Разработатка отделения по ремонту сцепления и КПП РМЗ с разработкой техпроцесса ремонта ведомых дисков сцепления

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Введение

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Качество продукции и оптимальное оснащение предприятия

2.2 Выбор режимов работы и расчет годовых фондов времени

2.3 Расчет состава работающих участника

2.5 Планировочное решение

2.5.1 Конструктивные схемы

2.5.2 Компоновка оборудования

2.6 Расчет энергопотребностей

2.7 Технология работы на участке

2.8 Составление технологической карты

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Назначение приспособления

3.2 Анализ аналогичных конструкций

3.3 Устройство и работа приспособления

3.4 Расчет пневмоцилиндра

4. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Техника безопасности

4.2 Производственная санитария

4.2.1 Опасные и вредные производственные факторы

4.2.2 Шум и вибрация

4.2.3 Воздух рабочей зоны

4.2.4 Освещенность

4.3 Требования пожарной безопасности

4.3 Охрана окружающей среды

5 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1 Определение стоимости основных фондов

5.2 Определяю затраты на ТО и ремонт машин

5.2.1 Затраты ремонтных рабочих

5.2.2 Отчисления на социальное страхование и медицинское обслуживание

5.2.3 Стоимость материалов и запчастей

5.3 Накладные расходы

5.3.1 Расчет зарплаты по каждой категории работающих

5.3.2 Отчисление на социальное страхование для цехового персонала

5.3.3 Зарплата вспомогательных рабочих

5.3.4 Отчисление на социальное страхование для вспомогательных рабочих

5.3.5 Содержание зданий и помещений

5.3.5 Содержание оборудования и инвентаря

5.4 Текущий ремонт оборудования и инструмента. 12% от стоимости оборудования и инструментов.

5.4.1 Амортизация основных фондов

5.4.2 Возмещение малоценного инструмента

5.4.3 Возмещение быстроизнашиваемого инструмента

5.4.4 Затраты на ОТ и ТБ.

5.4.5 Канцелярские и типографские расходы, командирование, телефонные переговоры

5.4.6 Прочие расходы

ЛИТЕРАТУРА

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Введение

В начале тысячелетия Украина оказалась на пути к Европе, которая в данное время объединяется. Важным вопросом экономического развития нашей страны является повышение активности во всех сферах деятельности и резкое улучшение качества продукции до европейского уровня.

Высокие требования в этой связи выдвигаются к автомобильному транспорту, для дальнейшего развития которого следует иметь развитие всей дорожной отрясли. Основу дорожного хозяйства Украины составляют дороги общегосударственного пользования общей протяженностью 172400 км. Из них более95% - дороги с твёрдым покрытием,3/4 имеют капитальное асфальто - бетонное и цементо - бетонное покрытие. Дороги двух наивысших технических категорий составляют всего 14 тыс.км, т.е. меньше 10%. Эти дороги соединяют между собой 28864 населенных пункта. Украина среди бывших союзных республик по развитию сети автомобильных дорог находится на первом месте, однако много дорог по причине строительных дефектов и низкого уровня эксплуатации требу ют ремонта и реконструкции. В целом сеть автомобильных дорог Украины не отвечают требованиям автомобильных перевозок.

Сеть дорог Украины составляет 280 км на 1000 км² территории. Это ниже среднеевропейского уровня больше чем на треть, а уровень наиболее развитых европейских стран, таких как Германия, Франция, Великобритания, превышает эти показания в 6 -9 раз. Ликвидация такого, отставания, увеличение масштабов и темпов дорожного строительства тесно связано с эффективностью и темпами экономического развития страны.

Очень важными в развитии дорожного хозяйства Украины стали 2002 - 2003 года. В этот период удалось переломить тенденции финансирования производства, было освоено более 225 миллионов гривен, введено в эксплуатацию 82 км нових дорог с твердым покрытием, из них 21,5 км - дороги общегосударственного значения. Было начало строительство автомагистрали Киев - Одесса.

В 2003 - 2004 годах в основном была построена автомобильная дорога Киев - Одесса. Концепция государственной программы развития дорожного хозяйства Украины на 2005 - 2007 годы основным приоритетом есть, довести, дорогу Киев - Одесса до уровня автомагистрали и провести основные работы по реконструкции дороги Харьков - Симферополь с дальнейшей перспективой перестройки ее в автомагистраль.

Для решения этих задач Украина имеет значительный потенциал. Это в первую очередь производственные мощности, кадры строителей и знания.

Главным принципом общей организации дорожного строительства есть его комплексная механизация, что предвидит полное исключение ручного труда, как на основных, так и на вспомогательных операциях строительного процесса. Однако, большая часть дорожно - строительной техники, уже отработало свой срок годности, поэтому очень большого внимания требует существующий парк, а именно организация и проведение технического обслуживания и текущего ремонта дорожно - строительной техники.

Система технического обслуживания дорожно - строительных машин представляет широкое проведение ТО и текущего ремонта. Диагностика обеспечивает значительную экономию денежных средств и времени на поддержание машин в технически исправном состоянии, уменьшая их простой в ТО и ремонте.

Целью дипломного проекта - разработать отделение по ремонту сцепления и КПП РМЗ с разработкой техпроцесса ремонта ведомых дисков сцепления.

В дипломном проекте рассмотрены вопросы определения годовой производственной программы эксплуатационного предприятия технического обслуживания и текущего ремонта дорожных машин.

Выполнены основные расчеты профилактория. Определена годовая трудоемкость работ, количество и номенклатура технического оборудования, площадь, конструктивная схема и элементы сооружения.

Для повышения качества и продуктивности работ по техническому обслуживанию предложена конструкция приспособления для выполнения сборки - разборки корзин сцепления.

Для обеспечения здоровья работников предприятия разработаны мероприятия по технике безопасности, промсанитории, пожарной безопасности и защите окружающей среды.

Предложено оборудовать уголок для бытовых нужд, шкафы для одежды. На вытяжную вентиляцию установлены фильтры для уменьшения вредных выбросов от электросварочных работ. В смотровой канаве необходимо установить емкость для сбора отработанных масел.

В экономическом разделе проекта сделаны расчеты основных технико-экономических показателей. Рассчитаны затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт дорожных, специальных машин и оборудования. Рассчитана заработная плата рабочих и служащих предприятия.

В результате разработанных мероприятий по организации проведения ТО и ТР проектируемого предприятия: улучшается качество работ; уменьшается простои на ТО иТР; улучшатся условия труда рабочих; увеличится время эксплуатации дорожных, строительных, специальных машин и оборудования; уменьшится себестоимость моточасов спецтехники.

1.2 Краткая характеристика предприятия

Передвижная механизированная колонна (ПМК) должна обеспечивать высокий уровень технической готовности парка машин, предупреждение отказов машин в процессе эксплуатации, осуществляя систему планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта. Организационно-механические мероприятия по обеспечению надежности машин в условиях эксплуатации разрабатываются и осуществляются с учетом безусловного восполнения рекомендаций, а также требований изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации заводов изготовителей и установленными действующими в ПМК разрабатываются годовые и месячные план - графики технического обслуживания и текущего ремонта машин в соответствии с которым осуществляется их выполнение.

ПМК располагают ремонтной, материально-технической и эксплуатационными базами.

Оборудование для работ имеется:

- стационарная мастерская с профилакторием;

- передвижные мастерские на автомобилях и прицепные.

В мастерской имеются смотровые ямы с оборудованием, участки: моечный, медницко-жестяницкий, электрооборудования, топливной аппаратуры, аккумуляторная, агригатный и ремонтный ДВС.

технический обслуживание дорожный

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Качество продукции и оптимальное оснащение предприятия

Повышение качества ремонта является одной из основных форм роста производительности труда на автомобильном транспорте. Технические возможности современного ремонтного производства позволяют получать высокие показатели качества у ремонтируемых автомобилей, однако существующая система оценки производственной деятельности ремонтных предприятий, с точки зрения экономических показателей, не всегда способствуют организации этих возможностей. Установление правильного соотношения между затратами общественного труда на восстановление свойств и характеристик при ремонте автомобилей и показателями их работы в эксплуатации - один из центральных вопросов в проблеме повышения качества ремонта автомобилей. В то же время улучшение качества продукции (ремонта) за счет снижения числа рекламаций, увеличения процента сдачи продукции с первого предъявления, совершенствования технологии и организации производства, повышения культуры производства создает предпосылки к улучшению экономических показателей авторемонтного производства и росту доходов в эксплуатирующих автомобили предприятиях, т.е. при комплексном подходе к решению проблемы повышения качества продукции решается важная задача - повышается эффективность производства.

2.2 Выбор режимов работы и расчет годовых фондов времени

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, числом смен в сутки, продолжительностью рабочего дня и недели.

Принимаем односменный рабочий день, продолжительностью 8 часов, рабочая неделя пятидневная.

Количество рабочих дней определяется по формуле:

К_р = 365 - К_в - К_п (2

где К_в = 106, К_п = 9 - количество выходных и праздничных дней в планируемом году.

К_р = 365 - 106 - 9 = 250 дней

Номинальный годовой фонд времени работ оборудования определяется по формуле:

Ф_н.о = (Кр • t_eм - К_п.п) К_са (2.2)

где t_eм =8 - производительность смены в часах;

К_п.п = 115 - количество праздничных и выходных дней;

К_см = 1 - количество смен.

Ф_н.о. = 250 • 8 -115 = 1885 ч.

Действительный годовой фонд времени оборудования определяется по формуле:

Ф_д.о = Ф_н.о • К_см • з₀ (2.3)

где з₀ = 0,96…0,98 - коэффициент использования оборудования.

Ф_д.о =1885 • 1 • 0,96 = 1809 ч.



Номинальный годовой фонд времени рабочего для профессий с нормальными условиями труда (40 часовая рабочая неделя) берем равным:

Ф_н.р. = 2070 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяет по формуле:

Ф_д.р. = (Ф_нр. - К_о • t_eм) з_р (2.4)

где К_о = 18 - количество дней отпуска

з_р - коэффициент потерь рабочего времени, з_р = 0,96…0,98

Ф_д.р = (2070 - 18 • 8) • 0,96 = 1850 ч.

2.3 Расчет состава работающих участника

2.3.1 Действительное число работающих участка определяем по формуле

(2.5)

где Т₂ - годовой объем работ выполняемых на участке, Т₂ = 100 000 м.ч.



2.3.2 Списочное количество рабочих определяется по формуле

2.6

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Производственные рабочие агрегатого участка

Наименование видов работ	Годовой объем работ Т2, ч	Годовой фонд времени рабочего	Число рабочих
		Фнр, ч	Фдр,ч	Расчетное	Принятое
				Мд, чел.	Мсп, чел.	Мд, чел.	Мсп, чел.
	100 000	3070	2850	32,1	35,2	32	35

2.3.3 Число вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от списочного состава производственных рабочих.

Процентная норма составляет 25%

(2.7)

Таблица 2.2 Распределение рабочих по разрядам

Рабочие	Всего	Число разрядов
		1	2	3	4	5
Производственные	32			12	10	10
Вспомогательные	8		5	3

Правильность распределения рабочих по разрядам проверим, определив средний разряд рабочих по формуле:

(2.8)

где - количество рабочих соответствующих рабочих;

- соответствующий разряд.

Подставим значение из таблицы в формулу:

Число инженерно-технических рабочих определяем в процентном отношении от списочного состава производственных рабочих и вспомогательных рабочих, принимая процентную норму равной 10%.

(2.9)

где - списочный состав производственных рабочих;

- списочный состав вспомогательных рабочих

Число служащих занятых в участке определяем в процентном отношении от числа списочного материала производственных и вспомогательных рабочих принимая процентную форму равной 5%.

(2.10)

где - списочный состав производственных рабочих;

- списочный состав вспомогательных рабочих.



Число работников младшего обслуживания определяем в процентном отношении от списочного числа производственных рабочих, принимая процентную норму равной 3%.

(2.11)

где - списочный состав производственных рабочих;

- списочный состав вспомогательных рабочих.

принимаем

1 человек

Состав работающих участка по категориям заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 Состав работающих на участке.

Наименование группы работающих	Число работающих	Средний разряд	Обоснование расчета
Производственные рабочие	32	3
Вспомогательные рабочие	8
ЧТР	4		10% от
Служащие	2		5% от
МОП	1		3% от
Всего	47

2.4 Расчет и выбор технологического оборудования

Номенклатуру и количество технологического оборудования определяют с учетом необходимости данного технологического процесса и сравнительной экономической эффективности. При выборе и составлении перечня оборудования используют табели оснащения, техническую документацию по ТО и ремонту дорожно-строительных машин и их сборочных единиц, каталоги, справочники гаражного и ремонтного оборудования, каталоги оборудования зарубежных стран и т.п.

Обычно расчетные способы применяют для основного технологического оборудования (по объему вспомогательных работ, количеству и специальностям персонала), подъемно-осмотровых и подъемно-транспортных средств (по способу производства работ), а также складского оборудования, (по, номенклатуре и объемам запаса).

Аналогично определяют потребность в оборудовании и производственном инвентаре для рабочих мест: верстках, стеллажах, инструментальных ящиках, переговорных устройствах, средствах сигнализации, ограждениях и предохранительных устройствах для безопасной работы, тележках для транспортирования изделий, домкратах, ручных прессах, отдельных приспособлениях, упорах стойках, балансирных подвесках механизированного инструмента и др. Количество этого оборудования (иногда называемого штатным) определяют по числу постов (или рабочих мест) с учетом их, специализации организации работ, места расположения в зоне (или в отделении), а также возможности использования оборудования на нескольких соседних постах (или рабочих местах).

Количество оборудования для участников I-го класса рассчитывают по трудоемкости технологических операций:

(2.12)



Кроме расчетного оборудования на участке необходимо иметь ряд технологически необходимого оборудования. Выбираем следующие единицы оборудования условного назначения:

Таблица 2.3 Перечень технологического оборудования на участке ремонта муфт сцепления и коробок передачи.

Наименование оборудования	Модель	Количество	Габаритные размеры	Мощность кВт	Площадь пола м2
1	2	3	4	5	6
1. Кабина мастера			4000х4000		16
2. Гидравличес-кий пресс	ПА-415		1720х2135	10	3,67
1	2	3	4	5	6
3. Гидравличес-кий пресс	ТЭ-221		1600х117500	3,4	4,92
4. Кассеты для деталей			1200х1200		17,28
5. Настил для дифференциалов			3000х2500		19,8
6. Консольный кран	ТЭ-0,25К			0,4
7. Стенд для разборки дифференциалов	6506-54		1040х920	1	0,95
8. Рельсовый путь
9. Тележка для транспортировки агрегатов	1019-654-00		1150х520		0,59
10. Стенд для отвертывания гаек ступиц колес	МС-502		385х76	0,4	0,029
11. Гидравличес-кий пресс	2135-1		1527х855	1,7	1,3
12. Гидравличес-кая установка	ПУ-124
13. Стол для разборки карданных валов	2242		3060х600		1,83
14. Стенд для разборки ведущих мостов.	03-908	3	950х985		2,8
15. Стенд для разборки редукторов	23-70	3	835х700		1,75
16. Стенд для разборки коробок передач	НО-14	2	920х920		1,69
17. Стол			2000х700		1,4
18. Стол для разборки диффе-рен-циалов	6505-45	3	3000х1200		10,8
19. Контейнер для карданных валов
20. Стенд для разборки раздаточной коробки	03-910		1300х1300		0,72
21. Слесарные верстаки	П4-013	5	26х800		10,4
22. Стенд для разборки раздаточных коробок	03-902		1190х800		0,95
23. Стеллаж для мостов	1019-501-100	3	1400х500		2,1
24. Контейнер	1019-55-00		1680х404		0,67
25. Универсаль-ный стенд для разборки коробок передач			770х500		0,38
26. Универсаль-ный стенд для разборки передних и задних мостов			1120х780		0,87
27. Контейнер	174-085	2	1550х1050		3,25
28. Стенд для разборки лебедки	03-909		1400х520		0,72
29. Стенд для правления и контроля балки переднего моста			2490х900	1	2,24
30. Стенд для разборки муфт сцепления			800х600		0,48
31. Универсаль-ный стеллаж			1400х500х256		0,7
32. Стенд для разборки мостов	03-413		2300х470		1,08
33. Станок настольный сверлильный	ИС-12А		360х670	0,6	0,24
34. Станок для прогонки резьбы на болтах и шпильках	ТК-62		2812х1181	10	3,3
35. Моечная машина	91		830х2100х х1050	4,5	2,2
36. Ванна для мойки крепежных деталей в дизельном топливе	35		1170х860		1
37. Токарный станок			1075х665	0,65	0,71
38. Ванна для мойки подшипников			1250х600		0,75
39. Столы для сортировки крепежных деталей		2	3100х1750		1,28

2.5 Планировочное решение

2.5.1 Конструктивные схемы

Здание ремонтного участка имеет железобетонный каркас с пролетами длинной 6м.

Шаг колонн строительной конструкции принят 6,0 и 9,0 м, а высота до низа строительных конструкций 6,0 м.

По строительным требованиям принимаем:

- толщину стен в два кирпича 510 мм;

- толщину перегородок 120 мм;

- размер кирпичных колонн 0,5х0,5 м;

- высоту ворот для пропуска машин 4,0х4,2 м, с наружной стороны ворот устраивают конус с уклоном 1:10. Ширина ворот больше ширины машины на 1,5 м;

- размеры дверных проемов составляют по ширине 2 м и по высоте 2,4 м;

- окна шириной 2 м для возможности естественного освещения.

2.5.2 Компоновка оборудования

Техническая планировка предусматривает расстановку средств оснащения внутри подразделений предприятия с учетом их функционального назначения и человеческого фактора. Планированное решение отделений разрабатывают на основе данных о расчетных площадях и составе оборудования. Каждое рабочее место имеет определенную организационную оснастку, которую выбирают в зависимости от уровня специализации рабочих мест, размеров ремонтируемых узлов, типа оборудования. При определении размеров рабочих мет учитывают категорию выполненных работ, физиологические возможности человека, а также условия труда в производственном помещении.

Обычно принимают прямоугольные помещения, размещение обеспечивающее организацию потоков в одном направлении. При обслуживании рабочим нескольких единиц оборудования предусматривают удобное расположение всех рабочих зон с минимальными переходами. Необходимо соблюдать расстояния между оборудованием и строительными конструкциями.

Обычно минимальное расстояние составляет 500…800 мм.

Слесарные верстаки можно устанавливать вплотную друг у другу боковыми сторонами или вдоль стен, или перпендикулярно к ней. При расположении вдоль стен расстояние между соседними рабочими местами должно быть не менее 1,5 м.

С целью обеспечения обслуживания рабочие места целесообразно предусматривать со стороны проходов. При этом, оборудование, используемое интенсивно, размещают в зоне наиболее естественного освещения.

Оборудование размещают по отношению друг к другу в соответствии с технологическим процессом с учетом применения отдельно стоящих стендов, скомпонованных в одну группу (например, для работ нагрева - закала, разборка - мойка, разборка - мойка - дефектовка - балансировка и т.д.). Между сторонами или рядом с ними устанавливают стеллажи - накопители. Кроме того, при размещении оборудования необходимо ориентироваться на перспективное развитие подразделения и предприятия в целом.

При расстановки оборудования необходимо:

- учитывать несущие способности строительных конструкций и оптимально использовать площади и высоты помещения;

- устранять выступающие неподвижные элементы (фундаменты, стационарные подъемники и др.);

- обеспечивать безопасные расстояния между оборудованием;

- проводить активные и пассивные мероприятия, устраняющие вибрации;

- предусматривать хранение крупногабаритных изделий и материалов на отделении;

- обеспечивать свободные пути транспортирования по прямым линиям (основные потоки не должны пересекаться и должны иметь четкое обозначенные границы);

- обеспечивать совпадение направлений падающего света и его распределение при естественном и искусственном освещении;

- предусматривать меры по снижению выхода пыли (особенно в местах подачи и отвода воздуха), пепла и других выбросов, испарений от работающего оборудования (пыль и вредные соединения должны оставаться непосредственно на месте их возникновения);

- рабочие зоны устраивать так, чтобы они не пересекались с путями движения транспортных средств;

- обеспечивать противопожарные мероприятия и другие требования охраны труда и техники безопасности (особое внимание уделяют перемещающимся частям оборудования). Учитывая расчетную площадь равную 206 м², принимаем плиты перекрытия 6х6дм, т.е. проектная площадь составляет 216 м².

Площадь участка по ремонту муфт сцепления и коробок передачи определяем по формуле:

(2.13)

где - площадь, занимаемая оборудованием

(2.14)

К_о - коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий рабочие зоны и проходы, К_о = 4…5.

Принимаем плиты перекрытия размером 6х6. Площадь агрегатного отделения , длинна - 36 м, ширина 18 м.

2.6 Расчет энергопотребностей

Годовой расход силовой электроэнергии определяем по формуле:

(2.15)

где - суммарная установочная мощность всех потребителей. Из таблицы

кВт

- коэффициент загрузки оборудования. Принято =0,75

- коэффициент опроса, учитывающий неодновременность работы оборудования. Принято =0,4

кВт



Годовой расход электроэнергии для искусственного освещения определяем по формуле:

кВт час (2.16)

где R - норма расхода электроэнергии в Вт на 1м² площади пола. Согласно правилам охраны труда принимаем

Q - количество часов работы искусственного освещения в году. Для местности расположенной на 50є географической широты принимаем .

Годовой фонд сжатого воздуха определяем как сумму расходов сжатого воздуха различными потребителями по формуле:

(2.17)

где 1,5 - коэффициент учитывающий эксплуатационную издержку сжатого воздуха потребителями при непрерывной работе ; д=3, при К_сл=0,2;

n - число одноименных потребителей принято: n=10

К_одн - коэффициент учитывающий одновременность работы потребителей сжатого воздуха. Принято К_одн=0,7.



2.7 Технология работы на участке

Основными услугами агрегатного отделения АРЗ являются ремонт муфт сцепления и коробок передач. Рабочие места по ремонту муфт и коробок размещены в одном отделении и оснащены всем необходимым оборудованием для выполнения слесарных, подгоночных и сборочных работ. Сварочные, наплавочные роботы выполняют в других отделениях предприятия.

Муфты сцепления

К основным неисправностям муфт сцепления относятся:

- износ фрикционных накладок, износ отверстий под заклепки и неплоскостность ведомых дисков;

- износ и задиры рабочих поверхностей, неплоскостность, износ поверхности паза или отверстия под ведущие пальцы, износ или срыв резьбы, трещины и вмятины ведущих дисков;

- износ поверхностей под подшипники, износ или повреждение резьбы, износ шлицев у валов;

- износ пазов вилки выключения по ширине, износ или повреждение резьбы под болт, износ шпоночного паза;

- повреждение шпоночного паза, износ повержности валика вилки выключателя;

- торцовое биение фланца, износ поверхности отверстий под заклепки, износ поверхностей шлицевых пазов по ширине ступицы ведомых дисков;

- износ поверхности кулачка по высоте, износ отверстий под ось в отжимных рычагах;

- трещины, коробление крышки.

Ремонт муфт сцепления.

Ведомые диски. При износе или повреждении отверстий под заклепки отверстия рассверливают под ремонтный размер одновременно в ведомых дисках, ступицах ведомых дисков и маслоотражателях.

Неплоскостность ведомых дисков устраняют правкой на правочной плите. При износе накладок ведомых дисков до предельной толщины или при растрескивании и выкрашивании их заменяют. Накладки приклепывают пустотельными заклепками. Допускается применение заклепок из медных или латунных трубок соответствующих размеров по диаметру и длине, а также алюминевых заклепок. Головки заклепок должны утопать в накладках на 1- 1,5 мм. Допускаемое утопание головок заклепок 0,25 мм. Накладки должны плотно прилегать к ведомым дискам. Неплотность прилегания и неровность наружной поверхности накладки не должны превышать 0,3 мм.

Накладки ведомых дисков муфт сцепления можно приклеивать к дискам клеем БФ-2 или склеивающими составами на основе эпоксидных смол.

Ведущие диски. При износе или задирах рабочих поверхностей ведущие диски протачивают и шлифуют до выведения следов износа. Допускаются риски на рабочих поверхностях глубиной не более 0,2 мм. Шероховатость рабочих поверхностей должна соответствовать 7-му классу.

При износе поверхности паза или отверстия под ведущие пальцы паз отпиливают, а отверстия рассверливают под ремонтный размер ведущих пальцев. Поверхность стенок паза или отверстия должна быть чистой, без раковин. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 4-му классу.

Вмятины на ведущих дисках выправляют под прессом в холодном состоянии.

Вал муфты сцепления. При износе поверхности вала подшипника изношенную поверхность наплавляют и шлифуют под номинальный размер. Шероховатость поверхности должна соответствовать 7-му классу.

При повреждении резьбы вала ее стачивают и нарезают резьбу ремонтного размера. При этом изготовляют шайбу и гайку ремонтного размера.

Допускается наплавка изношенной резьбы и последующее нарезание резьбы нормального размера.

При износе поверхности шлицев до предельной толщины их размеры восстанавливают наплавкой электродуговым способом вручную или автоматической наплавкой. Наплавленные поверхности обтачивают, затем червячными фрезами нарезают шлицы нормального размера с припуском на чистовое фрезерование. Поверхности шлицев после чистового фрезерования должны быть гладкими, без загусенцев и неровностей. Шероховатость наружной поверхности шлицев должна соответствовать 7-му классу, а остальных поверхностей - 5-му классу.

Вилка включения. При износе пазов вилки по ширине паз восстанавливают плавкой вручную и шлифованием под нормальный размер, стенки пазов должны быть чистыми и ровными. На одном пазе допускаются до 4-ех раковин размером не более 2 мм в поперечнике. Резьбу вилки выключения восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера. Ремонты шпоночного паза заключается в его зачистке и подгонке к пазу шпонки увеличенного размера.

Ступица ведомых дисков. При торцевом биении фланца ступицы его протачивают на токарном станке до устранения следов износа и биения. Биение торца относительно поверхности шлицев должно быть не более 0,15 мм на крайних точках.

Относительный рычаг. При износе кулачка относительного рычага его наплавляют и шлифуют под нормальный размер. В случае износа отверстия относительного рычага под палец и поверхности корпуса подшипника под корпус муфты выключения и под подшипник их восстанавливают постановок ремонтных втулок.

Коробки передач.

Основные неисправности коробки передач. Во время эксплуатации у коробки передач изнашиваются валы, шестерни, вилки переключения передач, валики вилок переключения или штоки, корпуса коробок передач, гнезда подшипников, рычаги и др. Некоторые неисправности устраняют обычно без разборки коробки передач. Другие неисправности возникают вследствие износа подшипников, шестерен и шлицевых валов (самопроизвольное выключение шестерен, шум при работе передач, перегревы и т.д.). Устранение таких неисправностей требует замены деталей, т.е. полной разборки коробки передач. Такие неисправности коробки передач, как течь масла, ненормальный шум, вызываются износом деталей или повреждениями корпусов коробок передач. Для ремонта корпусных деталей такие полностью разбирают коробку передач.

Ремонт коробки передач.

Разборка коробки передач. При разборке следует применять съемники, приспособления, захваты, прессы и специальный инструмент, предотвращающие поломки деталей.

При разборке КП не допускается раскомплектовывать основные годные детали. Для этого детали одной коробки передач укладывают в контейнеры на свое место. Если коробку передач разбирают только на узлы, то их моют и дефектуют без нарушения комплектности и спаренности.

Ведущая коническая шестерня вторичного вала КП и ведомая коническая шестерня заднего моста должны быть соединены по меткам, расположенным по торцам зубьев шестерен. Раскоплектовывать конические шестерни не допускаются. Детали КП должны быть уложены на подставках - столиках примерно на 500 мм и 1000 мм от уровня пола так, чтобы не нарушать правила техники безопасности и производственной санитарии.

Ремонт деталей КП. Корпус. Ремонт корпуса коробки передач.

Валы. Боковые поверхности прямобочных шлицев валов изнашиваются чаще с одной стороны шлица. Их восстанавливают наплавкой.

Наружные поверхности наваренных шилицев протачивают и шлифуют, а шлицевые канавки фрезеруют до нормального размера. Обработанные места подвергают закалке и отпуску.

Кромки обработанных шлицев должны быть параллельны между собой, а рабочие поверхности шлицев - без забоин, вмятин, закатов, следов расслоений и трещин. Шероховатость рабочей поверхности шлицев должна быть не ниже 6-го класса.

Изношенные поверхности валов под подшипники и уплотнения (сальники) восстанавливают вибродуговой наплавкой при помощи наплавной головки РВМК-2 электродом из стали 97,98 мм стали 60 диаметром 1,6 - 2 мм с последующей обработкой на токарном и шлифовальном станках.

Шейки шлицевых валов под подшипники можно также восстанавливать, применяя составы на основе эпоксидных смол.

Поверхности шеек валов под подшипники шеек валов под подшипники и уплотнения после наплавки должны быть обработаны, шероховатость обработанной поверхности должна быть не ниже 7-го класса. Не допускаются риски, загусеницы. Допускаются на поверхности не более пяти отдельных раковин величиной до 2 мм и глубиной до 1 мм.

Раковины на посадочном месте под уплотнение не допускаются.

Изношенные отверстия под болт крепления во фланце верхнего вала КП рассверливают до выведения следов износа и изготовляют новые болты.

Изношенные шпоночные пазы валов КП восстанавливают такими же способами, которые применяют для ремонта шлицев валов.

Изношенную или поврежденную резьбу вала КП под гайки или болты крепления, допускается один раз перерезать до ремонтного размера, а при износе или повреждении резьбы ремонтного размера вал восстанавливают наплавкой и нарезанием резьбы нормального размера.

Шестерни. Основные неисправности: износ зубьев, шлицевых и шпоночных пазов, внутренних посадочных мест шестерен, износ или повреждения посадочных мест для вилки переключения передач. О пригодности шестерен судят по величине износа зуба по толщине и по длине.

Величину износа зубьев и других изнашиваемых элементов шестерен измеряют универсальным инструментом (штангенциркулем, штангензубомером, микрометром) или шаблонами. Износ на конусе более 0,05 мм на длине 10 мм не допускается, шестерни с таким износом выбраковуют.

Рабочие поверхности зубьев шестерен должны быть ровными. На зубьях не должно быть сквозных трещин и забоин на торцах.

Валики, штоки и рычаги. Основные неисправности: изгиб и износ пазов под фиксатор, головки рычагов, посадочные пояски.

Изгиб устраняют правкой в холодном состоянии при помощи ударов молотком с медными бойками. Биение валиков при проверке на призмах не должно превышать более 0,1 мм на крайних точках. Величину биения проверяют индикатором 0-10 мм. Дефекты деталей, вызванные износом, устраняют наплавкой, шероховатость обработанной поверхности должна быть не ниже 4-го класса. Смещение пазов под фиксаторы допускается в пределах ±0,1 мм.

Гнезда и стаканы подшипников. Основные неисправности: износ внутренних поверхностей гнезд под подшипники, трещины и отколы фланцев.

Поверхности гнезд восстанавливают при помощи гальванического покрытия. Иногда изношенные гнезда растачивают и в них запрессовывают специальные втулки, которые затем приваривают по торцам к стакану. Втулки можно также устанавливать в стакан, применяя эпоксидную смолу. Трещины во фланцах устраняют заваркой, предварительно сняв металл с кромок трещины под углом 90є. Если трещина проходит через отверстия под болт крепления, то в отверстие перед сваркой вставляют графитовый или медный штифт. Поломанный фланец восстанавливают приваркой отломанной части. Сварные швы должны быть ровными и плотными. Приваренную сторону обрабатывают так, чтобы неплоскостность поверхностей сопряжения не превышала 0,1 мм.



2.8 Составление технологической карты

Карта составляется на бланке специального формата. На этом формате указываются порядковые номера операций и их наименование. По каждой операции разрабатываются переходы выполняемых работ. В графе «Наименование операций и переходов» последовательно в лаконичной форме указывается порядок работы на каждом переходе операции. В графе «Эскиз» на соответствующую операцию дается графическое пояснение, с соблюдением требований ЕСКД. В графе «оборудование, приспособление, инструмент» на каждый переход назначается: инструмент, приспособление, оборудование. В графе «технические условия» записываются обязательные требования на выполнение сложных переходов операций.

Требования на оформление всего листа технологической карты по ГОСТ 3815-89.

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Назначение приспособления

При розборочно-сборочных работах муфт сцепления учитывая установку силовых пружин обязательно необходимо приспособление. Основное требование при сборке муфт сцепления: обеспечение соосности отверстий. Обеспечить одновременную соосность и прижатие деталей в муфте можно только используя приспособление. Выполняя разборку муфт также нужно сжатие кожуха и нажимного диска т.е. снова необходимо приспособление. Предложенное приспособление служит для разборочно-сборочных работ муфт сцепления. Учитывая, что приспособление с пневмоприводом, оно может обеспечивать достаточно высокую производительность труда при ремонте муфт.

3.2 Анализ аналогичных конструкций

Существуют разнообразные приспособления используемые при ремонте муфт. В небольших мастерских используют приспособления винтовые. Эти приспособления устанавливают на верстаке, на него крепится муфта, винтом, снимается нажимной диск и кожух и производится разборка, затем сборка.

Имеются приспособления с гидроприводом разработанные заводом «Ливгидромаш» Орловской области.

По техническим характеристикам это приспособление предназначено для крупносерийного производства. Поэтому предлагается достаточно высокопроизводительное приспособление с пневмоприводом для разборочно-сборочных работ. Компрессор находится в соседнем отделении по ремонту двигателей, подача воздуха к приспособлению осуществляется через распределительный кран.

3.3 Устройство и работа приспособления

Сборочный чертеж приспособления дан в графической части на листе № 3, наименование и обозначение в спецификации расчетно-пояснительной записки. Каркас 1 выполнен сварным из уголка №5. Габаритные размеры 800х600х900. На нижней полке каркаса установлен на раме из уголка - пневмоцилиндра 8. К штоку пневмоцилиндра крепится поперечина 7, по краям поперечины установлены пружины в сборе 4.6. Штоки прижимов проходят через направляющую втулку 5 и опорную плиту 2. К плите снизу приварены шпильки, на которых закреплен верхний пневмоцилиндр. К штоку этого пневмоцилиндра закреплен диск с направляющим стаканом 3. На каждом пневмоцилиндре установлено по два штуцера: подвода и отвода воздуха. Штуцера трубопровода соединяются с трехходовым краном подачи воздуха. При работе на приспособлении необходимо установить муфту сцепления на диск с направляющим стаканом до упора кожуха муфт в опорную плиту. Подать воздуха в нижний пневмоцилиндр и прижимами прижать кожух муфты к опорной плите. Затем подать воздух в верхний пневмоцилиндр и прижать диск с направляющим стаканом к нажимному диску муфт. Направляющий стакан центрирует нажимной диск относительно кожуха, а противодействие пневмоцилиндров обеспечивает прижатие нажимного диска к кожуху.

3.4 Расчет пневмоцилиндра

Расчет производим по определению усилия развиваемого цилиндром и скорости движения поршня.

Усилие развиваемое цилиндром

(3.1)



где - давление в система мПа;

- площадь поршня, мм².

Необходимо учесть, что

(3.2)

где - диаметр поршня, мм;

- диаметр штока, мм.

тогда

Подставим значение в формулу

Скорость перемещения поршня

(3.3)

где - производительность компрессора, м³/с;

- полезная площадь цилиндра, м²;

4. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Техника безопасности

Анализ производственного травматизма по видам ремонтных работ показывает, что при разборо-сборочных работах травмы составляют 28% от их общего количества. Главным условием безопасности работы слесарей является правильное пользование инструментом.

Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую, прочную конструкцию и оборудоваться предохранительными сетками высотой 750 мм. Слесарный инструмент хранят в ящиках верстака, а для переноски существуют инструментальные ящики или сумки. Выбраковку слесарного инструмента производят не реже 1 раза в месяц.

К инструменту предъявляют следующие требования:

- бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую, без сколов, трещин поверхности; деревянные рукоятки должны быть гладкими и изготовленными из древесины твердых пород, ось рукоятки должна располагаться под прямым углом к продольной оси инструмента; длинна рукоятки слесарного молотка должна быть 300 - 400 мм, а кувалды 450 - 500 мм в зависимости от массы инструмента;

- зубила, бородки должны иметь длину не менее 150 мм и не иметь трещин сколотых или сбитых затылков;

- ножовки, отвертки напильники должны быть прочно нодеты на хвостовики деревянными ручками. Ручку долинной 150 мм стягивают бандажными кольцами. Гаечные ключи строго подбирают по размерам гаек и болтов. Они не должны иметь выработки зева, трещин, непараллельности губок. Для облегчения отвертывания гаек и болтов расположенных в неудобных местах применяют ключи с «трещеткой».

При разборо-сборочных работах для облегчения труда и повышения его безопасности применяют различные съемники приспособления и ручной, механизированный инструмент.

Нельзя работать со съемниками, имеющие механические дефекты, сорванную резьбу, погнутые планки. При установке съемника на узел необходимо следить, чтобы его планки надежно захватывали деталь, а силовой винт имел хороший упор по оси узла. Большую опасность представляет разборка узлов со стоящими пружинами, при ее снятии необходимо применять специальные приспособления.

При разборке с электроинструментом необходимо проверять исправность выключателя, заземляющего привода и надежность изоляции питающих приводов. При работе пользоваться резиновыми перчатками и ковриками. Подключать инструмент только с помощью специального разъема, при перегреве следует сделать перерыв в работе.

4.2 Производственная санитария

4.2.1 Опасные и вредные производственные факторы

ГОСТ 12.0.003-74 подразделяет опасные и вредные производственные факторы на следующие группы: физические, биологические и психофизиологические.

К основным мерам борьбы с вредностями и опасностями относятся: механизация, автоматизация и герметизация технологических процессов; рационализация освещения, отопление, вентиляции производственных помещений; применение спецодежды и средств индивидуальной защиты.

4.2.2 Шум и вибрация

ПО ГОСТ допускается уровень шума до 80 дb, что составляет СН 3223-85. Снижение шума достигается различными путями. Тщательная припайка всех движущихся частей механизмов значительно уменьшают шум. Наибольший эффект достигается заменой шумных работ менее шумными. Шумные узлы машин ограждают звукоизолирующими кабинами (кожухами).

В помещении где испытываются двигатели внутреннего сгорания нужно облицовывать звукопоглощающими материалами. Так же в помещении применяют глушители шума.

При работе с ручным, механизированным инструментом параметры локальной вибрации не должны превышать предельно допустимых уровней, устанавливаемых ГОСТ 12.1.012-78.

При работах в условиях действия общей вибрации, превышающие нормативные требования, рабочие должны пользоваться виброгасящей подставкой, которую ставят под ноги.

4.2.3 Воздух рабочей зоны

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно допускать предельно-допустимый концентраций и соответствовать ГОСТ 12.1.005-88.

Таблица 4.1 Предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

№ п/п	Наименование вещества	ПДК м2/м3	Класс опасности
1	Аммиак	20	4
2	Ацетон	200	4
3	Бензин	100	4
4	Кислота серная	1,0	2
5	Табак	3,0	3
6	Хлор	1,0	2
7	Ртуть	0,01	1
8	Свинец и его соединения	0,01	1
9	Пыль растительного или животного происхождения	2	4

На предприятии контроль за вредными веществами и его содержанием 1-го класса опасности осуществляется непрерывно с помощью прибора, выдающего сигнал о превышении ПДК.

Концентрация вредных веществ 2, 3, 4-го классов опасности определяют периодически.

В теплый период года оптимальная температура рабочей зоны 20…22° С, допустимая +27°С; минимальная влажность 40-60% допустимая - до 70%; оптимальная скорость воздуха до 0,3 м/с, допустимая до 0,5 м/с.

С целью оздоровления воздушной среды, помещения оборудованы местной вытяжкой, вентиляциями. Если внезапно в воздух рабочего помещения поступает большое количество вредных или опасных веществ, то для их удаления существует специальная система аварийной вентиляции, которая включается автоматически.

4.2.4 Освещенность

В соответствии с нормами зрительные работы подразделяются на восемь разрядов (I - VIII).Работы на проектном участке относятся к разряду IV а нормальная освещенность участка при комбинированном освещении 750 лк, при общем 300 лк. Это соответствует СНиП 4-4-79.

К повышенному утомлению приводим, как недостаточное так и чрезмерное освещение рабочих мест. Освещение должно быть не только оптимальным, но и равномерным, что достигается с помощью осветительных приборов.

Естественное освещение формируется прямым солнечным светом рассеянным светом неба, отраженным светом земли через окна.

4.3 Требования пожарной безопасности

Проектирование и строительство ремонтных предприятий осуществляется с применением типовых проектов и с соблюдением санитарных и пожарных требований.

Основным пожарным требованием при строительстве является соблюдение противопожарных разрывов между зданиями и сооружениями.

Минимальное расстояние от резервуаров жидкого топлива до производственных помещений ІІІ степени огнестойкости принимают 12…20 м, и до помещений IV, V степени огнестойкости 15…25 м.

К зданиям и сооружениям по всей долине должен быть обеспечен свободный подъезд пожарных автомобилей. Подъездные дороги устраивают шириной 6 м, а расстояние от дороги до зданий не более 25 м.

В конце здания устраивают тупиковые дороги с разворотным радиусом не менее 15 м или площадку размером 20х20.

Запас газа в резервуарах подземных не должен превышать 50 м³, а надземных 20 м³ .

Гаражи и навесы для хранения техники помещают на отдельной площади, группами не более 200 машин. Расстанавливают машины так, чтобы была возможность эвакуации их в случае пожара.

4.4 Охрана окружающей среды

Сточные воды, после мытья автомобилей и полов в помещениях, где хранятся и обслуживается подвижной состав, которые в своем составе имеют горючие и взвешенные вещества перед сливом в канализацию должны пройти очистку в очистных сооружениях. После очистки сточных вод в их составе процент взвешенных веществ и нефтепродуктов не должен превышать допустимых норм.

Бензомаслоулавливатели должны иметь исправные гидрозатворы и естественную вентиляцию. Для отвода сточных вод на предприятиях, которые обслуживают автомобили работающие на сжиженном газе должны иметь:

- гидрозатворы на трубопроводы от мойки автомобилей до местных очистных сооружений;

- колодцы с гидрозатворами перед соединением со сливной канализационной сетью.

Выбросы в атмосферу из системы вентиляции следует производить на расстоянии от приточной вентиляции на высоте, не ниже 2м над высшей точкой кровли, для системы аварийной вентиляции на высоте 3 м над уровнем земли.

Отработанные масла собираются в отведенных местах, в специальную тару, для последующей транспортировки на нефтеперерабатывающие заводы, для дальнейшей регенерации.

5 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1 Определение стоимости основных фондов

а) стоимость зданий

(5.1)

где: - стоимость 1 куб. м здания, 1800-2000 грн.

Принимаем 2000 грн.

V - объем здания

(5.2)

- площадь корпуса

- высота корпуса 5 м

С_зд= 3240х2000=6 480 000 грн.

б) стоимость оборудования

грн.

в) стоимость инструмента и приспособлений.

12% -15% - от стоимости оборудования

(5.3)

грн.

г) Стоимость ценного инвентаря

2% - 3% от стоимости оборудования.

(5.4)

грн.

Ведомость основных фондов

№ п/п	Наименование основных фондов	Сумма грн.	Примечание
1	Здание, сооружение	6480000
2	Оборудование	4212000
3	Инструмент, приспособление	777600
4	Инвентарь	129600
	Итого	11599200

5.2 Определяю затраты на ТО и ремонт машин

Состав затрат:

5.2.1 Затраты ремонтных рабочих.

5.2.2 Отчисление на социальное страхование и международное обслуживание.

5.2.3 Стоимость материалов и запчастей.

5.2.4 Накладные расходы.

5.2.1 Затраты ремонтных рабочих

(5.5)

где: - среднекасовая тарифная ставка 1,90 грн.

Т - трудоемкость работ, 99743 чел. часов.

К_пр - коэффициент премий 1,35.

К_дп - коэффициент дополнительных зарплат 1,091

К_соц. - коэффициент отчислений на социальное страхование, 1,36

грн.

5.2.2 Отчисления на социальное страхование и медицинское обслуживание.

Отчисления составляют 36% от зарплаты рабочих

(5.6)

грн.

5.2.3 Стоимость материалов и запчастей.

(5.7)

где: С_м - стоимость материалов и запчастей на одну ремонтируемую машину, 36 грн.

n - количество ремонтируемых деталей; 1300.

С_мат= 36·1300=46800 грн.

5.3 Накладные расходы

Процент накладных расходов равен 60% от основной зарплаты рабочих:

НР=З_р·0,6 грн. (5.8)

НР=379600·0,6 = 227760 грн.

5.3.1 Расчет зарплаты по каждой категории работающих

грн. (5.9)

грн. (5.10)

грн. (5.11)

где: С - месячный должностной оклад:

С_итр = 360 грн.

С_сл- служащие =340 грн.

С_моп - младш. опсл. персонал = 320 грн.

N - количество работающих

Зарплата цехового персонала

З_цх= З_итр+З_сл+З_моп=25920+12240+11520=49680 грн. (5.12)

5.3.2 Отчисление на социальное страхование для цехового персонала

(5.13)

грн.

5.3.3 Зарплата вспомогательных рабочих

(5.14)

где N_p - количество рабочих N_p =12

Ф - действительный фонд времени, 18604.

S_ср- средняя часовая тарифная ставка, 1,70 грн.

К_пр= 1,35

К_дом=1,091

К

Подобные документы

• Техническая эксплуатация машин

  Методика организации и проведения планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта оборудования на основе конкретного парка машин. Проектирование ремонтно-механического цеха предприятия. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ.
  
  курсовая работа [269,6 K], добавлен 20.05.2012
  

• Проектирование автотранспортного предприятия

  Расчет годовой производственной программы проектируемого предприятия. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и ремонта автомобилей. Расчет численности производственных рабочих. Организация технологического процесса, подбор оборудования.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 28.05.2017
  

• Организация и планирование технического обслуживания и ремонта машин на лесозаготовках

  Выбор машин для лесозаготовительного производства. Планирование численности и фонда оплаты труда цехового персонала. Калькуляции себестоимости ремонтных работ. Расчет трудоемкости и простоев машин и оборудования в ремонтно-профилактическом обслуживании.
  
  курсовая работа [124,8 K], добавлен 15.03.2015
  

• Проект отделения РМЗ по ремонту автомобильных рам. Годовая программа РМЗ 2000 капитальных ремонтов автомобилей ЗИЛ-131

  Расчет годовых трудозатрат, производственной мощности ремонтного предприятия, трудоемкости работ и площади отделения РМЗ, количества производственных рабочих. Подбор производственного оборудования. Технологический процесс ремонта автомобильных рам.
  
  курсовая работа [102,0 K], добавлен 09.12.2013
  

• Организация эксплуатации ремонтов строительно-дорожных машин и автомобилей с организацией работ в моторном цехе

  Роль технического обслуживания и ремонтов в продлении срока службы строительных машин. Определение площадей постов по техническому обслуживанию и ремонту машин участка. Особенности расчета производственной программы цеха по ремонту топливной аппаратуры.
  
  курсовая работа [996,8 K], добавлен 16.10.2013
  

• Организация работы станции технического обслуживания

  Определение числа автомобилей, обслуживаемых на станции технического обслуживания. Расчет годового объема основных работ по технического осмотра и текущего ремонта автомобилей. Расчет расходов на заработную плату рабочих проектируемого участка.
  
  дипломная работа [384,0 K], добавлен 26.05.2021
  

• Организация технического обслуживания и ремонта горных машин и оборудования в условиях производства ЗАО "Полюс"

  Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013
  

• Ремонт строительного оборудования

  Определение объема земляных работ, количества смен, темпа строительства, парка машин для устройства земляного полотна. Расположение карьера. Расчет количества вспомогательных машин, трудоемкости проведения технического обслуживания и ремонта оборудования.
  
  курсовая работа [299,7 K], добавлен 13.01.2015
  

• Проектирование зоны технического ремонта

  Организация технологического процесса работ по ремонту деталей, узлов и агрегатов автомобиля. Текущий ремонт агрегатов трансмиссии, сцепления, коробки передач, привода передних колес и карданной передачи. Стенд для выпрессовки шпилек ступиц колёс.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 15.10.2013
  

• Проектирование организации технического обслуживания и ремонта машин с разработкой технологии ремонта гильзы цилиндра двигателя А-41

  Определение трудоемкости текущих ремонтов и номерных технических осмотров. Рассмотрение устройства и принципа работы модернизированного хонинговального станка. Расчет себестоимости восстановления деталей в механическом участке мотороремонтного цеха.
  
  дипломная работа [651,7 K], добавлен 26.05.2019
  

• Производственно техническая инфраструктура производственных предприятий

  Проект производственного корпуса, предназначенного для технического обслуживания и сопутствующего текущего ремонта парка техники. Расчет количества машин и механизмов, необходимых для выполнения заданного объема работ. Расчет годовых трудозатрат.
  
  курсовая работа [82,4 K], добавлен 06.02.2011
  

• Ремонт электрооборудования

  Описание технологии текущего ремонта электродвигателя. Компоновка участков по проведению технического обслуживания электрооборудования. Выбор оборудования для ремонта. Выявление дефективных деталей или элементов при профилактическом диагностировании.
  
  курсовая работа [736,7 K], добавлен 14.01.2016
  

• Организация ремонта и обслуживания теплообменников

  Конструкция и назначение теплообменников. Технология проведения текущего и капитального ремонта и технического обслуживания устройства для обеспечения его нормальной работы. Способ восстановления трубчатого теплообменника, собранного с применением пайки.
  
  отчет по практике [153,0 K], добавлен 13.03.2015
  

• Система технического обслуживания и ремонта винтового конвейера

  Винтовой конвейер - устройство, осуществляющее транспортирование материала по желобу с помощью вращающегося винта. Разработка проекта системы технического обслуживания и ремонта винтового конвейера. Обеспечение безопасности эксплуатации оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 24.03.2012
  

• Технология ремонта и организация работы участка по ремонту колесной пары локомотива

  Взаимодействие подвижного состава и пути, неисправности и технология ремонта. Определение количества оборудования , необходимого для выполнения годового плана осмотра и ремонта. Расчет годовой суммы амортизации оборудования установленного на участке.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.06.2020
  

• Проект предприятия технического сервиса по ремонту полнокомплектного автомобиля ГАЗ-53А

  Краткая характеристика ремонтируемого объекта и обоснование назначения предприятия. Компоновка производственного корпуса. Расчет годовой потребности в силовой и осветительной электроэнергии. Расчет полной себестоимости ремонта нормативными методами.
  
  курсовая работа [866,8 K], добавлен 14.08.2012
  

• Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту ПТСДМ и О управления механизации

  Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автокрана КС-2572. Расчет количества постов в зоне ТО и ТР, численности рабочих; подбор оборудования. Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту; смета затрат.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 27.06.2014
  

• Организация проведения технического обслуживания и ремонта фрикционного пресса 4КФ–200

  Расчет основных параметров фрикционного пресса 4КФ–200. Расчет валов и подбор подшипников. Расчет и подбор муфт и шпонок. Виды и содержание ремонтов оборудования. Организация и технология проведения капитального ремонта. Сетевой график ремонта машины.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 25.06.2012
  

• Приводы путевых машин

  Назначение машины ВПО-3-3000 для комплекса заключительных работ в составе технологических процессов технического обслуживания, ремонта и строительства пути. Гидравлическая схема механизма перемещения и привода виброплиты. Элементы системы управления.
  
  курсовая работа [4,2 M], добавлен 14.12.2012
  

• Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135

  Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства. Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии, составление сметы-спецификации. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ, численности и состава бригады.
  
  курсовая работа [28,5 K], добавлен 27.04.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам