Организация технического обслуживания и текущего ремонта бульдозеров ДЗ-42Г

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Департамент образования и науки Тюменской области

Государственное автономное образовательное учреждение Тюменской области

Тюменский лесотехнический техникум

ПМ.02 Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования в стационарных мастерских и на месте выполнения работ

190629 Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема:

Организация ТО и ТР бульдозеров ДЗ-42Г

Выполнил А.А. Зверев

Студент группы ЭМ-15-1с

Руководитель А.А. Сироткин

Тюмень 2017

Содержание

Введение. Цели и задачи курсового проектирования

Расчетная часть

Энергетическая часть

Технологическая часть

Литература

Список чертежей

Введение

Цели и задачи курсового проектирования

Цель курсового проекта, как один из этапов обучения, состоит в том, чтобы научить меня правильно применять теорию на практике, делать расчеты и проектировать цех, использовать свой практический опыт работы на эксплуатации д/м и т.д. Научиться решать конструкторские задачи, а также подготовить меня к дипломному проекту.

Для работы над курсовым проектом студентам выдаются задания не позднее, чем за полтора месяца до срока сдачи курсового проекта. При сдаче выполненного курсового проекта бланк задания вкладывается в расчётно-пояснительную записку.

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Расчетно-пояснительная записка должна содержать основные расчеты и краткие пояснения к ним, а также связанные с проектируемым технологическим процессом или конструкцией вопросы технологии и методики проведения проектируемых работ.

В расчетно-пояснительной записке указывается литература, которую студент использовал при выполнении курсового проекта.

Графическая часть проекта выполняется на листах формата А1 с соблюдением требований ЕСКД.

Материал в пояснительной записке размещают в следующем порядке:

1) титульный лист;

2) задание на курсовое проектирование;

3) оглавление разделов (Содержание) пояснительной записки с указанием страниц;

4) Введение;

5) Расчетная часть;

6) Энергетическая часть;

7) Технологическая часть;

8) Список использованных источников;

9) Перечень чертежей

В курсовой проект входят следующие графические материалы

1. План цеха ТО и ТР или план гаража

2. Технологическая карта на ТО и ТР

1. Расчётная часть

1.1 Исходные данные

Бульдозер, ДЗ-42Г

Количество рабочих дней в году, 247

Годовой объем работ, 156000 м3

Расстояние перемещения грунта, 300м

Уклон местности, 13%

Квалификация машиниста, Низшая

Способ выполнения работ, Продольно - поворотный

1.2 Техническая характеристика бульдозера

Бульдозер, ДЗ-42Г

Базовый трактор, ДТ-75М

Класс трактора, 25

Отвал:

длина, 4310 мм

высота, 1370 мм

подъем, 800 мм

опускание, 700 мм

угол перекоса, ± 12

Способ изменения угла перекоса, Гидроцилиндром

Масса, кг:

бульдозерного оборудования, 4870 кг

общая с трактором, 34800 кг

Угол резания, 55⁰

1.3 Краткая техническая характеристика трактора

Трактор, ДТ-75М

Класс, 25

Мощность, 250 кВт

Трансмиссия, Электромеханическая

Число передач вперед/назад, 2/2

Скорость движения, км/ч:

вперед 1,1-19, назад 1,1-19

Подвеска гусениц, С инд. подрессор. катков и жестких баланс. брусом

Управление поворотом, Планетарный механизм с блок. фрикц. и тормозами

Давление, 0,007 МПа

Дорожный просвет, 500 мм

Масса, кг 29000 Кг

Расположение кабины, Среднее

1.4 Расчет производительности бульдозера

Определение продолжительности цикла , с, по формуле

, (1)

= (3,6 х 300)/5 + (3,6 х 300)/5 + 6 + 2 х 10 = 458 с

где - длина рабочего хода, м;

- длина холостого хода, м;

- скорость бульдозера, км/ч;

- скорость холостого хода, км/ч;

- суммарное время остановок трактора для переключения передач и маневра, с;

- время на разворот бульдозера в конце участка, с.

Значения суммарного времени остановок трактора для переключения передач приведены в таблице 1.

Таблица 1

Суммарное время остановок трактора для переключения передач и маневра отвала

Тип трансмиссии и реверса	Время, с
Механическая трансмиссия с блоками шестерен и реверсом: Одним Двумя Механическая трансмиссия с шестернями постоянного зацепления и реверсом: Одним Двумя Гидромеханическая трансмиссия с быстродействующим реверсом	6 10 4 8 3

Определение объема призмы волочения , м³, по формуле

, (2)

= 0,5 х 1,3² х 1,428 х 4,3 = 5,08 мі

где - высота отвала, м; - угол резания, - длина отвала бульдозера, м;

Определение часовой технической производительности , м³/ч, по формуле

, (3)

= (3600 х 5,08 х 1,9 х 0,5 х 0,65)/458 = 24,65 мі/ч

где - коэффициент, учитывающий уклон местности;

- коэффициент сохранения грунта во время его транспортирования;

- коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста.

Значения коэффициента учитывающего уклон местности приведены в таблице 2.

Таблица 2

Коэффициент уклона местности

Уклон местности, %	На подъемах	На спусках
0-5 5-10 10-15 15-20	1-0,67 0,67-0,5 0,5-0,4 -	1-1,33 1,33-1,94 1,94-2,25 2,25-2,68

Определение коэффициента сохранения грунта , по формуле

,(4)

= 1- 0,005Ч300 = 0.5

Значения коэффициента учитывающего квалификацию машиниста приведены в таблице 3.

Таблица 3

Коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста

Квалификация машиниста	Значение коэффициента
Высшая Средняя Низшая	1 0,85 0,65

Определение часовой эксплуатационной производительности , м³/ч, по формуле

, (5)

= 24,65 х 0.6 = 14,79 м³/ч

где - коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной.

Коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной составляет 0,6.

Определение сменной производительности , по формуле

П_см = (8 - t_пз) К_ив П_з,(6)

= (8 - 0,3) х 0,88 х 14,79 = 100,24 м³

где - подготовительно-заключительное время, ч;

- коэффициент использования времени.

Подготовительно-заключительное время , составляет 0,3 часа.

Коэффициент использования времени , составляет 0,88.

Расчет списочного количества машин

Определение количества ходовых машин , ед, по формуле

,(7)

=156000/(247Ч100,24 Ч1) = 6 ед.

где - годовой объем работ, м³;

- количество дней рабочих в году, дн;

- коэффициент сменности.

Определение количества списочных машин , ед, по формуле

(8)

= 6/0,8 = 8 ед.

где - коэффициент технической готовности.

При хорошей организации технического обслуживания коэффициент технической готовности составляет 0,75 - 0,8.

Определяем среднесуточную наработку одной машины l_сс, мото.ч, по формуле

l_cc = t К_исп N_см, (9)

l_сс = 8 Ч 0,9 Ч 1 = 7,2 мото.ч.

где t - продолжительность рабочей смены, ч;

К_исп - коэффициент использования машины;

N_см - коэффициент сменности.

1.5 Расчёт производственной программы ТО и ТР

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу, данные для расчетов принимаем из таблицы 4.

Значение периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонтов для таблицы 4 принимаем из приложения 1, «Программа, методические указания и задания для контрольных работ».

Таблица 4

Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

Виды ТО и ремонта	Периодичность выполнения ТО и ремонтов, мото. ч.	Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 100 мото-часов, чел. час.	Продолжительность простоя ТО и ремонтов, ч, дни
ЕО ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО ТР КР	Ежедневно 100 500 1000 2 раза в год по потребности 5760	0,7 8 22 38 48 27 770	0,08 0,5 0,8 1 2 1,1 12

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу.

Количество капитальных ремонтов принимаем N_кц = 1.

Определяем количество технических обслуживаний №3 N_3ц, ед, по формуле

N_3ц = L_ц / L₃ - N_кц, (10)

N_3ц = 5760/1000-1 = 4,76

где L_ц - периодичность выполнения КР, мото.ч, (таблица 4);

L₃ - периодичность выполнения ТО - 3, мото.ч, (таблица 4);

N_кц - количество КР за цикл, ед.

Полученное значение N_3ц, округляется до целого числа и записывается.

Принимаем N_3ц = 5 единиц.

Определяем количество технических обслуживаний № 2 N_2ц, ед, по формуле

N_2ц = L_ц / L₂ - N_кц - N_3ц (11)

N_2ц = 5760/500 - 1 - 5 = 5,52

где L₂ - периодичность выполнения ТО - 2, мото.ч, (таблица 4).

Полученное значение N_2ц, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_2ц = 6 единиц.

Определяем количество технических обслуживаний № 1 N_1ц, ед, по формуле

N_1ц = L_ц / L₁ - N_кц - N_2ц - N_3ц, (12)

N_1ц = 5760/100 - 1 - 5 - 6 = 45,6

где L₁ - периодичность выполнения ТО - 1, мото.ч, (таблица 4).

Полученное значение N_1ц, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_1ц = 46 единиц.

Определяем количество сезонных обслуживаний N_соц, ед, по формуле

N_соц = L_ц 2 / ( l_сс Д_рг ), (13)

N_соц = 5760 Ч 2/(7,2Ч247) = 7

Полученное значение N_соц, округляется до целого числа и записывается

Принимаем количество СО N_соц. = 7 единиц.

Определяем количество дней простоя в текущем ремонте за цикл Д_тр, дн, по формуле

Д_тр = L_ц d_тр / 100 , (14)

Д_тр = 5760Ч1,1/100 = 63 дн.

где d_тр - продолжительность простоя ТР, дн, (таблица 4).

Определяем количество рабочих дней одной машины за цикл Д_эц, дн, по формуле

Д_эц = L_ц / l_сс, (15)

Д_эц = 5760/7,2 = 800 дн.

Определяем количество дней простоя одной машины находящейся в ТО и ТР Д_пр, дн, по формуле

Д_пр = N_кц d_к + N_3ц d₃ + N_2ц d₂ + N_1ц d₁ + N_соц d_c + Д_тр,(16)

Д_пр = 1 х 12 + 5 х 1 + 6 х 0,8 + 45,6 х 0,5 + 6,4 х 2 + 63 = 120 дн.

где d_к; d₃; d₂; d₁; d_c - продолжительность простоя соответствующего ТО и ремонта, дн, (таблица 4).

Полученное значение Д_пр, округляется до целого числа и записывается

Принимаем Д_пр = 120 дней.

Определяем коэффициент технической готовности К_тг., по формуле

К_тг = Д_эц / (Д_эц + Д_пр), (17)

К_тг = 800/(800 + 120) = 0,8

При хорошей организации ТО и ремонта К_тг должен быть в пределах 0,75 - 0,8

Принимаем К_тг = 0,8 .

Определяем коэффициент перехода от цикла к году з_г, по формуле

з_г = Д_рг l_сс К_тг / L_ц, (18)

з_г = 247 Ч 7,2 Ч 0,8/5760 = 0,2

Определяем количество КР за год для всех машин N_кг, ед, по формуле

N_кг = N_кц з_г М_с, (19)

N_кг = 1 Ч 0,2 Ч 8 = 2

Определяем количество ТО - 3 за год для всех машин N_3г, ед, по формуле

N_3г = N_3ц з_г Ч М_с,(20)

N_3г = 5 Ч 0,2 Ч 8 = 8

Полученное значение N_3г, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_3г = 8 единиц.

Определяем количество ТО-2 за год для всех машин N_2г, ед, по формуле

N_2г = N_2ц з_г Ч М_с,(21)

N_2г = 6 Ч 0,2 Ч 8 = 9,6

Полученное значение N_2г, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_2г = 10 единиц.

Определяем количество ТО-1 за год для всех машин N_1г, ед, по формуле

N_1г = N_1ц Ч з_г Ч М_с, (22)

N_1г = 46 Ч 0,2 Ч 8 = 73,6

Полученное значение N_1г, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_1г = 74 единиц.

Определяем количество СО за год для всех машин N_сог, ед. по формуле

N_сог = 2 Ч М_с, (23)

N_сог = 2 Ч 8 = 16 ед.

1.6 Расчёт трудоёмкости ТО и ТР

Определяем трудозатраты на ТО - 3 Т₃, чел. час, по формуле

Т₃ = N_3г Ч t_3, (24)

Т₃ = 8Ч 38 = 304 чел. час

где t₃ - трудоемкость ТО-3, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТО-2 Т₂, чел. час, по формуле

Т₂ = N_2г Ч t_{2 ,} (25)

Т₂ = 8 Ч 22 = 220 чел.час

где t₂ - трудоемкость ТО-2, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТО-1 Т₁, чел. час, по формуле

Т₁ = N_1г Ч t₁, (26)

Т₁ = 74 Ч 8 = 529 чел. час

где t₁ - трудоемкость ТО-1, чел. час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на СО Т_со, чел. час, по формуле

Т_со = N_сог Ч t_со, (27)

Т_со = 16 Ч 48 = 768 чел. час

где t_со - трудоемкость СО, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТР Т_тр, чел. час, по формуле

Т_тр = L_ц Ч з_г Ч t_тр Ч М_с / 100, (28)

Т_тр = 5760 Ч 0,2 Ч 27 Ч 8 /100 = 2488 чел. час

где t_тр - трудоемкость ТР, чел. час, (таблица 4).

Определяем общие трудозатраты за год Т_г, чел. час, по формуле

Т_г = Т₃ + Т₂ + Т₁ + Т_со + Т_тр, (29)

Т_г = 304 + 220 + 592 + 768 + 2488 = 4372 чел.час

1.7 Расчёт численности рабочих

Определяем номинальный фонд рабочего времени за год Ф_н, ч, по формуле

Ф_н = Д_рг Ч t, (30)

Ф_н = 247 Ч 8 = 1976 ч.

где t - количество часов работы за смену , ч.

Определяем действительный фонд рабочего времени за год Ф_д, ч, по формуле

Ф_д = (Ф_н - t_от ) Ч з_ув, (31)

Ф_д = (1976 - 168) Ч 0,96 = 1735 ч.

где t_от - время отпуска, ч.;

з_ув - коэффициент учитывающий пропуски по уважительным причинам, (принимается примерно 0,96).

Определяем явочное количество рабочих Р_я, чел, по формуле

Р_я = Т_г / Ф_н, (32)

Р_я = 4372/1976 = 2,2 чел.

Полученное значение Р_я, округляется до целого числа и записывается

Принимаем Р_я = 2 человек.

Определяем списочное количество рабочих Р_с, чел, по формуле

Р_с = Т_г / Ф_д(33)

Р_с = 4372/1735,68 = 2,5 чел.

Полученное значение Р_с, округляется до целого числа и записывается

Принимаем Р_с = 3 человек.

Исходя из полученного количества списочных рабочих распределяем их по специальностям и разрядам и данные сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Распределение рабочих по специальностям и разрядам

Специальность	Количество, чел.	Разряд
Слесарь ТО и ТР	3
Итого

Распределение рабочих по специальностям и их количество осуществляется по данным таблицы 6.

Таблица 6

Процентное отношение числа рабочих каждой специальности к списочному числу рабочих

Специальность рабочего	Процентное отношение от общего числа рабочих, %
Слесарь на ТО и ТР Токарь Сварщик Кузнец Жестянщик Медник Вулканизаторщик Электрик Слесарь по топливной аппаратуре	59-90 9-12 2-3 3-4 3,5-7 2-3 2-4 4,5-7 3-5

1.8 Расчёт количества постов на ТО и ТР

Определяем количество постов для проведения ТО и ТР X_n, ед, по формуле

X_n = Т_г / (Ф_м Ч Р_ср Ч N_cv Ч К_и), (34)

X_n = 4372/(1976 Ч 2 Ч 1 Ч 0,8) = 1,3 ед.

где Ф_м - фонд машинного времени, час;

Р_ср - количество рабочих, работающих одновременно на одном посту, чел;

К_и - коэффициент использования поста.

Фонд машинного времени Ф_м, ч, равен Ф_н - фонду номинальному.

Количество рабочих, работающих одновременно на одном посту Р_ср, чел, можно принять 1 или 2 человека.

Значение коэффициент использования поста К_и составляет 0,8 - 0,9.

Полученное значение Х_п, округляется до целого числа и записывается.

Принимаем X_n = 1 пост.

1.9 Расчёт и выбор технологического оборудования

Определяем количество основного оборудования Р_ст, ед, по формуле

Р_ст = 0,2 Ч Т_г / (Ф_м Ч N_см Ч К_з), (35)

Р_ст = 0,2 Ч 4372/(1976 Ч 1 Ч 0,84) = 0,5

где К_з - коэффициент загруженности станка;

N_см - коэффициент сменности рабочих на посту.

Значение коэффициент загруженности станка К_з составляет 0,84-0,9.

Полученное значение Р_ст, округляется до целого числа и записывается.

Принимаем Р_ст = 1 единиц.

Производим подбор технологического оборудования в зоны и отделения и данные сводим в таблицы.

Технологическое оборудование

Таблица 10

Подбор оборудования в зону ТО и ТР

Наименование оборудования	Марка ГОСТ	Число, ед.	Габариты, м.	Площадь, м2.	Мощность, кВт.	Цена, руб.
Солидолонагнетатель	НИИАТ 390	1	0,5 Ч 0,7	0,4	0,6
Сверлильный станок (настольный)	2А125	1	0,2 Ч 0,3		2,2
Верстак	ОРГ-1468	4	0,6 Ч 1,1	3,04	-
Ларь для обтирочных материалов	-	2	0,5 Ч 1	1,04	-
Инструментальный шкаф	-	4	0,5 Ч 1,3	2,704	-
Стеллаж	-	4	0,5 Ч 0,5	3,5	-
Гайковёрт для гаек колёс	И-301-М	1	0,6 Ч1,04	0,67	1,1
Маслораздаточный бак	54-49-023	1	Ш 0,7	0,76	-
Стол монтажный	-	1	1,7 Ч 1,7	1,32	-
Тележка для снятия колёс	1115 М1	1	0,7 Ч 1,3	1,01	-
Настольный гидропресс	2153-Н-2	1	0,26Ч0,5		-
Кран для замены агрегатов	423	1	0,7 Ч 1,8	1,42	-
Моечная установка	ОМ1316	1	0,91 Ч 1,04	0,94	1,5
Подвесной кран	ЭД-6	1	-	-	3
Точильно-шлифовальный станок	332 Б	1	0,7 Ч 1,1	0,8	1,7
Маслораздаточная колонка	М 3971Б	1	0,5Ч0,52	0,27	0,8
Итого		26		17,78	10,9

1.10 Расчёт производственных площадей

Расчёт площадей, отделений и зон ведётся согласно подобранному оборудованию

Определяем площадь зоны ТО и ТР F_то, м², по формуле

F_то = (X_n Ч F_a + У F_об) Ч К_пр, (36)

F_то = (1 Ч 20,46 + 17,78) Ч 5 = 191 м²

где F_a - площадь машины в плане, м²;

УF_об - суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР, м²;

К_пр - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР УF_об, м², принимается из таблицы 7.

Значение коэффициента плотности расстановки оборудования К_з принимаем из таблицы 8.

Полученную площадь зоны ТО и ТР заносим в таблицу 7, приводим ее к строительным нормам и определяем габаритные размеры. Приведенные к строительным нормам площади и габаритные размеры должны быть кратны 6.

Определяем площадь агрегатно-механического отделения F_ам, м², по формуле

Расчет по остальным зонам и отделениям проводим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 8.

Таблица 8

Сводные данные по расчетам площадей отделений и зон

Наименование отделений и зон	Площадь оборудования, м2	Коэф-т плотности расстановки оборудов. Кпр.	Расчетная площадь, м2	Принятая площадь, м2.	Габаритные размеры отделения, м	Мощность двигателей, кВт.
1	2	3	4	5		6
Зона ТО и ТР	17,78	5	191	216	18х12
Административные помещения			72	72	6х12
Итого				756	24х12

трудоемкость технический ремонт бульдозер

2. Энергетическая часть

2.1 Расчёт годового расхода ТСМ

Определяем расход топлива на оду машину в сутки Q_а, л, по формуле

Q_а = g_е Ч N_е Ч t Ч К_ив / 1000, (38)

Q_а = 160 Ч 158 Ч 8 Ч 0,88/1000 = 177,97 л.

