Восстановление направляющего ролика, с целью повышения износоустойчивости

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

МАГНИТОГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Г.И. НОСОВА

Кафедра: Технология машиностроения

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Восстановление направляющего ролика, с целью повышения износоустойчивости

Выполнил:

Мифтахов М.Р.



Содержание

Введение

1. Износ деталей волочильных станов

2. Причины износа отдельных деталей узлов волочильных станов

3. Детали проводки проволоки

4. Способы повышения надежности, износоустойчивости и стойкости поверхности деталей машин

5. Восстановление направляющего ролика и роликов поводковых устройств волочильного стана

Заключение

Список использованных источников



Введение

Стальная проволока, как конструкционный материал, находит применение практически во всех отраслях промышленности.

Наряду с традиционными областями использования, проволоку в настоящее время широко применяют в производстве композиционных материалов, например, при производстве алюминиевых изделий, армированных нержавеющей жаростойкой проволокой, конвейерных лентах, армированных канатами из проволоки.

Проволоку применяют при производстве светопроводящих кабелей в качестве армирующего материала, для подвески сооружений, в частности, подвесных мостов.

Проволока в виде кабелей и канатов используется при бурении скважин, в том числе нефтегазовых, содержащих сероводород.

В современных условиях потребитель предъявляет к проволоке целый комплекс порой уникальных требований.

Достижение основных требований вызвало необходимость создания большого количества разновидностей процесса волочения, внедрения новых технологических решений и оборудования.

Основные направления развития проволочного производства предусматривают:

- интенсификацию технологических процессов;

- увеличение производственной мощности агрегатов с максимальным использованием поточности процесса;

- повышение прочности и качественных характеристик проволоки;

- снижение норм расхода основных и вспомогательных материалов, энергоресурсов;

- экологическую чистоту производства;

- расширение выпуска прогрессивных и экономичных видов проволоки с повышенными потребительскими свойствами.

Сегодня многие предприятия для выпуска проволоки различного назначения предпочитают закупать оборудование и технологии у разных фирм, недооценивая значительный опыт отечественных производителей.



1. Износ деталей волочильных станов

Исправное состояние всякого механизма зависит от исправности его деталей. Если детали изготовлены с необходимой точностью из материала, удовлетворяющего по своей прочности условиям работы, термически правильно обработаны и весь механизм смонтирован правильно, то он будет работать надежно и длительность его работы будет зависеть от того, насколько механизм технически правильно эксплуатируется.

В процессе работы детали подвергаются износу, в результате пластических деформаций, вызываемых действующими на деталь силами, первоначальная форма рабочей поверхности ее изменяется, в местах концентрации напряжений появляются трещины, постепенно увеличивающиеся, в результате чего происходит излом детали. Если указанные изменения первоначальных размеров и формы детали превышают допустимые отклонения, то нарушается правильность работы механизмов и возникает необходимость вывода таких механизмов в ремонт.

Величина износа определяется следующими факторами.

1) Родом и характером трения;

2) Величиной удельного давления между трущимися поверхностями;

3) Скоростью взаимного перемещения трущихся поверхностей;

4) Системой смазки и качеством смазочных материалов;

5) Формой и размерами трущихся поверхностей.

Процесс изнашивания детали, работающей в сопряжении с другой деталью, происходит несколько этапов.

Первый этап (самый кратковременный), так называемый период приработки, заключается в уничтожении гребешков на поверхности детали, образовавшихся при ее механической обработке.

Далее происходит износ, характеризуемый относительным постоянством условий работы трения. Этот период можно назвать периодом нормального износа, периодом основной работы детали, и он продолжается до тех пор, пока увеличивающиеся зазоры в сопряжении не вызовут нарушения ее работы. С этого момента начинается ускоренный и нарастающий износ, который может вызвать аварию машины. Чтобы не довести машину до такого состояния, изношенные детали следует заменить до того, как наступит период ускоренного износа.

