Мониторинг - это система наблюдений, оценки и прогноза состояния природной среды. Задачей мониторинга является выявление антропогенных загрязнений, наблюдение за источником и факторами антропогенных воздействий по физическим и химическим, биологическим или интегральным показателям состояния природной среды.

5. Технико-экономическая часть

5.1 Производственные расчеты

5.1.1 Исходные данные для расчетов

Таблица 5.1

Деталь-представитель	Обойма
Масса детали, кг	0,3
Масса заготовки, кг	0,45
Заготовка	КГМ
Тип производства	Серийное
№ операции	Наименование операции	Модель станка	Режущий инструмент	Приспособление	Норма времени	Разряд
					То	Тв	Тшт	Тпз
005	Токарно-винторезная	16Б16КП	Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-83 с пластиной ВК8 CNMG 12 04 08-XM 4325;	Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80	0,14	0,63	0,98	14	5
010	Токарно-винторезная	16Б16КП	Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-83 с пластиной ВК8 CNMG 12 04 08-XM 4325;	Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80	0,35	1,05	1,19	14	5
025	Токарно-винторез.	16Б16КП	РИ: Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73 с пластиной ВК8 CNMG 12 04 08-XM 4325	Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80	5,1	3,55	8,65	14	5
030	Вертикально-Сверлильная	2Н118	Сверло 2302-0526 ГОСТ 20695-75; Сверло 2302-0529 ГОСТ 20695-75	Кондуктор;	1.51	3.36	4.87	10	5
035	Фрезерная С ЧПУ	6Н13Ф3-1	Фреза концевая 2214-0386 Р6М5 ГОСТ 26595-85;	Оправка;приспособление специальное с пневмоприводом	5.82	1.4	7.22	16	5
040	Фрезерная С ЧПУ	6Н13Ф3-1	Фреза концевая 2214-0386 Р6М5 ГОСТ 26595-85;	Оправка;приспособление специальное с пневмоприводом	4.2	1.3	5.5	16	5
055	Токарная с ЧПУ	16Б16Т1	Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73 с пластиной ВК8 CNMG 12 04 08-XM 4325	Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80	1,82	4.03	6.3	17	5

5.1.2 Определение годовой программы выпуска деталей, годового объёма выпуска детали-представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

5.1.2.1 Расчет годовой программы выпуска деталей Nпр

Nпр = Mпр ·Kз = , шт.,

где Mпр - годовая производительная мощность, шт;

Kз = 0,8 - коэффициент загрузки оборудования. Характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;

Tштв - норма штучного времени на ведущей операции для детали-

представителя;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

Fд = (Дк-(Дв+Дпр))·С·S·(1-), час,

где Дк = 366 - количество календарных дней в году;

Дв = 104 - количество выходных дней в году;

Дпр = 12 - количество праздничных дней в году;

С = 8, час - продолжительность смены;

S = 2 - число смен;

= 0,05-0,08 - коэффициент допустимых потерь на переналадку для среднесерийного производства.

Принимаем = 0,05

Fд = (366 - (104 + 12)) ·8 ·2 ·(1 - 0,05) = 3800 час;

В качестве ведущей операции принимается операция со средней нормой (ближе к максимальной) времени.

Nпр = шт

Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной

для последующих расчётов. Принимается Nпр =33164 шт

5.1.2.2 Определение годового объёма выпуска детали-представителя Nгод

Nгод определяется в пределах:

Nгод = , шт,

где Кзо - коэффициент закрепления операций.

(Для среднесерийного производства Кзо = 11…20)

Nгод = 33164/11 -33164/20 =3014,9 - 1658,2 шт

Принимается Nгод = 2479 шт

5.1.2.3 Расчет количества наименований деталей, обрабатываемых на участке

mд = , шт

mд = , шт

mд округляется до целого числа и должно находится в пределах величины Кзо=11…20 для среднесерийного производства. Принимается mд = 14 шт.

5.1.3 Расчёт количества деталей в партии

Минимальное число деталей в партии nд определяется по формуле:

nд = , шт,

где Тпзв = 10 мин - норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции

nд шт

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены ?N см определяется из следующей зависимости

, шт,

где Топсм = 300 мин - оперативное время за смену для серийного производства

Топм = норма оперативного времени на ведущей операции

Топм = (То+Тв), мин

Топм = (4,2 +1,3) = 5,5 мин

? Nсм = 300/2*5,5 = 28 шт

Принимается nд = 37 шт >



5.1.4 Расчёт норм штучно-калькуляционного времени Тшк на операции, определяется по формуле:

Тшк = Тшт + , мин

Тшк005 =0,98+14/37 = 1,4 мин

Тшк010 =1,19+14/37 = 1,7 мин

Тшк025 = 8,65+14/37= 9 мин

Тшк030 = 4,87+10/37 = 5,1 мин

Тшк035 = 7,22+16/37 = 7,4 мин

Тшк040 = 5,5+16/37 = 5,9 мин

Тшк055 = 6,3+17/37 = 6,8 мин

5.1.5 Расчет сдельной расценки на операции Рсд

Рсд = , руб.,

где Сч - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.:

- для третьего разряда Сч = 70,2 руб.

