Ремонт та відновлення деталей машин та механізмів

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

В даний час відновлення деталей машин та інших механізмів відіграло і відіграє величезну роль, так як ресурси для виготовлення деталей стали дорогими і менш доступними. Процес відновлення заощаджує великі кошти не тільки в ремонті але і в нанесені захисних і зносостійких покриттів.

Досягнення України в області зварювання і наплавлення загально признані. За часів СРСР були створені і отримали розвиток багато нових процесів: механізоване наплавлення під флюсом, електрошлакове наплавлення, дугове зварювання у вуглекислому газі, зварювання тертям, зварювання і наплавлення порошковими дротами, газотермічне напилювання і ін. Розроблені оригінальні види зварювального устаткування і наплавочних матеріалів. Вперше в світі проведені досліди по зварюванні під водою, в космосі і по зварюванні кісток в живому людському організмі.

В даний час швидко освоюється у виробництві зносостійке наплавлення та напилювання. До нього відноситься наплавлення наморожуванням з розплаву, індукційне наплавлення порошковою шихтою, наплавлення з використанням енергії променя лазера. Упроваджуються процеси плазмового і газополуменевого напилення покрить. Нанесення зносостійких металопокрить використовується при виготовленні і відновленні ними деталей. Це дасть значний економічний ефект, оскільки сприяє підвищенню терміну служби машин, що виготовляються і ремонтуються.

1. Аналіз службового призначення вузла, деталей. Вимоги до деталі, що відновлюється та її поверхонь

1.1 Аналіз службового призначення вузла, деталей

Робоче обладнання трактора призначене для використання потужності його двигуна, а також приведення в дію механізмів навісних, напівнавісних, причіпних і стаціонарних машин, для приєднання машин, причепів і напівпричепів, для накачування шин.

Рисунок 1.1 Коробка відбору потужності 3307НШ

До робочого обладнання належать: гідравлічна система з механізмом навішування, виносними циліндрами і донавантажувачем ведучих коліс, причіпний пристрій, гідрофікований гак, вали відбору потужності (ВВП), шків та компресор.

Вал-шестерня є складовою частиною коробки відбору потужностей.

За своєю формою, конструкцією і технологічних ознаках деталь відноситься до класу «Вал-шестерня»(рисунок 2.1).

Вал-шестерня, встановлюються в корпусі коробки відбору потужностей на підшипниках кочення. Вал-шестерня має зубчасту шестерню з правого боку діаметром 84(мм). Вал- шестерня відіграє роль веденого вала який передає оберти від ведучого вала, який в свою чергу приймає обертання. Вал-шестерня передає оберти через шлішеву втулку діаметром d=34 (мм) на вал насоса НШ-32 ДК.

Рисунок 1.2 Креслення деталі Вал-шестерня

Розглянемо всі опрацьовані поверхні шестерні і їх призначення, використовуючи рисунок 1 та 2.

Поверхня 3 і 7 призначення для нерухомого з'єднання з підшипниками які в свою чергу встановлюються в корпус вузла. Точність до даних поверхонь становить по квалітету к6 і шорсткість даних поверхонь складає Ra0.80. Діаметри цих поверхонь ( з ліва на право) становлять d=55 (мм) і d=35 (мм).

Поверхня 1 призначення для встановлення втулки діаметром 34 (мм) на якій знаходяться шліци.

Вимоги до поверхні такі: квалітет H8 і шорсткість Ra 6.3 (мкм).

Поверхні 4 і 6 відіграють малу роль тому до них не висувається велика точність. Розміри поверхонь становлять d=44 (мм).

Шорсткість становить Ra 6.3(мкм).

Поверхня 5 - поверхні зубів. Відстань між зубами контролюється по 7 квалітету точності і шорсткість Rа3,2(мкм). Це зумовлено необхідністю забезпечення точного контакту при зачепленні зубчастих коліс, які встановлюються на дану поверхню. Відхилення цилідричності поверхні після відновлення не повинне перевищувати 0,08мм. А також відхилення циліндричності до поверхні 3 після відновлення не повинно перевищувати 0,01мм. Діаметр шестерні становить 84 (мм). Число зубців - 22, модуть шестерні - 3,5, ділильний діаметр - 55,25 мм. Колесо проходить термічну обробку і забезпечується міцність 45…50 за Роквелом або 450…500 за Брінелем. Поверхня 2 має важливу роль, вона передає оберт на втулку. Дана поверхня має вигляд двох зубів на які сідає втулка. Розмір зуба ширина 12 мм висота 12 мм, шорсткість становить Ra6.3(мкм). Ці зуби підлягають термічній обробці і міцність після обробки становить 45…50 за Роквелом або 450…500 за Брінелем. Співвісність після відновлення не повинно перевищувати 0,1мм. Всі інші поверхні не контактують з робочими і тому не підлягають опису.



Рисунок 2.2 Ескіз Вал-шестерні з вказаними номерами поверхонь

Поверхня 8,12 - технологічна поверхня і призначена для виходу різця після обробки щоб досягнути певної точності.

Поверхня 9 - утворена в процесі точіння пов. 7 і є кінцевою точкою при встановленні підшипника.

Поверхня 10,11 - відіграє роль бази, призначена для закріплення в центрах.

1.2 Матеріал деталі та його властивості

Виготовляється із легованої конструкційної сталі марки 40Х ГОСТ 4543-71, має досить високу пластичність , в'язкість, високу твердість, і вона може працювати під дією високих навантажень. Маса деталі становить 1,69 кг, габаритні розміри деталі 119 мм х 84 мм.

Таблиця 1 Хімічний склад у % матеріалу Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Найменування	Значення
Вміст азоту (N) , %	0..0,008
Вміст кремнію (Si), %	0,17..0,37
Вміст марганцю (Мn), %	0,5..0,8
Вміст міді (Сu), %	0..0,3
Вміст нікелю (Ni), %	0..0,3
Вміст сірки (S), %	0..0,035
Вміст вуглецю (С), %	0,36..0,44
Вміст фосфору (Р), %	0..0,035
Вміст хрому (Cr), %	0,8..1,1

Таблиця 2. Механічні властивості Сталі 40Х ГОСТ 4543-71

Найменування	Значення	Контекст
Відносне звуження ,%	4,5	гартування 860єС (масло) + відпуск 500єС (вода)
Відносне подовження після розриву , %	10	гартування 860єС (масло) + відпуск 500єС (вода)
Густина , кг/м3	7850
Межа міцності , МПа	980	гартування (масло) + відпуск 500єС (вода)
Межа текучості , МПа	785	гартування 860єС (масло) + відпуск 500єС (вода)
Зварюваність	Важкозварна
Твердість по Бріннелю , НВ	217	відпал
Температура кування , єС	1250..800
Флокеночутливість	чутлива

Температура критичних точок матеріалу Сталь 40Х:

Ас₁=743, Ас₃ (Ас_m)=815, Аr₁=693 (1)

Таблиця 3 Характеристика матеріалу Сталі 40Х ГОСТ 4543-71

Марка сталі	Сталі 40Х
Замінник	Сталь 45, Сталь 38ХА, Сталь 40ХН
Класифікація	Сталь конструкційна легована. Хромиста
Застосування	Вали подвійної гідромуфти, шестерні, вали-шестерні, штоки, осі, плунжери, колінчаті і кулачкові вали, кільця, шпинделі, оправки, рейки, шпинделі, кільця, болти та інші деталі з підвищеною твердістю.