2. Причины износа отдельных деталей узлов волочильных станов

К наиболее быстроизнашивающимся деталям волочильного стана относятся: тянущие барабаны, шкивы клиноременных передач, зубчатые колеса последней ступени в кинематической силовой цепи, особенно конические зубчатые пары. Также довольно быстрый износ получают обводные ролики, детали дифференциального (поводкового) устройства, работающие в условиях сухого трения.

Поводковое устройство на барабане предназначено для съема проволоки с барабана и передачи ее на следующий блок через обводной, направляющий ролик с некоторым натяжением, т. е., поводок вращается по часовой стрелке или против с торможением. Фрикционная пара работает в условиях сухого трения и имеет срок службы около 6 месяцев.

Стойкость деталей тормозного устройства зависит от точности подготовки маршрута волочения и от степени износа по маршруту волочения волочильного инструмента. В случае, если на промежуточном (каком-то) барабане будет происходить либо быстрое накопление проволоки, либо, наоборот, быстрый расход ее, то это приводит к значительному вращению поводка относительно барабана, что и приводит к интенсивному износу (истиранию) фрикционной пары.

Обводные ролики и блоки изнашиваются по дну канавки в результате возникновения значительных контактных давлений и пробега по поверхности проволоки (рассматривая обращенное движение ролика по проволоке). Образующаяся канавка может служить причиной обрыва проволоки при волочении, если протягиваемый диаметр проволоки будет несколько больше размера канавки (но не ручья ролика), что приводит к заклиниванию проволоки и ее обрыву.

Из сказанного выше следует, что даже при нормальной эксплуатации волочильного стана происходит постепенный износ механический износ отдельных деталей узлов стана. Поэтому, в целях снижения скорости процесса износа, необходимо использовать комплекс мер и методов по упрочнению поверхностей, повышению износостойкости трущихся поверхностей быстроизнашивающихся деталей.

3. Детали проводки проволоки

Передача проволоки с барабана на барабан в процессе волочения в станах магазинного типа осуществляется через систему направляющих роликов и поводковых устройств.

Рисунок 1. - Направляющие ролики:

Значительно проще, однако, тоже с применением направляющих роликов, проводится эта операция в станах с автоматическим регулированием скорости. Направляющие ролики (рисунок 1, а и в), выполненные в форме блоков, установлены на мыльницах, на опорах скольжения или на подшипниках качения. Верхние перекидные ролики (рисунок 1, б) имеют форму наружной поверхности параболическую, чем достигается свободное скольжение проволоки вдоль поверхности ролика и его равномерный износ. Детали проводки, а в особенности ролик поводкового устройства, подвергаются интенсивному износу вследствие скольжения проволоки по их поверхности.

Поэтому применяют меры для его уменьшения: смазку подшипниковых узлов деталей, подбор соответствующих материалов для их изготовления и т. д.

Поводковые устройства применяют исключительно в станах магазинного типа. Они регулируют подачу проволоки на волочильные барабаны, потребность в которой в процессе волочения может меняться.

Недостатки волочильных станов магазинного типа:

- сложность траектории проволоки при волочении через систему поводковых устройств и направляющих роликов. По этой причине достигнутые в настоящее время на этих машинах максимальные скорости волочения порядка 1000-1200 м/мин являются по-видимому предельными, а использование их для волочения тонкой и тончайшей проволоки, особенно из низко-прочных металлов и сплавов, вообще не представляется возможным;

- закручивание проволоки вокруг оси при переходе с барабана на барабан через поводковое устройство. По этой причине волочильные станы магазинного типа не могут быть использованы для волочения особо прочной проволоки и проволоки фасонного сечения.

Рассмотрим принцип действия поводкового устройства. Предположим, что волочильный барабан с некоторой скоростью начинает вращаться против часовой стрелки. С этой же скоростью и в том же направлении стремится повернуться поводок, связанный с барабаном силами трения. Но кроме фрикционной связи между барабаном и поводком, последний также связан с движущейся проволокой, которая будет ограничивать его вращение. Поводок во время работы непрерывно давит на проволоку в том случае, если на последующий барабан требуется проволоки меньше, чем получает данный барабан, и наоборот, сматывает проволоку с данного барабана, если на следующем барабане требуется больше проволоки, чем поступает на данный. Таким образом, волочильные барабаны в процессе работы благодаря наличию поводковых устройств получают требуемое количество проволоки. Существенным недостатком поводковых устройств следует признать их непригодность для скоростного волочения, так как они способствуют возникновению обрывов проволоки. Кроме того, на работу поводковых устройств затрачивается дополнительная мощность, чем снижается коэффициент полезного действия стана. На рисунке 2 представлено поводковое устройство волочильного стана UDZSA 2500.

