Расчет основных стадий обогащения полезного ископаемого флотационным методом

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНОГО ИСКОПАЕМОГО ФЛОТАЦИОННЫМ МЕТОДОМ

2. РАСЧЕТ КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННОЙ СХЕМЫ

3. РАСЧЕТ ВОДНО-ШЛАМОВОЙ СХЕМЫ ОПЕРАЦИЙ ФЛОТАЦИОННОГО ОТДЕЛЕНИЯ

4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5. ВЫБОР РЕАГЕНТНОГО РЕЖИМА И РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА РЕАГЕНТОВ

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ВО ФЛОТАЦИОННОМ ОТДЕЛЕНИИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

Обогащение полезного ископаемого-- совокупность процессов и методов концентрации минералов при первичной переработке твёрдых полезных ископаемых. При обогащении полезных ископаемых возможно получение как окончательных товарных продуктов, так и концентратов, пригодных для дальнейшей технически возможной и экономически целесообразной химической или металлургической переработки. Обогащение полезных ископаемых -- важнейшее промежуточное звено между добычей полезных ископаемых и их использованием. В основе теории обогащения полезных ископаемых лежит анализ свойств минералов и их взаимодействий в процессах разделения -- минералургия. Обогащение полезных ископаемых позволяет использовать комплексные и бедные руды; удешевить добычу полезных ископаемых применением высокопроизводительных способов сплошной выемки из массива, снизить транспортные расходы, т.к. часто перевозятся только концентраты, а не вся масса добытого сырья.

К обогащению полезных ископаемых относятся различные методы разделения минералов по физическим свойствам: прочности, форме, плотности, магнитной восприимчивости, электропроводности, смачиваемости, адсорбционной способности, поверхностной активности, но без изменения их агрегатно-фазового состояния, химического состава, кристаллохимической структуры.

Главные направления развития обогащения полезных ископаемых: совершенствование отдельных процессов обогащения и применение комбинированных схем с целью максимального повышения качества концентратов и извлечения полезных компонентов из руд; увеличение производительности отдельных предприятий путём интенсификации процессов и укрупнения оборудования; повышение комплексности использования полезных ископаемых с извлечением из них ценных компонентов и утилизацией; автоматизация производства. Одна из важных задач -- сведение к минимуму загрязнения окружающей среды за счёт использования оборотной воды и более широкого применения сухих методов обогащения. Масштаб использования полезных ископаемых непрерывно возрастает, а качество руд систематически ухудшается. Снижается содержание в рудах полезных минералов, ухудшается их обогатимость, возрастает зольность углей. Всё это предопределяет дальнейшее увеличение роли обогащения полезных ископаемых в промышленности.



1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНОГО ИСКОПАЕМОГО ФЛОТАЦИОННЫМ МЕТОДОМ

Флотация является основным технологическим процессом обогащения многих полезных ископаемых. В настоящее время только в России работают сотни обогатительных фабрик, на которых флотируют руды цветных, редких и черных металлов, каменные угли, фосфатные руды, серу, полевой шпат, борные руды, плавиковый шпат, калийные соли и другие полезные ископаемые. Для многих руд, особенно руд цветных и редких металлов, нет другого технологического процесса обогащения, который был бы в состоянии конкурировать с флотацией.

Флотация представляет собой метод обогащения полезных ископаемых, основанный на различии физико-химических свойств поверхности минералов, выражающемся в различной способности минералов смачиваться водой. Находясь в тонкоизмельченном состоянии в водной среде, частицы одних минералов не смачиваются водой, а прилипают к содержащемся в воде пузырькам воздуха и всплывают на поверхность, в то время как частицы других минералов смачиваются водой и тонут в ней или находятся во взвешенном состоянии.

Флотационную способность минералов, т. е. степень смачиваемости минералов водой, можно изменять искусственно, обрабатывая их поверхность флотационными реагентами.

