,6±₀^1,8, с учетом литейной усадки 87,5

Длина отливки 8,6±₀^1,8, с учетом литейной усадки 8,7

Длина отливки 5,6±₀^1,6, с учетом литейной усадки 5,7

Для того чтобы получить отливку изготавливаем полость формы, которая аналогична отливке (с учетом литейной усадки 1%)

Изготавливаем чертеж литниковой формы в сборе (рисунок 3) (толщина стенки 10 мм)

Установление характеристик (припуски, допуски, уклоны, литейная усадка) согласно ГОСТ 26645-85

Разрабатываем оснастки, т.к. убрали выступы внутри полости отливки, экономически выгодным будет использовать стержень

Изготавливаем форму, т.к. деталь длинная разбиваем ее на 5 составляющих частей, место их соединения закрепляем посадочными штырями, собираем и заливаем ее в литейном цеху

Охлаждаем отливку в форме и выбиваем ее в выбивном цеху

В очистном цеху очищаем и обрубаем отливку

Проводим термическую обработку

Шлифуем



Заключение

В ходе проведения данной работы были изучены технологические процессы получения отливок, описана диаграмма железо-углерод и кривая нагревания. Разработан технологический процесс изготовления заданной отливки.



Список использованных источников

1. Материаловедение и технологические процессы в машиностроении: учебное пособие: В 2 ч. / С.И.Богодухов, А.Д.Проскурин, Р.М.Сулейманов, А.Г.Схиртладзе; под общей ред. проф., д-ра технических наук, С.И. Богодухова. - Старый Оскол: ТНТ, 2010.- 560 с.

2. Технологические процессы в машиностроении [Текст]: учебник для вузов / С.И.Богодухов, А.Г.Схиртладзе, Р.М. Сулейманов, А.Д.Проскурин, под ред. С.И. Богодухова.- Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2088.- 482 с.

3. Проектирование литой заготовки: Методические указания к лабораторной работе /С.И. Богодухов, А.В.Недыхалов.- Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004- 15 с.

4. Кнорзов Б.В. Технология металлов. Москва. Металлургия, 1978 г.

Размещено на Allbest.ru

...