Технология горячего проката труб на трубопрокатном агрегате (ПАО "СинТЗ" цех Т-3)

3.11.1. Общие сведения

В состав линии трубоотделки входит: труборазборное устройство, где пакеты труб разбираются поштучно; трубоправильный стан; два труботорцовочных стана для снятия фаски и удаления заусенец с торцов трубы; трубопродувочный автомат, для удаления окалины из труб. После чего трубы поступают на линию технического контроля, которая оснащена установками неразрушающего контроля качества труб. На этих установках проверяется сплошность металла трубы, отсутствие трещин, сквозных дефектов. Готовые трубы, прошедшие контроль (проверка марки стали, диаметра и толщины стенки трубы, качества наружной и внутренней поверхности), набираются поштучно или по весу, увязываются и отправляются на склад готовой продукции. На каждый пакет готовится сопроводительный документ: металлическая бирка, сертификат и предъявка данного пакета передаются на склад готовой продукции.

3.11.2 Пилы пакетной резки труб

Вертикальная дисковая машина KV-6R фирмы «WAGNER» предназначена для холодной резки пакета труб.

В таблице 14 представлена краткая техническая характеристика пил холодной резки.

Таблица 14 - Краткая техническая характеристика пил холодной резки.

Наименование параметра	Величина
Диаметр разрезаемых труб, мм	30ч89
Ширина разрезаемых пакетов, мм	200ч913
Толщина стенки разрезаемых труб, мм	2,5ч13,0
Длина труб после резки, м	3,0ч12,5
Длина отрезаемых концов труб	Передних, мм	250ч2500
	Задних, мм
Диаметр диска пилы, мм	1600
Количество зубьев на диске пилы, шт	Сегментовой	456
	Твердосплавной	220
Скорость резки, мм/мин	10ч150
Минимальный диаметр диска пилы, мм	1560
Подача суппорта дисковой пилы, мм	5ч1000
Максимальный предел прочности труб, Н/мм2	800

Пила KV-6R фирмы «WAGNER» состоит из следующих основных механизмов и узлов:

- вертикальная дисковая машина KV-6R фирмы «WAGNER»;

- наклонный стол загрузки труб;

- устройство для транспортировки труб;

- наклонный стол разгрузки труб.

Комплексную работу всех узлов и механизмов пилы как в ручном так и в автоматическом режиме обеспечивают электротехнические механизмы пилы, управляющие следующими системами: гидравлическая система, централизованная система смазки суппорта, установка СОЖ, система механизации пилы. Управление механизмами и системами пилы осуществляются с выносного и стационарного пультов управления.

Вертикальная дисковая пила WRC-1600R фирмы «WAGNER» также предназначена для холодной резки пакета труб.

Однорядный плоский пакет труб по подводящему рольгангу подводится к упору. Оператор поста управления включает режим работы пилы, при этом работа рабочих органов происходит в следующем порядке:

а) опускается подъемный ролик;

б) выходят буфера;

в) опускается прижим без давления;

г) выходят горизонтальные зажимы;

д) после включения ламп на реле давления идет дожим прижима и зажимов;

е) после включения ламп на всех реле давления идет ускоренный ход суппорта до кулачка рабочего хода, затем происходит переключение гидрораспределителя и идет рабочий ход суппорта. Происходит порезка пакета труб;

з) после окончания реза отходит отводящая секция с прижимами и диск;

и) происходит подъем суппорта до исходного положения и разжим прижима, зажимов и буферов до конечных выключателей;

к) после срабатывания всех конечных выключателей подводится отводящая секция, поднимается подъемный ролик и порезанный плоский пакет труб отводится от пилы «WAGNER» по отводящему рольгангу.

3.11.3 Правильная машина

Правильная косовалковая машина РВВ 320 х 8 предназначена для правки труб длиной от 3 до 11 м.

В таблице 15 представлена техническая характеристика правильной машины РВВ 320х8.



Таблица 15 - Техническая характеристика правильной машины РВВ 320х8.

Наименование параметра	Величина
Диаметр выправляемых труб, мм	25ч120
Толщина стенки выправляемых труб, мм	1,0ч8,0
Длина выправляемых труб, м	3,0ч10,0
Предел текучести металла выправляемых труб, кгс/мм2	Диаметром 25ч90 мм	До 50
	Диаметром 90ч120 мм	До 33
Скорость правки труб, м/с	0,6ч1,0
Шаг между осями валков, мм	320
Диаметр валков в горловине, мм	260
Количество валков, шт	Приводных	4
	Холостых	5
Углы установки валков, °	45°ч52°21'
Наибольший ход верхних валков от верхней кромки нижних, мм	160
Привод вращения валков	Тип двигателя	Д-812
	Напряжение, В	440
	Мощность, кВт	70
	Скорость вращения, об/мин	520

По задающему рольгангу труба подается в правильную косовалковую машину. Правка труб производится в один проход. Если кривизна труб после правки превышает допустимую кривизну, следует произвести повторную правку, при этом трубу в правильную машину задавать другим концом.