Флотационными реагентами называются химические вещества, которые вводятся в пульпу с целью регулирования и управления флотационным процессом. Они создают условия для избирательной флотации минералов, т. е. отделения полезных минералов друг от друга и от минерала пустой породы, а также обеспечивают насыщение пульпы прочными воздушными пузырьками, необходимыми для всплытия на поверхность флотируемых минеральных частиц.

Ассортимент флотационных реагентов, применяемых в настоящее время для флотации руд, весьма разнообразен. Среди них встречаются органические и неорганические вещества, естественные продукты и синтетические соединения, хорошо растворимые и не растворимые в воде.

Первоначально процесс флотации возник в виде масляной флотации, осуществляемой путем введения в пульпу большого количества масла, плотность которого меньше плотности воды. Частицы минералов, не смачиваемых водой, прилипают к всплывающим в воде каплям масла и скапливаются в слое на поверхности пульпы. Частицы минералов, смачиваемых водой, не прилипают к каплям масла и остаются в пульпе. В настоящее время для обогащения руд этот процесс не применяется.

2. РАСЧЕТ КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННОЙ СХЕМЫ

При расчете качественно-количественной схемы приняты следующие обозначения:

г_і - выход продукта, %;

Q_i - количество продукта, т/ч;

А_і^d - зольность продукта, %;

^?, А^?0,5- выход и зольность крупнозернистого шлама больше 0,5 мм в исходном продукте (подрешетных водах), %;

, А^?0,5- выход и зольность тонкозернистого шлама менее 0,5 мм в исходном продукте (подрешетных водах), %;

з_і - извлечение крупнозернистого шлама в соответствующие сгущенные продукты, доли ед.;

е_і - извлечение тонкого шлама в соответствующие сгущенные продукты, доли ед.;

P_і - содержание твердого в продуктах (плотность пульпы), т/м³;

D - часть потока, направляемая в оборот, доли ед.

Таблица 1 - Исходные данные для расчета

Таблица 2 - Результаты дробной флотации угольного шлама

=,%;

=%.

Состав сгущенного продукта № 2 определяется из уравнений:



выход класса +0,5мм: ,%

;

выход класса -0,5мм: ,%

выход продукта № 2:

Зольность продукта № 2 определяется из балансового уравнения:

=,%;

=%.

Состав продукта № 3 (слив операции сгущения) определяется как разница питания (продукт № 1) и сгущенного продукта № 2:

, %;

%;

, %;

%;

технологический флотационный обогащение ископаемый

выход продукта № 3:,%;

%;

Зольность продукта № 3 определяется из балансового уравнения:



=,%;

=%.

Часть потока слива направляется в оборот. Она составляет:

?_3'???₃?D ,=6,467*0,25=1,617%;

А_3'^d? A₃^d=35,96%.

Часть потока слива, поступающего на флотацию, составит:

?₄???₃???_3' =6,467-1,617= 4,85 %;

А₄^d? A₃^d=35,96 %.

Расчёт операции флотации выполняется на основе уравнений материального баланса. Первое уравнение - баланс по количеству материала, второе - баланс по количеству условных зольных единиц.

Для определения времени флотации и зольности отходов необходимо простроить кривые флотируемости материала.

Для построения кривых флотируемости выполняются предварительные расчеты по аналогии с расчетами для кривых обогатимости.



Таблица 3 - Данные для построения кривых флотируемости

Кривая флотируемости показана в приложении А.

При заданной зольности концентрата A₅^d?16,5% по кривым обогатимости находим зольность отходов A₆^d?65,5% . Время флотации составляет ф_фл = 6 мин.

По уравнениям баланса определяем выходы продуктов флотации:

Расчёт операций перечистной и контрольной флотации выполняется аналогично по уравнениям материального баланса.

Для операции перечистной флотации:

Время флотации составляет ф_фл =1,31 мин.

