Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Технічне обслуговування та технологія ремонту обладнання

1.1 Опис призначення обладнання і коротка його характеристика

1.2 Опис складу та принципу роботи шпиндельної бабки

1.3 Визначення ремонтної складності верстата моделі 16К20

1.4 Визначення структури і періодичності робіт по плановому технічному обслуговуванню і ремонту. Складання графіку планових ремонтів

1.5 Розрахунок трудомісткості при поточному ремонті

1.6 Підготовка верстата до ремонту та оформлення дефектної відомості

1.7 Розробка технологічного маршруту капітального ремонту обладнання

2. Технологія ремонту заданої деталі обладнання

2.1 Характеристика і конструкторський аналіз деталі

2.2 Обґрунтування технологічного процесу капітального ремонту деталі обладнання

2.3 Розробка технологічного процесу ремонту деталі

З. Визначення трудомісткості ремонту обладнання

3.1 Визначення режимів різання для верстатних операцій

3.2 Вибір норм часу на верстатні операції технологічного процесу відновлення деталі

3.3 Вибір норм часу на слюсарно-складальні операції

4. Монтаж обладнання на робочому місці і підготовка його до експлуатації

4.1 Монтаж промислового обладнання

4.2 Установка обладнання на фундамент

4.3 Підготовка промислового обладнання до експлуатації

5. Конструкторська частина

5.1 Опис конструкції і принцип роботи пристрою

Література



ВСТУП

Машинобудування як галузь існує більше двохсот років. За кількістю зайнятих і за вартістю продукції, що випускається воно посідає перше місце серед усіх галузей світової промисловості. Рівень розвитку машинобудування є одним з важливих показників рівня розвитку країни. Машинобудування визначає галузеву і територіальну структуру промисловості світу, забезпечує машинами та обладнанням всі галузі економіки, робить різноманітні предмети споживання.

В умовах ринкової економіки головним фактором підвищення ефективності національної економіки стають вже не окремі досягнення науки і техніки, а високий науковий і технологічний рівень всього виробництва. Це рівень визначається в першу чергу станом машинобудування як галузі, що забезпечує потреби в технологічному обладнанні, яке має оновлюватися безперервно. обладнання бабка монтаж шпиндельний

Розвиток машинобудування безпосередньо залежить від якості економічної освіти менеджерів та інженерно-технічних працівників підприємств галузі. Особливу увагу слід відвести технічному обслуговуванню і ремонту, без яких жодне підприємство, навіть з найсучаснішим обладнанням, не може гарантувати високу якість і надійність роботи. Відсутність своєчасного профілактичного ремонту може призвести до аварії та виведення устаткування з ладу. На промислових підприємствах існує система планово-попереджувальних ремонтів. Основою цієї системи є профілактика, яка полягає в проведенні планових оглядів та ремонтів, що дає змогу підвищити працездатність обладнання. Технічне обслуговування забезпечує раціональне використання устаткування, а планові ремонти - безвідмовність і надійність, а також можливість покращити технічний стан обладнання за рахунок проведення його модернізації та автоматизації. Основним обов'язком ремонтного персоналу підприємства є боротьба із зносом, як головною причиною зниження продуктивності і потужності обладнання. Після ремонту завданням персоналу є міжремонтне обслуговування, яке дозволяє відстрочити наступний ремонт на більш тривалий термін.



1. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТУ ОБЛАДНАННЯ

1.1 Опис призначення обладнання і його коротка характеристика

Токарно-гвинторізний верстат 16К20 призначений для серійного та одиничного виробництва деталей. Велика потужність електродвигуна, жорсткі опори шпинделя дозволяють проводити чорнову та чистову обробку сталі, чавуна, кольорових металів та неметалевих деталей. На ньому можна точити конуси, нарізати метричні, модульні, дюймові та пітчеві різьби.

.

Рис.1.1- Загальний вигляд верстата

Таблиця 1.1 - Технічні характеристика верстата

Назва параметра	Значення
1	2
Клас точності по ГОСТ 8-82	Н
Найбільший діаметр заготовки встановлення над станиною, мм	400
Висота осі центрів над плоскими направляючими станини, мм	215
Найбільший діаметр заготовки оброблюваної над супортом, мм	220
Найбільша довжина заготовки, встановлення в центрах (РМЦ), мм	710
Найбільша відстань від осі центрів до краю різцетримача, мм	225
Найбільший діаметр свердла при свердлінні стальних деталей, мм	25
Найбільша маса заготовки, оброблюваної в центрах, кг	460..1300
Найбільша маса заготовки, оброблюваної в патроне, кг	200
Діаметр отвору в шпинделі, мм	52
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір в шпинделі, мм	50
Частота обертання шпинделя в прямому напрямку, об/хв.	12,5..1600
Частота обертання шпинделя в зворотньому напрямку, об/хв.	19..1900
Кількість прямих швидкостей шпинделя	22
Конічний отвір шпинделя по ГОСТ 2847-67	Морзе 6
Діаметр фланця шпинделя, мм	170
Найбільший крутний момент на шпинделі, Нм	1000
Діапазон поздовжніх подач, мм/об	0,05..2,8
Діапазон поперечних подач, мм/об	0,025..1,4
Кількість подач поздовжніх	42
Кількість подач поперечних	42
Нарізаємі різьби - метричні, модульні, дюймові, пітчеві
Границі кроків метричних різьб, мм	0,5..112
Границі кроків дюймових різьб, ниток/дюйм	56..0,5
Границі кроків модульних різьб, модуль	0,5..112
Границі кроків пітчевих різьб, пітч діаметральний	56..0,5
Найбільше переміщення різцьових салазок, мм	150
Найбільше січення державки різця, мм	25 х 25
Висота від опорної поверхні різця до осі центрі в (висота різця), мм	25
Кількість різців в різцьовій головці	4
Діаметр пінолі задньої бабки, мм
Конус отвору в пінолі задньої бабки по ГОСТ 2847-67	Морзе 5
Найбільше переміщення пінолі, мм	150
Величина поперечного зміщення корпусу бабки, мм	±15
Електродвигун головного приводу, кВт	11
Електродвигун приводу швидких переміщень, кВт	0,12
Електродвигун головного приводу насоса СОЖ, кВт	0,125
Габарити и маса станка
Габарити станка (довжина ширина висота) РМЦ=1000, мм	2795 х 1190 х 1500
Маса станка, кг	3010

В шпиндельну бабку вбудовано коробку швидкостей (рис. 1.2 )



1.2 Опис складу та принцип роботи шпиндельної бабки

Обертання шпинделю передається від електродвигуна потужністю N = 10 кВт і

Рис.1.2.Розріз шпиндельної бабки станка.

честотою обертання вихідного валу n = 1450 об/хв через клинопасову передачу і коробку швидкостей. На першому валу коробки швидкостей встановлена двостороння фрикційна муфта МI при включенні якої вліво відбувається пряме обертання шпінделя, при включенні управо - зворотнє. При переміщенні муфти МI вліво включається подвійний блок 56-51, а при русі її вправо - зубчаті колеса і . На другий вал коробки швидкостей через подвійний блок 56-51 передається дві різні частоти обертання - або . На третій вал передається шість частот обертання за рахунок переміщення потрійного блоку 47-55-38, при цьому можуть включатися передачі або, , або

З третього валу на шпиндель рух передається за рахунок переміщення подвійного блоку 48-60 при включенні передач або для отримання 12 вищих частот обертання. При роботі з перебором шпиндель одержує 12 низьких ступенів частот обертання: рух передається з третього валу на четвертий через подвійний блок 45-60 при включенні передач або . З валу четвертого на вал п'ятий рух передається передачею , а з п'ятого валу на шпиндель - передачею . Таким чином, шпиндель одержує 24 частоти обертання, з яких дві (500, 630 об/хв) повторюються двічі.

Відповідно до розрахунку приймається найближча менша частота обертання шпинделя. Коректується швидкість різання

1.3 Визначення ремонтної складності верстата моделі 16К20

Степінь складності обладнання, що ремонтується і особливості ремонту оцінюються категорією складності ремонту.

Трудомісткість ремонтних операцій залежить від складності обладнання і виду ремонту. Складність обладнання визначається його конструктивними і технологічними можливостями, а також у відомості дефектів. Чим складніше обладнання, чим більші його основні розміри і чим вище точність обробки, тим вище категорія складності його ремонту.

Ремонтна складність обладнання визначається за емпіричними формулами або відповідними таблицями довідників.

Визначаємо ремонтну складність верстата 16К20 за формулою:

(1.2)

де K_KO - коефіцієнт конструктивних особливостей. (1.3)

Кко=1*1*1=1

K_т - коефіцієнт класу точності верстата;

K_х.г. - коефіцієнт ходового гвинта;

K_чт - коефіцієнт, що враховує максимальні граничні оберти;

К₁, К₂, К₃ - коефіцієнти технічних параметрів;

d₀ - найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм;

L_мц - довжина між центрами, мм;

n - число ступенів швидкостей;

R_ом - ремонтна складність окремих механізмів.

(1.4)

R_ом =0+0+0=0

R_бт - наявність у верстата безступінчастого регулювання;

R_сд - ремонтна складність механізмів, які не входять в основний комплект обладнання;

R_ст - ремонтна складність додаткових супортів.

(1.5)

R_ст =0,5Ч(1-1)=0

Х_с - кількість супортів;

R_г - ремонтна складність гідравлічної системи;

R_г =0

Отже, R_м =1Ч(0,012Ч400+0,001Ч710+0,2Ч22)+0+0=9.91

1.4 Визначення структури і періодичності робіт по планово технічному обслуговуванню і ремонту. Складання графіку планових ремонтів

Структура ремонтного циклу приймається по ТСТО і Р (11) с.41-44, таб.1.3.

Для металорізальних верстатів рекомендується використовувати двох видову структуру ремонтного циклу.

Верстат 16К20 відноситься до металорізальних верстатів масою до 10 т.,клас точності Н.

Прийнята структура: КР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР,

де КР- капітальний ремонт;

ПР- поточний ремонт.

Число планових оглядів в міжремонтному періоді-1 (додаток 4 табл.4.1. с.116-119).

Тривалість між оглядового періоду, часу роботи агрегату між двома плановими оглядами, або між оглядом і ремонтом, визначається формулою:

(1.6)

де, -число планових оглядів в міжремонтному періоді, визначено в пункті

Тривалість ремонтного циклу:

Тц.р.=1680ЧКо.м. ЧКм.і. ЧКm.с. ЧКк.с. ЧКв. ЧКр (1.7)

де, Ко.м.- оброблювальний матеріал, Ко.м=1.0(сталь конструкційна);

Км.і - матеріал застосованого інструменту, Км.і=1.0 (метал);

Кm.с.- клас точності, Кm.с. =1.0(клас точності Н);

Кк.с - категорія маси, Кк.с.=1.0 (маса до 10т.);

Кв.- вік, Кв.=1.0 (вік до 10 років);

Кр- рік випуску обладнання, Кр=1.0 (після 1981 року) .

Тц.р.=16800Ч1Ч1Ч1Ч1Ч1Ч1=16800 год.

Тривалість міжремонтного періоду

Тм.р.= Тц.р.:5 (1.8)

Тм.р.=16800:5=3350год.;

То =3350:(1+1)=1675 год.

Рекомендовано округлювати значення: Тц.р-до 100 год. ; Тм.р.-до 10год.; То -до 6 год.

Так, як точне обчислення фактично відпрацьованих агрегатом годин налагоджено не на всіх підприємствах, дати виконання ремонтів можуть бути визначені приблизно з точністю до місяця, з врахуванням коефіцієнта змінності роботи обладнання-Кзм.

Продовження ремонтного циклу в місяцях визначається з формули:

Тц.р.міс.=12х (1.9)

де, Фр. -розрахунковий річний фонд роботи обладнання в одну зміну, годин.

Для верстату 16К20; дата останнього капітального ремонту-вересень 2016 року; коефіцієнт змінності-1,45; розрахунковий річний фонд роботи в одну зміну Фр.=2030 год.

Продовження робочого циклу в місяцях:

Тц.р.міс.=12х =68,48міс.=68 міс.

Тм.р.міс.=68:5=13,6=14міс.

Т.о.міс.= Тм.р.міс.:2=14:2=7 міс.

Визначивши Тц.р.міс., Тм.р.міс,. Т.о.міс і знаючи дату останнього капітального ремонту або вводу в експлуатацію агрегату, можна визначити дати (місяць і рік) для всіх ремонтів і планових оглядів відповідно з вибраною в пункті 1 структурою циклу, а потім визначити, які роботи припадають на поточний рік.



Графік планових ремонтів на ремонтний цикл:

Вид ремонту	Дата
КР	09.2016
О	05.2017
ТР	01.2018
О	09.2018
ТР	05.2019
О	01.2020
ТР	09.2020
О	05.2021
ТР	01.2022
О	09.2022
КР	05.2023

1.5 Розрахунок трудомісткості при поточному ремонті

Для верстата моделі 16К20 ремонтна складність становить для механічної частини - R_м =9,91; електричної частини Rе=9,0.

Визначаємо трудомісткість планового огляду для слюсарних робіт механічної частини, tо.м =0,75 (табл.5.1 додаток 5 (12))

То.м.=0,75Ч9,91=7,43 год.

Визначаємо трудомісткість планового огляду для електрослюсарних робіт,

фо.е =0,2 (табл.5.1 додаток 5 (12))

То.е.=0,2Ч9=1,8 год.

Визначаємо трудомісткість планового огляду для верстатних робіт механічної частини, tо.м.м =0,1 (табл.5.1 додаток 5 (12))

То.м.м.=0,1Ч9,91=0,99 год.