Рисунок 2. - Устройство поводковое волочильного стана UDZSA 2500:

Для того чтобы ослабить вредное действие износа, необходимо провести следующие мероприятия:

1) заменить трение скольжения, при котором износ протекает весьма интенсивно, трением качения;

2) применять высококачественную смазку и правильно выбирать систему смазки трущихся поверхностей. Как известно, смазка резко снижает коэффициент трения. В некоторых случаях коэффициент жидкостного трения в 50-100 раз меньше коэффициента сухого трения;

3) правильно выбирать материал для сопрягаемых трущихся пар. Правильно выбранный материал для изготовления той или иной детали обеспечивает ее длительную износостойкость;

4) термически обрабатывать и повышать качество поверхности деталей для придания им износоустойчивости. Поэтому целесообразно, например, после термической обработки подвергать шлифовке рабочие участки барабанов, ступенчатые шкивы и т. д.;

5) наплавлять трущиеся поверхности твердыми износоустойчивыми металлами и сплавами. Этот способ довольно широко применяют для увеличения износоустойчивости рабочих поверхностей барабанов, ступенчатых шкивов, роликов и т. д.

Рисунок 3. - Ролик:

Кроме того, существуют еще способы, которые, не уменьшая величины износа, направляют его в нужную сторону. К ним, например, относится способ, дающий возможность сообщать трущимся поверхностям возвратно-поступательное движение, при котором деталь изнашивается равномерно по всей длине, выбор рациональной формы трущейся поверхности также может обеспечить более равномерный ее износ.

Важным мероприятием, повышающим срок службы деталей, является правильное построение ступенчатого ряда размеров однотипных деталей. Такие быстроизнашивающиеся детали, как ролики, ступенчатые шкивы и другие, после переточки на следующий меньший размер могут быть опять использованы. На рисунке 3 представлено ролик поводкового устройства волочильного стана UDZSA 2500.

4. Способы повышения надежности, износоустойчивости и стойкости поверхности деталей машин

Каждый технологический процесс восстановления деталей оборудования должен обеспечить: восстановление изношенного места детали до начального размера и требуемое качество поверхности, восстановление правильной формы детали, сохранение и повышение начальных эксплуатационных качеств материала восстанавливаемой детали.

Одним из таких способов является химико-термическая обработка деталей машин и инструмента. Химико-термическая обработка деталей машин состоит из нагрева их до определенной температуры, выдержки при этой температуре в активных газовых, твердых или жидких средах и последующего охлаждения. В этом случае происходит изменение химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя изделия.

Химико-термическую обработку производят главным образом с целью поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента, после которой повышается поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность, красностойкость, задиростойкость. В ряде случаев ее применяют с целью повышения устойчивости против, коррозии, воздействия кислот, щелочей, повышения жаростойкости и т. д.

Азотированием стали называется процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий азотом при нагревании их в среде, содержащей аммиак. Азотирование производят для повышения поверхностной твердости и износостойкости изделий или защиты их поверхности от коррозии. Но в связи с тем, что при азотировании на поверхности возникают остаточные напряжения сжатия, повышается усталостная прочность деталей. Твердость азотированного слоя значительно выше, чем твердость цементированной стали и сохраняется при нагреве до высоких температур. Тогда как твердость цементированного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется только до 200-220°С.

Азотированный слой устойчив против коррозии в водопроводной воде, атмосфере перегретого пара, в щелочных растворах, неочищенном масле, бензине, загрязненной атмосфере. Но для сохранения высокой коррозионной стойкости азотированной поверхности шлифование следует осуществлять на небольшую глубину или осуществлять лишь притирку азотированных деталей. Процесс азотирования осуществляется при температуре 600-750°С в течение 0.5-6.0 часов. Чем выше температура азотирования и меньше габаритные размеры деталей, тем меньше продолжительность процесса для получения коррозионно-стойкого азотированного слоя.

Нитроцементацией называется диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных изделий одновременно углеродом и азотом в газовой среде, а в расплаве, содержащем цианистые соли, - цианирование». Высокотемпературной цементации и цианированию подвергают в основном изделия из конструктивных и легированных сталей при температуре 820-950°С для повышения их поверхностной твердости, износостойкости и предела выносливости.

При высотемпературном цианировании повышаются поверхностная твердость, износостойкость, предел выносливости при изгибе и контактная выносливость. Структура диффузионного слоя после цианирования такая же, как и при нитроцементации. С повышением температуры цианирования содержание азота в слое уменьшается, а содержание углерода увеличивается, и по своим свойствам цианированный слой приближается к цементированному. К недостаткам высотемпературного цианирования относится сложность регулирования состава ванн, большие потери тепла, токсичность и высокая стоимость применяемых солей.

Бориравание - это процесс химико-термической обработки изделия, заключающийся в диффузионном насыщении поверхностных слоев изделий из металла и сплавов бором при нагревании в соответсвующей боросодержащей среде. Наиболее часто борирование применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей.

Для борированых слоев характерны высокая коррозионная стойкость в ряде агрессивных сред, повышенная окалиностойкость, сохранение высокой твердости при нагреве.

Борированные изделия успешно работают в особо жестких условиях при эксплуатации: трение скольжения без смазки, абразивное изнашивание, изнашивание в вакууме, в агрессивных средах и т. д.

На металлургических предприятиях электролизному борированию подвергаются оси шлипперов, направляющие ролики, ролики конвейеров, втулки, пальцы, звездочки и зубчатые колеса различных механизмов, работающих в условиях агрессивных сред, и т. д.

Перед борированием детали из стали и сплавов подвергают электрохимической полировке, а само борирование проводят на глубину 0.15-0.25 мм. при температуре 920-950°С и плотности тока 0.1-0.15 А/см. кв. в течение 3.5 часов. Стойкость борированых деталей повышается в 3-5 раз.

Хромированием называется процесс диффузионного насыщения поверхности стальных изделий хромом при температурах 900-1300С в соответствующей хромосодержащей среде.

За счет диффузионного хромирования повышается устойчивость стали против газовой коррозии (до температуры 800°С), коррозионная стойкость деталей при комнатной температуре в пресной и морской воде, азотной, уксусной и фосфорных кислотах, эрозийная стойкость при комнатной и повышенной температурах.

При хромировании изделий из стали, содержащей более 0.3% С, существенно повышаются их твердость и износостойкость. Хромированию подвергаются изделия из широкого сортамента сталей.

Для повышения механических свойств хромированных деталей их подвергают термической обработке, иногда ее совмещают с охлаждением изделий после диффузионного насыщения хромом. Увеличение размеров хромированных поверхностей составляет от 0.01 до 0.03 мм.

Алитированием называется процесс диффузионного насыщения поверхности стальных изделий алюминием при температурах 750-1000°С в соответствующей среде. В результате алитирования существенно повышается окалиностойкость и сопротивление атмосферной коррозии. Наиболее часто алитированию подвергают низкоуглеродистые стали.

За счет длительной (2-12 час) выдержки при вышеуказанных температурах в алюминий содержащей среде формируется алитированный слой в пределах 0.02-0.8 мм. Повышенная окалиностойкость алитированной стали связана с образованием на поверхности тонкой прочной пленки оксида алюминия, предохраняющей изделие от дальнейшего быстрого окисления. Покрытию алюминием целесообразно подвергать детали, работающие при высоких температурах, такие как сопла горелок, глиссажные трубы и др.

5. Восстановление направляющего ролика и роликов поводковых устройств волочильного стана

Для восстановления первоначальных размеров ролика поводкового устройства волочильного стана применяют наплавку.

А для увеличения износоустойчивости поверхности, в механическом цехе, применяют цементацию.

