Проект основного оборудования нефтеперерабатывающей установки НПУ-100

После устранения дисбаланса в обязательном порядке следует произвести контрольную балансировку.

Для ротора одной статической балансировки недостаточно; необходимо, чтобы массы, сосредоточенные в разных плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, не создавали пару центробежных сил, приводящих к большим динамическим перегрузкам опорных конструкций (вибрациям), т.е. к динамическому дисбалансу. Динамическую балансировку проводят на специальных приспособлениях и станках.

Во всех балансировочных машинах измерят колебания опор быстро вращающегося ротора; по амплитуде и фазе колебаний, измеряемых механическим, оптическим или электрическим способом, определяют величину и положение уравновешивающих грузиков.

Конструктивное разнообразие балансировочных машин и роторов оборудования не позволяет создать сколько-нибудь общую технологию балансировки роторов, поэтому в каждом конкретном случае следует руководствоваться соответствующими инструкциями.

Дефекты в глубине детали обнаруживают методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии и рентгеноскопии.

Контроль резьбовых деталей можно осуществлять поэлементно - измерением отдельно каждого параметра резьбы - и комплексно - измерением одновременно ряда параметров.

Поэлементный контроль основных параметров (средний диаметр, угол профиля, шаг и ход резьбы) ввиду сложности применяют преимущественно в лабораторных условиях при контроле резьбовых калибров, резьбообразующего инструмента, микрометрических и ходовых винтов.

Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных размеров контролируемой резьбы на длине свинчивания. Резьбу считают годной, если ее действительные размеры не выходят за пределы допусков на любом участке, равном длине свинчивания.

При выполнении ремонта производится центровка валов насоса и электродвигателя, способом, описанным при монтаже агрегата.

Собранный насос должен пройти обкатку, при которой контролируют температуру элементов насоса и герметичность соединений, концевых уплотнений ротора. Помимо обкатки, корпус насоса и вспомогательные трубопроводы подвергаются гидроиспытанию.

Допустимые значения средних уровней звука на расстоянии 1 м от контура агрегата не должны превышать средние уровни звука электродвигателя по ГОСТ 16372 [24] более, чем на 3 дБ.

Перед пуском насоса необходимо проверить правильность сборки оборудования по составленным в период ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультра звуковой дефектоскопии шеек вала, актам гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц насоса. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке.

Подготовку к обкатке насосной установки выполняют в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

Перед пуском, прежде всего, тщательно очищают площадку вокруг машины: убирают ремонтные приспособления, неиспользованные и замененные детали, инструменты и прочее. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обильное смазывание поверхностей трения в период обкатки насоса - одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса проворачивают вручную или с помощью валоповоротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратковременным включением электродвигателя.

Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, определяют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контролируют температуру подшипников и размер осевого сдвига.

В отремонтированных насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы.

После устранения выявленных при обкатке и промывке недостатков постепенно дают нагрузку. Длительность приработки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров и сложности оборудования. Наблюдать за работой насоса в этот период следует особенно внимательно. По истечении установленного времени пробега под нагрузкой оборудование останавливают и проводят ревизию основных узлов и деталей. Выявленные при этом неисправности следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушать приработку деталей.

После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1-3 часа. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2-3 часов работы насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта.

Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима насосной установки настраивают средства автоматического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.

5.3 Технология изготовления вала

В качестве исходного материала берется 40Х в соответствии с требованиями чертежа.



Рисунок 7 - Операционный эскиз

Контрольная

Проверить состояние проката на наличие поверхностных дефектов, трещин, плен, забоин визуально. Проверить наличие сертификата на круглый прокат Ш 105 мм, полноту проведения испытаний; при отсутствии сертификата произвести химический анализ и механические испытания круга Ш 105 40Х согласно ГОСТ 4543 [25].

Заготовительная

Разметить и отрезать заготовку на вал с припуском на механическую обработку 40Х Ш 105 мм, L=1060 мм.

Токарная

Установить заготовку вала в станок. Точить заготовку вала под предварительную термообработку Ш 104 мм, L=1058 мм.

Контрольная

Проверить геометрические характеристики: диаметр и длину заготовки.

Термическая

Произвести улучшение металла: закалка t=840-860є С. Охлаждающая среда - масло. Отпуск t=540-580є С. Охлаждающая среда - масло или воздух с печью.

Контрольная

Зачистить заготовку вала. Произвести контроль твердости заготовки вала. HB?280.

Точить вал под УЗД. Диаметр и длина вала в размер согласно чертежа: Ш 103 мм, L=1057 мм.

Контрольная

Проверить геометрические характеристики: Ш 103 мм, L=1057. Произвести УЗД заготовки вала согласно ГОСТ 14782 [26], ГОСТ 24507 [27].

Точить вал в соответствии с чертежом в центрах с припуском под шлифовку. Шн 102,5 мм, L= 1056 мм. Точить и нарезать резьбы. Подрезы и острые углы в местах переходов не допускаются.

Контрольная

Произвести контроль геометрических размеров вала: основные диаметры и длину вала. Контролировать резьбы на валу по калибру.

Фрезерная

Фрезеровать пазы согласно чертежу в размер.

Контрольная

Произвести контроль размеров пазов.

Термическая.

Вал калить ТВЧ. HRC=48-52. Отпустить t=180-220є С.

Контрольная.

Зачистить каленую поверхность. Произвести замер твердости HRC=48-52.

Шлифовальная.

Шлифовать вал согласно чертежу.

Контрольная

Контролировать диаметры вала, длину, резьбы. Произвести цветную дефектоскопию вала в лаборатории ОТН.

Клеймение.

Клеймить вал с торца: НКВ 360/200 и номер партии.



5.4 Технологическая последовательность восстановления посадочных шеек вала

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

Износ посадочных шеек вала до 0,3 мм устраняется хромированием. Хромирование посадочных шеек вала включает в себя следующие операции:

- Подготовка детали к нанесению покрытия;

- Декапирование (анодная обработка);

- Хромирование;

- Обработка детали после нанесения покрытия.

Технологическая последовательность восстановления изношенных шеек вала производится в следующем порядке:

- Произвести механическую обработку шеек вала;

- Очистить деталь от окислов путем обработки шлифовальной шкуркой или мягкими кругами с полировальной пастой. Обезжирить деталь, промыв ее в растворителях (Уайт - спирите, дихлорэтане, бензине и др.);

- Установить вал на подвесное приспособление, обеспечить надежный электрический контакт с токопроводящей штангой, благоприятные условия для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющегося при электролизе.

- Нанести на поверхность, не подлежащую наращиванию, цапонлак в смеси нитроэмалью в соотношении 1/2 для ее защиты.

- Окончательно обезжирить подлежащую наращиванию поверхность путем электрохимической обработки в щелочных растворах следующего состава: едкий натр-10 кг/м, сода кальцинированная-25, тринатрийфосфат-25, эмульгатор 0П7 3-5 кг/м. Режим обезжиривания температура раствора 70-80 °С, плотность тока 5-10 А/дм, длительность процесса 1-2 минуты. После обезжиривания вал промывают в горячей, а затем в холодной воде

- Произвести декапирование для удаления тончайших окисных пленок с поверхности вала и наиболее прочного сцепления гальванического покрытия с подложкой.

- Завесить вал в ванну для хромирования и для прогрева выдержать 1-2 минуты без тока, а затем подвергнуть обработке на аноде в течении 30-45 секунд при анодной плотности тока 25-35 А/дм. После этого, не вынимая вал из электролита, переключить на анод и нанести покрытие.

- Промыть вал в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), затем в проточной, после чего погрузить его на 0,5-1 мин в 3-5 % раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промыть в теплой воде.

- Обработать шейки вала до требуемого размера.

Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм.



6. Охрана труда

6.1 Противопожарные мероприятия на установке НПУ-100

На установке в больших объемах и под давлением в трубопроводах и аппаратах образуются взрывопожароопасные продукты переработки нефти.

Зажженная спичка, подключение электроприборов в недозволенном месте, брошенная тлеющая сигарета, искра от сварки или удар металла о металл могут привести к взрыву и пожару.

Каждый рабочий и служащий обязан:

знать правила пожарной безопасности, установленных для его рабочего места, участка, а также для всего предприятия и выполнять их;

знать расположение имеющихся вблизи его рабочего места средств пожаротушения, их назначение и уметь ими пользоваться;

знать местонахождение телефона и извещателя АПС;

знать способ, как вызвать пожарную охрану на место пожара.

Территория установки должна содержаться в чистоте и порядке.

На ней должны располагаться указатели на ближайшее пожарное оборудование. Дороги должны быть незагромождены. Въезд транспорта на территорию установки возможен только с письменного разрешения начальника установки.

При проведении строительных, ремонтных, земляных и монтажных работ на путях должно оставаться не менее 3 метров ширины проезда. При проведении раскопки дороги через яму должен быть проложен мост шириной не менее 3 метров.

Самостоятельно ремонтировать электропроводку и электроприборы запрещается. Разборку и сборку электродвигателя, а также отключение его от электросети должен производить только электромонтер. Оборудование должно быть заземлено согласно отраслевым и государственным стандартам.

На дверях каждого помещения должны быть написаны их категории взрывопожароопасности по НПБ 105 [35]. Двери помещений должны открываться наружу.

В помещениях должна быть установлена вентиляция.

На установке должен осуществляться регулярный контроль за работой оборудования, исправностью трубопроводов и фланцевых соединений. В случае обнаружения разгерметизации трубопровода очевидец должен сообщить об этом руководству.

Трава должна регулярно коситься, а кустарник вырубаться с дальнейшим вывозом за территорию установки.

Применение открытого огня, сушка одежды на трубопроводах, складирование горючих материалов в открытой таре на территории установки запрещается.

Пуск насоса, перекачивающего горячий нефтепродукт должен сопровождаться предварительным прогревом.

6.2 Техника безопасности при монтаже насоса

Половина травм происходит при строповке, перемещении, установке и укладке грузов. В основном травмируются ноги при падении переносимых грузов. При этом основании группа травм связана с временными устройствами, которые изготавливаются из подручных материалов по индивидуальным проектам. При монтаже оборудования должны выполняться следующие правила техники безопасности.

К монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет на основании данных медицинского осмотра, прошедшие вводный инструктаж на рабочем месте и знающие правила техники безопасности, что должно быть записано в специальных журналах.

Монтажный персонал должен явиться на рабочее место в исправной спецодежде и с защитными средствами (каска, противогаз). Все колодцы, лотки, траншеи и другие коммуникации, находящиеся на пути грузоподъемных и транспортных машин, должны быть обозначены хорошо видимыми указателями. Запрещается выходить на монтажную площадку без защитной каски и находиться под грузом, перемещаемым краном.

При силе ветра более 6 баллов работа кранов прекращается. На электролебедках могут работать только лица, знающие их устройство и правила эксплуатации, что должно быть подтверждено удостоверением, выданным квалификационной комиссией.

Грузоподъемные операции могут проводиться только специально обученным персоналом. Из зоны подъема и спуска груза люди должны быть удалены на безопасное расстояние до начала операции.

Не допускается поднимать грузы, засыпанные землей или примерзшие к земле.

При строповке грузов запрещается поднимать груз без предварительной проверки исправности такелажа, надежности строповки груза, пробного подъема груза на высоту 0,2-0,3 м для проверки равномерности натяжения стропов и положения центра тяжести. Запрещается подтаскивать грузы краном при косом натяжении канатов или поворотов стрелы.

Усилие, действующие на рым-болт, должно быть направлено по оси рыма. Для этой цели при подъеме агрегата за несколько стропов между стропами должна быть установлена распорка или применена траверса. При обвязке груза нельзя допускать угол между ветвями стропа более 90є.

На углах и ребрах оборудования во избежание повреждения стропа необходимо ставить деревянные подкладки. Запрещается смазывать, чистить и ремонтировать такелажные механизмы и оснастку, когда они находятся под нагрузкой.

При сматывании каната с барабана лебедки на последнем должно оставаться не менее полутора витка каната.

Устанавливаемые элементы конструкций до их освобождения от крюка крана должны быть надежно закреплены.

При установке деталей следует направлять их не руками, а соответствующим инструментом. Совпадение отверстий во фланцах и других деталях должно проверяться конусными оправками, а не пальцами.

При работе в ночное время рабочие места должны быть хорошо освещены лампами рассеивающегося света и прожекторами. Переносные лампы должны иметь напряжение 12 В.

При гидроиспытании насоса и арматуры запрещается находится против фланцевых соединений.

6.3 Техника безопасности при ремонте насоса

Ремонтные работы в действующих цехах проводятся по нарядам -допускам согласно перечня. Наряд-допуск выдается начальником цеха. Допуск к работе выдается по наряду-допуску руководителем работ, которым является механик цеха. Руководитель работ назначает ответственного производителя работ (бригадир, слесарь) на 3 дня.

При работе в слесарной мастерской и в РМЦ наряд-допуск не требуется.

Транспортировка и подъем узлов осуществляется только исправными грузоподъемными механизмами. К ручной транспортировке грузов допускаются лица, достигшие 18-ти лет и прошедшие медосмотр. Один человек может поднимать узлы весом не более 500 Н. Подъем более тяжелых грузов одним человеком запрещается. При работе грузоподъемных устройств запрещается: находиться под поднимаемым грузом или на пути его движения; отрывать краном агрегат от бетонной подливки; допускать раскачивание груза; оставлять груз в подвешенном состоянии на длительное время. При работе электролебедки запрещается исправлять неправильное наматывание троса на барабан; осуществлять резкое переключение с прямого хода на обратный, допускать полное разматывание троса (на барабане лебедки должно оставаться не менее полутора витков троса).

Перед ремонтом насоса необходимо отключить электропитание, разъединить зубчатую муфту и на рубильнике повесить плакат “Не включать работают люди”. Снятые узлы и детали укладываются на специально отведенных местах так, чтобы оставались свободные участки для безопасного продолжения работ. Запрещается наращивать гаечные ключи трубами для увеличения крутящего момента и использовать ключи большого размера с установкой прокладок между гайкой и ключом. Запрещается также отворачивать и заворачивать гайки зубилом и молотком.

При выпрессовке деталей прессом запрещается поддерживать рукой оправки и другие направляющие приспособления. Разборка узла на стендах и верстаках выполняется после надежного его закрепления. Пользоваться неисправными зажимными устройствами запрещается.

При мойке деталей необходимо работать в резиновом фартуке и перчатках. При работе с кислотами необходимо пользоваться резиновым фартуком, перчатками и специальными защитными очками. При травлении и обезжиривании для погружения детали в ванну должны применяться щипцы. Количество кислот, хранимых на рабочем месте, не должно превышать потребности одной рабочей смены. Храниться кислоты в стеклянных и фарфоровых сосудах с широким дном и притертой пробкой. При попадании кислоты или щелочи на кожу пораженное место необходимо промывать водой в течении 15-20 мин.

Слесарные верстаки, установленные вблизи проходов или обращенные к другим рабочим местам, должны иметь на задней стороне сетку высотой 600 мм. Перед работой необходимо проверять исправность ручного инструмента и надежность крепления его на рукоятках. Рабочая поверхность молотков и кувалд не должна иметь заусенцев и трещин. Ручки молотков и кувалд должны быть заклинены стальными клиньями.

При рубке нужно надевать предохранительные очки с небьющимися стеклами.

Напильники должны быть с ручками. Опилки и стружку необходимо удалять с помощью щеток или ветоши.

Заточные станки должны иметь предохранительный кожух и специальный прозрачный экран для защиты гильз от абразивной пыли. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть минимальным. Регулировать зазоры можно только во время остановки станка.

Работа на сверлильных станках ведется с соблюдением следующих правил:

необходимо надежно закрепить детали на столе станка в тисках или в приспособлении;

нельзя удалять стружку рукой;

нельзя подавать охлаждающую жидкость смоченными обтирочными концами;

Рукава одежды рабочего должны быть завязаны, волосы убраны под головной убор.

К работе электрическим и пневматическим инструментом допускаются лица, которые изучили их устройство и правила пользования. Работа с электрифицированным инструментом разрешается только с обязательным использованием диэлектрических перчаток, галош или коврика и заземления корпуса электроинструмента. Изоляция электрифицированного инструмента должна проверяться периодически, а также при начале работы инструментом. При работе со сжатым воздухом и на наждачном круге надеваются защитные очки.

Электроинструмент в помещении без повышенной опасности может применяться на напряжении 127 220 В. В помещениях с повышенной опасностью напряжение не должно превышать 36 В. Провода должны покрываться защитой из резиновой трубки. Резиновая трубка в месте вывода провода в инструмент должна быть заключена в металлическую спираль. До полной остановки электроинструмента нельзя вынимать режущий инструмент.

Пневмоинструмент более безопасен, чем электроинструмент. Он может применяться в сырых помещениях и под дождем. Работа с пневмомолотком и пневмозубилом должна проводиться в защитных очках с установкой экранов для ограждения зоны отлета кусков. При включении пневмомолотка во избежание выброса зубила необходимо сначала прижать зубило к металлу и после этого включить молоток.

6.4 Средства индивидуальной защиты ремонтного персонала

Согласно ГОСТ 12.4.034 [36] средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД) подразделяют на две группы: фильтрующие (Ф), обеспечивающие защиту в условиях достаточного количества кислорода (не менее 18% в воздухе) и ограниченного содержания вредных веществ, и изолирующие (И), обеспечивающие защиту в условиях недостаточного количества кислорода и неограниченного содержания вредных веществ в воздухе.

Фильтрующие СИЗОД в свою очередь подразделяют на противоаэрозольные (ФА), противогазовые (ФГ) и универсальные (ФУ), а изолирующие СИЗОД - на шланговые (ИШ) и автономные (ИК).

Промышленный фильтрующий противогаз состоит из резиновой лицевой части (шлема-маски), гофрированной трубки и фильтрующей коробки, заполненной специальным химическим поглотителем, состав которого зависит от вида вредных веществ, находящихся в воздухе. Лицевая часть противогаза имеет пять размеров.

В зависимости от конкретных условий на каждом участке производства его руководители вместе с работниками газоспасательной службы определяют, какими марками противогазов должны пользоваться работающие и кому противогазы должны выдаваться в личное пользование. Независимо от этого на установке или в цехе создают резервный запас противогазов. В резервном комплекте должны быть противогазы всех размеров, а каждый рабочий должен знать свой размер противогаза.

Для защиты от пыли применяют противоаэрозольные (противопылевые) респираторы. Они могут быть бесклапанными или клапанными.

Наиболее простым респиратором бесклапанного типа является “Лепесток” одноразового пользования, изготовленный из специальной фильтрующей ткани, укрепленной на каркасе из пластмассы. На голове “Лепесток” крепится тесемками.

Пневмошлемы и пневмомаски применяют для защиты органов дыхания в условиях повышенной концентрации пыли и газов при выполнении работ на отдельных рабочих местах (в пескоструйных камерах).

Шланговые противогазы изолируют органы дыхания только от воздуха, находящегося в зоне рабочего места, автономные - полностью от окружающего воздуха. Принцип действия шлангового противогаза состоит в том, что чистый воздух для дыхания забирается на некотором расстоянии от работающего и через шланг подается под шлем-маску. В зависимости от способа подачи воздуха в лицевую часть шланговые противогазы подразделяют на самовсасывающие (ПШ-1) и с принудительной подачей воздуха (ПШ-2, ДПА-5).

Для защиты глаз от воздействия вредных и опасных производственных факторов применяют защитные очки (от пыли, твердых частиц, брызг неразъедающих и разъедающих жидкостей, газов, ультрафиолетового излучения, слепящей яркости видимого излучения, инфракрасного излучения и др.).

Для защиты от вредного воздействия на кожные покровы агрессивных веществ помимо рукавиц применяют защитные пасты и мази.

Спецодежда служит для защиты тела работающих от различных производственных вредностей и опасностей: агрессивных жидкостей, искр, брызг металла, вода, низких и высоких температур и т.д. Спецодежда, спецобувь и другие предохранительные приспособления выдают работающими бесплатно в соответствии с действующими нормами и сроками носки.

Для защиты ног от агрессивных веществ, воздействия температурных факторов и механических повреждений применяют различные виды специальной обуви: сапоги, полусапоги, ботинки, полуботинки, туфли, галоши, боты и бахилы.

Спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления являются собственностью предприятия, выносить их за пределы предприятия не разрешается.

Для защиты рук от механических травм, ожогов, действия растворителей и других вредностей применяют рукавицы и перчатки, изготавливаемые из различных материалов: хлопчатобумажных, льняных, шерстяных, кожи, резины и полимерных материалов.

Средства защиты от шума подразделяют на две группы: антифоны -вкладыши, вкладываемые в устье слухового аппарата, и наружные противошумы - наушники, шлемы, накладываемые на ушную раковину. Наиболее эффективны вкладыши “Беруши”, состоящие из смеси волокон органической бактерицидной ваты и ультратонких полимерных волокон и позволяющие снижать уровень звука на различных частотах от 15 до 30 дБ.



7. Охрана окружающей среды

7.1 Классификация отходов нефтепереработки, состав и экологическая характеристика

Для того чтобы понять, насколько долго будет актуальна проблема переработки отходов, предположим возможность создания безотходных технологий, принимаемую всерьёз в средствах массовой информации и в научно-популярных изданиях.

Отходы являются следствием процесса природопользования, создающего материальную базу для нормального воспроизводства и интеллектуально-духовного развития человечества в течение неопределенно долгого времени, на базе ограниченных природных ресурсов при сохранении качества окружающей среды [37-47].

Ради удовлетворения потребностей населения каждый год извлекается и переносится миллиарды тонн полезных ископаемых. В процессе переработки значительная доля ископаемых не входит в конечные товарные продукты, создавая от ходы [41]. Это создает трудности их складирования, применения, охраны окружающей среды и т.п. [48 - 51]. Тем не менее и готовые изделия (машины, бытовая техника, мебель и т.д.) через эксплуатационное время вырабатывают свой ресурс или снимаются с хранения в связи с истечением его сроков, т.е. превращаются в производственные отходы [52]. В них переводится также потребляемое или с просроченным сроком годности продовольствие [53]. Можно установить, что в своей реальной деятельности человечество не делает практически ничего, кроме повседневных и будущих отходов, ими непременно кончается жизненный круг всяких денежных объектов.

Понятие отходов автор [42] сводит к следующему: «отходы - остатки продуктов потребления, полуфабрикаты, которые при наличии явных социально-эколого-экономических условий могут быть применены в качестве сырья».

Таким образом, рассматривается узкий сегмент - отходы нефтеперерабатывающих производств в огромной постоянной проблеме - отходы.

В литературных источниках [54] отходы нефтепереработки и нефтедобычи относят к органическим отходам, т.к. в состав входит углерод. Помимо углерода в состав входят металлы (по отдельности или в разных комбинациях). Автор [42] предлагает классифицировать нефтеотходы так же, как и нефтепродукты:

- жидкие топлива - топливные нефтеотходы;

- смазочные масла - маслосодержащие нефтеотходы;

- консистентные смазки - консистентные нефтеотходы.

Если открыть Федеральный классификационный каталог отходов, классифицируемых на сегодняшний день, и выбрать потенциальные позиции по нефтепереработке, то можно найти более конкретные формы отходов. В таблице представлен перечень классифицируемых на сегодняшний день отходов.

Нефтеотходы - это густая вязкая пастообразная масса, с содержанием воды и нефтепродуктов до 70% в различных комбинациях. Может состоять из осадков сооружений механической очистки сточных вод, продуктов зачистки резервуаров и в виде земли, пыли, песка, и т.п., имеет теплоту сгорания порядка 3000-5000 ккал/кг. Скапливание на производственных территориях жидких отходов может привести к загрязнению почвы, грунтовых вод и воздуха в процессе испарения углеводородов. По химическому составу нефтешламы также очень разнообразны. Так, методами хромато-масс-спектрометрии, тонкослойной хроматографии, ЯМР-1Н спектроскопии установлено наличие в шламах «ароматических соединений - антраценов, нафталинов, аценафтанов понижающих класс опасности до II». В таблице 23 приводится фазовый состав шламов различных НПЗ.



Таблица 22 - Перечень классифицируемых отходов



Таблица 23 - Источники поступления и способы удаления (переработки) промышленных отходов нефтеперерабатывающих заводов



Рисунок 8 - Классификация источников образования и типов нефтезагрязненных отходов

В составе нефтешламов могут присутствовать асфальтены, соли металлов, нефтяные эмульсии. Физические свойства характеризуются температурой вспышки от +29°С до +118 °С, плотность от 879 кг/м3 до 1690 кг/м3 температурой застывания от -9 °С до +79°С.

Поступившие в природу нефтешламы деградируют в результате процессов естественной нейтрализации, которые протекают медленно. У живых организмов происходит нарушение работы нервной системы, многообразные изменения в тканях и органах.

Легкие фракции алканов с числом углеродных атомов С4-С10, оказывают токсикологическое и наркотическое действие на живые организмы. Углеводороды (С12 - С17) нетоксичны для живых организмов. О токсичности нафтенов сведений почти не имеется.

Асфальтены и смолы заметно влияют на свойства и активность нефтешламов. В состав смол и асфальтенов входят микроэлементы. Микроэлементы нефтешламов разделяют на две группы: токсичные (Mo, Cu, V, Ni, Co, Pb, Ag, Hg) и нетоксичные (Mg, Si, Ca, Fe, Al, P) [45].

Почти все углеводороды подвергаются биологическому разложению (биодеградации) [46]. Легче всего подвергаются разложению алканы нормального строения, затем изоалканы и нафтены, труднее подвергаются этому процессу те, которые не имеют длинных боковых цепей. Полициклические углеводороды, например, бензпирен, пирен, подвергаются биодеградации легко. Это объясняется тем, что кроме строительного материала для клетки, которым является углерод, эти углеводороды несут в себе большой запас энергии. При благоприятных условиях все углеводороды могут разлагаться отдельными видами бактерий, грибов, микроскопических водорослей. Все арены обладают избыточной энергией, которая необходима бактериям, чтобы осуществить синтез белка. Если смешать 3г бензпирена с 1л ила сточных вод, то происходит быстрое разложение бензпирена (за ?1 ч разлагается 80 % вещества).

Существует мнение, что нефтешламы, являющиеся промышленными отходами II - IV класса опасности, - один из источников поступления в окружающую природную среду различных форм углеводородов [47], где процесс естественной биотрансформации углеводородов в разных почвенно-климатических условиях колеблется от нескольких месяцев до нескольких десятков лет [48].

7.2 Методы сбора нефтешламов из шламонакопителей, прудов и резервуаров

Об успешном испытании способа обезвреживания дна водоема от нефти и нефтепродуктов, проведенном в 2004 - 2005 гг. на озере Щучьем (Усинский район, Республики Коми), сообщается в публикациях [56].

Авторы [56] описали, как практически справились с задачей очистки карьера площадью 6,4 га и максимальной глубиной 6,2 м. Пробы донных отложений отбирали в соответствии с ГОСТ 17.1.5.01-80. Содержание нефтепродуктовв во де и донных отложениях определяли методом инфракрасной спектрометрии по РД 39-0147098-015-90. Сгустки темных углеводородов перемещались по водной поверхности также наблюдалось наличие в береговой нефтезагрязненной зоне большого количества замазученных брёвен. По результатам обследования участков карьера №1 сделали заключение о неоднородности загрязнения обводненного карьера. Разброс содержания нефтепродуктов в донных отложениях составлял 2049,5 - 157762,6 мг/кг. Гидробиологические исследования донных отложений карьера выявили полное отсутствие макрозообентоса на станциях отбора проб.

На первом этапе проекта решаются следующие задачи: уборка хозяйственно бытового мусора и древесины; сбор нефтяной пленки с водного зеркала; очистка дна от нефти; вывоз металлолома; восстановление прибрежной зоны. С помощью боновых заграждений производят ограничение распространения нефти. Затем водонефтяная эмульсия откачивается вакуумными насосами, собирается нефтесборщиками и вывозится на переработку.

Уборка замазученного мусора, брёвен проводится с использованием специальной техники и вручную. Рекультивация прибрежной зоны проводится после уборки замазученного мусора, брёвен, металлолома. Сильнозагрязненный нефтью грунт вывозится на специально отведенные участки - поля обезврежива ния. В такой грунт вносятся минеральные удобрения, мелиорирующие добавки, периодически проводится вспашка, а при необходимости - полив.

Очистка поверхности воды проводится методом флотации, основанном на способности молекулярного прилипания нефти и нефтепродуктов к пузырькам воды, которые создаются под давлением воздуха. Часто для удаления водонефтяной пленки с поверхности донных отложений карьеров используются плавающие платформы и маломерные судна, на которых монтируются установки, обеспечивающие флотацию нефти на поверхность воды. Иногда для извлечения нефти из воды применяют нанопористые сорбенты [56].

Перед началом очистки дно карьеров обследуется и условно разбивается на участки. Участок, где проводятся работы, огораживается боновыми заграждениями для предотвращения распространения поднятой нефти. Дополнительно для активизации углеводородокисляющей микрофлоры вносятся минеральные удобрения, и проводится аэрация воды. На загрязненных участках водоёмов, где происходят процессы активного осаждения частиц, или, где на донные отложения оказывается механическое воздействие, применяют более сложные технологические схемы. Могут образоваться загрязненные отложения различной толщины, или слой нефти оказывается погребенным. При этом извлечение нефти (техническая очистка) и ее деструкция (микробиологическая очистка) затруднены.

Мероприятия второго (биологического) этапа очистки нефтезагрязненных водных объектов направлены на максимальное снижение содержания нефти в составе донных отложений и растворенных нефтепродуктов в воде, а также на восстановление биоценоза. Для активизации углеводород окисляющей микрофлоры вносятся минеральные удобрения, проводится аэрация воды.

В результате очистных работ в карьере с площадью водного зеркала 6,4 га содержание нефтепродуктов за 1 год снизилось с 40764,8±24244,6 до 70,2±17,9 мг/кг - примерно в 580 раз.

Однако экологическая опасность НПЗ заключается не только в некачествен ной очистке стоков, объём которых приближается к объёму хозбытовых стоков миллионного города. В процессе эксплуатации систем водоснабжения образуется заметное количество нефтешлама, который представляет собой смесь нефтепродуктов, воды и механических примесей [56].

Нефтешлам с очистных сооружений собирается в шламонакопители, куда также поступает флотационная пена и водонефтяная эмульсия из системы сбора ловушечной нефти, зачистки резервуаров, ёмкостей, продукты промывки трубопроводов [56].

В XX веке было принято для хранения нефтешламов на нефтеперерабатывающих заводах рыть котлованы, строить дно и стены из глиняного замка, укрепляя иногда речным камнем. Полученное достаточно герметичное сооружение называется шламонакопителем. В конце 90-х годов XX века и по настоящее время в связи с ужесточением общемировой политики в области охраны окружающей среды нефтешламы из резервуаров хранения нефти и нефтепродуктов уже не складируются в шламонакопителях, а сразу же вывозятся на утилизацию специализированными организациями. В металлическом резервуаре (предварительно пропаренном в течение 72 часов) делается разрез, достаточный для въезда во внутрь погрузчика. Погрузчик собирает нефтешлам в ковш и загружает его в герметизированный самосвал, который увозит нефтешлам с территории завода на место утилизации.

7.3 Методы и технологии переработки нефтешламов

Признаются приоритетными все исследования, направленные на поиск путей обезвреживания и утилизации нефтесодержащих отходов [57].

Наиболее полезными для внедрения существуют технологии, позволяющие переработать отходы в реальные ресурсы, которые могут иметь стоимостное выражение [68].

Анализ позволяет сделать заключение о доле использования нефтешламов в конечном продукте:

- применение в качестве гидроизоляционного состава до 100%;

- производство шламобетона до 87%;

- строительные материалы до 20%;

- дорожные основания до 100%;

- асфальтобетонные покрытия 1-2%.

Таблица 24 - Рекомендации по использованию нефтешламов

В общем случае пригодность нефтешламов должна определяться составом, свойствами и происхождением. В таблице 25 представлены способы применения нефтяных шламов.

Состав нефтяных шламов для изготовления дорожный оснований, строительных материалов, асфальтобетонов характеризуется большим количеством механических примесей - до 75%, воды - до 26% и низкой долей углеводородсодержащих соединений. В зависимости от увеличения массового содержания органической части можно выстроить ряд по области применения: дорожное строительство > производство битума > строительные материалы >гидроизоляционные материалы> топливная индустрия.

Из разработанных за рубежом новых технологий вызывает интерес схема комплексной переработки нефтешламов представленная, ниже на рисунке 9.



Таблица 25 - Способы применения нефтяных шламов

Технология представляет собой комбинацию нескольких процессов: сепарация, отстаивание, флотации, дегазации, кондиционирования, обезвоживания, добавления извести, уплотнения и осушки. Полученные продукты предлагается сжигать, направлять на дополнительную переработку с целью извлечения ценных компонентов или использовать в сельском хозяйстве [57].

Одним из наиболее перспективных методов использования нефтешламов, содержащих до 90% органической части является получение из них топливных композиций и смазочных материалов. Известны способы, когда нефтешламы используют как компонент котельного топлива промышленных котлов.

Рисунок 9 - Схема комплексной переработки нефтешламов

Для лучшего смешения нефтешлама, ловушечных продуктов с топочным мазутом применяют установки компаундирования.

Предлагается решение проблемы переработки нефтеловушечных эмульсий водоочистных сооружений НПЗ на примере ловушечного нефтепродукта Ангарской нефтехимической компании путём очистки от воды и механических примесей разбавителями и деэмульгаторами при термоотстаивании с последующим центрифугированием полученного продукта. Для стабилизации ловушечного нефтепродукта с последующей утилизацией его в качестве компонента топочного мазута применили тяжелый газойль каталитического крекинга и замедленного коксования установки 21-10/ЗМ, тяжелую смолу пиролиза установки ЭП-300, кубовый остаток бутиловых спиртов.

Основные стадии внедрённого технологического процесса следующие:

- приём стойкой нефтеловушечной эмульсии с водоочистных сооружений НПЗ;

- смешение с тяжёлым газойлем каталитического крекинга или замедленного коксования;

- отделение воды отстаиванием, диспергирование смеси на дезинтеграторе;

- подача полученного компонента на буферные емкости компонентов топочного мазута.

Весь объём выработанного на установке компонента топочного мазута поступил на компаундирование с товарной продукцией с последующей реализацией по рыночной стоимости.

Пастообразные нефтеотходы возможно использовать в составах буровых растворов. Некоторые нефтеотходы могут быть применены для получения битумных вяжущих материалов методами компаундирования и окисления.

Помимо утилизации шламов в собственном производстве нефтеперерабатывающих заводов и термическими методами, известно их использование при производстве строительных материалов (цемент, обожженный кирпич, асфальтобетонные смеси и др.).

Проведенная экономическая оценка показала, что за счет применения нефтезагрязненного грунта возможно получить экономический эффект путем снижения экологического ущерба в результате недопущения к размещению в окружающей среде нефтеотходов. Разработка новых гидроизоляционных материалов на основе нефтесодержащих отходов позволяет снизить или совсем исключить использование традиционных материалов на основе нефтепродуктов, таких, как битум, битумные эмульсии и т.д., и использовать отход в качестве полноценного строительного материала.

Предложен способ для изготовления бетонной смеси с использованием нефтешлама в количестве 0,3 - 1,9 %. Изучена возможность добавления нефтешлама в заготовочную смесь при изготовлении минеральной ваты, из которой затем получают минераловатные плиты.



8. Экономика

8.1 Расчет сметных затрат на замену насоса Н-1

Затраты, произведенные на приобретение нового оборудования Знов, руб. вычисляем по формуле

,

где n - количество приобретенных единиц оборудования, n=2;

З1 - цена одного нового насоса, З1=780 000 руб.

Стоимость демонтажа-монтажа насосов Н-1 Здм, руб согласно расценкам ремонтного предприятия, составляет 34 390 руб.

Остаточную стоимость агрегатов Qост, руб. вычисляем по формуле

,

где Qперв. - первоначальная стоимость демонтируемых насосов, Qперв.=500 000 руб.;

Nа - норма амортизации, Nа=9 %;

nэксп. - срок эксплуатации, nэксп.=5 лет.

Затраты на возведение фундамента, заготовку трубопроводов и арматуры Зф, руб вычисляем по формуле



Транспортные и складские расходы Зтс, руб вычисляем по формуле

Затраты на замену насоса Зз, руб. вычисляем по формуле

Таблица 26 - Сметная стоимость замены насосов Н-1

Приобретение новых агрегатов:	1 560 000 руб.
Демонтаж-монтаж:	34 390 руб.
Заготовка фундамента и др.:	46 800 руб.
Транспортные и складские расходы:	31 200 руб.
Ликвидационная стоимость:	550 000 руб.
Итого:	1 122 390 руб.

8.2 Расчет годовой экономии в результате замены насосов Н-1

Мощность, потребляемую насосными агрегатами до замены Nстар., руб. вычисляем по формуле

,

где Nном.стар. - номинальная мощность старого электродвигателя, Nном.стар.=132 кВт;

здв. - КПД двигателя, здв.=0,98;

зсети - КПД двигателя, зсети=0,99.

Мощность, потребляемую насосными агрегатами после замены Nнов., руб. вычисляем по формуле

,

где Nном.нов. - номинальная мощность нового электродвигателя, Nном.нов.=200 кВт;

здв. - КПД двигателя, здв.=0,98;

зсети - КПД двигателя, зсети=0,99.

Годовую экономию в результате снижения потребления электроэнергии Ээл., руб. вычисляем по формуле

,

где Тэф. - эффективный фонд рабочего времени установки НПУ-100, Тэф.=315 дн.;

Ц1 кВт*ч - цена 1 кВт*ч электроэнергии, Ц1 кВт*ч=5,38 руб.

В результате замены насосов происходит 2-х кратное уменьшение износа, приходящегося на один насос и как следствие, 2-х кратное уменьшение затрат на проведение ремонта. Экономия равна затратам, производимым на ремонт одного насоса.

Годовую экономия по ремонту насосных агрегатов Эрем., руб. вычисляем по формуле

,

где nтек. - количество текущих ремонтов за ремонтный цикл, nтек.=6;

nсред. - количество средних ремонтов за ремонтный цикл, nсред.=2;

nкап. - количество капитальных ремонтов за ремонтный цикл, nкап.=1;

Стек. - стоимость текущего ремонта на ремонтном заводе, Стек.=5321 руб;

Ссред. - стоимость среднего ремонта на ремонтном заводе, Ссред.=14200 руб;

Скап. - стоимость капитального ремонта на ремонтном заводе, Скап.=17755 руб;

Тцикла - длительность ремонтного цикла, Тцикла =4,5 года.

Суммарную годовую экономию Э, руб. вычисляем по формуле

8.3 Расчет срока окупаемости насосных агрегатов

Срок окупаемости Т, в годах вычисляем по формуле



Срок окупаемости лежит в пределах нормативного.

Таблица 27 - Технико-экономические показатели

Стоимость агрегатов:	1 560 000 руб.
Ликвидационная стоимость:	550 000 руб.
Суммарные затраты:	1 122 390 руб.
Годовая экономия по электроэнергии:	688 565 руб.
Годовая экономия по ремонту насосов:	17 351 руб.
Строк окупаемости:	1,56 года

Данный расчет подтверждает обоснованность проекта замены.



Заключение

Тема ВКР: проект основного оборудования нефтеперерабатывающей установки НПУ-100.

Актуальность определённой тематики ВКР базируется на статистических данных, включая федеральные источники [2-7], которые свидетельствуют о наличии тенденции к увеличению производства и потребления нефтепродуктов, а в частности, автомобильных бензинов. Так согласно данным [2-6], объем производства автомобильных бензинов в Российской Федерации за период с 2006 по 2015 гг. на 14,2 %: с 34,3 млн. тонн в 2006 году до 39,2 млн. тонн в 2015 году. Всего на НПЗ России за 2015 г. произведено 39,2 млн. тонн автомобильного бензина всех марок, 76,1 млн. тонн дизельного топлива, 9,6 млн. тонн авиационного керосина, 71,0 млн. тонн топочного мазута. По итогам года, на внутренний рынок страны с НПЗ России поставлено 34,6 млн. тонн автомобильного бензина, 31,2 млн. тонн дизельного топлива, 10,1 млн. тонн авиационного керосина и 13,9 млн. тонн топочного мазута [5-7].

В первой главе приведены актуальные аналитические данные по проблемам развития НПУ - мини-НПЗ. Представлены тенденции развития данной технологии.

Во второй главе приведено описание технологической схемы НПУ-100, назначение основных её элементов.

В третьей главе приведено техническое описание, выполнен технологический, тепловой, конструктивный и гидравлический расчёт колонны К-1.

В четвёртой главе приведено техническое описание и обоснование выбора насоса Н-1. Выполнены технико-гидравлический и конструкционно-прочностной расчёт.

В разделе специального вопроса приведены данные по восстановлению проточной части ротора центробежного насоса, сюда также входят данные по организации демонтажных, монтаж работ, типовым работам при различных видах ремонтных работ, контролю качества работ, технологии изготовления и восстановления вала центробежного насоса.

В разделе охраны труда приведены общее сведения по противопожарным мероприятиям на установке НПУ-100, технике безопасности при проведении монтажа насоса, технике безопасности при выполнении ремонтных работ, средствам индивидуальной защиты.

В разделе охраны окружающей среды представлены данные по классификации отходов НПЗ, методом сбора нефтешламов из шламонакопителей, прудов и резервуаров, методом и технологиям переработки нефтешламов.

В экономической части произведено технико-экономическое обоснование замены насоса Н-1 на более совершенный, при этом получен годовой экономический эффект 705,9 тыс. руб. и срок окупаемости 1,56 года.



Список используемых источников

1. Технический регламент «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту». Постановление Правительства Российской Федерации № 18 от 27 февраля 2008 г.

2. Официальный сайт Министерства энергетики Российской Федерации: http://minenergo.gov.ru/

3. Официальный сайт Аналитического центра при Правительстве Российской Федерации: http://ac.gov.ru/

4. Официальный сайт Федеральной службы государственной статистки Российской Федерации: http://www.gks.ru/

5. Прогноз развития энергетики мира и России до 2040 года. Институт энергетических исследований РАН. Аналитический центр при Правительстве РФ. Москва, 2014

6. Нефтепереработка в России: курс на модернизацию. Эрнст энд Янг (СНГ) Б.В., 2014

7 ТЭК РОССИИ -- 2015. Аналитический центр при Правительстве Российской Федерации. Выпуск -- июнь 2016

8 ГОСТ 2084-77. Бензины автомобильные. Технические условия

9 ГОСТ 305-2013. Топливо дизельное. Технические условия

10 ГОСТ 10585-2013. Топливо нефтяное. Мазут. Технические условия

11Технологический расчет ректификационной колонны: учебное пособие/ А.Л. Савченко. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2012. - 64 с.

12 Курсовое проектирование: методические указания по дисциплинам «Основы проектирования и оборудование предприятий органического синтеза», «Основы проектирования и оборудование предприятий отрасли» для студентов специальности 240401.65 «Химическая технология органических веществ», направления 240100.62 «Химическая технология» всех форм обучения / А. Л. Савченков. - Тюмень: издательский центр БИК ТюмГНГУ, 2012. - 24 с.

13 Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1961.

14 Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа. Ч.1. М.: Химия, 1972.

15 Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. Ч.3. М.: Химия, 1971.

16 Технический регламент «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту». Постановление Правительства Российской Федерации № 18 от 27 февраля 2008 г.

17 Б.М. Елисеев, «Расчет деталей центробежных насосов», М.: «Машиностроение», 1975 г.

18 А.Е. Евгеньев, А.П. Крупеник «Гидравлика», М.: «Недра», 1993 г.

19 С.А. Фарамазов. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. М.: Химия, 1988 г.

20 М.И. Ведерников «Компрессорные и насосные установки», М.: «Высшая школа», 1974 г.

21 ГОСТ 7668-80. Канат двойной свивки типа ЛК-РО конструкции 6х36(1+7+7/7+14)+1 о.с. Сортамент

22 ГОСТ 2.602-95. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Ремонтные документы (с Изменениями N 1, 2)

23 ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов

24 ГОСТ 16372-93. Машины электрические вращающиеся. Допустимые уровни шума

25 ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

26 ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

27 ГОСТ 24507-80. Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

28 М.И. Гальперин, В.И. Артемьев, Л.М. Месгечкин «Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов», М.: «Высшая школа», 1974 г.

29 В.И. Ермаков, В.С. Шеин «Ремонт и монтаж химического оборудования», Ленинград: «Химия», 1981 г.

30 З.З. Рахмилевич «Насосы в химической промышленности», М.: «Химия», 1990 г.

31 З.Б. Харас «Монтаж аппаратов нефтяной и газовой промышленности», М.: «Недра», 1974 г.

32. М.С. Семидуберский «Насосы. Компрессоры. Вентиляторы.», М.: «Высшая школа», 1974 г.

33 М.А. Берлин «Ремонт и эксплуатация насосов нефтеперерабатывающих заводов», Ленинград: «Химия», 1970 г.

34 В.С. Медведева «Охрана труда и противопожарная защита в химической промышленности», Ленинград: «Химия», 1989 г.

35 НПБ 105-03. Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности

36 ГОСТ 12.4.034-2001. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

37 Российская Федерация. Законы. Об отходах производства. Федер. Закон №89 принят Гос. Думой 6 марта 1998 г. : одобр. Советом Федерации 12 марта 1998г. - 4-е изд. - М. Ось 89 - 2001.- 98 с.

38 Российская Федерация. Законы. Об охране окружающей среды. Федер. закон №7. принят Гос. Думой 8 апреля 2002 г. : одобр. Советом Федерации 17 апреля 2002г. - 2-е изд. - М. -2009.- 119 с.

39 Российская Федерация. Законы. Об охране атмосферного воздуха. Федер. закон №96 принят Гос. Думой 3 апреля 1999г.: одобр. Советом Федерации 18 апреля 1999г. - 3-е изд. - М. -2009. - 76 с.

40 Лотош В.Е. О понятиях "отходы" и "безотходные технологии" // Научные и технические аспекты охраны окружающей среды. - 2001. - №2. - с. 2-7.

41 Лотош В.Е. Переработка отходов природопользования. - Екатеринбург: УрГУПС, 2002. - с. 238.

42 Позднякова А.П., Крицкая Е.Б. Основные виды опасных отходов и источники их образования // Современные наукоёмкие технологии. - 2008. - №7. - с. 30.

43 Кириллов Ю.А., Попова М.Н. Обзор проблемы ТБО в Вологде и Вологодской области // Современные проблемы науки и образования. - 2006. - №2. - с. 66-67.

44 Газизуллин Р.Г. Дорожно-строительные горные породы республики Татарстан // Известия Казанского государственного архитектурно-строительного университета. - 2007. - №1: Т. 7. - с. 79-82.

45 Мартемьянова Е.С. Концептуальные основы формирования региональной системы управления отходами производства и потребления // Вестник Мурманского государственного технического университета. - 2005. - №2: Т. 8. - с. 268-277.

...