- для четвертого разряда Сч =78,95 руб.

- для пятого разряда Сч = 89,93 руб.

Рсд 005 = 89,93 ·1,4/60 = 2,1 руб

Рсд 010 = 89,93 ·1,7/60 = 2,5 руб

Рсд 025 = 89,93 ·9/60 = 13,5 руб

Рсд 030 = 89,93 ·5,1/60 = 7,6 руб

Рсд 035 = 89,93 ·7,4/60 = 11,1 руб

Рсд 040 = 89,93 ·5,9/60 = 8,8 руб

Рсд 055 = 89,93 ·6,8/60 = 10,2 руб

Расчёт норм штучно калькуляционного времени и расценок представлен в таблице 5.2[с. 61]

Таблица 5.2 - Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям

№ опе-рации	Тшт , мин	Тпз , мин	nд , шт	Тшк , мин	Разряд работы	Сч , руб	Рсд , руб
005	0,98	14	37	1,4	5	89,93	2,1
010	1,19	14		1,7	5	89,93	2,5
025	8,65	14		9	5	89,93	13,5
030	4,87	10		5,1	5	89,93	7,6
035	7,22	16		7,4	5	89,93	11,1
040	5,5	16		5,9	5	89,93	8,8
055	6,3	17		6,8	5	89,93	10,2
Итого	34,71	101	-	37,3	-	-	55,8

Итого трудоёмкость обработки детали:

Tд = , мин

где mоn = 7 - количество операций по технологическому процессу

Тд = 37,3 мин

Общая трудоёмкость годовой программы выпуска деталей Тгод.общ. в нормо-часах определяется :

Тгод. общ. = , н.час

Тгод. общ. = 37,3*33164/60 = 20616,95 н.час



5.1.6 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

5.1.6.1 Определение расчётного количества станков Sрасч на каждой операции

Sрасч = , шт

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков Sпр.

Sрасч 005 =1,4 · 37453/3800·60 = 0,2 шт Sпр = 1 шт

Sрасч 010 =1,7 · 37453/3800·60 = 0,3 шт Sпр = 1 шт

Sрасч 015 =9 · 37453/3800·60 = 1,3 шт Sпр = 2 шт

Sрасч 025 =5,1 · 37453/3800·60 = 0,7 шт Sпр = 1 шт

Sрасч 030 =7,4 · 37453/3800·60 = 1,07 шт Sпр = 1 шт

Sрасч 035 =5,9 · 37453/3800·60 = 0,9 шт Sпр = 1 шт

Sрасч 040 =6,8 · 37453/3800·60 = 1 шт Sпр = 1 шт

5.1.6.2 Определения коэффициента загрузки оборудования Кз на данной операции

Кз =

Кз 005 = 0,2/1 = 0,2

Кз 010 = 0,3/1 = 0,3

Кз 025 = 1,3/2 = 0,65

Кз 030 = 0,7/1 = 0,7

Кз 035 = 1,07/1 = 1,07

Кз 040 = 0,9/1 = 0,9

Кз 055 = 1/1 = 1

Рисунок 5.1 - График коэффициента загрузки оборудования

5.1.6.3 Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования по участку

Кз ср =

Кз ср =

Таблица 5.3 - Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку

№ оп.	Модель и тип станка	N пр шт.	F Час	Тшк Мин	Sрасч Шт	Sпр Шт	Кз
005	Токарно-винторезный 16Б16КП	33164	3800	1,4	0.2	1	0.2
010	Токарно-винторезный 16Б16КП	33164	3800	1.7	0.3	1	0.3
025	Токарно-винторезный 16Б16КП	33164	3800	9	1,3	2	0.65
030	Вертикально-сверлильная 2Н118	33164	3800	5.1	0.7	1	0.7
035	Фрезерная с ЧПУ6Н13Ф3-1	33164	3800	7.4	1.07	1	1,07
045	Фрезерная с ЧПУ6Н13Ф3-1	33164	3800	5.9	0.9	1	0.9
055	Токарная с ЧПУ 16Б16Т1	33164	3800	6,8	1	1	1
ИТОГО	-	-	37,3	5,47	8	Кз=0,7

5.1.7 Расчёт балансовой стоимости оборудования участка

Таблица 5.4 - Ведомость оборудования

№ опе-рации	Тип станка	К-во Sпр	Кз	Габаритные размеры станка, мм	Масса станка, кг	Прейскурантная цена, тыс. руб.	Балансовая стоимость, тыс. руб
						Одного	Всех
005	16Б16П	1	0,2	3200x1370	2880	750	750	825
010	16Б16П	1	0,3	3200x1370	2880	750	750	825
025	16Б16П	2	0,65	3200x1370	2880	750	1500	1650
030	2Н118	1	0,7	870х590	650	180	180	198
035	6Н13Ф3-1	1	1,07	1600х400	1450	2000	2000	2200
040	6Н13Ф3-1	1	0,9	1600х400	1450	2000	2000	2200
045	16Б16Т1	1	1	2270x1110	2050	1900	1900	2090
	Итого	8	0,7			8330	9080	9988

Балансовая стоимость оборудования определяется путем умножения прейскурантной цены на коэффициент 1,1, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования.