Для операции контрольной флотации:



Пенные продукты объединяются в общий продукт, который направляется на фильтрование. При расчете операции фильтрования принимается допущение, что содержание твердого в фильтрате вакуум-фильтров равно 0. Циркулирующая нагрузка не учитывается.

Выход и зольность объединенного продукта, состоящего из пенных продуктов пенной и контрольной флотации, определяется из уравнений:

, % , %;

% %;

Т.к. содержание твердых частиц в фильтрате г₁₃ = 0, выход и зольность концентрата составляют:

?₁₁???₁₂ ?2,644%;

А₁₁^d? A₁₂^d? 7,48% .

?₁₄₌ ?₁₀₊?_8; % , %;

?_{14= 1,42+0,78=2,2} %;

Т.к. содержание твердых частиц в фильтрате г₁₆ = 0, выход и зольность концентрата составляют:



?₁₄???₁₅? 2,2 %;

А₁₄^d? A₁₅^d???????? % .

Т.к. содержание твердых частиц в фильтрате г₁₈ = 0, выход и зольность концентрата составляют:

?₁₅???₁₇?2,2%;

А₁₅^d? A₁₇^d? 63,59% .

Определение количества продуктов в т/ч производится в соответствии с их выходами по формуле:

, т/ч,

где г_і и Q_i - соответственно выход (%) и количество (т/ч) і-го продукта.

=343.5 т/ч;

=343,5*= 214.18 т/ч;

=343,5*= 91.41 т/ч;

=343,5*= 22.85 т/ч;

=343,5*= 68.55 т/ч;

=343,5*= 41.05 т/ч;

=343,5*= 27.5 т/ч;

=343,5*= 30.02 т/ч;

=343,5*= 11.02 т/ч;

=343,5*= 7.35 т/ч;

=343,5*= 20,07 т/ч;

=343,5*= 37.37 т/ч;

=343,5*= 37.37 т/ч;

=343,5*= 0т/ч;

=343,5*= 31.09 т/ч;

=343,5*=31.09 т/ч;

=343,5*= 0 т/ч;

=343,5*= 31.09 т/ч;

=343,5*= 0 т/ч;

3. РАСЧЕТ ВОДНО-ШЛАМОВОЙ СХЕМЫ ОПЕРАЦИЙ ФЛОТАЦИОННОГО ОТДЕЛЕНИЯ

Этот расчет заключается в распределении потоков пульпы по операциям. В первой стадии сгущения при известной плотности сгущенного

продукта Р₂ = 0,48 т/м³ количество пульпы определяется из соотношения:

, м³/ч,

==446 _м³_/ч;

Количество пульпы в сливе составит:

W₃?W₁?W₂,м³/ч,

W₃?1706?446 ? 1260 м³/ч.



Часть слива, направляемая в бак оборотной воды, составит:

W_3'?W₃?D?1260?0,25?315 м³/ч;

Часть слива, направляемая на флотацию, определяется:

W₄?W₃?W_3'?1260-315??????м³/ч.

Плотность питания флотации определяется по формуле

т/м³.

Плотность пенного продукта флотации принимается равным Р ~ 0,30 т/м³. Плотность камерного продукта принимается Р ~ 0,05 - 0,09 т/м³.

В операцию перечистной флотации необходимо добавить воду.

С пенным продуктом основной флотации уходит количество воды:

== = 136.83 м³/ч.

Количество воды, уходящей с камерным продуктом флотации, составит:

W₆?W₄?W₅?945-136.83?808, 17 м³/ч.

== = 36.73 м³/ч.

W₇?W₅?W₈?136,83-36,73?100,1 м³/ч.



Плотность камерного продукта составляет:

т/м³.

Рассчитываем количество воды в продуктах контрольной флотации.

В пенном продукте:

м³/ч;

В камерном продукте:

м³/ч.

Плотность камерного продукта составляет:

т/м³.

Рассчитываем операции обезвоживания продуктов флотационного обогащения.

Разжиженность R определяется по формуле:

, м³/т.

В этом случае количество воды, уходящей с продуктом составит:



, м³/ч.

Количество фильтрата определяется как разница между количеством воды в питании фильтрования и количеством воды в обезвоженном продукте.

Влажность обезвоженного концентрата вакуум-фильтров принимается = 24 %.

Влажность коржей фильтр-прессов принимается = 25 %.

Обезвоживание концентрата осуществляется методом фильтрования на вакуум-фильтрах. В операцию поступают пенные продукты основной и перечистной флотаций. Количество воды в объединенном продукте составляет:

м³/ч.

При влажности обезвоженного продукта = 24 % разжиженность равна:

м³/т.

Количество воды, уходящей с обезвоженным продуктом составит:

W₁₂?Q₁₂?R12=37,37*0,31=11,58 м³/ч.

Фильтрат направляется в бак оборотной воды. Его количество составляет:

W₁₃?W₁₁?W₁₂?124,6-11,58?136, 18 м³/ч.



Обезвоживание отходов состоит двух стадий: сгущение в сгустителях и фильтрование на фильтр-прессах.

На сгущение поступает общие отходы основной и контрольной флотации. Определяется количество воды в этом продукте:

м³/ч.

Во второй стадии сгущения при плотности сгущенного продукта Р₁₅ = 0,65 т/м³ количество воды рассчитывается из соотношения:

, м³/ч,

== 47.83 _м³_/ч;

Слив направляется в бак оборотной воды. Его количество составляет:

м³/ч.

При влажности коржей фильтр-прессов = 25 % разжиженность равна:

м³/т.

Количество воды, уходящей с обезвоженным продуктом составит:

м³/ч.



Фильтрат направляется в бак оборотной воды. Его количество составляет:

м³/ч.

Количество оборотной воды, определяется как сумму всех потоков, направляемых в оборот:

м³/ч.

Необходимо проверить содержание твердых частиц в оборотной воде:

т/м³.

Значение Р_обор не должно превышать 0,05 - 0,08 т/м³.

При известной зольности продукта A^d_i определяем плотность твердой фазы д_і по формуле:

где К₁ и К₂ - эмпирические коэффициенты (для концентратов флотации и необогащенных углей К₁ = 1312,5, К₂ = 12,50, для отходов флотации К₁ = 1037,5, К₂ = 18,75).

Определяем плотность твердой фазы продуктов:

?₁? (1312,5 ?12,5 ??????) /1000 ? 1.7 т/м³,

?₂? (1312,5 ?12,5 ??????) /1000 ? 1,7 т/м³,

?₃? (1312,5 ?12,5 ??????) /1000 ? 1,76 т/м³,

?₃? (1312,5 ?12,5 ??????) /1000 ? 1,76 т/м³,

?₄? (1312,5 ?12,5 ??????) /1000 ? 1,76 т/м³,

?₅? (1312,5 ?12,5 ?16.5) /1000 ? 1,5т /м³,

?₆? (1312,5 ?12,5 ?65.5) /1000 ? 2.1 т/м³,

?₇? (1312,5 ?12,5 ????) /1000 ? 1,4 т/м³,

?₈? (1312,5 ?12,5 ?41) /1000 ? 1,8 т/м³,

?₉? (1037,5?18,75 ?7.4) /1000 ? 1.4 т/м³,

?₁₀? (1312,5 ?12,5 ?76) /1000 ? 2.2 т/м³,

?₁₁? (1312,5 ?12,5 ?7.48) /1000 ? 1,4т/м³,

?₁₂? (1312,5 ?12,5 ?7.48) /1000 ? 1,4 т/м³,

?₁₃? (1312,5 ?12,5 ?0) /1000 ? 1,3 т/м³,

?₁₄? (1312,5 ?12,5 ?63.59) /1000 ? 2.1 т/м³,

?₁₅? (1312,5 ?12,5 ?63.59 ) /1000 ? 2.1т/м³.