Валки правильной машины должны иметь гладкую поверхность без трещин, раковин и других дефектов. Проверка профиля валка производится правильщиком по специальному шаблону в присутствии мастера участка отделки труб ежесменно. Запрещается правка труб на валках, износ которых составляет более 5 мм.

Перед правкой ответственных видов труб производится дополнительный контроль и зачистка поверхности валков, при необходимости их замена.

Настройка правильной косовалковой машины РВВ 320X8 производится правильщиком после перевалки валков. При переходе с одного типоразмера труб на другой, при несоответствии геометрии труб требованиям технических условий. Настройка правильной косовалковой машины РВВ 320X8 производится согласно ТИ 161-ТЗ-1721.

Угол разворота валков устанавливать по шкале углов, нанесенных на барабанах, путем поворота барабанов. Рекомендуемые углы разворота валков от 32 до 52 градусов.

Расстояние между валками определяется по сельсин-приемникам со счетчиками на пульте управления. Один оборот вала сельсина соответствует 1,015 мм перемещения каждого валка, цена деления на циферблате 0,1 мм.

Смена валков производится при износе более 5 мм по радиусу бочки валка, при поломке или выкрашивании, появлении на трубах неустранимого подреза от валков. Перевалку осуществляет правильщик совместно с ремонтным персоналом.

При перевалке используется мостовой кран и специальное приспособление для захвата валков - скоба.

Полная перевалка начинается с замены нижних валков в последовательности 9-8-7-6, затем верхних валков в последовательности 5-4-3-2-1.

4. ИНСТРУМЕНТ И СМАЗКА, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ГОРЯЧЕМ ПРОКАТЕ ТРУБ

Основным назначением смазки является снижение потерь на трение или уменьшение износа трущихся поверхностей. Смазка также используется для отвода тепла, предохранения деталей от коррозии и удаления продуктов износа.

Смазка, уменьшая коэффициент трения, понижает давление на контактной поверхности, снижает упругие деформации рабочего инструмента, за счет чего возрастает величина обжатия и повышается эффективность процесса. Смазка охлаждает рабочий инструмент и деформируемый сплав и вымывает продукты эрозии. Она должна удовлетворять основным требованиям. При прокатке смазка должна создавать неразрывный разделительный слой, обеспечивать прочное сцепление с инструментом и деформируемым материалом и способствовать снижению коэффициента при сложившихся температурно-скоростных условиях обработки. Смазка не должна вызывать коррозию металла, менять своего строения и свойств в течении длительного времени, содержать веществ, вредных для здоровья человека. Толщина смазочного слоя должна быть соизмерима со средней высотой выступов на поверхностях обрабатываемого металла и инструмента.

Прокатка труб производится с применением технологической смазки. В качестве смазки могут использоваться:

- соль поваренная пищевая помола № 1;

- полифосфат натрия;

- состав «Трифом 2000»;

Фосфатсодержащие смазки (полифосфат натрия и состав «Трифом 2000») используются при прокатке:

- экспортных труб;

- труб, подлежащих консервации в консервационном масле;

- труб, к которым заказчиком регламентируются требования по отсутствию ионов хлора на поверхности;

- труб, в цеховом задании.

Для проката труб из углеродистых и малолегированных марок сталей на непрерывном стане применяют смазки составов:

Состав 1 триполифосфат натрия.

Состав 2 триполифосфат натрия ГОСТ 13493, монофосфат цинка ГОСТ16992 (цинк фосфорнокислотный однозамещенный), вода.

Плотность смазок должна составлять от 1,12 до 1,17 г/см³.

На современных предприятиях в связи с увеличением скорости рабочих механизмов предусмотрено большое количество механизмов, подлежащих непрерывной смазке.

Инструмент

При прокате труб на обжимном стане используются валки, выдающие ролики, выводная проводка.

При прокате труб на непрерывном стане используются длинные оправки. Количество оправок в комплекте - 24 шт. Минимальное количество оправок в работе - 12 шт.

При прокатке на непрерывном стане используются валки марки стали 55Х.

В состав ТПА-80 входит прошивной стан винтовой прокатки с бочковидными валками, из марки стали 45. Технологический инструмент прошивных станов должен отвечать следующим специальным требованиям:

обеспечить получение гильз с необходимыми геометрическими размерами и состоянием наружной и внутренней поверхности;

обеспечить нормальное и стабильное протекание процесса, требуемую производительность при минимуме расхода энергии на прошивку;

высокую износостойкость инструмента, возможность осуществления процесса прошивки гильз широкого сортамента без дополнительных перевалок.

При появлении винтового рельефного следа на прокатанной заготовке, который впоследствии может быть раскатан в плену, ухудшение захвата заготовки необходимо провести перевалку валков.

Калибровка оправок.

Основная деформация металла при прошивке происходит на оправке. Диаметр оправки, марки стали 35ХН2Ф в любом сечении очага деформации в сочетании с диаметром валка в том же сечении определяет размеры кольцевого зазора, от которого зависит величина деформации стенки. Таким образом, профиль оправки в сочетании с заданной калибровкой валков оказывает основное влияние на распределение обжатий в зоне деформации и качество внутренней поверхности гильз.

Калибровка линеек прошивного стана.

Между валками прошивного стана устанавливают специальные линейки, изготовленные из материала - бидулоид, ограничивающие в процессе прошивки поперечную деформацию (овализацию). Форма линейки прошивных станов весьма сложная. Она обусловлена характером деформации, величиной обжатий и изменением диаметра гильзы в сравнении с диаметром заготовки. Валки вместе с линейками образуют в очаге деформации закрытый калибр, что позволяет вести процесс прошивки с повышенными коэффициентами вытяжки и получать более тонкостенные гильзы. В прошивных станах линейки участвуют в процессе деформации заготовок, особенно на участке поперечной раскатки, поэтому их форма должна соответствовать профилю валка таким образом, чтобы между боковыми поверхностями линеек и валками отсутствовали зазоры. Линейки оказывают решающее влияние на поперечную деформацию металла, препятствуют чрезмерной овализации гильзы.

Основная деформация при прошивке заготовок в пустотелую гильзу происходит между рабочими поверхностями валков и оправки. От формы и чистоты поверхности оправки зависит качество продукции и энергетические показатели процесса прошивки. Наибольшее распространение получили оправки, форма поверхности которых состоит из четырех основных участков: носка, рабочего конуса, конуса поперечной раскатки и цилиндрического пояска (или обратного конуса). Оправки больших размеров часто выполняют без носка, т.к. в этом случае он практически не влияет на стойкость оправки. Валки изготавливают из стали (обычно низкоуглеродистой). В целях восстановления размеров валка после износа на его поверхность наплавляют слой металла электродами из стали 30ХГСА или 18ХГСА, а затем калибруют на токарном станке. Линейки прошивного стана служат направляющим инструментом, а также предназначены для создания закрытого калибра при производстве тонкостенных гильз.

5. ВИДЫ НЕСООТВЕТСТВИЙ ПРОДУКЦИИ, МЕРЫ ПО ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ И УСТРАНЕНИЮ

5.1 Виды дефектов после обжимного стана

Виды дефектов на обжатой заготовке, причины и способы их устранения приведены в таблице 17.

Таблица 17 - Виды дефектов на обжатой заготовке, причины и способы их устранения

Виды дефектов	Причины	Способы устранения
Отсутствие захвата	Малое обжатие заготовки в пережиме	Настроить стан в соответствии с инструкцией
	Задача заготовки в валки с ударом заготовки	Отрегулировать подачу воздуха к толкателю
	Заполировка входного конуса, конуса прокатки валков	Произвести располировку валков
	Повышенный износ валков	Заменить валки
	Большая овальность, смятие переднего торца заготовки	Проверить износ ножей ножниц горячей резки, при большом износе ножи заменить, отрегулировать прокладками зазор между ножами
	Большие обороты валков	Понизить обороты при захвате
Плены на поверхности	Некачественная заготовка, наличие на поверхности заготовок дефектов	Не запускать в производство некачественную заготовку
	Неудовлетворительное качество ремонта поверхности заготовки
Риски и царапины на поверхности заготовок	Плохое состояние рабочей поверхности валков, вводной или выводной проводок	Заменить или зачистить валки, проводки
Порезы, винтовой след	Завышенный угол подачи, маленький угол раскатки	Уменьшить угол подачи на 3…5 є, увеличить угол раскатки на 0,5 є
	Низкая температура прокатки	Повысить температуру прокатки
	Налипание металла на валки	Зачистить поверхность валков



5.2 Виды дефектов после прошивного стана

Виды дефектов и их причины при прошивке представлены в таблице 18.

Таблица 18 - Виды дефектов при прошивке

Виды дефектов	Причины
Плены и трещины на внутренней поверхности гильзы	Плохая зацентровка заготовки
	Износ инструмента (валков, оправки, линеек)
	Низкое качество металла (низкая пластичность, металлические включения)
	Обжатие в сечении носка оправки больше критического
	Нестабильный вторичный захват заготовки
Расслоение в поперечном сечении гильзы (кольцевое разрушение)	Низкое качество металла (наличие малопластичных неметаллические включений)
	Неблагоприятное напряженно-деформированное состояние
Плены и трещины на наружной поверхности гильзы	Низкое качество заготовки (дефекты литейного и прокатного производства)
	Налипание металла на поверхность инструмента
Прекращение вращения заготовки	Неправильная настройка стана
Прекращение поступательного движения заготовки	Низкий коэффициент трения на валках
	Неправильная настройка стана
Общая разностенность	Неравномерный нагрев заготовки
	Циклическая неравномерность скорости вращения валков
	Косина реза заготовки
	Неправильная настройка стана
Продольная кривизна гильзы	Смещение вводной и/или выводной проводок относительно оси стана
	Неравномерность нагрева по длине заготовки
	Несоосность оси прошивки с осью стержня
Скручивание гильзы валками	Чрезмерно высокая температура нагрева заготовки
	Малый угол подачи
	Высокий коэффициент вытяжки
	Завышенный эксцентриситет
Закат оправки в середине гильзы	Приварка к оправке
	Чрезмерно большой раскатной участок оправки
Порезы на наружной поверхности гильзы	Острые кромки линеек
	Износ и налипание металла на линейки и валки
Порезы и спираль на внутренней поверхности гильзы	Острые кромки оправки
	Овальность оправки и гильзы в поперечном сечении
Лента («стружка»)	Низкое качество поверхности заготовки
	Разрушение краев линеек
	Неплотное прилегание линеек к валкам

5.3 Виды дефектов после непрерывного стана

Виды дефектов на непрерывном стане представлены в таблице 19.

Таблица 19 - Виды дефектов на непрерывном стане

Виды дефектов	Причины
Поперечная разностенность	Износ валков
	Неправильная настройка валков или клетей
	Высокая разностенность гильзы
	Неравномерность нагрева заготовки по сечению
Продольная разностенность	Несоответствие частоты вращения валков по клетям
	Износ оправки стана
	Неравномерность нагрева заготовки по сечению
Наружные трещины («скворечники»)	Неравномерность напряженно-деформированного состояния
Риски, порезы, закаты на наружной поверхности труб	Налипание металла на ручей
	Износ поверхности рабочих валков
	Чрезмерное обжатие, переполнение калибров отдельных клетей стана, связанное с этим затекание металла между ребордами валков
Раковины и отпечатки на наружной поверхности трубы	Выкрашивание наплавленного слоя на ручьях калибра
	Налипание металла на ручьях валков



5.4 Виды дефектов после редукционного стана

Виды дефектов при прокатке на редукционном стане представлены в таблице 20.

Таблица 20 - Виды дефектов при прокатке на редукционном стане

Виды дефектов	Причины
Подрезы и ужимы	Частное обжатие в клети больше критического
«Шейка»	Нестабильность скоростного режима
«Елочка»	Повышенное налипание металла на валки
«Раковины»	Вкатывание окалины на поверхности трубы
«Гармошка»	Чрезмерный подпор на межклетьевых участках
Продольные риски на наружной поверхности труб	Налипание металла на валки

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОХРАНЫ ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕ ПРОКАТА ТРУБ

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевание работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Человек - главная производительная сила общества и основное звено в системе производства, и от того, как сохраняются и развиваются его способности к труду, во многом зависят темпы социального развития. Проблемы обеспечение безопасности человека особо остро проявляются непосредственно на предприятиях, где зоны формирования различных опасных и вредных факторов практически пронизывают всю производственную среду, в которой осуществляется трудовая деятельность персонала. И поэтому важнейшим требованием к производству является не только выпуск определенной продукции, но и обеспечение таких условий труда, при которых было бы невозможно возникновение травм и профзаболеваний, а сама работа не была бы тяжелой, утомительной и однообразной.

Законодательство о труде регулирует трудовые отношения всех рабочих и служащих, содействуя росту производительности труда, повышению эффективности производства и подъему материального и культурного уровня жизни трудящихся, укреплению трудовой дисциплины.

Трубопрокатный цех находится на территории Синарского трубного завода, расположенного на северо-западной окраине города Каменска-Уральского Свердловской области.

Жилая застройка расположена на расстоянии 250-300 м от территории завода в юго-восточном и юго-западном направлениях и на расстоянии 100 м в северном. Рельеф местности спокойный с перепадом высот не превышающим 50 м на 1 км.

Средняя температура воздуха самого жаркого месяца 18⁰С. Средняя температура воздуха самого холодного месяца 16,2⁰С. Среднегодовая скорость ветра 3,2 м/c.

Улучшение условий труда работников, сокращение доли ручного труда, создание условий для безопасности труда является важнейшим направлением дальнейшего развития черной металлургии.

Реконструкция старых и строительство новых промышленных предприятий должно вестись с учетом всех санитарных и противопожарных норм, установленных законодательством. Значительное повышение производительности труда обеспечивается при соблюдении мероприятий по охране труда, безопасности, гигиене, решаемых совместно с автоматизацией и механизацией производства.

Безопасность труда определяется как совершенством применяемых машин, механизмов, технологии и организаций производства, так и состоянием воздушной среды (температурой, влажностью, загрязненностью), уровнем освещения рабочих мест, наличием и интенсивностью электромагнитных полей, шума, вибрации и др.

6.1 Характеристика условий труда.

6.1.1 Санитарно-бытовые помещения

Здания бытовых помещений 4-х этажное, отдельно стоящее, соединенное с цехом переходом. В составе бытовых помещений - гардеробные, душевые, умывальники, санузлы, здравпункт, столовая.

Санитарно-бытовые помещения спроектированы в соответствии с требованиями СНиП 2.09.04-87:

гардеробные - площадь на одного работающего 0,43 м²;

сан.узел - площадь на одну кабину 3,06 м², плюс площадью 6,8 м² из расчета три кабины на 100 мужчин и четыре кабины для 100 женщин;

умывальные - один кран на 15 работающих: из расчета 1,75 м² на единицу;

душевые - одна кабина на каждые 10 явочных работающих, из расчета площади 1,62 м² на одну кабину плюс три места для переодевания площадью 1 м² на каждую кабину;

- здравпункт - один, площадью 40 м².

6.1.2 Идентификация опасных и вредных производственных факторов

Опасные и вредные факторы в трубном производстве можно разделить на три основные группы: физические, химические и психофизиологические.

К группе физических факторов относятся движущиеся машины и механизмы. Травмирование рабочих может произойти при: нарушении правил техники безопасности, неправильной технической эксплуатации, нарушении правил дорожного движения, при отсутствии необходимых средств защиты (ограждений, сигнализации), а также при организации работ с нарушениями требований техники безопасности.

Незащищённые подвижные части оборудования могут нанести травму человеку, если отсутствуют, несовершенны или неисправны необходимые средства обеспечения безопасности.

Большую опасность представляют, при нарушении соответствующих правил техники безопасности, различного рода грузы, перемещаемые кранами и вручную. Травмоопасные ситуации возникают в результате: неправильной увязки пакетов труб; применения неправильных приёмов работы при выполнении работ под краном; неисправности кранового оборудования; обрывов троса при его износе; отсутствии схем строповки и складирования груза.

Фактором травматизма может стать технический и технологический инструмент при его неожиданном падении или разрушении во время работы, а также его перемещении во время ремонта или наладки. Это, как правило, связано с нарушениями технологических инструкций. Главными способами устранения этой опасности являются:

- соблюдение технологических инструкций;

- применение качественно изготовленного инструмента;

- оснащение оборудования защитными кожухами и экранами.

К опасным физическим факторам относятся также трубы, которые имеют неровные концы сразу после прокатки и заусенцы, острые кромки на торцах после обрезки концов или порезки на мерные длины.

Травма отлетающими осколками в трубных цехах наиболее вероятна при выполнении наладочных, слесарных и ремонтных работ. Осколки при этом образуются из-за разрушения инструмента или обрабатываемых материалов.

Для обеспечения возможности свободного доступа работающих к оборудованию с любой стороны на участке горячего проката размещены проходы шириной не менее одного метра.

Тележки и краны для перевозки труб оснащены звуковой сигнализацией. Для обеспечения безопасного и удобного прохода людей на участке предусмотрены, в соответствующих местах, проходы и переходные мостики. Пол в цехе выложен из прочных, износостойких чугунных литых плит, ровных и нескользящих. Непосредственно на рабочем месте, где возможно попадание эмульсии или масла, пол посыпается опилками. Входы в маслоподвалы имеют ограждение высотой не менее 0,9 м. Соединительные муфты и шпиндели приводов станов ограждены специальными кожухами. С целью уменьшения загазованности в специальных местах установлены вытяжные вентиляторы.

Опасными и вредными физическими факторами являются также запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны, повышенный уровень шума на рабочем месте. Запылённость и загазованность образуются в процессе горячей прокатки, отделки и ремонта труб. Шум наиболее характерен для пневматических узлов станов, падающих и передвигающихся труб и заготовок, для процесса ломки заготовки.

Организм человека является сложной термодинамической системой с высоким постоянством температуры (около 36,6 ?С). Условия внешней среды, влияющие на состояние организма, называются метрологическими условиями. Их характеризуют температура, относительная влажность, подвижность воздуха и тепловое излучение. Состояние организма зависит не только от этих параметров, но и от тяжести работы.

Для нормальной жизнедеятельности организма большое значение имеет чистота воздуха. На производстве воздух меняет свой состав из-за выделений в воздух производственных помещений вредных веществ: паров, газов, пыли.

Воздействие вредных веществ на организм человека:

- пыль оказывает раздражающее, аллергическое, токсичное воздействие, может быть причиной возникновения профзаболеваний, пылевых бронхитов, бронхиальной астмы.

- оксид углерода (СО) при вдыхании вместе с воздухом интенсивно соединяется с гемоглобином крови, что уменьшает её способность к снабжению организма кислородом. Симптомы отравления организма газом СО: головная боль, сердцебиение, затруднение дыхания и тошнота.

- азота диоксид (NO₂) в больших концентрациях обладает удушливым запахом, оказывает негативное воздействие на слизистые оболочки глаз и носа, а также на нервную систему человека.

Общее число работающих - 760 человек. Случаи травматизма в цехе происходят в основном с трудящимися, проработавшими менее двух лет или более двенадцати лет. В первом случае причина заключается, как правило, в недостаточном обучении молодых рабочих безопасным приёмам работы, нарушениях ими требований техники безопасности и пренебрежительном отношении к этим требованиям. Во втором случае причина заключается в формальном инструктаже по технике безопасности, слабом контроле над опытными рабочими со стороны инженерно-технического персонала.

6.2 Обеспечение безопасности труда

6.2.1. Микроклимат

В зимнее время для поддержания температуры воздуха, соответствующей санитарным нормам, в цехе установлено центральное водяное отопление. В качестве нагревательных приборов в административных и бытовых помещениях применяют радиаторы, а в производственных помещениях - регистры из гладких труб, что позволяет производить их быструю очистку от технической пыли.

Воздушная система отопления осуществляется калориферами, входящими в состав приточных вентиляционных систем. Такие системы установлены на колоннах или стенах помещения на высоте 3 - 4 метра и предназначены для подогрева воздуха перед подачей в рабочую зону. Для предотвращения проникновения холодного воздуха в районе въездных ворот установлены воздушно - тепловые завесы.

6.2.2 Борьба с запыленностью и загазованностью воздуха

При производстве труб источниками загрязнений являются: печь, ТПА -80, линия трубоотделки.

Большим пылеобразованием сопровождаются процессы: порезка заготовки на ножницах, обжим заготовки на обжимном стане, правка труб на правильных станах, резка труб, обточка оправок.

Средствами защиты от пыли являются: респираторы, местная вытяжка, вентиляция, приточная вентиляция.

Источниками газовых выделений являются печь во время выбивания пламени через открытые окна, щели при неполном сгорании топлива. Радиаки, станки для обточки оправок, наждаки для заточки инструмента должны быть оснащены отсасывающим установками.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ по ограничению содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны, все источники вредных веществ должны быть оснащены приточно-вытяжной вентиляцией для удаления вредных веществ.

6.2.3 Электробезопасность

Обеспечение электрической безопасности в цехе осуществляется в соответствии с требованиями электробезопасности и наличием защитной блокировки для предотвращения аварий. Для исключения возможности поражения людей электрическим током всё оборудование в цехе заземлено и занулено. Заземление установлено в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.030-81. Уровень изоляции силовых и оперативных цепей на электроустановках цеха проверяется четыре раза в год. Основное назначение зануления - обеспечить срабатывание максимальной токовой защиты при замыкании на корпус.

Питание электропотребителей цеха осуществляется с ГППД по шести фидерам 3х3,6 кВ, в цехе напряжение понижается до 0,4 кВ и подается по потребителям: освещение, станочный парк, электропривод и т.п.

Электрооборудование, применяемое в цехе, соответствует исполнению IР54,55 так называемого общественного исполнения.

Помещения в цехе подразделяются на опасные и повышенной опасности.

Участок горячей прокатки относится к помещениям с особой опасностью поражения людей электрическим током, так как они имеют токопроводящие полы, токопроводящую пыль, повышенную температуру.

Для обеспечения электробезопасности на участке используются индивидуальные средства защиты:

-основные средства (изолирующие и токоизмерительные клещи, указатели напряжения, изолирующие устройства и приспособления) - выдерживают рабочее напряжение до 1000 В при прикосновении к токоведущим частям электроустановки;

-дополнительные защитные средства (диэлектрические перчатки, коврики, изолирующие подставки).

Так же используются и коллективные средства защиты: защитное заземление - соединение с землей корпусов, кожухов и других частей механических и электрических машин, которые могут оказаться под напряжением; назначение защитного заземления - это снижение до безопасных значений напряжений. На приводе стана применено также зануление.

Вся электроаппаратура и токоведущие устройства надежно изолируются в специальных запирающихся шкафах. Электропроводку заключают в рукава или трубы. Запуск ножниц реза осуществляется с ПУ, на котором размещены пусковые механизмы, контрольно-измерительные приборы и аппаратура.

Система управления станом снабжена блокировкой, исключающей самопроизвольное включение оборудования при его неисправности.

6.2.4 Пожарная безопасность

Пожары на производстве представляют опасность для работающих, причиняют значительные повреждения и материальный ущерб, могут вызвать остановку работ.

По степени пожарной безопасности цех относится к категории Г, а по степени огнестойкости цех относится ко второй категории.

Проектом цеха предусмотрены следующие средства пожаротушения: огнетушители ОП1 и ОП3 из расчета один аппарат на 250 м² площади, а также ящики с песком, щиты с противопожарным инвентарем.

В маслоподвалах установлены пеногенераторы типа ПТ-25. Для борьбы с возгоранием электроустановок применяют огнетушители УО-8.

Цех оборудован пожарной сигнализацией, имеется кольцевой водопровод низкого давления.

Все мероприятия по пожарной безопасности должны соответствовать требованиям СНиП 2.01.02-85.

Характер технологического процесса и условий хранения пожароопасных материалов позволяет избежать аварий, вызванных разрушением отдельных участков. Отсутствие деревянных строений в здании цеха исключает возникновение массовых пожаров.

Поддержание чистоты и порядка на территории цеха и на рабочих местах - это важнейшее требование пожарной безопасности. Все производственные отходы, способные гореть, удаляются из цеха. Загромождать подъезды к цехам, подъезды и проходы внутри производственных помещений, проходы к пожарному инвентарю, оборудованию, водоисточникам и средствам связи - строго воспрещается.

Правила пожарной безопасности не допускают хранение огнеопасных и взрывоопасных материалов вблизи теплоисточников.

Для быстрой сигнализации в пожарную охрану на всех участках цеха установлены кнопочные извещатели.

6.2.5 Защита от механического травмирования

На прокатном стане основную опасность для обслуживающего персонала представляют вращающиеся части, которые необходимо ограждать. Рольганги, решетки, охлаждающие столы, шпинделя приводов, клети, редукторы необходимо ограждать сплошными металлическими ограждениями. Их рекомендуется блокировать с пусковыми механизмами так, что бы исключить пуск механизмов до полной установки ограждения.

Рабочая безопасность: рабочие кабины операторов должны быть размещены так, что бы можно было беспрепятственно наблюдать за ходом рабочего процесса.

Подъемно-транспортное оборудование устанавливается и эксплуатируется в соответствии со специальными инструкциями.

Требования механической безопасности:

- при работе станка категорически запрещается снимать ограждения и предохранительные устройства;

- необходимо периодически проверять правильность действия блокировочных устройств, предусмотренных электросхемами станка;

- контролировать герметичность масляных резервуаров.

Всему обслуживающему персоналу запрещается:

* начинать и вести работу при наличии каких-либо неисправностей в механизмах;

* подниматься на работающее оборудование, выходить на движущуюся полосу, проводить работы в опасной близости от работающего оборудования и движущейся полосы трубы;

* производить чистку, уборку и ремонт узлов во время работы агрегата.

Все вращающиеся и движущиеся части механизмов и машин, расположенных в цехе, ограждены защитными кожухами, либо специальными ограждениями. Все имеющиеся в цехе ямы, колодцы и траншеи закрыты крышками или специальными кожухами, или плитами. Приямки с технологическим оборудованием ограждены перилами.

Входы в подвалы и тоннели, подъемы на рабочие площадки оборудованы лестницами с перилами. Проходы для движения людей обозначены краской. Все трудящиеся цеха работают в защитных касках.

6.2.6 Освещение

Важнейшим фактором создания нормативных условий труда является освещение рабочего места.

Система освещения совмещенная. Применяется как естественное, так и искусственное освещение. В дневное время - естественное, осуществляется через оконные проемы стен и аэрационные фонари. В темное время суток освещение искусственное. На ПУ применяется местное освещение, установлены светильники местного освещения. В цехе предусмотрено общее искусственное освещение.

Предусмотрено аварийное освещение для продолжения работы в случаях, когда внезапное отключение рабочего освещения при аварии может вызвать нарушение технологического процесса или травмирование рабочего. Наименьшая освещенность рабочей поверхности, требующей обслуживания при аварийном режиме, составляет 5 % освещенности, нормируемой для рабочего освещения, но не менее 2 лк внутри здания.

Эвакуационное освещение предусмотрено для эвакуации людей из помещения при аварии после отключения рабочего освещения в местах, опасных для прохода трудящихся на лестничных клетках, вдоль основных проходов производственных помещений.

Цех размещён с учётом естественного освещения. Стёкла световых проёмов очищаются от загрязнения один-два раза в год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Данное производство в целом удовлетворяет нормам безопасности труда. Наличие опасных и вредных производственных факторов создаёт условия для причинения вреда обслуживающему персоналу. Избежать этого позволяет выбор наиболее безопасной из возможных технологий производства и оборудования для осуществления производственного процесса, оснащённого необходимыми техническими средствами безопасности, соблюдения инструкций по безопасности труда и технологических инструкций.

Список используемых источников

1. Анисифоров В.П., Зельдович Л.С., Курганов В.Д. Редукционные станы. [Текст] Учебник -- М.: МИСиС, 2008 -- 960 с.

2. Виноградов А.Г. «Трубное производство». [Текст] Металлургия, Москва 1981 -- 343 с

3. Волков И.О., Девяткин О.В. Экономика предприятия. [Текст] 3-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2008г. -- 601 с..

4. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А. и др. Общая металлургия [Текст] Учебник для вузов / Воскобойников В. Г., Кудрин В. А., Якушев А. М. - 6-изд., перераб. и доп. -М.: ИКЦ «Академкнига», 2005 - 768 с: 253 ил.

5. Галкин А.М., Винцевич В.А. Проектирование цехов обработки цветных металлов и сплавов. [Текст] М.: Металлургия, 1980г.

6. Горфинкель В.Я. Экономика организаций. [Текст] - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 4-е изд., перераб. и доп. 2007г. -- 670 с..

7. ГОСТ 8731-74. [Текст] Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.

8. ГОСТ 8732-78. [Текст] Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.

9. Грюнер П. Калибровка инструмента для производства бесшовных труб. [Текст] Москва: Металлургиздат, 1968. -- 176 с.

10. Данилов Ф. А., Глейберг А. З.,. Балакин В. Г. «Горячая прокатка и прессование труб». [Текст] Металлургия, Москва 1972

11. Друян В.М., Гуляев Ю.Г., Чукмасов С.А. Теория и технология трубного производства. [Текст] Днепропетровск: Днепр-ВАЛ, 2001. -- 544 с.

12. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия. [Текст] 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Инфра-М, 2008. -- 414 с..

13. Матвеев Ю.М. и др. Новые процессы производства труб. [Текст] Матвеев Ю.М., Самарянов Ю.В., Гилев П.Г., Гринберг З.А., Газман С.М., Толстиков Р.М. Москва: Металлургия, 1969. -- 264 с.

14. Меркулова Г.А. Металловедение и термическая обработка цветных сплавов. [Текст] Учебное пособие / Г. А. Меркулова. - Красноярск: Сиб. федер. ун-т, 2008. - 312 с.

15. Осадчий В.Я., Вавилин А.С., Зимовец В Г., Коликов А.П. Технология и оборудование трубного производства. [Текст] Учебное пособие для вузов. -- М.: Интермет Инжиниринг, 2007. -- 560 с.

16. Правосудич В.В., Сокуренко В.П. и др. Дефекты стальных слитков и проката. [Текст] Справочное издание. М., Интермет Инжиниринг, 2006 г., 384с.

17. Романцев Б.А., Гончарук A.B., Вавилкин Н.М., Самусев С.В. Обработка металлов давлением. [Текст] Учебник. -- М.: МИСиС, 2008. -- 960с.

18. Сорокин В. Г., Волосникова А. В. Марочник сталей [Текст] М. Машиностроение 1989 г. 640 стр..

19. ТИ 161-Т3-1721-2013. Изготовление горячедеформированных труб на ТПА-80. [Текст]

20. Третьяков А. В., Зюзин В. И.. «Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением». [Текст] Металлургия, Москва 1973

21. Шевакин Ю.Ф., Глейберг А.З. Производство труб [Текст] М.: Металлургия, 1968. -- 440 с.

22. Шевакин Ю. Ф., Коликов А. П., Романенко В. П., Самусев С. В.. «Машины и агрегаты для производства стальных труб». [Текст] Интермет Инжиниринг, Москва 2007

Размещено на Allbest.ru

...