Цементация - процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий углеродом при нагревании их в соответствующий среде - карбюризаторе. Применение цементации позволяет получить у деталей и инструмента высокую поверхностную твердость, износостойкость и повышенную усталостную прочность.

Как правило, цементации подвергают детали из низкоуглеродистых сталей, у которых после цементации и закалки достигается высокая твердость поверхности и вязкая сердцевина.

Техническая глубина цементированного слоя при содержании в стали не более 0,17% С составляет до 15% от наименьшей толщины или диаметра цементируемого сечения. При содержании в стали более 0.17% С глубина слоя уменьшается до 5-9%.

Для изделий, работающих на износ и не испытывающих больших удельных нагрузок, глубина цементированного слоя составляет 3-4%. На практике применяют в основном три вида цементации: в твердом карбюризаторе, газовую и в жидком карбюризаторе.

Цементация производится при температуре выше точки АС3 (930-980°С), когда устойчивый аустенит растворяет углерод в больших количествах. Окончательные свойства цементированные изделия приобретают в результате термической обработки, выполняемой после цементации. Эта обработка необходима для исправления структуры, а нередко и измельчения зерна сердцевины и нецементированного слоя, получения высокой твердости цементированного слоя и хороших механических свойств сердцевины, устранения в цементированном слое карбидной сетки, возникающей при пресыщении ее углеродом.

Твердость слоя для углеродистой стали НRС 60-64, а для легированный стали НRС 56-61. Твердость сердцевины из углеродистых сталей НRС 20-25, а из легированных - НRC 25-40.

В зависимости от назначения деталей и требований, предъявляемых к поверхностному слою, применяют ряд способов термической обработки деталей после цементации, основными из которых являются:

- закалка с цементационного нагрева для неответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости;

- охлаждение после цементации на воздухе и нагрев под закалку до температуры 850-900°С, что позволяет получить более высокие механические свойства;

- охлаждение после цементации на воздухе и двойная закалка. Первую закалку от температуры 850-900°С применяют для измельчения структуры сердцевины и устранения цементной сетки на поверхности. Вторую закалку проводят от температуры 760-800°С, в результате которой на поверхности образуется мелко игольчатый мартенсит с вкраплениями цементита, а в сердцевине остается мелкозернистая ферритно-перлитная структура. Двойная закалка применяется в основном при термической обработке ответственных деталей ввиду ее стоимости.

Целью цементации является, как уже говорилось, получение твердой и износостойкой поверхности, что достигается обогащением поверхностного слоя углеродом с последующей закалкой и низким отпуском.

За эффективную толщину цементованного слоя принимают сумму 1 заэвтектоидной, 2 эвтектоидной и половины переходной 3 (доэвтектойдной) зоны (рисунок 4) или глубину распространения контрольной твердости свыше определенного значения. В качестве контрольной твердости (после термической обработки) применяют:

- твердость НRС 50, характеризую суммарную величину эвтектоидной зоны и половины переходной зоны (до 0,45%С);

- твердость по Виккерсу НV 540-600.

Толщина (эффективная) цементованного слоя составляет 0,5-1,8 мм. Контактная прочность достигает 200.

Рисунок 4. - Микроструктура после медленного охлаждения по толщине цементованного слоя:

Процесс цементации осуществляется нагревом изделия в среде газов, содержащий углерод. Основной реакцией, обеспечивающей науглероживание при газовой цементации, является диссоциация окиси углерода и метана:

Или:

Процесс ведут при 910-930°С, 6-12 ч.

Окончательные свойства цементованных изделий достигается в результате термической обработки, выполняемой после цементации. Термическая обработка заключается в закалке 840°С и отпуск 170-200°С. Твердость поверхностного слоя после термической обработки НRС 56-60.

Проектом предлагается другой способ восстановления ролика, который заключается в следующем: для наплавки изношенной поверхности применяется проволока марки нп 30ХГСА (ГОСТ 10543-82), а цементация заменена на поверхностною закалку с индукционным нагревом током высокой частоты (ТВЧ). Индукционный нагрев происходит в следствии теплового действия тока, индуктируемого в изделие, помещенном в переменное магнитное поле. Переменный ток, протекая через индуктор, создает переменное магнитное поле.

В результате явления индукции в поверхностном слое возникают вихревые токи и в слое обрабатываемого изделия происходит выделение теплоты. Плотность индуктированного переменного тока, по сечению проводника (нагреваемого изделия) неодинакова.

Ток проходит в основном в поверхностном слое проводника. Это явление называется поверхностным эффектом. Глубина проникновения тока увеличивается с повышением температуры и наиболее резко возрастает при температуре, лежащей выше точки Кюри (768°С), вследствие резкого уменьшения магнитной проницаемости при переходе стали из ферромагнитного в парамагнитное состояние. Для поверхностной закалки при поверхностном нагреве применяют сравнительно большую удельную мощность (0,1-2,0 кВт/см. кв.), и поэтому время нагрева незначительно (2-50с). Для получения слоя толщиной 4мм оптимальная частота тока составляет около 4000Гц. Площадь сечения закаленного слоя не более 20% всего сечения. Источником электропитания служит машинный генератор, имеющий диапазон рабочих частот 500-8000Гц и мощность 12-500кВт. Закалку при нагреве ТВЧ производят на специальных установках, которые механизированы и автоматизированы.

При больших скоростях нагрева превращение перлита в аустенит сдвигается в область высоких температур, поэтому температура закалки при индукционном нагреве выше, чем при нагреве в печах, где скорость нагрева не превышает 1,5-3,0°С/с.

Чем больше скорость нагрева в районе фазовых превращений, тем выше температура для достаточно полной аустенитизации и получения при охлаждении оптимальной структуры (мелкокристаллический мартенсит) и максимальной твердости. Так, при печном нагреве стали с 0,4% С температура закалки 840-860°С, при индукционном нагреве со скоростью 250°С/с - 880-920°С, а со скоростью 500°С/с - 980-1020°С.

Охлаждающую жидкость (воду, водные растворы полимеров) для закалки подают через душевое устройство (спредер). После закалки ТВЧ зерно аустенита мельче, чем при обычной закалке с печным нагревом. Мелкое зерно получается в следствии большой скорости нагрева и отсутствии выдержки при нагреве. Индукционный нагрев сокращает длительность термической обработки.



Заключение

Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке.

Поэтому фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации.

А для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика.

Поэтому управление качеством продукции стало основной частью производственного процесса и направлено не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

Износ деталей часто приводит к нарушению посадки в сопряжении - увеличиваются зазоры и уменьшаются первоначальные натяги, нарушается форма поверхностей, возникают другие неисправности и дефекты.

Такие детали при ремонте заменяют или восстанавливают (стоимость восстановления обычно составляет от 15 до 40% стоимости новых деталей). Восстановление деталей способствует значительной экономии дефицитных материалов и цветных металлов.

Чтобы выбрать способ восстановления и упрочнения детали, необходимо знать сроки службы новых и восстановленных деталей.

Восстановленная деталь должна быть достаточно долговечной и надежной в эксплуатации, а также обладать качествами новой. Применяя современные методы ремонта, можно восстановить некоторые детали так, что их эксплуатационные свойства будут превышать соответствующие свойства новых деталей.



Список использованных источников

1. Амлинский Я.А. Ремонт волочильного оборудования. М.: Металлургиздат. 1958. 163 с.

2. Горловский М.Б. Оборудование и инструмент для волочения стальной проволоки. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1960. 260 с.

3. Горловский М.Б. Оборудование проволочных и канатных цехов. М.: Издательство «Металлургия», 1964. 355 с.

4. Королев В.Д., Боков И.И., Кандауров Л.Е., Утяганов Л.Г., Красавин Б.Н. Волочильные станы для производства стальной проволоки: Учебное пособие. - Магнитогорск: МГТУ, 1999. - 236 с.

5. Цеков В.И. Восстановление деталей металлургического оборудования. М:. Металлургия, 1977. стальной проволока износоустойчивость

6. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. М.: Металлургия, 1983.

Размещено на Allbest.ru

...