Таблиця 4 Технологічні якості матеріалу Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Зварюванність	Важко зварюється
Флокеночутливість	чутлива
Схильність до відпускної крихкості	схильна

Твердість матеріалу Сталь 40Х після відпуску НВ=248

При наплавленні сталі вуглецевий еквівалент використовують як показник здатності до наплавлення і якості наплавленого шару. Вуглецевий еквівалент для сталей становить:

C_e= C + Mn/6 + Si/24 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/14; (2.)

Обрахуємо вуглецевий еквівалент для матеріалу Сталь 40Х:

C_e = 0,36 + 0,5/6 + 0,2/24 + 0,1/40 + 0,8/5 =0,6138 %.

Отже, перед процесом наплавлення вала-шестерні потрібно підігрітидо температури 200^ОС - 250^ОС для покращення процесу схоплювання між основним і наплавленим металом, а також для запобігання появи мікротріщин.

Оцінка чутливості до гарячих тріщин запропонований показник H.C.S.



При H.C.S.<1.7 тріщини не виникають, при H.C.S.>2, то тріщини виникнуть при наплавленні.

При звичайному зварюванні низьколегованої сталі тріщини виникають при H.C.S.=4.

На основі проведеного аналізу можна зробити такий висновок що деталь є технологічною, тому що має додаткові поверхні для виходу різця, що забезпечує швидкісну обробку деталі.

Недоліком даної деталі є те що її необхідно обробляти за один прохід. Заготовку необхідно фіксувати з центрах, а для цього необхідний додатковий час на встановлення. І матеріал для виготовлення даного вал-шестерня ідеально підходить.

При наплавленні сталі сталь 40Х гарячі тріщини не виникають.

1.3 Кількісна характеристика технологічності

Для вала-шестерні характерна наявність точно оброблених шийок, зубчатого вінця. Вал-шестерня має наступні конструктивні елементи: спряження з підшипниками, зубчастий вінець.

Посадочні місця під підшипники мають певні допуски, що сприяє нормальній роботі коробки відбору потужностей.

Плюсом слід вважати, що деталь вал-шестерня не має поверхонь складної конфігурації, що позитивно впливає на прохід інструмента.

Таблиця 5 Кількісна характеристика технологічності.

Лінійні розміри	Діаметральні розміри	Кутові розміри	Шорсткість	Радіальні розміри
119	84*	45°* (8 пов.)	0,8 * (2 пов.)	R0.5 (4 пов.)
19	44 (2)		3.2* (2 пов.)	R1 (1 пов)
29	35k6*		6.3* (18 пов.)	R1.6 (1 пов)
19	65*			R2 (3 пов)
35	34H8*
5*	55k6*
31	55
13	54
32	34.5*
3 (2)*
12
заг. = 12	заг. = 10	заг. = 8	заг. = 22	заг. = 9
уніф. = 3	уніф. = 6	уніф. = 8	уніф. = 22	уніф. = 9

Примітка: позначення «*» мають уніфіковані розміри.

(4)

Q_ye - кількість уніфікованих елементів; Q_e - загальна кількість елементів.

Таблиця 6 Визначення коефіцієнта точності обробки

Квалітет (розміри)	Кількість поверхонь	Розрахунок
6 (55k6()35k6())	2	62 = 12
8 (34H8)	1	81 = 8
12 Всі інші	27	1227 = 324
Сума	30	344

(5)

(6)

де Т_і - квалітет точності оброблюваних поверхонь даної деталі;

n_і - кількість поверхонь деталі з точністю відповідно за 0..17 квалітетами.

Таблиця 7 Коефіцієнт шорсткості поверхні

Шорсткість (розміри)	Кількість поверхонь	Розрахунок
0,8 (55k6()35k6())	2	0,82 = 1,6
3,2 (80)	2	3,22 = 6,4
6,3 Всі інші	18	6,318 = 113,4
Сума	22	121,4

(7)

де Ш_ср - середня шорсткість поверхні, мкм;

(8)

де Ш_і - шорсткість оброблюваних поверхонь даної деталі, мкм;

n_і - кількість поверхонь, що мають шорсткість, яка відповідає числовому значенню параметра R_a, мкм. К_у=0,78>0,6; К_т=0,91>0,8; К_ш=0,18<0,32. Отже деталь за кількісними показниками є технологічною.

Так як коефіцієнт шорсткості поверхні менше 0,32, то деталь технологічна. Розглянувши всі позитивні і негативні фактори з урахуванням кількісних показників можна зробити висновок, що деталь досить технологічна. Тобто зношені поверхні доцільно відновлювати, використовуючи методи відновлення, та механічної обробки після відновлення на верстатах з ЧПК.

2. Визначення типу ремонтного виробництва

Тип виробництва - це техніко-економічна характеристика виробництва, яка обумовлена спеціалізацією виробничих процесів, стабільністю номенклатури, ритмічністю і величиною обсягу виробництва. Загалом виділяють три основні типи виробництва: одиничний, серійний (з модифікаціями дрібносерійний та крупносерійний) та масовий. Для визначення типу виробництва необхідно розрахувати коефіцієнт спеціалізації К_сп [17]:

К_сп=((Д_к-Д_в)*m*Т_зм*60)/(t*N), (1)

де Д_к - кількість календарних днів у році (365 днів),

Д_в - кількість вихідних та святкових днів в даному році (123 дні),

m - число змін роботи, приймаємо 2 зміни,

Т_зм - тривалість зміни, годин, приймаємо 8 годин,

60 - коефіцієнт переведення годин в хвилини,

t - тривалість виконання технологічної операції на даному робочому місці (або норма часу), хв,

N - кількість виробів (деталей, вузлів, тощо), які обробляються на даному робочому місці за рік, шт.

Керуючись формулою, розраховуємо коефіцієнт спеціалізації:

К_сп = ((365-123)*2*8*60)/(5*1000)=46

Він відповідає великосерійному типу виробництва.

Для даного типу виробництва обирається організація дільниці з розташуванням верстатів за типом. У цьому випадку треба обирати універсальні верстати та пристосування з спеціальними наладками. Дані для оцінки типу виробництва приведені в таблиці 2.1

Таблиця 2.1 Характеристика типу виробництва

Маса деталі в кг	Кількість деталей, які підлягають обробці у виробництві, шт
	Одиничне	Малосерійне	Середньо-серійне	Великосерійне	Масове
До 2,5	До10	10…1000	1000-50000	500000-100000	100000 і більше
2,5-5,0	До10	10…500	500-35000	35000-75000	75000 і більше
5,0-10,0	До10	10…300	300-25000	25000-50000	50000 і більше
10-50	До10	10…200	200-10000	10000-25000	25000 і більше
50 і >	До5	5…100	100-300	300-1000	5000 і >

Якщо відносно таблиці 1. виробництво малосерійне, то потрібно знаходити такт випуску за формулою:

, [хв] (2)

де Ф_{д л} - дійсний фонд часу роботи лише за рік;

365 - кількість днів за рік;

Д_вих - суботі та вихідні дні (104);

Д_св- кількість святкових днів за рік (8);

К_р = 0,93 - коефіцієнт, що враховує утрати часу на ремонт;

К_{р п}⁼ 0,95 - коефіцієнт, що враховує регламент перерви;

П_в - piчнa програма випуску, шт. /кількість деталей, що підлягають обробці;

2 - кількість змін;

8 - кількість годин на робочій зміні

Якщо виробництво середньо-серійне, то потрібно знаходити партію запуску деталей за формулою:

 (3)

де П_зеп - величина партії запуску деталей, шт.;

П_в - річний об'єм випуску деталей, шт.;

Р_д_ кількість робочих днів за рік;

Р_д=365-Д_вих-Д_св=365-105-8 = 253дні

g - необхідний запас деталей на складі в днях коливається від 5 до 8 днів.

Для дрібних i середніх деталей g = 6...8. Для великих g = 5...7.

Вихідні дані - кількість деталей, що підлягають обробці

П_в= 1000 шт.

Відносно таблиці 2.1. тип виробництва великосерійне.

Так, як виробництво великосерійне, знаходимо величину партії запуску за формулою:

[шт] (4)

Для визначення типу виробництва користуються коефіцієнтом закріплення операцій, тобто кількістю різних операцій, що виконуються на одному робочому місці протягом місяця. Згідно з ГОСТ 3.1121-84 коефіцієнт закріплення операцій для групи робочих місць визначається за формулою:

К_ЗО = О/Р (5)

де О - кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях дільниці чи в цеху; Р - кількість робочих місць на дільниці чи в цеху.

ГОСТ 3.1108-84 рекомендує наступні значення коефіцієнта закріплення операцій в залежності від типу виробництва: для одиничного виробництва - К_зо> 40; для малосерійного виробництва - 20 <К_зо< 40; для середньо-серійного виробництва - 10 <К_зо<20; для великосерійного виробництва - 1 < К₃ о < 10; для масового виробництва - К_зо⁼ 1. Приймаємо К_ЗО=20. За допомогою верстата із ЧПК або за допомогою ручного верстата.

3. Технічне обґрунтування способу нанесення покриття

Технології газотермічного і газодинамічного напилення використовуються для нанесення покриттів на поверхню металів і виробів. Об'єднує обидва цих методу те, що для покриття використовуються порошкові матеріали. Але, при газотермічного напилювання потрапляють на підкладку частинки мають високу температуру, зазвичай вище температури плавлення матеріалу. У газодинамічній технології на підкладку наносяться частинки з більш низькою температурою, але мають дуже високу швидкість (500 ... 1000 м / с).

Метод холодного газодинамічного напилення (ХГН) використовується з метою відновлення поверхні виробів, зміцнення і захисту металів від корозії, підвищення тепло- і електропровідності і т.д. Технологія ХГН розширює можливості газотермічного напилення і дозволяє формувати покриття при знижених температурах, що дуже важливо для виробів і матеріалів, що не допускають впливу високих температур.

Розпорошуються матеріали - полімери, карбіди, метали - утворюють термобарьєрні, зносо- та корозійностійкі покриття, які витримують впливу хімічно активних середовищ, високі теплові навантаження. В якості напилюваних (видаткових) матеріалів використовуються дрібно- і ультрадисперсні порошки з розміром частинок 0,01-0,5 мкм.

Суть методу полягає в нанесенні на оброблювану поверхню порошків металів (або їх сумішей з керамічними порошками) за допомогою надзвукових потоків повітря. Частинки напилюваного порошку прискорюються надзвуковим струменем газу і направляються на покриту поверхню. При цьому температура процесу є істотно меншою температури плавлення матеріалу частинок.

Шляхом зміни режимів роботи обладнання можна наносити однорідні покриття, або створювати композиційні покриття з механічної суміші порошків. Можна також змінювати твердість, пористість і товщину напилюваного покриття та ін. Відновлення посадкових місць підшипників дозволяє полегшити традиційну технологію ремонту і її трудомісткість. Покриття наносяться безпосередньо на зношену поверхню; процес «нарощування» металу уніфікується в силу того, що покриття можуть наноситися на будь-які метали, з яких можуть бути виготовлені підшипникові шийки.

Технологія холодного газодинамічного напилення призначена для нанесення порошкових покриттів з металів (Al, Zn, Cu, Fe, Ti, Ni, Co і ін.), сплавів (бронза, латунь, нерж. сталь та ін.), сумішей порошків, в тому числі з неметалами, полімерами і т.д. на вироби з металів і діелектриків, включаючи кераміку і скло, а також компактірованія нових матеріалів. Нанесення покриттів здійснюється високошвидкісним потоком «холодних» частинок порошку, прискорених надзвуковий струменем газу при температурі, істотно меншою температури плавлення матеріалу частинок. Наслідком цього є відсутність газовиділення

(Пароутворення) і окислювальних процесів, що забезпечує високі антикорозійні і електропровідні властивості покриттів. Зокрема, розроблені:

* технологія нанесення струмопровідних захисних покриттів на алюмінієві кабельні наконечники (КН), що дозволяє замінити випускаються мідні і зняті з виробництва комбіновані КН на наконечники нової конструкції;

* мобільна установка ХГН для нанесення в ручному режимі покриттів різного призначення.

Технічні характеристики

Товщина напилюваного шару, мкм	20 ... 2000
Тиск газу в пневмосети, не менш МПа	2,5
Робочий тиск газу, МПа	1,5 ... 2,0
Робоча температура газу, К	300 ... 700
Витрата газу, не більше, м3/хв.	1,3
Витрата порошку, кг / год	2,0 ... 10
напруга, В	220 ± 10%
частота, Гц	50 ± 1
число фаз	1
Споживана потужність, не більше, кВт	15
Габаритні розміри, мм
довжина	1480
ширина	750
висота	1060
Маса, не більше, кг	65

Рисунок 1Установка Димет-2000( ХГН)

4. Вибір та технічне обґрунтування газотермічним методів та матеріалів для відновлення деталі

Газотермічне напилення -- отримання покриття із нагрітих та прискорених частинок напилюваного матеріалу із застосуванням високотемпературного газового струменя, в результаті зіткнення яких з основою або напиленим матеріалом відбувається їх з'єднання за рахунок зварювання, адгезії та механічного зчеплення.

Під загальною назвою «газотермічне напилювання» (ГТН) об'єднують такі методи: газополуменеве напилювання -- газотермічне напилювання, під час якого використовується струмінь продуктів згорання суміші газів, які спалюються за допомогою пальника;

Рисунок 2 Схема пальника для газополуменевого напилювання. 1 - газополуменеве сопло; 2- обтискний потік повітря; 3 - покриття;4 - напилюваний виріб;

Газотермічне напилення -- одержання покриття із нагрітих та прискорених частинок напилюваного матеріалу із застосуванням високотемпературного газового струменя, в результаті зіткнення яких з основою або напиленим матеріалом відбувається їх з'єднання за рахунок зварювання, адгезії та механічного зчеплення. Узагальнену схему газотермічного методу нанесення покриття можна побачити на рисунку 3.

Рисунок 3 - Узагальнена схема газотермічного нанесення покриття: 1 - генератор напилюваних частинок; 2 - двохфазна струмина; 3 - покриття; 4 - напилюваний виріб; 5 - подача напилюваного виробу; 6 - подача розпалюваного виробу.

Розпалюваний матеріал у вигляді порошку, дроту (шнурів) або стрижнів подають у зону нагрівання. Нагрівання розпалюваних частинок сполучають з розпалюваним газом. Основне його призначення полягає в розпиленні і прискорені частинок в осьовому напрямку.

Детонаційне напилювання -- газотермічне напилювання, під час якого використовується струмінь продуктів детонації.

Детонаційне напилювання -- це технологія нанесення покриттів, у якій для розігрівання і розгону порошкоподібного матеріалу використовується енергія вибуху газової суміші. Порошковий матеріал внаслідок взаємодії з продуктами детонації набуває значної теплової та кінетичної енергій. В результаті детонаційного напилювання отримується детонаційне покриття плазмове напилювання -- газотермічне напилювання, під час якого використовується струмінь електронів, іонів та нейтральних атомів газу, з якого утворюється плазма, різновидами якого можна вважати:

плазмово-дугове напилювання -- плазмове напилювання, під час якого плазмовий струмінь створюється за допомогою електричної дуги;

надзвукове плазмове напилювання -- плазмово-дугове напилювання, під час якого плазмовий струмінь витікає з надзвуковою швидкістю;

Рисунок 4. - Схема детонаційного нанесення покриття: І - горючий газ ІІ - окиснюваний газ ІІІ - технологічний газ - діаметр і довжина стовбура відповідно.



Рисунок 5. Схема розпилювача для плазмового напилювання. 1 - вхід плазмового утворюючого газу; 2 - система охолодження; 3 - дріт для напилення; 4 - в вод порошку у плазму ; 5 - плазмова дуга;

Напилювання з оплавленням -- метод газотермічного напилювання, що дозволяє отримати щільні зносостійкі корозійностійкі покриття з високою адгезією;

Рисунок 6 Схема розпилювача для напилювання з оплавленням. А- плазмотрон для напилювання Б - плазмотрон для опилювання 1 - джерело живлення; 2 - асцелятор; 3 - живильник; 4 - корпус плазмотрону; 5 - вхід подачі охолоджувальної рідини; 6 - вихід охолоджувальної рідини; 7 - штуцер для подачі порошку; 8 - деталь;

електродугове напилювання -- газотермічне напилювання, під час якого нагрівання та плавлення напилюваного металу у вигляді дроту, стрижня або стрічки здійснюється електричною дугою, а диспергування струменем стисненого газу, звичайно повітря;

Рисунок 7 Схема розпилювача для електродугового напилювання. 1 - напрямні для подачі дроту; 2 - електродний дріт; 3 - подача стисненого повітря;

активована електродугова металізація -- метод електродугового напилювання, що базується на плавленні дротів електричною дугою і розпилюванні розплавленого металу високошвидкісним струменем продуктів згорання пропано-повітряної суміші.

Рисунок 8 Схема розпилювача для активованої електродугової металізації.

Зазвичай ГТН застосовують для створення на поверхні деталей та обладнання функціональних покриттів -- зносостійких, корозійно-стійких, антифрикційних, протизадирних, теплостійких, термобар'єрних, електроізоляційних, електропровідних тощо. Матеріалами для напилення служать порошки, шнури і дроти з металів, металокераміки і кераміки.

Деякі з методів газотермічного напилення є альтернативою методам гальванічної, хіміко-термічної обробки металів, плакування, інші -- методам фарбування чи нанесенням полімерних покриттів. Поширеним застосуванням ГТН є ремонт і відновлення деталей та обладнання. За допомогою напилення можна відновити від десятків мікрон до декількох міліметрів за товщиною на поверхні металу.

Особливостями технології є:

можливість нанесення покриттів з різних матеріалів (практично будь-який плавкий матеріал, що можна подати у вигляді порошку або дроту);

відсутність перемішування матеріалу основи і матеріалу покриття;

незначне (не більше 150 °С) нагрівання поверхні при нанесенні покриття;

можливість нанесення декількох шарів, кожен з яких несе свою функцію.

деталь відновлення поверхня ремонтний

5. Визначення кількості переходів та операцій відновлення поверхонь

Визначення кількості переходів та методів обробки відновлення поверхонь.

Розраховуємо кількість переходів після нанесення покриття.

,

де - допуск відновленої поверхні після нанесення покриття; допуск деталі згідно креслення.

Для циліндричної поверхні 55k6():

Т_заг = 300 мкм;

Т_дет = 19 мкм.

,приймаємо = 6;

,приймаємо = 2,63;

(8 квалітет);

(6 квілітет).

Отже необхідна кількість механічної обробки складає 2 переходи.

При даних переходах точність забезпечуються попереднім та остаточним шліфуванням.

Для циліндричної поверхні 35k6():)

Т_заг = 300 мкм;

Т_дет = 16мкм.

5 ,приймаємо = 6;

3ч4, приймаємо = 3,125;

(8 квілітет);

(6 квілітет).

Отже необхідна кількість механічної обробки складає 2 переходи.

При даних переходах точність забезпечуються попереднім та остаточним шліфуванням.

6. Формування маршруту відновлення деталі газотермічним напилювання

Розробка плану операцій

Згідно результатів дефектування і технології відновлення дефектів складаємо план операцій відновлення валу коробки відбору швидкостей:

005 - Мийна: мити в розчині «Лобомид - 102»;

010 - Дефектувальна.

015 - Токарна: обробити поверхню 1та 2 до розмірів Ш та Ш мкм;

020 - Напилювальна: напилити поверхню 1та 2 до розмірів Ш та Ш мкм;

025 - Шліфувальна (чорнове): шліфувати поверхні 1та 2 попередньо до розмірів , та мм;

030 - Шліфувальна (чистове): шліфувати поверхні 1 та 2 попередньо до розмірів та мкм;

Таблиця 6.1. - Технологічні кроки відновленя.

№ОП	Найменування операції і технологічних переходів	Схема базування	Обладнення
005	Мийка		Мийна машина Розчин «Лобомид-102»
010	Дефектування		Контрольний стіл, інструмент для вимірювання (штангенциркуль)
015	Токарна операція: Установ №1 1. Встановити деталь; 2. Обробити до 30,3 мм, згідно ескізу; 3. Переустановити деталь. Установ №2: 4. Обробити поверхню 2 в розмір 30,3 згідно ескізу; 5. Зняти деталь.		Токарний верстат 16К20
020	Напилювання Установ 1: 1. Встановити деталь в патрон. 2. Напилити діаметр 1 в розмірі згідно ескізу. 3. Переустановити деталь. Установ 2 4. Напилити діаметр 2 розміром згідно ескізу. 5. Зняти деталь.		Установка для напилення ХГН-5
025	Шліфування чорнове Установ 1 1. Встановити деталь; 2. Провести шліфування поверхні 1 в розмірі 3. Переустановити деталь Устнов2. 4. Провести шліфування поверхні 2 за розміром 5. Зняти деталь		Внутрішньо-шліфувальний верстат з горизонтальним шпинделем 3К225В абразивні круги зернистістю 24 - 30 на вулканитовой або бакелітовій зв'язці
030	Шліфування чистове Установ 1. 1. Міняємо круг 2.Шліфуємо поверхню1 до розміру . Установ 2. 1. Шліфуємо поверхню 2 до розміру.		Шліфувальний верстат 3А110А Шліфувальний круг марки 64С 40-5-Н СМ2-СТ1 К
035	Контрольна: 1. Установити деталь; 2. Виконати контрольні проміри 3.Переустановити деталь; 4. Виконати контрольні проміри 5. Зняти деталь.		Контрольний стіл, інструмент для вимірювання (штангенциркуль)

7. Розрахунок припусків на переходи механічної обробки

7.1 Розрахунок припусків на механічну обробку та визначення шару покриття нанесеного покриття

Деталь Вал-шестерня НШ 3307 (Сталь 40х ГОСТ 1050-8) відновлюють поверхні під підшипники 1 та 2 методом плазмового напилення. Маса заготовки до 1,69 кг. Базування заготовки здійснювалося в центрах.

Відповідно заданим умовам установлюємо маршрут обробки поверхні які відновлюються попереднім та остаточним шліфуванням.

Технологічний маршрут обробки поверхні 55k6() складається з попереднього та остаточно шліфування.

Д_У =, [мкм]

Д_У - сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності) на попередньому переході;

де - загальне зміщення, невспівпадання центрів= 300 мкм;

- загальне жолоблення.

, [мкм]

де l - довжина деталі = 119мм;

- кривизна деталі, =1.

(мкм)

Знайдем Д_У для шліфування:

ДУ _{ост.точ.}= К_{у попер.}• ДУ = 0,06 ?322,73 = 19,36 (мкм);

ДУ _шліф = К_{у шліф.}ДУ = 0,0419,36 = 0,77 (мкм).

де К_{у попер} - коефіцієнт попереднього шліфування; К_{у попер} = 0,06;

К_{у остат} - коефіцієнт остаточного шліфування, К_{у остат}= 0,04.

Визначення похибки установлення для шліфування:

е = , [мкм]

, мкм;

, похибка закріплення в центрах, мкм;

, мкм.

Розрахунок мінімальних припусків на діаметральні розміри для кожного переходу роблять по рівнянню :

[мкм]

h_i-1 - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході;

Rz_i-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході.

Д_Уi-1 - сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності) на попередньому переході,

е_i - похибка установки заготовки на виконуваному переході.

Заготовка:

2·Z_imin =2·(100+50+322,73+0) = 945,46 (мкм).

Остаточне шліфування:

2·Z_imin = 2·(10+20+0,77+0) = 61,54 (мкм).

Розрахункові значення припусків заносимо в графу 6 таблиці.

Розрахунок найменших розрахункових розмірів по технологічних переходах робимо, складаючи значення найменших граничних розмірів, що відповідають попередньому технологічному переходові, з величиною припуску на виконуваний перехід:

55k6() =55.002 (мм)

55.002 + 0,123 = 55.125 (мм);

Найменші розрахункові розміри заносимо в графу 7 таблиці 2.6. Найменші граничні розміри заносимо в графу 10 таблиці 2.6.

Допуски на виконавчі розміри пишемо в залежності від квалітетів:

Допуск взятий для лиття по 7т класу розмірної точності :

h11= 300 (мкм);

h9 = 100 (мкм);

h7 = 40 (мкм).

Розрахунок фактичних максимальних і мінімальних припусків по переходах робимо, віднімаючи відповідно значення найбільших і найменших граничних розмірів, що відповідають виконуваному і попередньому технологічному переходам:

Максимальні припуски: Мінімальні припуски:

150,60 - 150,26 = 0,34 (мм);150,30 - 150,16 = 0,14 (мм);

150,26 - 150,14 = 0,12 (мм).150,16 - 150,10= 0,06 (мм).

Розрахунок загальних припусків:

- найбільшого припуску

Z _{0 max} = УZ_max = 0,34+0,12 = 0,46 (мм).

- найменшого припуску

Z _{0 max} = УZ_max = 0,14+0,06 = 0,2 (мм).

Перевірка правильності розрахунків:

Z_{0 max} - Z_{0 min} = 0,46-0,2= T_з - T_д = 0,26 (мм).

Розрахунок товщини покриття для розміру деталі 150s7().

Для точних посадочних поверхонь зношення є порівняно невеликим, тому при використанні попередньої токарної обробки достатньо 1 проходу з глибиною t = 0,3 - 0,5 мм. Так як відновлювана поверхня є циліндрична поверхня задається по зовнішньому діаметру то t = 0,5 мм.

Із отриманих найбільшого та найменшого величини припуску визначаємо середнє значення припуску:

Z _сер = (УZ _max + УZ _min)/2 = (0,46+0,2)/2= 0,34 (мм).

Технологічний маршрут обробки поверхні 80,8h7(_-0,02) складається з попереднього та остаточно шліфування.

(мкм)

Таблиця 2.6 - Результати розрахунку припусків на обробку до граничних розмірів по технологічних переходах

Маршрут обробки поверхні діаметром 150s7()	Елементи припуску, мкм	Розрахункові величини	Допуск на виконувані розміри, мкм	Прийняті розміри заготовки по переходах, мм	Граничний припуск, мкм
	Rz	Тдет,h	с, ДУ	е	припуску Zi, мкм	мінімального діаметра, мм		Max	Min	Zmax	Zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка (h11) Шліфування попереднє (h9) остаточне (h7)	100 30 10	50 30 20	592,55 1,42 -	-- 0 0	-- 122,84 60	150,282 150,16 150,10	300 100 40	150,60 150,26 150,14	150,30 150,16 150,10	-- 0,34 0,12	-- 0,14 0,06

Д_У - сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності) на попередньому переході.

Знайдем Д_У для шліфування:

ДУ _{ост.точ.}= К_{у попер.}• ДУ = 0,06 ?592,55 = 35,55 (мкм);

ДУ _{ост.точ}.= К_{уостат.}• ДУ = 0,04 • 35,55 = 1,42 (мкм);

ДУ _шліф = К_{у шліф.}ДУ = 0,041,42 = 0,0057.

де Ку_попер - коефіцієнт остаточного шліфування; Ку_попер = 0,06;

К_уостат - коефіцієнт остаточного шліфування, Ку_остат= 0,04.

Визначення похибки установлення для шліфування:

е = ,

, мкм;

, похибка закріплення в центрах, мкм;

мкм.

Розрахунок мінімальних припусків на діаметральні розміри для кожного переходу виконуються за рівнянням. Заготовка:

2·Z_imin =2·(100+50+592,55+0) = 1485 (мкм).

Попереднє шліфуваня:

2·Z_imin = 2·(30+30+1,42+0) = 122,84 (мкм).

Остаточне шліфування:

2·Z_imin = 2·(10+20+0+0) = 60 (мкм).

Розрахунок найменших розрахункових розмірів по технологічних переходах робимо, складаючи значення найменших граничних розмірів, що відповідають попередньому технологічному переходові, з величиною припуску на виконуваний перехід:

80,8h7(_-0,02 ) = 80,78 (мм);

80,78 + 0,060 = 80,84 (мм);

80,84 + 0,123 = 80,963 (мм).

Допуски на виконавчі розміри пишемо в залежності від квалітетів:

Допуск взятий як для лиття по 7т класу розмірної точності :

h11= 300 (мкм);

h9 = 100 (мкм);

h7 = 20 (мкм).

Таблиця 2.7 - Результати припусків на обробку до граничних розмірів по технологічних переходах

Маршрут обробки поверхні діаметром 80,8h7(-0,02),	Елементи припуску, мкм	Розрахункові величини	Прийняті розміри заготовки по переходах, мм	Граничний припуск, мкм
	Rz	Тдет,h	с, ДУ	е	припуску Zi, мкм	Мін. діаметра, мм	Max	Min	Zmax	Zmin
1	2	3	4	5	6	7	9	10	11	12
Заготовка (h11) Шліфування попереднє (h9) остаточне (h7)	100 30 10	50 30 20	592,55 1,42 -	-- 0 0	-- 122,84 60	80,963 80,84 80,78	81,30 80,94 80,80	81,00 80,84 80,78	-- 0,36 0,14	-- 0,16 0,06

Максимальні припуски: Мінімальні припуски:

81,30 - 80,94 = 0,36 (мм), 81,00 - 80,84 = 0,16 (мм);

80,94 - 80,80 = 0,14 (мм). 80,84 - 80,78 = 0,06 (мм).

Розрахунок загальних припусків:

найбільшого припуску Z _{0 max} = УZ_max = 0,36+0,14 = 0,5 (мм);

найменшого припуску Z _{0 max} = УZ_max = 0,16+0,06 = 0,22 (мм).

Розрахунок товщини покриття для розміру деталі 80,8h7(_-0,02 ).

Для точних посадочних поверхонь зношення є порівняно невеликим, тому при використанні попередньої токарної обробки достатньо 1 проходу з глибиною t = 0,3 0,5 мм. Так як відновлювана поверхня є циліндрична поверхня задається по зовнішньому діаметру то t = 0,5 мм.

Із отриманих найбільшого та найменшого величини припуску визначаємо середнє значення припуску:

Z _сер = (УZ _max + УZ _min)/2 = (0,5+0,2)/2= 0,35 (мм).

Величина товщини покриття на одну сторону:

Z _сер + t=0,35+0,5 = 0,85 (мм).

8. Розробити технологічний процес напилювання вказаної поверхні деталі

Технологічний процес відновлення деталей ХГН напиленням включає наступні операції: підготовка порошку, поверхні деталі, напилення і механічна обробка напилених покриттів.

Підготовка порошку полягає в сушінні на деках при температурі 150-200 ° С. Для підбору порошків з певною дисперсністю гранул їх слід просівати через сито з розмірами вічок, відповідних розмірами необхідних гранул.

Підготовці поверхні деталі до напилення надається першорядне значення, оскільки від її якості значною мірою залежить міцність зчеплення частинок порошку з поверхнею деталі.

Деталі, що підлягають напиленню, очищають від бруду, масла в миючих препаратах типу «Лобомід-102», «Лобомід-103» та ін., А потім сушать. Стальні деталі, що працюють тривалий час в масляному середовищі, при очищенні піддають сушінню в шафі або печі при температурі 250-300 ° С. Після очищення (у разі необхідності видалення слідів зносу і додання деталі правильної геометричної форми) їх піддають механічній обробці. Основною підготовчою операцією є утворення на поверхні необхідної шорсткості, яка робить істотний вплив не тільки на міцність зчеплення напилюваного шару з підкладкою, але й на втому відновлюваної деталі.

Найбільш раціональний метод створення шорсткості, меншою мірою знижує опір втоми деталі, - Дробоструйна обробка металевої сталевою крихтою з розміром частинок 1,5-2 мм при тиску повітря 0,5-0,6 МПа. Інші методи отримання на поверхні шорсткості (нарізування рваною різьблення, електроіскрова або електромеханічна обробка, анодно-механічне шліфування) знижують опір втоми деталі. Відновлювану поверхню перед обробкою слід знежирити. Ділянки, прилеглі до поверхні, яка підлягає напиленню, захищають спеціальним екраном.

Напилювати покриття слід відразу після дробеструйной обробки, тому що вже через 2 години її активність зменшується через збільшення на обробленої поверхні оксидної плівки.

Для газотермічного напилення застосовують велику кількість порошків з різних матеріалів з розміром частинок від 5 до 200 мкм. Для напилювання покриттів використовують порошки загальнопромислового призначення і спеціалізовавані. Спеціалізовані порошки часто випускають трьох класів: ОМ - особливо дрібні; М - дрібні; С - середні. Фракційний склад частинок в межах класу не однаковий для різних груп матеріалів. Зазвичай клас ОМ містить частинки фракцій 40 ... 100 мкм, М -100 ... 280, С -280 ... 630.Для напилення застосовують порошки двох типів: однокомпонентні і двох або більше компонентні. Останні називають композиційними порошками.

Однокомпонентні порошки являють собою частинки з одного елемента (алюмінію, титану, молібдену, та ін.) Або сплави з різних елементів. Наприклад Fe-C; М-Al; W-C; Ni-Cr; Ni-Cr-B-Si та ін. Структура часток може бути як гомогенної так і гетерогенної. Зазвичай однокомпонентні порошки одержують розпиленням розплавів або восстановленням. У практиці газотермічного напилення застосовують головним чином одне компонентні порошки. Їх перевага полягає в отриманні покриттів з однорідним хімічним складом і структурою. Композиційні порошки складаються з двох або більше різних за властивостями компонентів, розділених між собою чіткою межею розділу. При газотермічному напилюванні композиційними порошками забезпечується:

- Отримання гетерогенних дрібнодисперсних структур з рівномірним розподілом компонентів (Со - WC - ТЮ; Ni-NieAI-AI; Ni-AI2O3 та ін.);

- Протікання екзотермічних реакцій між компонентами порошку (Ni-AI; Ni-Ti; Co-AI; Ni-Cr-AI та ін.);

- Захист ядра напиленої частинки від взаємодії з газовою фазою та ін.

Композиційний порошки поділяються на дві групи: екзотермічні і термонейтральні.

У екзотермічно реагуючих порошках розрізняють такі типи композицій: металлоїдні М - А1; Ni - 77; Со - А1; Со - Si; Mo - Ni та ін .; метало оксидні А1 - NiO; At -FeO; Cr- CuO; TV-MO та ін .; металоїдні Al - WC; Ti-SiC; TV- B4C; 77- Si3N4 та ін.

Найбільш значні теплові ефекти проявляються в метало оксидних композиціях.

У термонейтральних порошках розрізняють композиції:

- Метал (сплав) - тугоплавке металоїдне з'єднання (Cr-WC; (Ni-Cr) -WC; (Ni-Cr-B-Si) - УУ Сідр .;

- Метал (сплав) - металоїдне з'єднання (Ni-Cr) -Ni-AI та ін .;

- Метал (сплав) - тверде мастило Al - ви; М, графіт; Мо - Mo - S та ін .;

- Метал (сплав) оксиди Ni-AI2O3; Cu-ZrO2 та ін .;

- Оксид-оксид: SiO2 - Cr2O3; TiO2 - AI2O3 та ін.

У термонейтральній композиційних порошках екзотермічна реакція не протікає або її тепловий ефект малий.

Таким чином для холодного газодинамічного напилювання обираємо порошки з групи термонейтральних порошків, так як температура при ХГН не перевищує 150?С.

Хімічний склад%	NiCrBSi з добавкою карбіду W
Форма частинок	сфероїдальна, розсип
грануляція	- 106 мкм + 20 мкм
Щільність порошку (ISO 3923-2) типова	4.8 г/см3
Плинність порошку (ISO 4490) типова	12 с/ 50 г
Твердість	60 HRC (матрица)
Рекомендована товщина покриття	до 3.0 мм
температура плавлення	1020 о С
Витрата порошку на покриття товщиною 0,1 мм	~ 1,1 кг / м2
регулювання полум'я	Нейтральне

9. Вибір та обґрунтування обладнання та джерел живлення

У газодинамічній технології напилення (яку на практиці зручно називати «нарощуванням» металу), ця умова не є обов'язковою, що і обусловлює її унікальність. В даному випадку з твердою підкладкою взаємодіють частинки, що перебувають в нерозплавленому стані, але володіють дуже високою швидкістю. Прискорення часток до потрібних швидкостей здійснюється надзвуковим повітряним потоком за допомогою розроблених в оригінальних установок серії, що не мають аналогів в традиційних методах нанесення покриттів.

Привабливість технології нанесення металу на поверхню деталей і виробів газодинамічним методом полягає в тому, що устаткування і створювані з його допомогою покриття вільні від більшості недоліків, властивих іншим методам нанесення металевих покриттів, і володіють рядом технологічних, економічних і екологічних переваг.

Газодинамічний метод нанесення металевих покриттів володіє рядом переваг в порівнянні з традиційними методами. Ці переваги полягають в наступному:

- покриття наноситься в повітряній атмосфері при нормальному тиску, при будь-яких значеннях температури і вологості атмосферного повітря;

- при нанесенні покриттів виявляється незначна теплова дія на виріб (виріб в зоні нанесення покриття не нагрівається вище 100-150 ^oС), що покривається, що виключає виникнення внутрішньої напруги у виробах і їх деформацію, а також окислення матеріалів покриття і деталі;

- технологія нанесення покриттів екологічно безпечна (відсутні високі температури, небезпечні гази і випромінювання, немає хімічно агресивних відходів, що вимагають спеціальної нейтралізації);

- при дії високошвидкісного потоку напилюваних часток відбувається очищення поверхні від технічних забруднень, масел, фарб і активація кристалічної решітки матеріалу виробу;

- потік напилюваних часток є вузько направленим і має невеликий поперечний перетин. Це дозволяє, на відміну від традиційних газотермічних методів напилення, наносити покриття на локальні (з чіткими границями) ділянки поверхні виробів;

- можливе нанесення багатокомпонентних покриттів із змінним вмістом компонентів по його товщині;

- устаткування відрізняється компактністю, мобільністю, технічно доступно практично для будь-якого промислового підприємства, може вбудовуватися в автоматизовані лінії, не вимагає висококваліфікованого персоналу для своєї експлуатації;

- шляхом простої зміни технологічного режиму устаткування дозволяє проводити струменево-абразивну обробку поверхонь для подальшого нанесення покриттів або досягнення декоративного ефекту;

- можливе нанесення різних типів покриттів за допомогою однієї установки;

- можливе використання обладнання не лише в стаціонарних, але і в польових умовах;

Обираємо живильник:



Рис Живильник порошку PM-PF-10

Склад живильника порошку PM-PF-10:

1. дозуючий пристрій

2. прозорий бункер

3. привід обертання барабана

4. несучий корпус з основою для кріплення живильника на станині.

Технічні дані PM-PF-10

Напруга живлення	220 В, 50 Гц
Продуктивність (регулювання плавна)	0 - 10 кг/ч
Зазор між трубкою і барабаном (регулювання плавна)	0 - 3 кг/ч
ємність бункера	3,5 л (15 кг)
Фракція присадочного порошку	56 - 250 мкм
Форма частинок порошку	сферична
режим роботи	постійний
Габарити (ДхШхВ):
живильник	175 х 150 х 480 мм
блок управління	240 х 193 х 120 мм
Тип двигуна	кроковий
маса: живильник блок управління	6,7 кг 3,3 кг

10. Розрахунок та призначення режимів попередньої механічної обробки та після нанесення покриття

Вибір верстату.

Обираємо тип Верстата - токарно-гвинторізний верстат.

Обираємо верстат: 16К20.

Основні параметри обраного верстата:

- Максимальний діаметр заготовки: 400 мм;

- Частота обертання шпинделя : 12,5-1600 об/хв.;

- Потужність електродвигуна : 10 кВт.

Вибір інструменту.

Різець: прохідний упорний Т15К6;

Без охолодження.

Геометричні параметри інструмента:

);

радіус при вершині ;

bxh=20x25.

Визначаємо швидкість та силу різання для розміру 55k6.

Глибина різання

Визначення подачі за табл. 11 [ ] .

Приймаємо , і відповідає значенням паспорту верстата.

Визначаємо швидкість різання [ ]:



Період стійкості - ; Значення коефіцієнтів за табл. 17 [ ]

- не враховується.

(м/с)

Визначаємо частоту обертання n:

(об/хв)

Приймаємо за паспортними даними найближче менше значення обертів.

n=500 (об/хв).

Виконуємо фактичний розрахунок швидкості різання.



1. Визначаємо коефіцієнти

300	1	0,75	-0,15

0.89	1.1	1

.

2. Визначаємо коефіцієнти

Таблиця

243	0.9	0,6	-0,3



0.5	1.4	1

.

3. Визначаємо коефіцієнти

...

339	1	0,5	-0,4

Подобные документы

• Відновлення вала

  Визначення типу ремонтного виробництва. Технологічний процес відновлення вала, розробка плану операцій. Переваги та недоліки основних методів нанесення покриття напиленням. Схема живильника шнекового типу. Плазмотрон, класифікація основних видів.
  
  курсовая работа [303,1 K], добавлен 23.01.2012
  

• Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

  Розробка й конструкційно-технічний аналіз креслення деталі. Призначення зазначених посадок. Визначення розмірів і відхилень. Характеристика матеріалу деталей і опис способу його одержання. Вибір виду заготівлі. Опис технологій виконання окремих операцій.
  
  курсовая работа [34,8 K], добавлен 26.11.2010
  

• Процес виготовлення деталі поршневої групи

  Аналіз службового призначення машини, вузла, деталі, опис установки. Технічні вимоги і визначення технічних завдань при виготовленні деталі, типи виробництва й форми організації роботи. Розробка варіанта технологічного маршруту механічної обробки деталі.
  
  курсовая работа [82,6 K], добавлен 17.12.2010
  

• Розроблення технологічного процесу оброблення для деталі "Корпус ДПТМ 999.100.001"

  Службове призначення деталі "Корпус", аналіз технічних умов та норм точності. Попереднє встановлення типу та організаційної форми виробництва. Відпрацювання конструкції деталі на технологічність. Вибір способу отримання заготовки та оброблення поверхонь.
  
  курсовая работа [983,3 K], добавлен 23.06.2010
  

• Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач. Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі

  Принципова схема маршруту поетапної механічної обробки поверхні деталі. Параметри службового призначення корпусу підшипника, які визначають правильне положення осі отвору. Службове призначення і вимоги технології забезпечення рівномірності товщини фланця.
  
  практическая работа [964,7 K], добавлен 17.07.2011
  

• Технічні вимоги до точності розташування поверхонь в кресленнях деталей

  Технічні вимоги щодо розташування поверхонь в кресленнях деталей. Державні стандарти визначення допусків на розміри, що координують осі кріпильних отворів в різних системах координат. Формули розрахунку невказаних допусків відхилення від паралельності.
  
  реферат [580,9 K], добавлен 16.07.2011
  

• Оброблення опори

  Встановлення типу і організаційної формі виробництва. Розроблення технологічного маршруту обробки деталі. Аналіз і відпрацювання конструкції деталі на технологічність. Вибір способу отримання заготовки, технологічних баз та методів оброблення поверхонь.
  
  курсовая работа [508,4 K], добавлен 14.02.2013
  

• Підвищення зносостійкості деталей

  Абразивне зношування та його основні закономірності. Особливості гідроабразивного зношування конструкційних матеріалів. Аналіз методів відновлення зношених деталей машин. Композиційні матеріали, що використовуються для нанесення відновних покриттів.
  
  дипломная работа [8,9 M], добавлен 22.01.2017
  

• Проектування інструментальної оснастки деталі типу "Стакан"

  Аналіз технологічності конструкції деталі типу "Стакан". Вибір параметрів різальної частини інструментів. Перевірка міцності та жорсткості корпусу різця. Розробка інструментального налагодження. Вибір обґрунтування послідовності обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [302,9 K], добавлен 04.11.2012
  

• Розробка пристрою для відновлення отворів корпусних деталей

  Дефектація корпусних деталей трансмісії, методи обробки при відновленні. Пристосування для відновлення отворів корпусних деталей: характеристика, будова, принцип роботи, особливості конструкції. Розрахунок потужності електродвигуна, шпоночного з’єднання.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 03.04.2011
  

• Ремонт штовхача клапана

  Загальна характеристика та призначення деталі "Штовхач клапана". Технічні умови на дефектування деталі, принципи та етапи її ремонту. Маршрутний план відновлення деталі. Режими обробки. Основні вимоги при роботі на верстатах. Питання охорони праці.
  
  курсовая работа [161,5 K], добавлен 21.01.2011
  

• Технологічний процес відновлення кришки розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53

  Характеристика деталі і умови її роботи. Характерні дефекти та причини їх виникнення. Схема технологічного процесу відновлення. Визначення режимів різання на розточувальну та наплавлювальну операцію. Призначення та функції пристосування для фрезерування.
  
  курсовая работа [212,7 K], добавлен 31.03.2015
  

• Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

  Особливості та переваги потокового виробництва деталей. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу. Розрахунок техніко-економічних показників потокової лінії. Собівартість та ціна деталі.
  
  курсовая работа [153,1 K], добавлен 10.02.2009
  

• Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

  Технічні характеристики компресорної установки. Аналіз технологічності деталі. Вибір та техніко-економічне обґрунтування методу отримання заготовки. Визначення припусків для обробки поверхні аналітичним методом та етапи обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2013
  

• Розробка технології та модернізація обладнання для напилення теплозахисних покриттів на соплові лопатки ГТД плазмовим методом

  Роль захисту деталей і металоконструкцій від корозії та зносу, підвищення довговічності машин та механізмів. Аналіз конструкції та умов роботи виробу, вибір методу, способу і обладнання для напилення, оптимізація технологічних параметрів покриття.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 02.02.2010
  

• Розробка загальної схеми технологічного процесу нанесення покриття

  Аналіз умов роботи валу рециркуляційного димотягу. Вибір газів для плазмового напилення. Попередня механічна обробка. Розробка конструкції та розрахунок товщини покриття. Технологія відновлення великогабаритних валів рециркуляційних вентиляторів ТЕС.
  
  курсовая работа [955,6 K], добавлен 23.12.2014
  

• Конструкція деталі. Ремонтне креслення деталі

  Опис призначення та конструкції валу коробки передач. Встановлення кількості маршрутів. Вибір раціонального способу ремонту. Розрахунок режимів різання. Розробка технологічного процесу усунення дефектів. Знаходження прейскурантної вартості нової деталі.
  
  курсовая работа [630,1 K], добавлен 17.10.2014
  

• Основи ремонту електричних машин побутового призначення

  Визначення і характеристика складових основ ремонту електричних машин побутового призначення, як комплексу робота по ліквідації несправностей метою якого є відновлення їх працездатності. Конструктивне, технологічне вдосконалення і теорія старіння машин.
  
  реферат [69,1 K], добавлен 14.10.2010
  

• Технологічні відомості про корпусні деталі

  Технічні вимоги до корпусних деталей: службове призначення, умови роботи, конструктивні види, параметри геометричної точності. Марка матеріалу і заготовки деталей. Основні способи базування; варіанти і принципи технологічного маршруту операцій обробки.
  
  реферат [1006,7 K], добавлен 10.08.2011
  

• Технологія поточного та капітального ремонтів талевих блоків типу УТБ-5-225

  Призначення, конструктивні особливості роботи талевих блоків типу УТБ-5-225. Умови роботи та причини виходу з ладу вузлів і деталей, порядок здавання в ремонт. Перевірочні розрахунки деталей талевого блока на міцність, зусиль розпресування деталей.
  
  курсовая работа [666,5 K], добавлен 12.01.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам