Технология изготовления ограждения сваркой

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Задание для письменной контрольной работы «Технология изготовления ограждения сваркой». В своей работе описал разделы в соответствии с заданием: описание конструкции и условий работы конструкции, описание составления технологического процесса изготовления конструкции, применяемые при сварке оборудование, приспособления, контроль качества, организация рабочего места, охрана труда и техника безопасности, сделал заключение о выполненной работе, указал список литературы, который использовал при написании работы.

Производственную практику я проходил в ООО «Формула». Это предприятие работает по изготовлению сварных конструкций для населения таких как: различные емкости, ограждения, ворота, двери и др. Конечно я изготавливал эти конструкции, потому и выбрал эту тему. При изготовлении конструкций применялась ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Основоположниками дуговой сварки является русские учёные и инженеры - В.В. Петров (1761 - 1834), Н.Н. Бенардос (1842 -1905) и Н.Г. Славянов (1854 - 1897). Выдающийся вклад в разработку теоретических основ сварки внесли советские учёные: В.П. Вологдин, В.П. Никитин, К.К. Хренов, Е.О. Патон, Г.А. Николаев, Н.О. Окерблом, Н.Н. Рыколин, К.В. Любавский, Б.Е. Патон.



1. Описание конструкции

1.1 Назначение конструкции

Мне дано изделие: ограждение, назначение - общее, основной материал прут квадратного сечения 15 мм, труба ш 50 мм, Ст 3

1.2 Тип конструкции

Моя конструкция относится:

ь по толщине свариваемых элементов - тонкостенная;

ь по свариваемому материалу - стальная;

ь по способу получения заготовок - прокатный;

ь по конструктивной форме - это решетчатая конструкция.

1.3 Условия работы конструкции

Данная конструкция испытывает воздействия:

ь агрессивное воздействие окружающей среды (перепады температуры -27…+40, влага);

ь ограждение должно выдерживать внезапные внешние нагрузки (удары).

1.4 Химический состав металла

Для изготовления ограждения необходимо выбрать достаточно прочный, долговечный материал. Опираясь на полученные знания и справочную литературу я выбрал для изготовления трубопровода сталь Ст 3.



Таблица 1

Марка:	СТ3
Классификация:	Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества
Применение:	несущие и ненесущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат (5-й категории) толщиной до 10 мм для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках в интервале от --40 до +425 °С.Прокат от 10 до 25 мм -- для несущих элементов сварных конструкций, работающих при температуре от --40 до +425°С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью.

Таблица 2 Химический состав в % материала стали 3 (СТ 3)

C	Si	Mn	Ni	S
0.14-0.22	0.05-0.17	0.4-0.65	до 0.3	до 0.05
P	Cr	Cu	As
до 0.04	до 0.3	до 0.3	до 0.08

1.5 Свариваемость металла

Свариваемость стали 3 (СТ 3, СТ3): без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки



2. Источник питания сварочного поста

2.1 Выбор способа сварки

Для изготовления изделия выбираю ручную дуговую сварку покрытыми электродами. Данный вид сварки относится к сварке плавлением покрытым металлическим электродом. Является наиболее старой и универсальной технологией дуговой сварки. Этот способ сварки имеет следующие преимущества:

ь возможность сварки во всех пространственных положениях;

ь возможность сварки в труднодоступных местах;

ь широкий спектр свариваемых металлов

ь простата оборудования;

ь доступность оборудования и сварочных материалов.

2.2 Выбор источника питания

Источником питания для сварочной дуги служат: трансформаторы, выпрямители, преобразователи, осциляторы, инверторы.

Для изготовления своей конструкции в качестве источника питания сварочного поста я выбираю трансформатор ТС - 500.

Сварочный трансформатор - это устройство которое служит для преобразования переменного тока высокого напряжения в переменный ток пониженного напряжения.

Основные элементы трансформатора (см. рис. 1): 1 - первичная обмотка, 2 - вторичная обмотка, 3 - сердечник обмотки, 4 - ручка регулирования, 5 - крышка, 6 - механизм перемещения катушки, 7 - платформа с колесами для перемещения аппарата.



Рисунок. 1 Сварочный трансформатор

Тип ИП зависит от марки электродов.

Таблица 3. Технические данные ТС - 500

Номинальный сварочный ток, А	500
Пределы регулирования тока, А	165-650
Номинальное напряжение, В	30
Напряжение холостого тока, В	60
Напряжение сети, В	220,380
Номинальный режим работы (ПР), %	65
Номинальная мощность, кВт	32
КПД, %	85
Коэффициент мощности (соs Y)	0,53
Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота	840 575 1060
Масса, кг	250



3. Сварочный материал и приспособления для сборки и сварки изделия

сварка металл ограждение питание

3.1 Выбор электрода

Электроды классифицируют по материалу, назначению для сварки определенных сталей, по толщине покрытия, нанесенного на стержень, видам покрытия, характеру шлака, образующегося при расплавлении, техническим свойствам металла шва и пр. На все электроды наносится определенный состав - покрытие. Общее назначение электродных покрытий - обеспечение стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее заданными свойствами. Наиболее важными свойствами являются пластичность, прочность, ударная вязкость, стойкость против коррозии.

Покрытие выполняет множество важных функций. Во-первых, это газовая защита зоны сварки и расплавленного металла, которая образуется при сгорании газообразующих веществ. Она предохраняет расплавленный металл от воздействия кислорода и азота. Такие вещества вводятся в покрытие в виде древесной муки, целлюлозы, хлопчатобумажной ткани. Во-вторых, раскисление металла сварочной ванны элементами, обладающими большим родством с кислородом, чем железо. К таким элементам относятся марганец, титан, молибден, хром, кремний, алюминий, графит. Раскислители входят в покрытие не в чистом виде, а в виде ферросплавов. В-третьих, шлаковая защита. Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и затвердения металла шва, способствуя тем самым выходу газовых и неметаллических включений. Шлакообразующие компоненты покрытий представляют собой титановые и марганцевые руды, каолин, мрамор, кварцевый песок, доломит, полевой шпат и др. В-четвертых, легирование металла шва для придания ему специальных свойств (повышение механических свойств, износостойкости, жаростойкости, сопротивления коррозии). В качестве легирующих компонентов используются хром, никель, молибден, вольфрам, марганец, титан. Кроме того, для повышения производительности сварки в электродные покрытия вводят железный порошок. Такой порошок облегчает повторное зажигание дуги, уменьшает скорость охлаждения наплавленного металла, что благоприятно сказывается на сварке в условиях низких температур. Содержание порошка может достигать до 60% массы покрытия.

Для закрепления покрытия на стержне электрода используют связующие компоненты, такие как жидкое стекло. Для придания покрытию лучших пластических свойств в него вводят формующие добавки, такие как бетонит, каолин, декстрин, слюда и пр. В зависимости от свариваемых материалов все электроды делятся на следующие группы: Л - для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа - пять типов (Э70, Э85, Э100, Э125, Э150); У - для сварки углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных сталей; В - для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами; Т - для сварки легированных теплоустойчивых сталей - 9 типов; Н - для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - 44 типа.

Гарантируемый предел прочности металла шва обозначается в марке электродов цифрами.

Например, название электрода, обозначенное Э42, говорит о том, что он предназначен для дуговой сварки; минимальный предел прочности металла шва - 420 МПа. Для сварки своей конструкции я выбрал электроды марки АНО -21.

3.2 Приспособления для сборки и сварки изделия

К инструменту сварщика, которыми я пользовался при изготовлении сварной конструкции, относятся:

1. Электрододержатель от которого зависит производительность и безопасность труда. Электрододержатель должен быть лёгким (ни более 0,5кг) и удобный в обращении.

2. Щиток или маска применяется для предохранения глаз и кожи лица сварщика от вредного влияния инфракрасного излучения и брызг металла.

3. Сварочные провода по которым ток от силовой сети подводится к сварочному аппарату (марки КРПТ) от сварочных аппаратов к местам работы, сварочный ток поступает по гибкому проводу марки ПРГ, АПР, или ПРГД с резиновой изоляцией.

4. Для сборки и сварки конструкции применял сборочно - сварочный стенд (см. рис. 2).

Рис. 2. Универсальный сборочно-сварочные стенд из нормализованных элементов

К принадлежностям сварщика относятся:

1. Стальная щётка применяемая для зачистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака после сварки.

2. Молоток с заострённым концом для отбивки шлака со сварочных швов и для поставки личного клейма.

3. Зубило для вырубки дефектных мест сварного шва.

4. Для замера геометрического размеров швов, сварщику выдают набор шаблонов. Также сварщик пользуется некоторыми измерительными инструментами (линейка, рулетка). Для проверки углов используется угольник, угломеры, УШС (универсальные шаблоны сварщика).



4. Технология изготовления конструкции

Технологический процесс изготовления предмета - это часть производственного процесса, который содержит действия по изменению предмета производства.

При изготовлении сварных конструкций придерживаются следующей последовательности операций: ЗАЧИСТКА, РАЗМЕТКА, РЕЗКА ЗАГОТОВОК, ЗАЧИСТКА КРОМОК, СБОРКА, СВАРКА, ЗАЧИСТКА ШВОВ, КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ШВОВ.

4.1 Технология заготовительных работ

Зачистил металл от грязи, ржавчины. Выполнил разметку деталей по шаблону. Выполнил резку деталей. Резку выполнял «болгаркой».

Подготовка конструкций к сварке разделяется на три этапа:

1. обработка кромок, подлежащих сварке;

2. сборка элементов конструкции под сварку;

3. дополнительная очистка, если она требуется, собранных под сварку соединений.

Обработка кромок конструкций, подлежащих сварке, производится в соответствии с чертежами конструкций и согласно требованиям ГОСТ 5264-80 и других ГОСТов на основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений. Кромки соединений под сварку обрабатывают на кромкострогальных или фрезерных станках, а также путем кислородной и плазменной резки на специальных станках. Размеры элементов кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ. В моём случае такое дорогостоящее оборудование не применялось, так как его нет в наличии на предприятии, и к тому же это сильно повлияет на стоимость конструкции.

После резки тщательно зачистить кромки заготовок от заусенец, грата. Зачистку выполнял шлифовальными кругами с использованием всё той же «болгарки». Важным этапом подготовки конструкции к сварке является сборка под сварку. Конструкции собирают при помощи сборочных приспособлений или прихваток. Как я говорил выше, для сборки и сварки своей конструкции я применял универсальный сборочно - сварочный стенд.

Перед сборкой обработанные элементы конструкции я ещё раз измерял, осмотрел их кромки, а также прилегающий к ним металл, тщательно очистил от ржавчины, масла, краски, грязи, льда, снега, влаги и окалины.

4.2 Технология сборочно-сварочных работ

Сборку выполнял всего изделия прихватками, а затем выполнил сварку.

Непосредственно перед сваркой собранные стыки подлежат обязательному осмотру и при необходимости дополнительному исправлению дефектов сборки и очистке.

Зачищают прихватки, проверяют взаимное расположение элементов конструкции соответственно чертежа или эскиза конструкции.

Выполняют сварку. Сварные швы моей конструкции короткие, элементы разнотолщинные: стержень 15мм., толщина трубы 2 мм.

В процессе заплавлення разделки возможен перегрев арматурных стержней, это приведёт к деформации соединения и конструкции в целом. Во избежание этого рекомендуется вести последовательно дуговую сварку стержней двух-трех соединений. В этом случае разделку первого соединения заплавляют на 60-70% его объема после чего переходят на второе соединение, а затем на третье. Заполнив наплавленным металлом третье соединение на 60-70% объема вновь переходят на первое соединение, заполняют все его плавильное пространство наплавленным металлом и в той же последовательности заваривают остальные соединения.



4.2.1 Назначение режима сварки

Режимом сварки называют основные характеристики сварочного процесса, обеспечивающие получение сварных швов заданных размеров, формы и качества. При ручной дуговой сварке - это диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость сварки, род и полярность тока. Это основные параметры режима. К числу дополнительных относят длину дуги, амплитуду, частоту и форму колебаний конца электрода. Определение режима сварки начинают с выбора диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемого металла и вида соединения (табл. 3). При сварке угловых и тавровых соединений величина катета шва не может быть больше чем 8 мм за один проход, так как за счет силы тяжести металл стекает на полку, искажая форму шва. При этом возможно излишнее оплавление стенки, ее подрез.

Силу сварочного тока (А) выбирают в зависимости от диаметра (мм) электрода 1 = (20 + 6d_э)d_э, или по упрощенной формуле 1 = 35d_э. Для моей конструкции, в соответствии с формулой сила тока будет следующей: I = 35*3 = 105 (А), выбираю значение I_св = 100 (А).

Это ориентировочное значение силы тока, его корректируют в зависимости от свариваемого материала или особенностей соединения. Например, при сварке высоколегированных сталей для уменьшения перегрева металла силу тока уменьшают на 20 ... 30 %. Минимальный ток должен обеспечивать нагрев и плавление торца электрода, максимальный ток не должен перегревать электрод по всей длине и вызывать осыпание покрытия.

Изменение силы тока меняет глубину проплавления. При увеличении силы тока растет давление дуги, жидкий металл больше вытесняется из-под дуги, глубина проплавления увеличивается.

Напряжение на дуге зависит от характеристик источника питания, материала электрода и изделия. Изменять его можно, меняя длину дуги. Обычно напряжение дуги составляет 20 ... 30 В. Повышение напряжения дуги за счет увеличения ее длины приводит к снижению силы тока и глубины провара, увеличивает ширину шва.

Скорость ручной дуговой сварки зависит от квалификации сварщика и обычно выбирается в диапазоне 4 ... 8 м/ч. С увеличением скорости сварки снижаются глубина провара и ширина шва. Влияние скорости компенсируют увеличением силы тока.

Располагать электрод под углом к поверхности детали, близким к 90°, если это позволяют условия формирования шва.

Сварку стыковых швов в нижнем положении ведут обычно с наклоном электрода вперед по направлению его перемещения под углом 15 ... 30° к вертикали. Это обеспечивает равномерное покрытие жидкого металла слоем шлака и предотвращает затекание шлака на нерасплавленный металл перед дугой.

Основная трудность при сварке в нижнем положении - обеспечить равномерное проплавление с обратной стороны стыка. При недостаточном токе или увеличении длины дуги возникает непровар, чрезмерный ток вызывает прожог или провисание проплава. Поэтому в ответственных соединениях проваривают стык с обратной стороны шва или сваривают его на подкладке, устанавливаемой под кромки деталей. Это позволяет увеличивать силу тока, что повышает производительность. Подкладка может быть медной, медно-флюсовой (с канавкой, заполненной флюсом), керамической, стальной или из свариваемого материала - отстающейся. Для угловых и тавровых швов лучшее положение при сварке - "в лодочку".

При сварке во всех пространственных положениях, отличных от нижнего, основная проблема - стекание жидкого металла и шлака под действием силы тяжести. Это искажает форму шва, ухудшает его защиту и, следовательно, качество. Силе тяжести противодействует сила давления дуги и сила поверхностного натяжения жидкого металла сварочной ванны. Поверхностное натяжение увеличивается почти по квадратичной зависимости с уменьшением площади поверхности сварочной ванны. Следовательно, уменьшить влияние силы тяжести можно, уменьшив сварочную ванну. Для этого при сварке в потолочном, вертикальном и горизонтальном положениях выбирают электроды диаметром меньше, чем для нижнего положения (~ 4 мм). Лучше, если электрод будет обеспечивать меньшее количество расплавляемого в единицу времени металла, не более-10 г/(А·ч).

4.3 Техника сварки

Сварку выполняют на столе. Швы заваривают в нижнем положении. Угол наклона электрода равен 15°-20°. колебательные движения электродом - зигзагообразные.

В процессе заплавлення разделки возможен перегрев арматурных стержней, это приведёт к деформации соединения и конструкции в целом. Во избежание этого рекомендуется вести последовательно дуговую сварку стержней двух-трех соединений. В этом случае разделку первого соединения заплавляют на 60-70% его объема после чего переходят на второе соединение, а затем на третье. Заполнив наплавленным металлом третье соединение на 60-70% объема вновь переходят на первое соединение, заполняют все его плавильное пространство наплавленным металлом и в той же последовательности заваривают остальные соединения.

Перемещения электрода при ручной сварке

В процессе сварки электроду сообщается движение в трех направлениях.

Первое движение - поступательное, направлено по оси электрода. Этим движением поддерживается постоянная длина дуги в зависимости от скорости плавления электрода. Длина дуги при ручной сварке в зависимости от условий сварки и марки электрода должна быть в пределах (0,5-1,2)d_эл. Чрезмерное уменьшение длины дуги ухудшает формирование шва и может привести к короткому замыканию. Чрезмерное увеличение длины дуги приводит к снижению глубины провара, увеличению разбрызгивания электродного металла и ухудшению качества шва как по форме, так и по механическим свойствам, а при сварке электродами с покрытием основного вида - и к порообразованию.

Второе движение - перемещение электрода вдоль оси валика для образования шва. Скорость этого движения устанавливается в зависимости от силы тока, диаметра электрода, скорости его плавления, вида шва и других факторов. При отсутствии поперечных движений электрода получается узкий шов (ниточный валик) шириной примерно 1,5 диаметра электрода. Такие швы применяют при сварке тонких листов, наложении первого (корневого) слоя многослойного шва, сварке по способу опирания и в других случаях.

Третье движение - перемещение электрода поперек шва для получения требуемых ширины шва и глубины проплавления. Поперечные колебательные движения конца электрода определяются формой разделки, размерами и положением шва, свойствами свариваемого материала, навыком сварщика (см. рисунок ниже). Ширина швов, получаемых с поперечными колебаниями, обычно составляет 1,5-5 диаметров электрода.



5. Контроль качества сварных швов

Качество сварки контролируют с целью выявления дефектов сварных швов и соединений.

Все виды контроля качества сварки можно разделить на две основные группы:

1. Неразрушающие виды контроля.

2. Разрушающие виды контроля.

Неразрушающие виды контроля предназначены для выявления, как наружных, так и внутренних дефектов. Обычно наружные дефекты выявляются внешним осмотром с использованием мерительного инструмента, а внутренние определяются физическими методами - просвечиванием рентгеновским и гамма излучением, ультразвуком, магнитным методом и др.

Неразрушающий контроль заключается в том, что сварной образец или изделие подвергается действию соответствующих физических импульсов. Дефект обнаруживается по искажённому ответному импульсу от проверяемого шва. Некоторые из физических видов контроля качества металла обладают хорошей, а другие слабой чувствительностью по отношениям к дефектам сварки.

С целью выявления наружных дефектов наиболее часто применяют следующие виды контроля:

ь испытания с помощью проникающих жидкостей;

ь испытания ультразвуком.

Для выявления внутренних дефектов применяют следующие неразрушающие виды контроля:

ь радиоционные виды контроля (рентгенновским и гамма излучением);

ь ультразвуковой вид контроля;

ь контроль магнитным порошком или магнитной лентой.

Разрушающие виды контроля предназначены для определения характера, места расположения, размеров дефектов и их влияние на работоспособность сварных соединений. Разрушающий контроль осуществляется сверлением, технологической пробой, механическим испытанием, испытаниями на растяжение: изгиб, срез, удар иногда гидравлическим или пневматическим испытанием сварных изделий с их разрушением.

Для выбора метода контроля воспользуюсь ГОСТом 3242-79. Для моей конструкции применимы следующие виды контроля:

Методы контроля	Способ контроля	Область применения	Применяемое оборудование
Внешний осмотр	Визуальный	Для всех случаев сварки	Универсальный шаблон, лупа с 5-ти кратным и 10-кратным увеличением



6. Организация рабочего места

Рабочим местом называется закрепленный за рабочими или бригадой рабочих участков производственной площади, которая оснащена оборудованием и инструментом в соответствии с требованиями технологического процесса, в данном случае сварки, а также требованиями техники безопасности.

Как было отмечено, в зависимости от типа и габаритов свариваемой конструкции, организации сварочного участка и т.п. рабочие места сварщиков могут быть стационарными или нестационарными.

На стационарных рабочих местах свариваемые изделия, как правило, небольших габаритов и веса, подаются и убираются из рабочего места подсобными рабочими, а сварщик при выполнении сварки находится в ограниченном кабиной рабочем месте.

На нестационарных рабочих местах изделие при сварке неподвижно, а сварщик перемещается от шва ко шву по изделию, или перемещается от изделия к изделию. В этом случае, как правило, свариваются крупногабаритные и тяжелые изделия.

Моё рабочее место было стационарным и оно было укомплектовано следующим образом:

а) сварочным оборудованием, устройствами для сварки и инструментом; приспособлениями для подачи и уборки деталей; приспособлениями для крепления или размещения деталей при сварке; устройствами для вентиляции, как правило, стационарными; кабиной сварщика;

Для защиты глаз и лица я пользовался маской со светофильтром типа С. Работу выполнял в спецодежде. Она защищала тело от излучений дуги и брызг металла. Во время перемещения изделий пользовался перчатками.

От правильной организации рабочего места сварщика, оснащенности его необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями, правильного размещения этого оборудования на рабочем месте зависит и эффективность его труда и производительность.

Основными элементами организации труда сварщиков на рабочих местах, от которых зависит наивысшая производительность труда и высокое качество, будут следующие:

а) своевременность получения задания;

б) наличие соответствующего оборудования, поддержание его в работоспособном состоянии и правильное его размещение;

в) своевременность доставки на рабочие места материалов, заготовок, деталей и др.;

г) высокая надежность оборудования и высокое качество материалов;

д) действенный контроль качества сварных соединений;

е) поддержание на рабочем месте надлежащего порядка.

Из изложенного следует, что организация рабочего места сварщика в каждом конкретном случае должна быть тщательно продумана и научно обоснована, так как от этого зависит эффективность его труда.



7. Организация безопасных условий труда

Перед началом работ электросварщик должен проверить изоляцию электропроводов и электрододержателя, наличие заземления корпуса сварочного аппарата, кожуха рубильника, плотность соединения электропроводов с аппаратом. Если на корпусе аппарата обнаружено напряжение, необходимо отключить его от электросети.

Для защиты глаз и лица от поражения лучами электрической дуги электросварщик и слесарь, помогающий ему, должны закрывать лицо шлемом-маской или щитком с защитными стеклами (светофильтрами). Чтобы предохранить защитные стекла от брызг металла и загрязнения, перед ними вставляются простые стекла.

Работы с открытой электрической дугой электросварщик, чтобы избежать ожогов, обязан вести в брезентовой одежде и защитной обуви. Рукоятка электрододержателя должна быть сделана из фибры или твердых сухих пород дерева. Электрододержатель должен прочно зажимать электрод. Запрещается применять электрододержатели с подводящими проводами в рукоятке при силе тока 600 А и более.

Электросварщику, работающему внутри закрытых емкостей, резервуаров, труб больших диаметров, следует пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками и предохранительными поясами с веревкой. Внутри емкостей рабочее место освещают переносными лампами напряжением не более 12 В.

Электробезопасность. При сварочных работах электробезопасность обеспечивается выполнением требований должностных инструкций для сварщиков, инструкций по эксплуатации сварочного оборудования, требований соответствующих разделов правил устройства электроустановок, правил технической эксплуатации электроустановок потребителей, межотраслевых правил по охране труда при газопламенной обработке металлов.

Рассмотрим основные требования правил, от выполнения которых зависит электробезопасность сварщика и людей, находящихся в зоне влияния сварочной установки.

К сварочным работам должны допускаться сварщики, прошедшие специальную подготовку, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ и удостоверение на группу по электробезопасности не ниже.

Основной защитой от напряжения опасной величины, появляющегося на корпусах источников сварочного тока, является заземление (зануление) этих корпусов. Большинство электроприемников, в том числе и сварочные установки, получают электроэнергию от сетей 220/380 В с заземленной нейтралью трансформатора или генератора, и к этой нейтрали присоединяется четвертый провод сети, называемый нулевым, который присоединен к металлическим корпусам распределительных устройств и электрических аппаратов. К этому проводу нужно также присоединять корпуса источников сварочного тока. Для этого на корпусе источника сварочного тока должен быть специальный болт, к которому присоединяется четвертая жила кабеля, называемая нулевой. На другом конце кабеля, присоединяемом к сети, эта жила соединяется с корпусом выключателя, силовой сборки и т. п.

Выключателем может быть рубильник, автоматический выключатель и другие электрические аппараты.

В двухпроводной сети 220 В защита от опасного напряжения осуществляется также присоединением источника сварочного тока к нулевому проводу сети, который в этом случае является и рабочим, так как проводов только два.

На отдельных участках сети могут быть нулевые рабочие и нулевые защитные проводники. В таких случаях нулевой защитный проводник нужно присоединять к металлическому корпусу источника сварочного тока, а нулевой рабочий проводник -- к цепи питания источника сварочного тока.

Источники сварочного тока могут присоединяться к силовым сетям напряжением не более 660 В.

Для подвода тока к сварочной дуге должен применяться специальный сварочный гибкий провод (кабель) с резиновой изоляцией и в резиновой оболочке, сечение которого должно соответствовать максимальному сварочному току.

Запрещается применение проводов в изоляции или в оболочке из полимерных материалов, распространяющих горение.

Присоединение источника сварочного тока к сети должно осуществляться через отключающий и защитный электрические аппараты. Эти аппараты могут быть объединены в одном, содержащем защиту от тока короткого замыкания. Длина гибкого кабеля, соединяющего переносной (передвижной) источник сварочного тока с включающим аппаратом сети, должна быть не более 15 м. Передвижные сварочные установки на время их передвижения должны быть отсоединены от сети.

Электросварочные установки с источниками постоянного или переменного сварочного тока, предназначенные для сварки в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, в котлах, отсеках судов и т. п.) или для работы в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных, должны иметь устройства автоматического отключения напряжения холостого хода при разрыве сварочной цепи или его ограничения до безопасного в данных условиях значения.

При сварочных работах в данных условиях сварщик должен пользоваться кроме спецодежды диэлектрическими перчатками, резиновыми галошами и ковриками. При работе в замкнутых или труднодоступных пространствах необходимо одевать защитные каски из полиэтилена, текстолита или винипласта; при этом запрещается пользоваться металлическими щитками. Работы в таких условиях сварщик должен выполнять под контролем двух наблюдающих, один из которых должен иметь группу II по электробезопасности. Наблюдающие должны находиться снаружи и контролировать безопасное проведение работ сварщиком. На сварщике должен быть предохранительный пояс с канатом, конец которого должен находиться у наблюдающего. При этом сварочная установка должна иметь устройство для ограничения напряжения холостого хода или его отключения.

Запрещается производить сварочные работы на закрытых сосудах, находящихся под давлением (трубопроводы, котлы, баллоны и т. п.), и сосудах, содержащих воспламеняющиеся или взрывоопасные вещества. Также запрещается электросварка и резка бочек, баков, цистерн, резервуаров и других емкостей из-под горючих и легковоспламеняющихся жидкостей и газов без предварительной тщательной очистки, пропаривания этих емкостей и удаления из них газов вентилированием.

При проведении сварочных работ в закрытом помещении должен быть предусмотрен отсос сварочных аэрозолей непосредственно вблизи сварочной дуги. Должны быть установлены фильтры в вентиляционных устройствах помещений для электросварочных работ, исключающие выброс вредных веществ в окружающую среду.

Присоединение к сети и отсоединение от сети источников сварочного тока и наблюдение за их исправным состоянием при эксплуатации должен выполнять электротехнический персонал предприятия, где числится данная сварочная установка, с группой по электробезопасности не ниже III, а также электросварщик, если он прошел обучение и сдал экзамен на получение удостоверения на группу III по электробезопасности.

Измерение сопротивления изоляции электросварочных установок производится после длительного перерыва в их работе, после перестановки оборудования, но не реже 1 раза в 6 месяцев.

Ответственность за эксплуатацию сварочного оборудования, выполнение графика технического обслуживания и ремонта, безопасное ведение сварочных работ определяется должностными инструкциями и утверждается руководителем предприятия.

При наличии на предприятии должности главного сварщика или главного механика данная ответственность возлагается на них. Электросварочное оборудование закрепляется за электросварщиком под роспись.

Пожарная безопасность. На строительно-монтажной площадке опасными факторами пожара являются, открытый огонь (сварочная дуга, пламя газовой сварки и резки); искры и частицы расплавленного металла, которые возникают при электросварке и резке; повышенная температура изделий, которые подвергаются сварке и резке.

Травмы от пожаров могут возникнуть от воспламенения горючих материалов, находящихся вблизи мест производства сварочных и газорезательных работ, а также от неисправного состояния электрической проводки.

Травмы от взрывов могут возникнуть при неправильном обращении с ацетиленовыми генераторами, карбидом кальция, баллонами для сжатых газов, а также при ремонте (с применением варки) тары, используемой для хранения горючих жидкостей, сосудов, находящихся под давлением

Причинами пожаров технического характера на строительно-монтажной площадке являются: неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки и большие переходные сопротивления); плохая подготовка оборудования к ремонту; несоблюдение графика планового ремонта; износ и коррозия оборудования и т. д.

Причинами пожаров организационного характера являются: небрежное отношение с открытыми источниками огня, неправильное хранение пожароопасных веществ; несоблюдение правил пожарной безопасности и т. д. Пожарная безопасность на строительно-монтажных площадках может быть обеспечена совокупностью мероприятий, направленных на предупреждение пожаров, предотвращение распространения огня в случае возникновения пожаров и создание условий, способствующих быстрой ликвидации начавшегося пожара.

Согласно «Правилам пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ» предусматривается комплекс мероприятий по пожарной безопасности, обеспечивающих снижение опасности возникновения пожара и создание условий быстрой ликвидации пожара на строительно-монтажной площадке,

Предусмотренные на строительно-монтажной площадке мероприятия, устраняющие причины возникновения пожаров, подразделяются на организационные, эксплуатационные, технические и режимные.

К организационным мероприятиям относятся: обучение рабочих сварщиков (резчиков) противопожарным правилам, проведение бесед, инструкций, организация добровольных дружин, пожарно-технических комиссий, издание приказов по вопросам усиления пожарной безопасности.

К эксплуатационным мероприятиям относятся; правильная эксплуатация, профилактические ремонты, осмотры и испытание сварочного оборудования и устройств и т. д.

К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных норм и правил при устройстве и установке сварочного оборудования, систем вентиляции, подвода электропроводки, защитного заземления, зануления и отключения.

К режимным мероприятиям относятся: запрещение курения в неустановленных местах, проведение сварочных н других огневых работ в пожароопасных местах.



Заключение

При выполнении своей письменной работы на тему «Технология изготовления ограждения сваркой» я описал следующие разделы: описание конструкции, выбор источника питания сварочной дуги, описал сварочный материал, приспособления необходимые для изготовления конструкции, рассмотрел технологию изготовления изделия, указал как контролируется качество сварных швов, описал рабочее место и мероприятия по организации безопасных условий труда. Считаю, что моя работа выполнена в соответствии с выданным заданием и в полном объёме.

При прохождении производственной практики и при написании письменной экзаменационной работы я убедился в том, что ручная дуговая сварка будет применяться ещё очень долгое время. В настоящее время очень усовершенствовано оборудование и появились улучшенные электроды для этого способа сварки, которые значительно улучшают качество работ и повышают её производительность, это значительно облегчает труд сварщика.



Литература

1. Банов В. Д. «Сварка и резка материалов» - М.:Издательский центр «Академия» 2002г.

2. ГОСТ 5264-80 Конструктивные элементы сварных соединений и швов, выполненных РДС.

3. Думов С.И. - «Технология электрической сварки плавлением » - М : Машиностроение, 1987г.

4. Китаев А.М «Справочная книга сварщика » - М: Машиностроение, 1985г

5. Маслов В. И. «Сварочные работы» - М.: Издательский центр «Академия». 2003г.

Размещено на Allbest.ru

...