Сумарна трудомісткість планового огляду:

У То=7,43+1,8+0,99=10,22 год.

Перевірка: У То=0,85 Ч9,91+0,2Ч9=10,22 год.

Визначаємо трудомісткість поточного ремонту для слюсарних робіт механічної частини, tп.м.= 4,0 (табл.5.1 додаток 5 (12))

Тп.м.=4,0Ч9,91=39,64 год.

Визначаємо трудомісткість поточного ремонту для електрослюсарних робіт електричної частини, ф.п.е.= 1,2 (табл.5.1 додаток 5 (12))

Тп.е.=1,2Ч9=10,8год.

Визначаємо трудомісткість поточного ремонту для верстатних робіт механічної частини, tп.м.м.= 2,0 (табл.5.1 додаток 5(12))

пп.м.м.=2,0Ч9,91=19,82 год.

Визначаємо трудомісткість поточного ремонту для верстатних робіт електричної частини, ф п.е..м.= 0,3 (табл.5.1 додаток 5 (12))

Тп.е.м.=0,3Ч9=2,7 год.

Сумарна трудомісткість поточного ремонту:

У Тп =39,64+10,8+19,82+2,7=72,96 год.

Перевірка: У Тп =6 Ч9,91+1,5Ч9=72,96 год.

Визначаємо трудомісткість капітального ремонту для слюсарних робіт механічної частини, tк..м.= 36,0 (табл.5.1 додаток 5 (12)).

Тк.м.=36Ч9,91=356,76год.

Визначаємо трудомісткість капітального ремонту для електрослюсарних робіт, ф.п.е =10,0 (табл.5.1 додаток 5 (12)).

Тк.е.=10Ч9=90 год.

Визначаємо трудомісткість капітального ремонту для верстатних робіт механічної частини, tк.м..м.= 14,0 (табл.5.1 додаток 5 (12))

Тк.к.м.=14Ч9,91=138,74 год.

Визначаємо трудомісткість капітального ремонту для верстатних робіт електричної частини, ф.п.е м.= 2,5 (табл.5.1 додаток 5 (12))

Тк.е.м.=2,5Ч9=22,5 год.

Сумарна трудомісткість капітального ремонту:

У Тк. =356,76+90+138,74 +22,5=608 год.

Перевірка: У Тк. =50Ч9,91+12,5Ч9=608 год.

Для верстата 16К20, який пройшов капітальний ремонт у вересні 2016 р. при Кзм =1,45 ; Rм =9,91 ; Rе =9 трудомісткість огляду становить -10,22 год., трудомісткість поточного ремонту-72,96 год., а трудомісткість капітального ремонту -608 год.

1.6 Підготовка верстата до ремонту та оформлення дефектної відомості

Доцільність ремонту вузла визначається станом його спрацювання, несправностями та поломками.

В процесі експлуатації верстату його вузли і механізми підлягають різного роду навантаженню, працювали в різних температурних умовах і режимах роботи і тому вони зазнали різних видів зношування. Станина в процесі роботи внаслідок природного зношення зазнала зносу направляючих. Шпиндельна бабка отримала зношення таких видів: шестеренний механізм бабки зносився внаслідок природного зношення і отримав люфт, рукоятки управління не забезпечують необхідну плавність перемикання швидкостей і подач, зносилися підшипники і муфти. Також у верстата можуть бути різного роду несправності.

Основними причинами виходу обладнання з ладу є:

1) порушення правил технічної експлуатації, у тому числі перевантаження окремих механізмів та складальних одиниць;

2) порушення регулювання певного механізму (механізмів);

3) знос окремих деталей та механізмів.

Із збільшенням зносу працездатність механізму порушується, і врешті-решт він виходить з ладу.

Підготовка верстату до ремонту.

1. Технологічна підготовка:

Розробка технологічного процесу відновлення починається з детального вивчення робочого креслення деталі і умов її роботи у виробі складальної одиниці. Деталь входить складовою частиною у виріб, і її розміри є ланками складальних розмірних ланцюгів або роблять вплив на характеристики якості складальних

з'єднань. Креслення по оформленню повинне відповідати стандартам ЕСКД.

При розгляді технічних вимог виявляють технологічні завдання відновлення цієї деталі.

Креслення вузла і деталей та типові технологічні процеси ремонту викладені в посібнику «Ремонт токарно-гвинторізного станка 16К20» розробленого ГПКТИ 1988р.

2.Організаційна підготовка:

Верстат передбачається ремонтувати в ремонтно-механічному цеху (РМЦ)

підприємства, разом з ним повинна бути відправлена така технічна

документація:

1) документи, які прибули з верстатом із заводу- виготовлювача (технічний паспорт, керівництво, заводський акт приймання і т. д.);

2) акт технічного огляду верстата перед ремонтом;

3) відомість комплектування деталей та складальних одиниць, що відправляються в ремонт разом з верстатом.

Очистити вузол і механізм від бруду і пилу, відключити верстат від цехової електричної мережі. У випадку проведення ремонту без зняття агрегату із фундаменту, місце біля агрегату повинно бути звільнене від деталей, заготовок.

Основними завданнями дефектації і сортування деталей є: контроль деталей для визначення їх технічного стану; сортування деталей на три групи: придатні для подальшого використання, підлягаючі відновленню і непридатні; накопичення інформації про результати дефектації і сортування з метою використання її при вдосконаленні технологічних процесів і для визначення коефіцієнтів придатності, змінності і відновлення деталей; сортування деталей по маршрутах відновлення.

Дефектування промитих та просушених деталей здійснюють після їх комплектування.

В процесі дефектування деталі розділюють на три групи: 1) придатні для подальшої експлуатації; 2) ті, що потребують ремонту або відновлення; 3) непридатні, які підлягають заміні.

1.7 Розробка технологічного маршруту капітального ремонту обладнання

Рекомендується прийняти типову систему ремонту. Обґрунтування методу ремонту проводиться шляхом порівняння собівартості ремонту декількох варіантів. Початкові данні для розробки технологічного маршруту капітального ремонту вузла: паспорт обладнання, креслення вузла, дефектна відомість, однозмінний режим роботи, виробництво - дрібносерійне.

Ремонт вузла і обладнання можна виконувати трьома методами:

1.Обладнання і вузол ремонтує одна бригада з початку і до кінця. Це виконується в одиничному і дрібно серійному виробництві.

2. Вузли ремонтують і складають одна бригада, а обладнання складає інша бригада. Це виконується в серійному виробництві

3. Ремонт вузла розділяється на окремі операції, кожна з яких виконується на одному місці на конвеєрі одним ремонтником або групою ремонтників в однакових проміжок часу.(такт ремонту), що створює безпосередність ремонту. Це виконується в масовому виробництві.

Тип виробництва приймають у залежності від:

- річної виробничої програми;

- маси та конструкції деталі.

Річна програма 50 деталей.

Маса деталі становить 3,64 кг.