?₁₆? (1312,5 ?12,5 ?0 ) /1000 ? 1.3т/м³.

?₁₇? (1312,5 ?12,5 ?63.59 ) /1000 ? 2.1т/м³.

?₁₇? (1312,5 ?12,5 ?0 ) /1000 ? 1.3 т/м³.

Результаты расчета качественно-количественной и водно-шламовой схемы операций флотационного отделения углей оформляется в виде сводной таблицы 4.



Таблица 4. - Показатели продуктов технологической схемы.

4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Оборудование выбирается после расчета технологической схемы.

Для определения количества оборудования, исходя из его объемной производительности, предварительно производится расчет объема пульпы, поступающей в аппараты, по формуле:

,.

где W_i - количество воды в продукте, м³/ч; Q_i - количество продукты, т/ч;

д - плотность твердой фазы продукта;

k - коэффициент неравномерности нагрузки.

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

.

Необходимое количество оборудования определяется по формуле:

n= , ед.;

где V_і - расчетное количество поступающей в аппарат пульпы, м³/ч;

V - производительность выбранного типоразмера оборудования по пульпе, м³/ч.

Объемная производительность гидроциклонов рассчитывается по формуле:



V? 300 ?d_п?d_c??g?H?^0.5 , м³/ч,

где d_п и d_с - эквивалентный диаметр питающего и сливного патрубка соответственно, м;

g = 9,81 м/с² - ускорение силы тяжести;

Н - напор на входе в циклон, кПа.

Объемная производительность флотационных машин определяется по формуле:

V=_,м3_/ч;

где k_З = 0,7 - 0,8 - коэффициент заполнения камер пульпой; V_К - объем камеры машины, м³;

z - число камер в машине (для механических флотомашин z = 6);

? = время флотации, мин.

Для операций обезвоживания необходимое количество определяется по формуле:

n?^k??^Qi_,ед.,qF

где q - удельная производительность выбранного типа аппарата, т/(ч•м²)(м³/(ч•м²));

F - площадь фильтрования аппарата, м². Принять удельную производительность:

- дисковых вакуум фильтров для обезвоживания концентрата q = 0,3 - 0,5 т/(ч•м²);

- фильтр-прессов для обезвоживания отходов q = 0,03 - 0,04 т/(ч•м²); Удельная производительность цилиндроконических сгустителей при

содержании твердого в питании 0,6 т/м³:

- по твердому: q = 0,3 т/(ч•м²);

- по пульпе: q = 3,5 м³/(ч•м²).

Производим выбор и расчет основного оборудования для рассматриваемой схемы обогащения.

Для первой стадии сгущения используем гидроциклон ГЦ-2000 с эквивалентным диаметром питающего патрубка d_п = 0,42 м и диаметром сливного патрубка d_с = 0,52 м. При напоре на входе в циклон Н = 150 кПа производительность одного циклона составит:

V=300*0,42*0,52*(9,81*150=2513,35 ;

Объем пульпы, поступающей в гидроциклоны (продукт № 1), при

плотности шлама д₁ = 1,6 т/м³ составит:,

Необходимое количество гидроциклонов первой стадии сгущения составит:

n = ==1 шт.;

Принимаем 1 рабочих гидроциклона и дополнительно 1 резервный.

Для второй стадии сгущения используем гидроциклон ГЦ-1000 с эквивалентным диаметром питающего патрубка d_п = 0,2 м и диаметром сливного патрубка d_с = 0,4 м. При напоре на входе в циклон Н = 100 кПа производительность одного циклона составит:

V ? 300 ?0,2 ?0,4 ??9,81?100?^0.5 ?751,7 м³/ч.

Объем пульпы, поступающей в гидроциклоны (продукт № 2), при

плотности шлама д₂ = 1,5 т/м³ составит:,

Необходимое количество гидроциклонов первой стадии сгущения составит:

n = == 0,8шт.;

Принимаем 1 рабочих гидроциклона и 1 резервный.

Для подготовки пульпы к флотации принимаем к установке аппарат кондиционирования пульпы АКП-1600.

Объем пульпы, поступающей на флотацию, при плотности шлама д₇ = 1,6 т/м³ составит:,

Необходимое количество АКП-1600 составит:

n = == 0,7шт.;

Принимаем 1 аппарат.

Для флотации шлама принимаем к установке флотомашины МФУ-25 с объемной производительностью V при времени флотации ? = 6,9 мин:,

V=_{== 1043,47 м}3_/ч;

Необходимое количество флотомашин для операции основной флотации составит:

n = == 1 шт.;



Принимаем 1 рабочих и 1 резервную флотомашину.

Для фильтрования флотоконцентрата принимаем вакуум-фильтры Д-140-3,5У „Горняк».

Необходимое количество фильтров составит:

Принимаем 2 рабочих и 1 резервный вакуум-фильтр.

Объем отходов флотации, поступающих в сгустители, при плотности твердой фазы д₉= 2,2 т/м³ составит:,

Необходимое количество сгустителей Дакт 15 составит:

- при расчете по пульпе:

- при расчете по твердому:

Принимаем к установке 3 сгустителей.

Для фильтрования отходов флотации принимаем фильтр-прессы ФПМ- 600. Необходимое количество составит:

Принимаем 3 рабочих и 1 резервный фильтр-пресс.



5. ВЫБОР РЕАГЕНТНОГО РЕЖИМА И РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА РЕАГЕНТОВ

Удельные расходы реагентов:

- собирателя (подается в операцию флотации) - 0,8 - 2,0 кг/т;

- вспенивателя (подается в операцию флотации) - 0,02 - 0,12 кг/т;

- флокулянта (подается в операцию сгущения отходов) - 0,02 - 0,06 кг/т.

Годовое потребление каждого реагента определяется по формуле:

Р_i = k ?Q_і? Т?q_i / 1000, т/год,

где k - коэффициент неравномерность нагрузки;

Q_і - количество материала, поступающего в операцию, т/ч;

Т - количество машинных часов работы фабрики в году, Т=6000 час;

q_i - удельный расход реагента, подаваемого в операцию, кг/т.

Подаются в операцию основной флотации: - реагент-собиратель - дизельное топливо:

Р_С = k ? Q₇? Т?q_С / 1000 = 1,25 ? 112,96 ? 6000 ? 1,0 / 1000 = 847,2 т/год;

- реагент-вспениватель - масло ПОД:

Р_В = k ? Q₇? Т?q_В / 1000 = 1,25 ? 112,96 ? 6000 ? 0,04 / 1000 = 33,9 т/год.

Подается в операцию сгущения отходов флотации: - флокулянт Magnaflok-366:



Р_Ф = k ? Q₉? Т?q_Ф / 1000 = 1,5 ? 42,18 ? 6000 ? 0,05 / 1000 = 18,9 т/год.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ВО ФЛОТАЦИОННОМ ОТДЕЛЕНИИ

1. Подача жидких реагентов и растворов реагентов в промежуточные бачки и питатели на расходных площадках должна проводиться по трубопроводам с помощью насосов. Подача цианидов и сернистого натрия в сухом виде и концентрированной серной кислоты непосредственно в точки питания процесса запрещается.Переносить реагенты по флотационному отделению разрешается только в специально предназначенных для этой цели сосудах.

2. Подача реагентов из расходных емкостей, расположенных на дозировочных площадках, к контактным чанам, флотационным машинам и другим агрегатам осуществляется при помощи автоматических герметизированных дозаторов по закрытым коммуникациям.

3. В отделениях, где возможен контакт работающих с флотореагентами, должны быть установлены умывальники с подачей холодной и горячей воды, предусмотрены устройства для быстрого удаления попавших на кожу веществ путем смыва их струей воды, фонтанчики для промывки глаз.

4. Расходные бачки цианидов должны находиться на реагентных площадках в изолированном помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Помещение необходимо закрывать на замок.

5. Ввод реагентопроводов цианидов в точки подачи должен осуществляться таким образом, чтобы исключить возможность свободного доступа к раствору цианида. Запрещается замер количества реагентов в точках их подачи.

6. Чаны, промежуточные и расходные бачки реагентов и связанные с ними коммуникации должны иметь аварийные емкости, в которые следует при необходимости полностью сливать реагенты.Сточные воды реагентных площадок должны удаляться по специальному трубопроводу, минуя дренажные устройства флотационного отделения.Не допускается смешивание кислот с растворами цианидов, ксантогенатов, аэрофлотов, сернистого натрия и гидросульфита.Не допускается смешивание растворов медного, цинкового и железного купоросов, хлористого цинка и хлористого кальция с растворами сернистого натрия, гидросульфита и цианида, так как при этом возможно выделение высокотоксичных газов - сероводорода и синильной кислоты, а также нерастворимых осадков, забивающих трубопроводы.

7. Технический руководитель смены обязан проверять наличие и исправность средств индивидуальной защиты у обслуживающего персонала реагентных площадок в соответствии с утвержденной инструкцией.

8. Раскручивать шпиндель блока импеллера флотационной машины вручную при зашламовке камер разрешается только при остановленномпеногоне с разборного деревянного помоста. Включать двигатель разрешается только после удаления рабочих с помоста.

9. Для аварийной разгрузки флотационных машин и сбора смывных вод должны быть предусмотрены зумпфы (приямки) с насосами.

10. При замене или прочистке аэролифтных трубок на пневматических флотационных машинах рабочие должны надевать защитные очки.

11. Отбор технологических проб пульпы непосредственно из работающей флотокамеры разрешается только специально для этого предназначенными пробниками при обязательной остановке пеногона.

12. Воздуходувки, подающие воздух в камеры пневмомеханических и пневматических флотомашин, должны располагаться в специальных помещениях, где предусмотрены звукоизоляция и шумопоглощение.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте выполнен расчёт основных стадий обогащения полезного ископаемого флотационным методом. Произведён расчёт качественно-количественной схемы, выполнено построение кривых флотируемости. . Результаты расчетов занесены в сводную таблицу 4.

Приведён расчет водно-шламовой схемы операций флотационного отделения, результаты расчета оформлены в виде сводной таблицы 4.

Выбрано ирассчитаноосновное оборудование для рассматриваемой схемы флотации.

Выполнен расчет количества расходуемых при работе обогатительной фабрики реагентов (собирателя, вспенивателя, флокулянта).

Приведены сведения по технике безопасности и мерам по предотвращению вредных воздействий производства во флотационных отделениях обогатительных фабрик.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абрамов А.Д. Флотационные методы обогащения. М.:Недра, 1984.- 264 с.

2. Глембоцкий В.А, Классен В.И. Флотационные процессы обогащения. М.:

3. Справочник по обогащению углей / Под редБлагова И.С., Коткина А.М., Зарубина Л.С. М.: Недра. - 1984 - 614 с.

4. Митрофанов С.А. Селективная флотация. - М.: Недра, 1970. - 436 с.

5. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. - М.:

6. Смирнов В.О., Білецький В.С. Проектуваннязбагачувальних фабрик (виданнядруге). - Донецьк, Східнийвидавничийдім, 2008. - 269 с.

7. Г.Г. Чуянов. Обезвоживание, пылеулавливание и охрана окружающей среды. М.: Недра. 1987. - 260 с.

8. Руденко К.Г., Шемаханов М.М. Обезвоживание и пылеулавливание. - М.: Недра. 1981. - 350 с.

9. Обогатительное оборудование. Каталог-2006. Институт Гипромашуглеобогащение.

Размещено на Allbest.ru

...