где g_е - удельный расход топлива, г/л.с. ч;

N_е - мощность двигателя машины, л.с.

Удельный расход топлива g_е принимается из технической характеристики трактора

Определяем расход топлива на все машины в сутки Q'_сут, л, по формуле

Q'_сут = М_х Ч Q_a, (39)

Q'_сут = 26 Ч 177,97 = 4627,22 л.

Определяем расход топлива на гаражные нужды на все машины в сутки Q_гар, л, по формуле

Q_гар = Q'_сут Ч 0,01, (40)

Q_гар = 4627,22 Ч 0,01 = 46,27 л.

Определяем расход топлива на все автомобили в сутки с учётом гаражных расходов Q_сут, л, по формуле

Q_сут = Q'_сут + Q_гар, (41)

Q_сут = 4627,22 + 46,27 = 4673,42 л.

Определяем необходимый запас топлива Q_зап, л, по формуле

Q_зап = Q_сут Ч Д_хр, (42)

Q_зап = 4673,42 Ч 7 = 32714,44 л.

где Д_хр - количество дней хранения, дн.

Количество дней хранения Д_хр, дн, можно принять 7 дней - недельный запас, 30 дней - месячный запас или 90 дней - запас на квартал.

Определяем годовую потребность топлива Q_год, л, по формуле

Q_год = Q_сут Ч Д_рг, (43)

Q_год = 4673,42 Ч 247 = 1154352,57 л.

Определяем необходимое количество моторного масла на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (Q_сут / 100) Ч Н_м, (44)

Q_сут.м = (4627,22 /100) Ч 250 = 115,680 л.

где Н_м - норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас моторного масла Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = Q_сут.м Ч Д_хр, (45)

Q_зап.м = 115,680 Ч 7 = 809,763 л.

Определяем годовую потребность моторного масла Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = Q_сут.м Ч Д_рг, (46)

Q_год.м = 115,680 Ч 247 = 28573,08 л.

Определяем необходимое количество трансмиссионного масла на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (Q_сут / 100) Ч Н_м, (47)

Q_сут.м = (4627,22 /100) Ч 0,5 = 23,13 л.

где Н_м - норма расхода трансмиссионного масла на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода трансмиссионного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас трансмиссионного масла Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = Q_сут.м Ч Д_хр, (48)

Q_зап.м = 23,13 Ч 7 = 161,95 л.

Определяем годовую потребность трансмиссионного масла Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = Q_сут.м Ч Д_рг, (49)

Q_год.м = 23,13 Ч 247 = 5713,11 л.

Определяем необходимое количество спец. жидкости на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_{сут.с.ж.} = (Q_сут / 100) Ч Н_м, (50)

Q_сут.с.ж = (4627,22/100) Ч 0,1 = 4,62 л.

где Н_м - норма расхода спец. жидкости на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас спец. жидкости Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = Q_сут.м Ч Д_хр, (51)

Q_зап.м = 4,62 Ч 7 = 32,29 л.

Определяем годовую потребность спец. жидкости Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = Q_сут.м Ч Д_рг, (52)

Q_год.м = 4,62 Ч 247 = 1141,14 л.

Определяем необходимое количество пластичной смазки на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (Q_сут / 100) Ч Н_м, (53)

Q_сут.м = (4627,22/100) Ч 0,2 = 9,25 л.

где Н_м - норма расхода пластичной смазки на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас пластичной смазки Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = Q_сут.м Ч Д_хр, (54)

Q_зап.м = 9,25 Ч 7 = 64,78 л.

Определяем годовую потребность пластичной смазки Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = Q_сут.м Ч Д_рг, (55)

Q_год.м = 9,25 Ч 247 = 2285,84 л.

Расчёты по остальным видам ТСМ производим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 9.

Таблица 9

Расход ТСМ

Вид ТСМ	Норма л.	Qсут. л.	Qзап. л.	Qгод. л.
Топливо	109,014	4627,22	31456,39	1154352,57
Моторное масло	2,5	115,680	809,763	28573,08
Трансмиссионное масло	0,5	23,13	161,95	5713,11
Специальные жидкости	0,1	4,62	32,29	1141,14
Пластичные смазки	0,2	9,25	64,78	2285,84

3) Технологическая часть

Согласно схеме организации процесса технического обслуживания (ТО) текущего ремонта (ТР) автомобиля в автотранспортном предприятии (АТП), автомобиля прибывшего с линии в первую очередь проходят контрольно пропускной пункт (КПП). Здесь на автомобиль, требующий техническое обслуживание (по плану, графику) или текущего ремонта (по заявке водителя или заключению контролера механика), выписываем листок учета с указанием неисправности или требуемого по плану, графику, вида обслуживания.

Автомобили, требующие по графику ТО-1 или То-2, направляются сначала на выполнение ЕО, то есть уборочно-моющих, обтирающих и заправочных работ. После выполнения ежедневного обслуживания машины направляются в зону ожидания, а затем в соответствующие производственные зоны предприятия (на посты диагностики или ТО), а после выполнения ТО, а зону стоянки. Автомобили, проходящие через контрольно пропускной пункт и требующие в результате заявки водителя и осмотра контролера механика ТР с соответствующей отметкой в листе учета, направляют на посты ЕО и далее через зону ожидания в зону ремонта, для устранения неисправностей. После устранения неисправностей с соответствующей отметкой в листе учета автомобиль устанавливается на стоянку. В зону ремонта автомобили могут поступать из зоны ТО при обнаружении неисправностей требующих текущего ремонта.

При неисправности, возникающей на линии, водитель вызывает автомобиль технической помощи. Дежурный механик КПП выписывает листок учета автомобиля, на ремонт автомобиля на линии, который переходит механику автомобиля технической помощи листок учета переходит дежурному механику КПП.

Исправный автомобиль, не требующий ТО, отправляют в зону ЕО, после чего устанавливается в зону стоянки.

Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

Виды ТО и ремонта	Периодичность выполнения ТО и ремонтов, мото.ч.	Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 100 мото-часов, чел. час.	Продолжительность простоя ТО и ремонтов, ч, дни.
Бульдозеры на базе тракторов ДЭТ-250 ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО ТР КР	100 500 1000 2 раза в год по потребности 5760	8 22 38 48 27 770	0,5 0,8 1 2 1,1 12

План-график технического обслуживания машин на июль 2016 года наименование организации

Инвентарный №	Наименование и марка машины	Номер машины	Фактическая наработка, км.	Планируемая наработка, мото. ч	Числа месяца, вид ТО и ремонта
			С начала эксплуатации	Со времени проведения		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
				КР	ТО-2	ТО-1
1	ДЗ-118		92,8	5760	500	100	7,2	ТО-1	Выходные						Выходные					ТО-1	Выходные						Выходные						Выходные
2	ДЗ-118		85,6	5760	500	100	7,2			ТО-1
3	ДЗ-118		78,4	5760	500	100	7,2				ТО-1
4	ДЗ-118		71,2	5760	500	100	7,2					ТО-1										ТО-1
5	ДЗ-118		5760	5760	500	100	7,2	КР		КР	КР	КР	КР	КР		КР	КР	КР	КР	КР		КР	ТО-1

Составил ст. механик, ФИО подпись

Утв. гл. инженер, ФИО подпись

Дата

Операционно-технологическая карта

Обслуживание аккумуляторной батареи бульдозера ДЗ-118

Норма времени 30 минут. Исполнитель - слесарь по ремонту машин 3 разряда

Разработал ст. механик, подпись ФИО

Утверждаю гл. инженер, подпись

Дата

Эскиз детали	№ операции	Наименование операции	Место выполнения	Число точек воздействия	Инструмент и оборудование	Норма времени мин.	Технические условия и указания
1	2	3	4	5	6	7	8
Рис. 1 Рис. 2 Рис. 3	1 2 3 4	Очистить поверхность аккумуляторной батареи от пыли и грязи. Проверить уровень пробку погрузить трубку с делениями вертикально в наливное отверстие аккумулятора до упора в щиток, закрыть верхний конец трубки пальцем и вынуть её из аккумулятора. Уровень электролита в трубке будет соответствовать уровню над предохранительным щитком (рис. 1) пластин аккумулятора. Проверка работоспособности АКБ. Ножки нагрузочной вилки 4 поочерёдно подключают к элементам аккумуляторной батареи 1 (рис. 2), при этом ток большой величины (100-150 А) проходит по нагрузочному сопротивления 2, включенному между ножками вилки, а напряжение на клеммах в элементах показывает вольтметр 3. Проверка плотности электролита. Отвернуть пробку опустить ареометр в заливное отверстие нажать и отпустить грушу, чтобы ареометр заполнился электролитом. Снять показания при свободно плавающем ареометре. Нажать грушу для слива электролита в заливную горловину. Таким же способом проверить плотность электролита в остальных аккумуляторах. Разряженную батарею более чем на 25% зимой и более чем на 50 % летом снять с автомобиля и отправить на аккумуляторную станцию для зарядки	Сверху Сверху Сверху Сверху	1 6 6 6	Ветошь Стеклянная трубка со шкалой Нагрузочная вилка. Ареометр в сборе со стеклянной колбой и заборной трубкой и грушей.	1 6 3 6	Уровень электролита должен быть 15 мм над пластинами. При понижении уровня электролита от испарения в аккумуляторную батарею доливают дистиллированную воду, а при понижении уровня от утечки или расплёскивания доливают электролит. Разность уровня электролита в элементах допускается не более 2-3 мм. Напряжение на клеммах полностью заряженного элемента должно быть не менее 1,8 В и не должно падать в течении 5 сек. Разность напряжений на клеммах отдельных элементов аккумуляторной батареи не должна превышать 0,1 В. У полностью заряженной АКБ плотность электролита должна быть 1,27-1,29 гр./см 3 при температуре 150С при повышении температуры плотность уменьшается, а при понижении увеличивается. В величину плотности электролита замеренную по шкале ареометра с точностью до 0,1 следует внести температурную поправку, если температура электролита выше или ниже 150С, то на каждый градус повышения температуры надо добавить к плотности электролита 0,0007 гр/см 3, а при снижении отнять. По плотности можно определить разреженность АКБ, если плотность снизилась до 1,23-1,25, значит, она разряжена на 25%, а если до 1,19-1,21, то на 50%.

Список использованных источников

Учебники

1. Максименко А.Н. Эксплуатация строительных и дорожных машин. - СПб.: БХВ - Петербург, 2011.

2. Тракторы и автомобили: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М. Котиков, А.В. Ерхов. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

3. Тракторы и автомобили / Под ред. А.В. Богатырева. - М.: КолосС, 2007.

4. Шестопалов К.К. Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

Справочники:

1. Краткий автомобильный справочник. Том 2. Грузовые автомобили / Кисуленко Б.В. и др. - М.: Автополис-Плюс, ИПЦ «Финпол», 2007.

2. Строительные машины и оборудование: Справочное пособие для производственников-механизаторов, инженерно-технических работников строительных организаций, а также студентов строительных вузов, факультетов и техникумов. / Белецкий Б.Ф., Булгакова И.Г. Изд. второе, переработ. и дополн. - Ростов н/Д: Феникс, 2009.

3. Строительные машины и оборудование: Справочное пособие. - Ростов н/Д: Феникс, 2007.

Дополнительные источники:

1. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие. - М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2008.

2. Конструкция тракторов и автомобилей. - М.: КолосС, 2007.

3. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / М.А. Масуев. - М.: Издательский центр «Академия», 2011.

4. Техническое обслуживание и ремонт дорожно-строительных машин: Учеб. пособие для нач. проф. оброзования / М.Д. Полоскин, Э.Г. Ронинсон. - М.: Издательский центр «Академия», 2010.

5. Техническая эксплуатация автомобилей: Теоретические и практические аспекты: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / В.С. Малкин. - М.: Издательский центр «Академия», 2007.

6. Устройство автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / А.П. Пехальский, И.А. Пехальский. - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

7. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей: учебник водителя автотранспортных средств категории «С» / В.А. Родичев. -6-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

Размещено на Allbest.ru

...