Для нашого варіанту тип виробництва є дрібно-серійним. Надана деталь - Вал . Відноситься до класу валів. Деталь застосовується у шпиндельній бабці і та призначена для передачі обертального моменту. Деталь працює на вигин та крутіння.



2. ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТУ ЗАДАНОЇ ДЕТАЛІ ОБЛАДНАННЯ

2.1 Характеристика і конструкторський аналіз деталі

Маса деталі - 3,64кг. Деталь має циліндричну ступінчасту форму. Габаритні розміри: найбільший діаметр відповідає діаметру кола виступів - 35мм, довжина

деталі - 322мм.

Аналіз технічних вимог.

Твердість, яка вимагається - 260 280 МПа, досягається термічною обробкою - покращенням. Вимоги щодо точності взаємного розташування поверхонь: допуски а перпендикулярність та співвісність поверхонь не перевищують 0,02 мм, допуск на циліндричність поверхонь - не перевищує 0,01 мм.

Характеристика матеріалу деталі - конструкційна сталь марки 40Х ГОСТ 4543-71, легована, якісна, застосовується для виготовлення деталей, що витримують значні деформуючі навантаження.

Деталь, що підлягає ремонту - “Вал”, розміщується в механізмі шпиндельної бабки, який призначений для зміни діапазону частот обертання шпинделя.

Основною базовою поверхнею деталі являється циліндрична поверхня В. Вал служить для передачі крутячого моменту. В даному випадку на ньому розміщено три зубчатих колеса. Крутячий момент на вал передається через шестерню від вал 3.

Оглядом деталі може бути виявлено пошкодження поверхні 35 - дефект виправний. Вимірюванням може бути виявлено величина радіального биття поверхні 35. Вимір виконується в тому випадку, коли оглядом незнайдені кінцевих дефектів.

Так як ремонтним кресленням деталі в якості контрольного параметру задано допуск на радіальне биття не більше 0,05 мм., то застосовується спеціальний контрольно - вимірювальний пристрій з індикатором часового типу. При виявленні радіального биття більше допустимого (0,05 мм) - деталь повинна бути забракована.

В процесі дефекації у деталі вал виявлено знос поверхні ?35js6.

Матеріал деталі вал є сталь 45Х ГОСТ 4543-71. Це якісна вуглецева конструкційна сталь. Хімічний склад цієї сталі приводимо в таблиці 2.1, механічні властивості в таблиці 2.2.

Таблиця 2.1 - Хімічний склад сталі 45Х ГОСТ 4543-71

C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu	S	P
				не більше
0,45	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	0,8-1,10	0,3	0,3	0,035	0,035

Таблиця 2.2 - Механічні властивості сталі 45Х ГОСТ 4543-71

ТвердістьНВ	Границя текучості m, МПа	Границя міцності в, МПа	Відносне видовження , %	Відносне звуження , %	Ударна в'язкість ан, кгс/мм2
269	1100	610	12	50	5

Технологічні властивості сталі 45Х.

Температура кування: початок 1250^О кінець 780^ОС січенням до 100 мм охолоджується на повітрі. Зварюється, спосіб зварювання РДС; ЕШС. Необхідний підогрів і послідуюча термообробка. Оброблюється різанням в горячокатаному стані при НВ 163....168; _в = 610 МПа; k_vтв = 1,2; k_vд = 0,95. Схильна до відпуску.

Таблиця 2.3 - Технічні вимоги на відновлення деталі.

Технічні вимоги	Аналіз технічних вимог
Радіальне биття поверхні 35 відносно поверхні А не більше 0,05 мм.	Забезпечується шліфуванням
НRC 49,3…53,2	Досягається термічною обробкою.

2.2 Обґрунтування технологічного процесу капітального ремонту деталі обладнання

Вихідні дані для розробки технологічного процесу ремонту деталі беремо: з креслення деталі; дефектної відомості, типовий технологічний процес капітального ремонту обладнання; технічні вимоги на ремонт деталі.

У процесі експлуатації у деталей зношуються посадочні шийки, шпонкові канавки і шліци, і виникають інші дефекти. Спосіб ремонту зношеної циліндричної поверхні вибирають після відповідної перевірки і встановлення характеру і ступеня зносу. Зовнішні поверхні, що мають знос (подряпини і риски, відхилення від циліндричності до 0,1 мм), ремонтують шліфуванням, перевіряючи спочатку, чи непошкоджені базові поверхні. При наявності забоїн і вм'ятин відновлюють в першу чергу базові поверхні.

Для відновлення точності і форми поверхні проводимо нарощування металу вібродуговим наплавленням. Після наплавлення поверхню піддаємо обробці на токарному верстаті встановивши деталь в центрах на оправці, а наступну її обробку виконаємо на круглошліфувальному верстаті, де також вона буде встановлюватись в центрах на оправці. Попередньо перед вібродуговим наплавленням зношену поверхню проточуємо до ліквідації слідів.

Зношені в процесі експлуатації поверхні за бази не приймаються, тому що знизиться точність механічної обробки. Правильний вибір баз, має важливе значення, визначає якість і точність обробки відновленої поверхні. За технологічні бази приймаються поверхні, що не підлягають зносу.

В конструкції механізму не передбачено ремонтних розмірів деталі, тому зношені поверхні відновлюємо до номінального розміру. Розрахунок припусків на обробку, ремонт та відновлення номінального розміру зношених поверхонь приводимо у вигляді таблиці 2.4.



Таблиця 2.4 - Розрахунок припусків.

Розмір поверхні, мм	Фактичний розмір, мм	Загальний припуск на розмір, мм	Розмір поверхні після відновлення з допуском в мм
35js6	34,52	2 (2,5 + 0,5)	+ 1,3 41 - 0,7

Розрахунок і встановлення ремонтних та проміжних розмірів на поверхні деталі, які ремонтуються проводимо після призначення припусків табличним методом в порядку, оберненому маршруту технологічного процесу механічної обробки поверхонь. Вибір проміжних припусків і розрахунок проміжних розмірів на поверхні деталі які ремонтуються приводимо у вигляді таблиці 2.5.

Таблиця 2.5 - Розрахунок проміжних розмірів.

Методи обробки	Квалі тет	Шорст	Припуск,	Проміжні розміри
поверхонь	точнос ті	кість	мм	Розрахунковий	Прийнятий з допуском
1	2	3	4	5	6
35js6
Шліфування	6	1,25	2х0,2	35	35+- 0,0065
Точіння чистове	12	3,2	2х0,75	35,4	35,4 - 0,3
Точіння чорнове	14	12,5	2х2,05	?36,9	36,9-0,74
Металізація			2х3,0	41,0	+ 1,3 41 - 0,7

2.3 Розробка технологічного маршруту ремонту деталі

Розробку технологічного маршруту капітального ремонту деталі приводимо у вигляді таблиці 2.6.



Таблиця 2.6 - Технологічний маршрут відновлення деталі Вал.

№ оп.	Назва операції	Обладнання	Пристосування	Ріжучий інструмент	Вимірювальний інструмент
1	2	3	4	5	6
005 010	Токарна Точити поверхню до ліквідації причин зносу Наплавлення 1. Наплавити зношену поверхню.	16К20	Патрон трьох кулачковий Пристрій для наплавлення	Різець прохідний	ШЦ - 125 - 0,1
015	Токарна 1. Точити наплавлену поверхню начорно. 2.Точити наплавлену поверхню начисто. 3. Точити фаску	16К20	Патрон трьох кулачковий Патрон трьох кулачковий, центра	Різець прохідний, різець канавоч ний.	ШЦ - 125 - 0,1
020	Шліфувальна 1. Шліфувати пов. 35	3М131	Патрон повідковий, центра	Круг шлі фувальний	Мікрометр
025	Термічна	СВЧ	Твердомір

3. ВИЗНАЧЕННЯ ТРУДОМІСТКОСТІ РЕМОНТУ ОБЛАДНАННЯ

3.1 Визначення режимів різання для верстатних операцій

Для прикладу приводимо розрахунок режиму різання для операції 010 токарної. На даній операції проводиться зовнішнє точіння поверхні 41.

Обробка проводиться на токарно-гвинторізному верстаті моделі 16М16.

І. Вибираємо різець і встановлюємо його геометричні параметри.

Для даного переходу по таблиці 5 с. 119 [5] приймаємо прохідний прямий різець ГОСТ 18869 73. Матеріал ріжучої частини - твердий сплав Т15К6 (таблиця 3, с.116, [5]).

Геометричні параметри різця встановлюємо по додатку 2 с.355 [11]: головний кут в плані = 90⁰, допоміжний кут в плані ₁ = 10⁰, передній кут

= 10⁰, кут нахилу ріжучої кромки = 0⁰, радіус при вершині r = 1 мм.

ІІ. Розрахунок режимів різання виконуємо по довіднику [5] в наступній послідовності.

1)Визначаємо глибину різання t. Приймаємо її рівною величині припуску на сторону для даного переходу:

,(мм).(3.1)

де t - глибина різання, мм;

D- діаметр оброблюваної поверхні, мм;

d - діаметр обробленої поверхні, мм.

2) Виходячи із заданого параметра шорсткості, яку потрібно досягнути визначаємо подачу, S_P = 0,3 - 0,4 мм/об (с.266, табл. 11).

По паспорту верстата приймаємо S_Р = 0,4 мм/об.

3) Назначаємо період стійкості різця, Т = 40 хв. (с.268).

4) Визначаємо розрахункову швидкість різання:

,(3.2)

деC_v,x,y, - коефіцієнт i показники степені для визначення швидкості різання: C_v = 350, m = 0,2, x = 0,15, y = 0,35, (с.269,табл.17 );

К_v - поправочний коефіцієнт на швидкість;

K_v = K_мvK_nvK_ivK_vK_1vK_rvK_ov, (3.3)

де:K_nv - коефіцієнт, який враховує метод отримання заготовки i стан її поверхні,

K_nv = 0.9 (с.263, табл. 5);

K_iv - коефіцієнт, який враховує матеріал інструмента,

K_iv = 1.0 (с.263, табл. 6);

K_v - коефіцієнт, який враховує головний кут в плані різця,

K_v = 0,7 (с.271, табл. 18);

K_1v - коефіцієнт, який враховує допоміжний кут в плані різця,

K_1v = 1 (с.271, табл.18);

K_rv - коефіцієнт, який враховує радіус при вершині різця,

K_rv = 0,94 (с.271, табл.18);

K_мv - коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки (с.261, табл.1 i с.262, табл.2);

K_ov - коефіцієнт, який враховує вид обробки,

K_ov = 1 (с.270, додаток до табл.17).

,(3.4)

,

де:K_r, - коефіцієнт, що характеризує групу сталі по оброблюваності,

n_v - показник степені: K_r = 1, n_v = 1 (див. в табл.2, стор.261-262).

K_v = 1,20,910,710,941 = 0,71

Таким чином:

м/хв.

5) Визначаємо розрахункову частоту обертання шпинделя:

(3.5)

об/хв,

де D - діаметр поверхні, яка обробляється.

Згідно з паспортом верстату приймаємо найближчу меншу частоту обертання n_д = 1000 об/хв.

6) Визначаємо дійсну швидкість різання:

(3.6)

7) Визначаємо головну складову сили різання:

P_z = 10C_pt^xS^yVⁿK_p(3.7)

де:C_p, x, y, n - коефіцієнт i показники степені для визначення сили різання:

C_p = 300, x = 1, y = 0,75, n = -0,15 (с.273, табл.22 );

К_p - поправочний коефіцієнт на силу різання :

K_p = K_мpK_pK_pK_pK_rp,(3.8)

де:K_p -коефіцієнт, який враховує головний кут в плані різця,

K_p = 0,89 (с.275, табл. 23);

K_p -коефіцієнт, який враховує передній кут в плані різця,

K_p = 1 (с.275, табл. 23);

K_p -коефіцієнт, який враховує кут похилу ріжучої кромки,

K_p = 1 (с.275, табл.23 );

K_rp -коефіцієнт, який враховує радіус при вершині різця,

K_rp = 1 (с.275, табл. 23);

K_мp -коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки (с.262, табл.3 ):

(3.9)

K_р = 0,860,89111 = 0,76

P_Z = 103002,05¹0,4^0,7582^-0,150,76=30002,050,50,480,76 =1213 Н.

8) Визначаємо потужність, яка затрачується на різання:

(3.10)

кВт.

9) Провіримо чи достатня потужність приводу верстата:

Умова різання:

N_різ < N_д - (3.11)

де:N_д- потужність двигуна верстата, N_д = 6,3 кВт;

- коефіцієнт корисної дii, = 0,8.

Таким чином:

1,6 < 6,3 0,8

1,6 < 5,04 кВт.

10) Визначаємо основний час:

хв,(3.12)

де:L_px - довжина робочого ходу, мм:

L_px=L+y+y₁,(3.13)

де:L - довжина поверхні, L = 34 мм;

y - величина підводу і врізання, мм;

y₁ - величина перебігу інструмента, приймаємо y₁ = 0 мм ;

y = tЧctg() + (13)(3.14)

y = 2,0 ctg90⁰ + 2 = 2 мм.

L_px = 34 + 2 + 0 =36 мм.

Таким чином:

хв.

Режими різання на решту операцій визначаємо табличним способом і приводимо в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 - Зведена таблиця режимів різання.