5.1.8 Расчет производительной площади участка Sпроиз.уч

Sуч = , м 2,

где aст - длина станка, мм

вст - ширина станка, мм

Sпроиз.уч=3,2*1,37+3,2*1,37+3,2*1,37+0,87*0,59+1,6*0,4+1,6*0,4+2,27*1,11= 17,465=18 кв.м.

Sпроиз.уч= 18 кв.м.

5.1.9 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда

5.1.9.1 Анализ возможности многостаночного обслуживания

Количество станков-дублёров, которое может обслужить один рабочий Sм, определяется, исходя из соотношений машинно-автоматического и ручного времени по формуле:

Sм? +1, шт

где: Тмавт.- машинно-автоматическое время, мин.

Труч.- время выполнения ручных приёмов, а также время наблюдения за работой станков и переходы от станка к станку, мин.

Sм - принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ:

Труч =Тву+ (0,10,5), мин.

где: Тву- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Тм.авт = То+Тм.в., мин

где: Тм.в. - машинно-вспомогательное время, мин

Если принятое число станков Sпр = 1 шт., то Sм принимается равным 1.

Операция 35

Труч. = 1,4+0,5=1,9 мин

Тм.авт.= 5,82+1,4=7,22 мин

Sм

Принимаем Sм=1

5.1.9.2 Определение количества производственных рабочих

Расчёт численности производственных рабочих Rnрас производится на каждой операции, исходя из трудоёмкости работ за год по формуле:

чел.

где: Fр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час

Остальные обозначения прежние.

Действительный годовой фонд времени производственного рабочего определяется:

Fдр = (Дк - (Дв + Дпр + Дотп ))* с, час.

где: Дк - количество календарных дней в году (366);

Дв - количество выходных дней в году (103);

Дпр - количество праздничных дней в году (14);

Дотп - количество дней очередного отпуска (24);

с-продолжительность смены, час(8).

Fдр = (366 - (103 + 14+24))*8 = 1800 (час)

Rп.раб 005 = (1,4*33164)/(1800*60*1)=0,43 чел Rп.раб 005 = 1 чел

Rп.раб 010 = (1,7*33164)/(1800*60*1)=0,5 чел Rп.раб 010 = 1 чел

Rп.раб 025 = (9*33164)/(1800*60*2)=2,8 чел Rп.раб 015 = 3 чел

Rп.раб 030 = (5,1*33164)/(1800*60*1)=1,6 чел Rп.раб 025 = 2 чел

Rп.раб 035 = (7,4*33164)/(1800*60*1)=2,3 чел Rп.раб 030 = 2 чел

Rп.раб 040 = (5,9*33164)/(1800*60*1)=1,8 чел Rп.раб 035 = 2 чел

Rп.раб 055 = (6,8*33164)/(1800*60*1)=2 чел Rп.раб 040 = 2 чел

Результаты расчётов по операциям сводятся в таблицу 5.5

Таблица 5.5 - Расчёт численности производственных рабочих

№ опер-ации	Sпр	Профессия рабочего	Та-риф-ный разряд	Тшк , мин	Nпр , шт	Fдр , ч	Sм , шт	Численность рабочих, чел
								Все-го	1-я сме-на	2-я сме-на
005	1	токарь	5	1,4	33164	1800	1	1	1
010	1	токарь	5	1,7			1	1	1
025	2	токарь	5	9			2	3	2	1
030	1	Сверловщик	5	5,1			1	2	1	1
035	1	Оператор	5	7,4			1	2	1	1
040	1	Оператор	5	5,9			1	2	1	1
055	1	Оператор	5	6,8			1	2	1	1
		Итого		37,3				13	8	5

Средний разряд производственных рабочих iср определяется по формуле:

iср =

где i - разряд рабочего

iср = ,



5.1.9.3 Определение производительности труда рабочих Птр производственного участка

Птр = , н.час

Птр = н.час

5.1.10 Расчет численности наладчиков по участку

Явочное количество наладчиков по каждому типу станков определяется по формуле

Rн яв = , чел

где Ксм = 2 - коэффициент сменности работы оборудования (количество смен)

Нобс - норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт (по приложению 1)

Rн яв 005 = 1·1/14 = 0,07 чел

Rн яв 010 = 1·1/14 = 0,07 чел

Rн яв 015 = 2·2/14 = 0,29 чел

Rн яв 025 = 1·2/14 = 0,14 чел

Rн яв 030 = 1·2/6 = 0,3 чел

Rн яв 035 = 1·2/6 = 0,3 чел

Rн яв 040 = 1·2/6 = 0,3 чел

Списочное количество наладчиков Rн рассчитывается по формуле:



Rн = , чел,

где Кн = 0,9 - коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине: отпуск, болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и др.

Rн = 1,47/0,9= 1,6 = 2 чел

Данные расчетов сводятся в таблицу 5.6 [с. 69]

Таблица 5.6 - Расчет численности наладчиков

№ операции	Тип и модель станка	Норма обслуживания, шт	Sпр , шт	Явочное количество наладчиков	Списочное количество наладчиков	Разряд работы наладчика
005	Токарно-винторезный 16Б16П	14	1	0,07	2	5
010	Токарно-винторезный 16Б16П	14	1	0,07		5
025	Токарно-винторезный 16Б16П	14	2	0,29		5
030	Вертикально-сверлильный 2Н118	14	1	0,14		5
035	Фрезерный с ЧПУ 6Н13Ф3-1	6	1	0,3		5
040	Фрезерный с ЧПУ 6Н13Ф3-1	6	1	0,3		5
045	Токарный с ЧПУ 16Б16Т1	6	1	0,3		5
	Итого	-	8	1,47		5

Средний разряд наладчиков определяется по формуле:

iср нал =

iсрнал=((5·0,07)+(5·0,07)+(5·0,29)+(5·0,14)+(5·0,3)+(5·0,3)+(5·0,3)/1,47 = 5



5.1.11 Расчет численности специалистов и МОП участка

К младшему обслуживающему персоналу (МОП) относятся уборщицы, гардеробщики и др. (2-3%)

Рмоп = (Росн + Рнал) х 0,03 , чел,

где Росн = 13 чел - количество производственных рабочих

Рнал = 2 чел - количество наладчиков

Рмоп = (13 + 2) х 0,02 = 0,3 = 1 чел

К специалистам участка относятся начальник участка, сменный мастер, технолог, инженер.

Расчет ведется по укрупненным нормативам: (10-12%)

Рсп = (Росн + Рнал) х 0,10 , чел.

Рсп = (13 + 2) х 0,10 = 1,5= 2 чел

Данные сводятся в таблицу 5.7 [с. 70]

Таблица 5.7 - Численность специалистов

№ п/п	Категория ППП	Структура, %	Численность, чел
1	Основные рабочие	72,2	13
2	Наладчики	11.1	2
3	Специалисты	11.1	2
4	МОП	5,6	1
Итого	100	18

5.1.12 Расчет годовой потребности режущего инструмента Jр

Jр = , шт,

где Тмаш - суммарное машинное время на обработку деталей по всем операциям данным инструментом, мин;

Тизн - стойкость инструмента до полного износа, час.

Куб - коэффициент случайной убыли инструмента

Стойкость инструмента до полного износа, коэффициенты случайной убыли, представлены в Общемашиностроительных нормативах времени и режимов резания, 1990г, часть 2, стр.316-320.

Операция 010

Jр =(4.03*33164)/(54*60*0.75)=55шт

Данные занести в табл.5.8[с. 71]

Таблица 5.8 Расчет годовой потребности режущего инструмента

№ Операции	Nпр,шт	Тмаш,мин	Тизн,час	Куб	Jр ,шт
005	33164	0,63	54	0,75	9
010	33164	1,05	54	0,75	14
025	33164	3,55	54	0,80	45
030	33164	3,36	48	0,75	52
035	33164	1,4	48	0,75	22
040	33164	1,3	54	0,75	18
055	33164	4.03	54	0,75	55

5.1.13 Организация ремонта оборудования на участке

В проекте, используя положения и нормы системы ППР, следует для оборудования установить следующее:

- Комплекс работ по техническому обслуживанию, периодичность их выполнения и исполнителей;

- Структура ремонтного цикла;

- Определить продолжительность ремонтного цикла, межремонтного межсмотрового периода;

- Составить план-график ремонтов и плановых осмотров на ремонтный цикл.

Структуры ремонтных циклов приведены в таблице 5.9[с.72], а эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей в таблице 5.10[с. 73], 5.11[с. 74].

Таблица 5.9 Структура ремонтных циклов

Оборудование	Класс точности	Категория массы	Структура ремонтного цикла	Количество
				Текущ. ремонт в рем. цикле	Плановых осмотров «0»
					В меж. рем. периоде	В рем цикле
Станки с ЧПУ	Н	до 10 т.	ввод в экспл. тр-тр-тр-тр-кр	4	1	5
		св. 10 до 100 т.	ввод в экспл. тр-тр-тр-тр-тр-кр	5	2	12
	ПВА	до 10 т.	ввод в экспл. тр-тр-тр-тр-тр-тр -тр-тр-кр	8	1	9
		св. 10 до 100 т.			2	18

Обозначения: тр - текущий ремонт

кр - капитальный ремонт

о - осмотр

Таблица 5.10 Зависимости для определения продолжительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов.

Оборудование	Класс точности	Категория массы	Продолжительность
			Ремонтного цикла в годах: Тпр	Межрем. период, мес.	Мужосмотр. период, мес.
Станки с ЧПУ	Н	до 10 т.
		св. 10 до 100 т.
	ПВА	до 10 т.
		св. 10 до 100 т.
Электродвигатели, комплектующие станок		Текущие ремонты выполняются одновременно с ремонтами станка

Обозначения: А - номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени (для станков с ЧПУ А=16800 час.; для электродвигателей А=12000 час.)

- оперативное время работы станка за год, час.

часа

Таблица 5.11 Значение коэффициентов, входящих в эмпирические формулы

Коэффициент	Определяемый параметр	Числовое значение коэффициента
Ком	Обрабатываемый материал: Сталь конструкционная Прочие материалы	1,0 0,75
Кпи	Применяемый инструмент: Металлический Абразивный	1,0 0,8
Ктс	Класс точности: Н - нормальный П - повышенный В.А. - высокий, особо высокий	1,0 1,5 2,0
Ккс	Категория массы: до 10 т. св. 10 до 100 т.	1,0 1,35
Кв	Возраст станка: до 10 лет	1,0
Кд	Коэффициент долговечности: Коэффициент ремонтных особенностей	1,0
Кре	Исполнение двигателя: открытое закрытое и защищённое	1,0 0,6
Ку	Коэффициент условий эксплуатации: Помещение: Сухое чистое Сухое загрязнённое Сырое, горячее, загрязнённое	1,0 0,9 0,7

План-график ремонта станка на ремонтный цикл определяет вид ремонтных работ, порядок их чередования и календарные даты (месяц, год) каждого ремонта или планового осмотра.

По данным плана-графика на ремонтный цикл с учётом запланированного состояния станков составляются планы-графики ремонта станков по годам. Годовые планы уточняются путём составления месячных планов.

Топ. год - оперативное время работы станка за год, час

Топ. год = , час

Топ. год = (4,2+1,3)·33164/60·1= 3040 час

Тцр = (16800/3040) ·0,75·1·2·1·1·1·0,6·0,9=4,48 лет

Принять Tцр=5 лет

Длительность межремонтного периода Тмр

Тмр = Тцр·12 / 5 , мес

Тмр =5·12 /5 =12 мес

Длительность межосмотрового периода Тмо

Тмо = Тцр·12 / 10 , мес



Тмо = 5·12 / 10 = 6 мес

План-график ремонта станка на ремонтный цикл определяет вид ремонтных работ, порядок их чередования и календарные даты (месяц, год) каждого ремонта или планового осмотра.

По данным плана-графика на ремонтный цикл с учётом запланированного состояния станков составляются планы-графики ремонта станков по годам. Годовые планы уточняются путём составления месячных планов.

Таблица 5.12 - План-график ремонта станка

Ввод в эксплуатац.	Виды рем.работ	0	Тр	О	Тр	О	Тр	О	кр
01.06. 2017	Дата ремонта	01.12.17	01.12.18	01.06.19	01.06.20	01.12.20	01.12.21	01.06.22	01.08.22

5.2 Экономические расчеты

5.2.1 Определение годового расхода Мгод и стоимость основных материалов М

Годовой расход основных материалов определяется на основе нормы расхода на деталь, величина которой определяется в технологической части.

Стоимость материалов определяется, исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных сумм за реализованные отходы (данные предприятия) по формулам:

Мгод = М · Nпр , руб.,

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.

М = Сз - Сотх , руб.,



где Сз - стоимость заготовки, руб.

Сотх - стоимость возвратных отходов, руб.

Сз = Цм * gз , руб.,

где Цм = 287,28 - цена 1 кг. материалов, руб

gз = 0,45 - масса заготовки, кг

Сз = 287,28 х 0,45 = 129,3 руб.

Сотх = Цо * gо , руб.

где Цо = 28,728 - цена 1 кг. отходов, руб.

gо = 0,15 - масса отходов на одну деталь, кг

Сотх = 28,728 х 0,15 = 4,3 руб.

М = 129,3 - 4,3 = 125 руб.

Мгод = 125·33164 = 4145,5 тыс. руб.

В выпускной квалификационной работе: стоимость материалов:

Цена 1 кг = 287,28 руб.; Отходы 1 кг =28,728 руб.

Данные заносятся в таблицу 5.12

Таблица 5.13 - Расход и стоимость основных материалов

Деталь	Наименование	Обойма
	Годовая программа выпуска, шт.	33164
	Масса одной детали, кг	0,3
	Масса годовой программы выпуска, т	9,9
Заготовка	Материал	Сталь 16Х3НВФМБ-Ш
	Вид заготовки	Штамповка
	Норма расхода на 1 заготовку, кг	0,45
	Норма расхода годовой программы выпуска, т	14,9
Стоимость материала	На 1 заготовку , руб.	129,3
	Годовой программы выпуска, тыс. руб.	4288,1
Масса отходов	На 1 заготовку , кг	0,15
	Годовой программы выпуска, т	4,97
Стоимость отходов	За 1 кг, руб.	28,728
	На 1 деталь, руб.	4,3
	На годовую программу выпуска, тыс. руб.	142,6
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь, руб.	125
	На годовую программу выпуска, тыс. руб.	4145,5

5.2.2 Расчёт годового фонда заработной платы производственных рабочих, расчёт основной заработной платы, расчёт дополнительной заработной платы

Для оплаты труда рабочих применяются сдельно-премиальная система заработной платы.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих включает оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за не проработанное на производстве время.

Таблица 5.14 - Значения коэффициента многостаночного обслуживания

Количество обслуживаемых станков, Sм	1	2	3	4	5	6	7
Кмн	1	0,65	0,48	0,39	0,35	0,32	0,30

Таблица 5.15 - Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих

№ операций	Сдельная расценка Рсд, руб.	Коэффициент многостаночника Кмн	Рсд. · Кмн (руб.)
005	2,1	1	2,1
010	2,5	1	2,5
025	13,5	0,65	8,78
030	7,6	1	7,6
035	11,1	1	11,1
040	8,8	1	8,8
055	10,2	1	10,2



Итого заработная плата по тарифу на деталь

Зт = (Рсд х Кмн ), руб.

Зт = 51,08.

Основная зарплата за деталь определяется по формуле

Зо = Зт х Кпр х Кур , руб.

где Кпр = 1,4 - премия (40%)

Кур = 1,15 - уральский коэффициент

Зо = 51,08 · 1,4 ·1,15 = 82,24 руб.

5.2.2.1 Расчет годового фонда основной заработной платы производственных рабочих

Зо. год. = Зо х Nпр , руб.

Зо. год. = 82,24 · 33164 = 2727407,36 руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих

Зд. год.

Зд = , руб. ,

где %Здоп = 12% - процент дополнительной зарплаты

Зд. год. = 2727407,36 ·12/100 = 327288,88 руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих (полный) Згод

Згод = Зо. год. + Зд. год. , руб.

Згод = 2727407,36 + 327288,88 = 3054696,243 руб.

5.2.2.2 Расчёт среднемесячной заработной платы производственных рабочих

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих определяется путём деления годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году.

Зср. мес. = , руб.

Зср. мес. =3054696,243 /13·12= 19581,39 руб.

5.2.2.3 Расчет ФЗП наладчиков производится по повременно-премиальной системе оплаты труда

ФЗПнал.год. - годовой фонд заработной платы наладчиков, рассчитываемый по повременно-премиальной системе оплаты труда по соответствующему разряду.

ФЗПнал.год.. = Счас х Fдр х Rнал х Кпр х Кур , руб.

где Сч - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.:

- для пятого разряда Сч =89,98 руб.

ФЗПнал.год (5 разряд) = 89,98·1800·5·1,4·1,15=1303810,2 руб.



5.2.2.4 Расчет средемесячной заработной платы наладчиков

, руб.

ЗПср. = 1303810,2 /(5 · 12) = 21730,17 руб.

5.2.2.5 Расчет годового фонда заработной платы специалистов и МОП

ФЗПсп.год. = Ом х 12 х Rсп х Кур х Кпр , руб.

где Ом - должностной оклад за месяц в рублях по штатному расписанию

Ом.сп. = 7000 руб.

Ом.моп. = 5000 руб.

ФЗПсп.год. = 7000 х 12 х2 х 1,15 х 1,4 = 270480 руб.

ФЗПмоп.год. = 5000 х 12 х 1 х 1,15 х 1,4 = 96600 руб.

Расчет среднемесячной заработной платы специалистов, МОП

ЗПср. = ФЗПгод / 12 * Rсп.; руб.

ЗПср.сп. =270480/12*2= 11270 руб.

ЗПср. = ФЗПгод / 12 * Rмоп.; руб.

ЗПср.моп. =96600 /12*1= 8050 руб.

Данные расчетов сводятся в таблицу 5.15



Таблица 5.16 - Зарплата производственных рабочих, наладчиков, специалистов и МОП

Категория работников	Количество человек	ФЗП годовой, руб.	Среднемесячная зарплата, руб.
1. Основные рабочие	13	3054696,243	19581,39
2. Наладчики	2	1303810,2	21730,17
3. Специалисты	2	270480	11270
4. МОП	1	96600	8050
Итого	18	4725586,44	60631,56

5.2.3 Расчёт себестоимости детали по статьям калькуляции

Таблица 5.17 - Калькуляция полной себестоимости детали и определение себестоимости годовой программы выпуска деталей

№	Статьи затрат	Условное обозначение	%	Сумма руб.	Методика расчета
1	Сырье и материалы (за вычетом отходов)	М		125	М = Сз - Сотх
2	Основная ЗП Производственных рабочих	Зо		82,24	Зо = Зт * пр
3	Дополнительная ЗП производственных рабочих	Зд	12	9,87	Зд = = = Зд = 82,24·12/100=9,87
4	Отчисления на социальное страхование	Осс	26	23,9	Осс = (Зо+Зд) х Осс = (82,24+9,87)*26/100= =23,9
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	РСЭО	310	254,9	РСЭО= РСЭО=82,24*310/100 =254,9
6	Цеховые расходы Цеховая себестоимость	Рцех Сцех	220	741,8 1237,7	Рцех=(ЗПосн+РСЭО)*%Рцех/100 Рцех=(82,24+254,9)·220/100=741,8 Сцех=М+ЗПосн+ЗПдоп+Осс+РСЭО+Рцех Сцех=125+82,24+9,87+23,9+254,9+741,8=1237,7
7	Общезаводские расходы Производственная себестоимость	Робщ Спроиз	180	606,9 1844,55	Робщ=(ЗПосн+РСЭО) *%Робщ/100 Робщ=(82,24+254,9)·180/100 = 606,9 Спроиз = Сцех+Робщ Спроиз = 1237,7+606,9 = 1844,55
8	Внепроизводственные расходы Полная себестоимость	Рвн Сполн	10	184,46 2029,01	Рвн= Рвн= 1844,55·10/100 = 184,46 Сполн=Спроиз+Рвн Сполн= 1844,55 +184,46 = 2029,01
9	Прибыль Оптовая цена	П Цопт	40	811,6 2840,6	П= П=2029,01 ·40/100 = 811,6 Цопт=Сполн+П Цопт= 2029,01+811,6 =2840,6

5.2.4 Себестоимость годовой программы выпуска деталей определяется по формуле:

Сполн.год. = Сполн х Nпр , руб.

Сполн.год = 2029,01·33164= 67290087,64 руб.



5.2.5 Расчет чистой прибыли

Таблица 5.18 - Расчет чистой прибыли

Показатель	Расчет	Сумма
1. Оптовая цена единицы изделия, руб.		2840,6
2. Годовая программа выпуска, шт		33164
3. Валовая продукция, тыс. руб.		94205,7
4. Полная себестоимость единицы продукции, руб.		2029,01
5. Полная себестоимость годовой программы выпуска, тыс. руб.		67290,1
6. Валовая прибыль, тыс. руб.		26915,6
7. Суммарная величина налога на прибыль по ставке 24%, тыс. руб.		6459,744
8. Чистая прибыль, тыс. руб.		20455,9

5.2.6 Товарная продукция определяется по формуле:

ТП = Цопт х Nпр

ТП = 2840,6·33164= 94205,7 тыс. руб.

5.2.7 Определение безубыточности - позволяет рассчитать объем производства (критическую программу выпуска), при котором окупаются затраты на производство и реализацию продукции и предприятие начинает получать прибыль

5.2.7.1 Переменные затраты определяются:

Спер. = (М + ЗПосн + ЗПдоп + Осс)·Nпр , руб.

Спер. = (125+82,24+9,87+23,9)·33164=7992,9 руб



5.2.7.2 Постоянные затраты определяются:

Спост = (РСЭО + Рцех + Робщ + Рвн) · Nпр, руб.

Спост =(254,9+741,8+606,9+184,46)·33164= 59299,2 тыс. руб

5.2.7.3 Точка безубыточности рассчитывается:

Тб = (ТП. · Спост.) / (ТП - Спер.), руб.

Тб = (94205,7 ·59299,2)/( 94205,7 -7992,9 )= 64796,9 тыс. руб

Тб = Тб (руб.) / Цопт., шт. < Nпр

Тб =64796,9 /2840,6=22815,8 шт < 33164

Точка безубыточности в натуральном выражении (шт.) показывает то количество продукции, которое необходимо изготовить и реализовать, чтобы окупить затраты на производство и реализацию продукции и получать прибыль. По расчетам она должна быть меньше, чем годовая программа выпуска (Nпр). В данном случае условие выполняется.

5.3 Технико-экономическое обоснование инвестиционного проекта

5.3.1 Исходные данные для технико-экономического обоснование инвестиционного проекта

Таблица 5.18 - Показатели

Показатели
Годовая программа выпуска, шт.	33164
Количество оборудования на участке, шт.	8
Балансовая стоимость приобретаемого оборудования на участке, тыс. руб.	9988
Полная себестоимость единицы продукции, руб.	2029,01
Полная себестоимость годовой программы выпуска, тыс. руб.	67290,1
Оптовая цена единицы продукции, руб.	2840,6
Товарная продукция, тыс. руб.	94205,7

5.3.2 Расчет суммы капитальных вложений КВ

КВ = Кст + Коб , руб.

где Кст - балансовая стоимость оборудования

Кст = Цбал тыс. руб.

Цбал = 9988 тыс.руб. - балансовая стоимость оборудования

Коб - стоимость оборотных средств, руб.

Коб = З х nд х (Сз + Сполн х 0,5), руб.

где 3 - число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место и равное трем (одна в ожидании, вторая на станке в работе, третья на транспортировке)

0,5 - коэффициент нарастания затрат

Коб = 3 х 37 х (129,3 + 2029,01

х 0,5) = 126,96 тыс.руб

КВ =9988+126,96= 10114,96 тыс.руб

5.3.3 Расчет абсолютной экономической эффективности капитальных вложений

5.3.3.1 Расчет абсолютной экономической эффективности

Эабс =

Эабс = 20455,9/10114,96= 2,02 > 0,15

Эффективность капитальных вложений достигается при условии, если расчетный коэффициент (Эабс) не меньше нормативного (Ен).

Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений составляет:

-для капитальных вложений, направляемых на снижение текущих издержек производства, - 0,15.

По расчетам можно сделать вывод, что капитальные вложения эффективны, т.к. Эабс = 2,02 > 0,15

5.3.4 Расчет срока окупаемости капитальных вложений

Срок окупаемости представляет собой минимальный промежуток времени, начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с реализацией инвестиционного проекта покрываются суммарными результатами от его осуществления.

Срок окупаемости капитальных вложений, финансируемых за счет собственных средств, рассчитывается:

Ток = , лет

Ток = 1/2,02 = 0,5 года < Ток.н

5.3.5 Расчет интегральной эффективности капитальных вложений

Расчет интегральной эффективности капитальных вложений производится, когда капитальные вложения финансируются за счет заемных средств (кредитов, инвестиций). При долгосрочном кредите на условиях возврата денежных средств инвестор помимо суммы возврата кредита получает процентную ставку на авансированный капитал (кредит).

Расчет производится методом нарастающего итога чистой прибыли и осуществляется путем последовательного приближения суммарной чистой прибыли к сумме возврата авансированных капитальных вложений.

5.3.5.1 Сумма возврата капитальных вложений каждого года рассчитывается

КВвзi = (КВвзi (i-1) - Пчист (i-1)) х (1 + Кр), тыс. руб

где КВвзi (i-1) - сумма возврата капитальных вложений предыдущего года, тыс. руб

Пчист (i-1) - сумма чистой прибыли предыдущего года, тыс. руб.

Кр = 0,20 - коэффициент, показывающий процентную ставку на авансированный капитал. Процентная ставка составляет 20 %.

КВвз1 = 10114,96 тыс.руб.

КВвз2 = (10114,96-20455,9)·1,2=-12409,128 тыс.руб.

5.3.5.2 Расчет периода окупаемости

Период окупаемости характеризуется годом, когда суммарная чистая прибыль будет равна величине возврата авансированного капитала.

= КВвз(Т+1)

Пчист.= 12409,128 + 20455,9= 32865,028 тыс.руб.

5.3.5.3 Расчет интегральной эффективности капитальных вложений

Интегральная эффективность капитальных вложений обеспечивается за пределами срока окупаемости и рассчитывается по формуле:



Эинтi =

где Пчист.i - чистая прибыль, полученная в последнем году окупаемости капитальный вложений, тыс. руб.

Т - срок окупаемости или период возврата авансированных капитальных вложений.

Эинт2 =8046,772/10114,96·2= 0,34

Нормативный коэффициент интегральной экономической эффективности - 0,15.

Таблица 5.19 - Расчет периода окупаемости капитальный вложений и интегральной эффективности

Год, Т	Капитальный вложения, КВ, тыс. руб.	Сумма возврата капитальных вложений,.	Чистая прибыль, Пчист , тыс. руб.	Остаток суммы долга (-) или чистая прибыль (+), тыс. руб.	Интегральная экономическая эффективность, Эинт
1	10114,96	10114,96	20455,9	-12409,128	-
2	-		20455,9	+8046,772	0,34

Вывод: При процентной ставке на авансированный капитал 20% годовых и чистой прибыли 20455,9 тыс. руб. срок окупаемости с учетом выплаты процентной ставки составит 2 года.

5.3.6 Расчет чистого дисконтированного дохода

ЧДД =

Где t - номер временного интервала реализации проекта

T - срок реализации проекта (во временных интервалах)

Rt - поступления от реализации проекта тыс.руб.

Зt - текущие затраты на реализацию проекта, тыс.руб.

?t- коэффициент дисконтирования

Кt - капитальные вложения в проект

где Е = 0,2 - норма дисконтирования (норма дисконта)

t - порядковый номер временного интервала получения дохода.

Зt = Сполн.год. х ?t, тыс. руб.

Rt = ВП х ?t , тыс. руб.

З1 = 67290,1 х 0,83 = 55850,78 тыс. руб.

R1 = 94205,7 х 0,83 = 78190,73 тыс. руб.

З2 = 67290,1 х 0,69 = 46430,17 тыс. руб.

R2 = 94205,7 х 0,69 = 65001,93 тыс. руб.

Таблица 5.20 - Определение чистого дисконтированного дохода (при норме дисконтирования 20 %)

Номер временного интервала (год)	Коэффициент дисконтирования	Дисконтированные капитальные вложения	Дисконтированные текущие затраты	Дисконтированные поступления	Чистый дисконтированный доход
0	1	10114,96	0	0	-10114,96
1	0,83		55850,78	78190,73
2	0,69		46430,17	65001,93	8456,8

ЧДД = 65001,93-46430,17-10114,96=8456,8 тыс.руб.

Вывод: Чистый дисконтированный доход равен 8456,8 тыс. руб. > 0, ...