Назва операції,	Глиби	Діа метр	Дов жи	Розрахункові	Прийняті	Ос нов
короткий зміст	на рі зання, мм	мм.	на ро бочогоходу, мм	Пода ча, мм/об	Часто та обертання об/хв	Швидкість різан ня, м/хв	Пода ча, мм/ об	Швидкість Різан ня, дійсна м/хв	Час тота обер тан ня, об/хв	ний час, хв
1	2		3	4	5	6	7	8	9	10
005 Токарна 1.Відновити центрові отвори. 2. Точити зношену поверхню до ліквідації слідів зносу	0,5 0,6	25 35	2х15 36	0,3-0,4 0,3-0,4	1796 946	141 104	0,3 0,3	126 88	1600 800	0,063 0,15
015 Токарна
1. Точити пов. 35 начорно 2. Точити пов. 35 начисто 3. Зняти фаску	2,05 0,75 1,6	41 36,9 35,5	36 36 5	0,3-0,4 0,25-0,3 0,3-0,4	1134 1277 1049	146 148 117	0,4 0,3 0,3	82 145 130	1000 1250 1000	0,1 0,1 0,01
020 Шліфувальна
1. Шліфувати пов. 35	0,005	35,5	0,25	0,005	224	25	0,005	24	220	0,3



3.2 Визначення норм часу на верстатні операції технологічного процесу відновлення деталі

Вибір норм часу на верстатні операції проводимо по загальних нормативах часу для технічного нормування верстатних робіт.

Для прикладу приведемо розрахунок норм часу на операцію 015 токарну Розрахунки виконуємо в наступній послідовності по [12].

1) Визначаємо основний час на операцію, Т _о = 0,21 хв. (табл.3.1)

2) Визначаємо допоміжний час на операцію:

Т_д = Т_вст + Т_пер + Т_вим(3.15)

де Т _вст. - час на встановлення і зняття деталі масою до 3 кг в центрах з обертанням маховичка, Т _вст =0,32 хв [12 карта 6, позиція 2, с.38];

Т _пер- час пов'язаний з переходом;

Т_вим- час на контрольні вимірювання в кінці операції.

Визначаємо час пов'язаний з переходом:

· поздовжнє точіння різцем встановленим по лімбу,

Т_пер1-2= 2х0,14=0,28 хв [12 карта 18, лист1 с. 64 позиція 6];

· зняття фаски із взяттям пробних стружок, Т_пер3 =0,35хв [12 карта 18, лист1 с.64 позиція 14];

Час на прийоми роботи, які ввійшли в комплекс складають:

Т_пер=0,28+0,35=0,63хв;

Так як операція включає в себе чотири переходи то сюди ж слід віднести час на прийоми роботи, які не ввійшли в комплекс: [12 карта 18 лист 4 ст. 69];

· змінити величину подачі t_пр2 =0,06Ч2=0,12хв;

· змінити число обертів t_пр2 =0,07Ч3=0,21хв;

· змінити різець поворотом різцевої головки t_пр3 = 0,07Ч3=0,21хв;

· закрити і відкрити захисний щиток t_пр3 = 0,03хв.

Т_пер=0,12+0,21+0,21+0,03=0,57 хв.

Таким чином Т_пер =0,63+0,57=1,2 хв.

Визначаємо час на контрольні вимірювання в кінці операції:

Т_вим = t_вим1 + t_вим2 (3.16)

t_вим1 - час на контроль розмірів штангетциркулем ШЦ-П,

t_вим1=0,13Ч3=0,39хв. [12 карта 86 лист 7 с. 191];

Таким чином Тд =0,32+1,2+0,39=1,91 хв.

3) Визначаємо оперативний час:

Т_оп = Т_о + Т_д =0,21+1,91=2,12 хв. (3.17)

4) Визначаємо час на обслуговування робочого місця:

Т_оп А_обс

Т_обс = ----------(3.18)

100

де А_обс - час на обслуговування робочого місця в процентах від оперативного, А_обс =3,5 % . [12 карта 19 с. 70];

Т_обс = 2,120,035=0,07 хв.

5) Визначаємо час на відпочинок і особисті потреби :

Т_оп А_воп

Т_воп = ----------(3.19)

100

де А_воп - час на відпочинок і особисті потреби в процентах від оперативного,

А_воп =4 % [12 карта 88 с. 203];

Т_воп = 2,120,04=0,09 хв

6) Визначаємо штучний час на операцію:

Т_шт = Т_оп + Т_воп + Т_обс (3.20)

Т_шт =2,12+0,07+0,09=2,28 хв.

7) Визначаємо підготовчо-заключний час :

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2(3.21)

де Т_пз1 - час на одержання інструментів і пристроїв і здачу іх після роботи,

Т_пз1=10 хв. [12 карта 19 позиція 18 с. 71];

Т_пз2 - час на налагодження верстату, інструментів і пристрою, Т_пз2=17 хв. [12 карта 19 позиція 2 с. 70];

Т_пз =17+10=27 хв.

8)Визначаємо штучно-калькуляційний час :

(3.22)

де N - число деталей, N=50 шт.

9) Виконуємо аналогічні розрахунки для інших операцій, а результати заносимо в таблицю 3.2



Таблиця 3.2 - Зведена таблиця норм часу на відновлення деталі

Найменування операції	То, хв	Тд, хв	Топ, хв	Тобс %	Тобс хв	Твоп, %	Твоп, хв	Тшт, хв	Тпз, хв	Тшк хв
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
005 Токарна	0,21	1,74	1,95	3,5	0,07	4	0,08	2,1	24	2,58
015 Наплавлення	4,44	1,7	6,14	3	0,018	4	0,24	6,4	24	6,88
020Токарна	0,21	1,91	2,12	3,5	0,07	4	0,09	2,28	27	2,82
030Шліфувальн	0,3	1,83	2,13	9	0,19	4	0,08	2,4	17	2,74
035 Термічна										19,5

3.3 Вибір норм часу на слюсарно-складальні операції

Вибір норм часу на слюсарні та верстатні операції назначаємо по нормативах часу на слюсарні і слюсарно-складальні роботи одиничного і дрібносерійного виробництва і по загальних нормативах часу на слюсарні роботи по ремонту обладнання.

Трудомісткість збирання складальної одиниці зводимо в таблицю 3.3

Таблиця 3.3 - Трудомісткість збирання

Найменування і зміст операції	Норма часу, хв	Література
1	2	3
005 ПІДГОТОВЧА	81
010 СЛЮСАРНА 1.Запресовувати два підшипники 7. 2. Встановити підшипник 9. 3. Встановити колесо 4. 4.Запресовувати 4 штифта 14. 5. Встановити блок зубчастих коліс 5. 6. Встановити підшипник 3. 7. Встановити кришку. 8. Встановити кришку 10. 9. Встановити кришку 11. 10.Загвинтити гвинт 13. 11. Загвинтити гайку 12.	1+2Ч0,69=2,38 1+0,69=1,69 0,09 4Ч0,26=1,04 0,09 1+0,69=1,69 0,13 0,13 0,13 0,33 0,58	[ метод] Таблиця 6.26 Таблиця 6.26 Таблиця 6.20 Таблиця 6.9 Таблиця 6.20 Таблиця 6.26 Таблиця 6.16 Таблиця 6.16 Таблиця 6.16 Таблиця 6.6 Таблиця 6.11
015 Випробувальна	30
Всього, хв

Трудомісткість розбирання складальної одиниці зводимо в таблицю 3.4

Таблиця 3.4 - Трудомісткість розбирання складальної одиниці

Найменування і зміст операції	Норма часу, хв	Література
1	2	3
005 ПІДГОТОВЧА	81
010 СЛЮСАРНА 1. Вигвинтити гайку 12. 2. Вигвинтити гвинт 13. 3. Зняти кришку 11. 4. Зняти кришку 10. 5. Встановити кришку. 6.Зняти підшипник 3. 7. Зняти блок зубчастих коліс 5 8. Випресовати 4 штифта 14 9. Зняти колесо 4. 10.Зняти підшипник 9. 11. Випресовати два підшипники 7.	0,58Ч0,4=0,23 0,33Ч0,9=0,29 0,13Ч0,75=0,09 0,13Ч0,75=0,09 0,13Ч0,75=0,09 1+0,69Ч0,81=1,69 0,09Ч0,72=0,006 4Ч0,26=1,04 0,09Ч0,72=0,006 1+0,69Ч0,81=1,69 1+0,69Ч0,81=1,69	[ метод] Таблиця 6.11 Таблиця 6.6 Таблиця 6.16 Таблиця 6.16 Таблиця 6.16 Таблиця 6.26 Таблиця 6.20 Таблиця 6.9 Таблиця 6.20 Таблиця 6.26 Таблиця 6.26



4. МОНТАЖ ОБЛАДНАННЯ НА РОБОЧОМУ МІСЦІ І ПІДГОТОВКА ЙОГО ДО ЕКСПЛАТАЦІЇ ПІСЛЯ РЕМОНТУ

4.1 Монтаж промислового обладнання

Монтаж обладнання проводиться по місцю його експлуатації. Для забезпечення правильної і точної установки необхідно робити монтажну розмітку, у відповідності до монтажного креслення. Технологію монтажу верстата наведено у вигляді таблиці 4.1

Таблиця 4.1- Технологічних процес монтажу верстата

Найменування операції Зміст роботи	Обладнання, пристосування, інструменти
001 Підготовча 1.Виконати монтажну розмітку місця під фундамент по плану розташування обладнання в цеху. 2.Намітити основні осі і натягнути струни. 3.встановити репери і зробити відмітки осей.	Рулетка, кутник, шаблони, репери, нівелір.
005 Підготовча 1.Виготовити фундамент.	Будівельний інструмент, бетономішалка, опалубка.
010 Підготовча 1. Прийняти обладнання до монтажу.
015 Підготовча 1.Зробити ревізію верстата (перевірити комплектність, стан вузлів і деталей). 2.Виконати складальні роботи.	Комплект ЗІП, мостовий кран, слюсарний інструмент
020 Підготовча (приймання фундаменту) 1. Перевірити розміри фундаменту. 2. Перевірити осадку раковини.	Рулетка, рівень, кутник, шаблони, нівелір.
1	2
3. Перевірити відповідність фундаменту основним осям. 4. Перевірити правильність опірних поверхонь.
025 Підготовча (підготовка верстата до монтажу) 1.Очистити від бруду і фарби основу верстата. 2. Встановити в колодязі фундаментні анкерні болти. 3. Виставити по кондуктору болти. 4. Приварити болти до арматури фундаменту.	Щітка, мостовий кран, кондуктор монтажний, електрозварка.
030 Монтажна 1.Встановити верстат на фундамент, сумістити болти з отворами основи верстата. 2.Вирівняти верстат за допомогою прокладок.	Мостовий кран, набір прокладок, рівень, кутник.
035 Будівельна 1.Виготовити опалубку, встановити, закріпити. 2.Приготувати суміш 1-3. 3.Підлити фундамент (колодязі, контур, основи та ін.)	Слюсарний та будівельний інструмент, дошки, бетономішалка.
040 Монтажна 1.Затягнути фундаментні болти. 2.Перевірити встановлення верстата, вивірку. 3. Зняти струни. 4.Встановити огородження (щитки та ін. деталі). 5.Підключити електрообладнання. 6. Підключити заземлення і занулення.	Слюсарний інструмент, мостовий кран, обладнання для заливки масла.
045 Монтажна 1.Провернути вручну механізми, відрегулювати (повторити по кожному механізму). 2.Прокрутити вручну кожен механізм. 3.Перевірити верстат на холостому ході. 4. Перевірити верстат під навантаженням. 5. перевірити нагрівання підшипників (60 ?С).	Верстат, заготовки, ріжучий інструмент.
050 Випробувальна 1.Випробувати верстат на холостому ході. 2. Випробувати верстат під навантаженням (на точність верстата, жорсткість, на точність виготовлення деталі).	Верстат, заготовки, контрольні оправки, ріжучий інструмент, динамометр, індикатор.
055 Здача в експлуатацію 1.Скласти акти. 2.Здати верстат в експлуатацію.	Акти здачі обладнання.

4.2 Установка обладнання на фундамент

Металорізальні верстати, що встановлюються в цехах машинобудівних заводів, в основному відносяться до групи середніх і легких верстатів.

Верстати встановлюють на місці постійної їх роботи на фундаменті. Фундаменти при цьому служать або опорною частиною верстата, або щільно зв'язуються з ним і внаслідок цього придають йому додаткову стійкість і жорсткість.

Визначення розмірів фундаменту в плані проводиться на основі габаритного або установочного креслення агрегату. Вид фундаменту в плані, як правило, повторює контур підошви агрегату з деяким спрощенням, а розміри в плані приймаються на 200 - 500 мм більше відповідних розмірів підошви агрегату (округлюють до 100мм). Таким чином по паспортним даним верстата приймаємо для верстату моделі 16К20 приймаємо:

L =А+300 (4.1)

L = 2140 + 300 = 2440 мм,

приймаємо довжину фундаменту -2400 мм;

В=В+300 (4.2)

В = 1190+ 300 = 1490 мм ,

приймаємо ширину фундаменту- 1500мм.

Вибір матеріалу фундаменту.

В даний час більшість промислових агрегатів встановлюються на бетонних і залізобетонних фундаментах, тому в якості матеріалу фундаменту пропонується приймати бетон марок 100…250. Приймаємо бетон марки 200.

Визначення висоти фундаменту

Для металорізальних верстатів обчислюється за формулою:

Н=К Чv L(4.3)

де К - коефіцієнт типу верстата; К = 0,02…3

Подобные документы

• Розробка конструкції водовідділювача ВДМ-15

  Аналіз конструкцій існуючих водовідділювачів, їх будова, принцип роботи, продуктивність. Розрахунки балок, колон та фундаментів. Технологічний процес монтажу обладнання на місці експлуатації та його ремонту. Особливості вибору конструкційних матеріалів.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 01.03.2016
  

• Аналіз конструкції обладнання

  Призначення і технічна характеристика кормодробарки універсальної КДУ – 2,0, будова та принцип дії. Монтаж і експлуатація обладнання, сфери його застосування, а також загальні вказівки щодо зберігання. Безпека експлуатації обладнання, що вивчається.
  
  курсовая работа [634,9 K], добавлен 27.11.2014
  

• Розрахунок скрубера

  Короткі відомості про технологічний процес. Основне обладнання цеха або відділення в технологічній послідовності. Опис машини, визначення його місця у процесі, технічна характеристика, будова, робота. Умови відновлення і збільшення терміну роботи деталей.
  
  курсовая работа [72,8 K], добавлен 05.03.2009
  

• Обладнання для подрібнення м'якої сировини. Машина для нарізання м'яса В2-ФПІ

  Огляд установки В2-ФПІ для здрібнювання м'ясної сировини, його принцип роботи. Порівняння обладнання різних видів машин для нарізання м’яса. Розрахунки процесу різання дисковими ножами. Правила експлуатації встаткування на харчових виробництвах.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 12.12.2013
  

• Відновлення вісі редуктора

  Вибір методів ремонту технологічного обладнання. Розробка об'єму робіт і норм часу при середньому чи капітальному ремонті машини. Розрахунок оборотної кількості вузлів. Організація праці ремонтної бригади. Технічна характеристика обладнання майстерень.
  
  курсовая работа [187,0 K], добавлен 16.03.2015
  

• Отримання практичного досвіду діяльності дублера шліфувальника в умовах трудового колективу

  Структура управління цехом. Техніка безпеки на робочому місці. Заготовки, матеріали та технологічна оснастка, що використовуються на робочому місці. Улаштування верстата. Контроль деталей, що виготовляються. Технологія виконання виробничого завдання.
  
  отчет по практике [1,7 M], добавлен 30.10.2013
  

• Технологічний розрахунок вовчка для подрібнення м’яса

  Опис, будова і принцип дії вовчка для подрібнення м’яса, вибір матеріалів для його виготовлення, технічні характеристики. Вимоги до апарату. Технологічний та механічний розрахунок, вибір електродвигуна, розміщення і монтаж. Технологічне обладнання галузі.
  
  курсовая работа [389,8 K], добавлен 27.03.2011
  

• Організація і планування роботи механічного цеху на вагоноремонтному заводі

  Призначення механічного цеху, склад його дільниць і відділень. Характеристика його виробничої програми. Обгрунтування методу організації виробництва. Технологічний процес і техніко-економічні показники роботи цеху. Вибір технологічного устаткування.
  
  курсовая работа [124,9 K], добавлен 27.02.2012
  

• Характеристика технологічного обладнання потокової лінії виготовлення молочного цукру і рафінованого молочного цукру

  Опис фрагменту технологічної схеми виробництва молочного цукру та проектованого обладнання. Характеристика вакуум-випарної та сушильної установок, фільтрів та фільтрувальних пристроїв, вакуум-охолоджувальних установок. Правила експлуатації обладнання.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.03.2010
  

• Холодильне обладнання

  Призначення та використання спеціалізованих підприємств з ремонту холодильного обладнання. Технічна характеристика приладів для зберігання і замороження продуктів. Розбирання холодильника та демонтаж його складових частин. Дефекти і причини їх виникнення.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 04.10.2012
  

• Обладнання підготовчого виробництва

  Поняття та призначення підготовчого цеху підприємства, його структура та елементи, принципи та обґрунтування вибору схеми комплексної механізації. Обладнання складського виробництва, для зберігання матеріалів. Промірювально-розбракувальне обладнання.
  
  лекция [401,8 K], добавлен 01.10.2013
  

• Обладнання для буріння свердловини

  Вибір типу та параметрів обладнання для буріння свердловини. Умови роботи швидкозношуваних деталей бурового насоса, види, характер та механізм їх руйнування. Зусилля, діючі в елементах кривошипно-шатунного механізму. Монтаж та експлуатація обладнання.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 07.01.2015
  

• Фугувальний верстат з конвеєрною подачею СФА-6

  Призначення і технічна характеристика лінії та верстата. Опис будови і конструкції верстата в склад лінії, що модернізується. Дослідження режимів роботи верстата: вибір різального інструменту, розрахунок швидкостей різання, пропозиції із модернізації.
  
  курсовая работа [76,8 K], добавлен 10.05.2011
  

• Ремонт холодильного обладнання

  Призначення та використання спеціалізованих підприємств з ремонту холодильного обладнання. Технічна характеристика приладів для зберігання і замороження продуктів. Особливості та електричне устаткування холодильників. Дефекти і причини виникнення.
  
  дипломная работа [638,0 K], добавлен 19.10.2012
  

• Лебідка бурова КП -4550м

  Аналіз умов експлуатації, визначення параметрів проектованого обладнання. Порівняльний критичний аналіз серійних моделей з визначеними параметрами, вибір прототипу. Опис конструкції та будови. Розрахунок на міцність, довговічність, витривалість.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 07.12.2014
  

• Проект організації і проведення ремонту реактора у виробництві стеарату кальцію на стадії кристалізації

  Організація і проведення ремонту реактора у виробництві стеарату кальцію на стадії кристалізації. Характеристика механічної майстерні по ремонту. Планування ремонту обладнання та розрахунок його вартості. Розрахунок очікуваного економічного ефекту.
  
  курсовая работа [69,7 K], добавлен 19.08.2012
  

• Технологія пошиву напівпальто

  Опис зовнішнього вигляду пальто, пошитого по силуету трапеція. Опис поданої та рекомендованої тканини. Характеристика обладнання швейного виробництва. Інструменти і пристрої для ручних робіт. Повузлова послідовність обробки деталей запропонованого пальто.
  
  курсовая работа [149,3 K], добавлен 23.01.2011
  

• Електропривод головного руху з астатизмом першого порядку для повздовжньо-стругального верстата 7А210

  Технологічний процес обробки деталі на повздовжньо-стругальному верстаті, принцип роботи. Розрахунок механічної частини електропривода головного руху верстата. Визначення передавальної функції асинхронного двигуна. Розрахунок економічної ефективності.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 27.02.2012
  

• Виконання робіт екскаваторами, обладнаними прямою лопатою

  Особливості конструкції робочого обладнання екскаваторів, їх технічні характеристики. Опис процесів виконання робіт екскаваторів з прямою лопатою, з механічним та гідравлічним приводом. Правила техніки безпеки при виконанні робіт екскаваторами.
  
  реферат [3,7 M], добавлен 26.06.2010
  

• Внутрішньопромисловий транспорт свердловинної продукції

  Технологічний розрахунок трубопроводів при транспорті однорідної рідини та газорідинних сумішей. Методи боротьби з ускладненнями при експлуатації промислових трубопроводів, причини зменшення їх пропускної здатності. Корозія промислового обладнання.
  
  контрольная работа [80,9 K], добавлен 28.07.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам