Ленточные конвейеры
Назначение и область применения ленточных конвейеров. Современное конвейерное оборудование и его развитие. Выбор параметров верхних рядовых желобчатых роликоопор. Предварительный выбор тягового органа конвейера. Стыковка резинотканевой конвейерной ленты.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | учебное пособие |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 28.06.2017 |
| Размер файла | 5,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Футеровки устанавливаются при помощи специальных клеев на барабаны конвейеров, футеровочные пластины значительно уменьшают сход ленты и ее проскальзывание, а также попадание груза на поверхность барабана, что существенно улучшает работу конвейеров и повышает их технико-экономические показатели.
Рифленая поверхность приводного барабана обеспечивает увеличение коэффициента сцепления ленты с барабаном и тягового фактора привода, уменьшая при этом необходимое натяжение ленты, увеличивая срок службы ленты и ее стыковых соединений.
Мощность приводных блоков выбирается из стандартного ряда: 200, 250, 320, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1500 кВт.
Дополнительное прижатие ленты к приводному барабану осуществляется с помощью установки прижимных барабанов, с использованием вакуума или магнитных сил и других приспособлений.
Вал приводного или ось неприводного барабанов устанавливается в опорах на шарикоупорных подшипниках. Для соединения приводного барабана с выходным валом редуктора применяется зубчатая муфта, валы двигателя и редуктора соединяются упругой муфтой. На конвейерах, имеющих наклонный участок для предотвращения самопроизвольного обратного движения загруженной ветви устанавливают храповый останов или тормоз.
Геометрические параметры приводных барабанов зависят от конструкции и прочности ленты.
Для резинотканевых лент диаметр приводных барабанов, мм, определяют по формуле
где i - число прокладок в ленте; - коэффициент, зависящий от прочности уp ленты, Н/мм: = 125; 140; 160; 180; 190; 200 соответственно для уp= 50, 100, 150, 200, 300, 400, Н/мм; - коэффициент назначения барабана, для приводных барабанов = 1, для концевых и натяжных = 0,8, для отклоняющих по трассе конвейера = 0,4 - 0,6.
Полученный диаметр барабана округляется до ближайшего размера из нормального ряда 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250 мм.
Принятый диаметр приводного барабана проверяется по среднему давлению ленты на барабан, Па, по условию
где F0=Sнб-Sсб - тяговое усилие на приводном барабане, Н; б - угол обхвата барабана лентой, градусы; B - ширина ленты, м; Dб - диаметр барабана, м; [pср] = 20000 - 30000 Па - допускаемое среднее давление ленты на барабан. При невыполнении проверки по среднему давлению принимается барабан ближайшего большего диаметра из нормального ряда.
Длина барабанов принимается: для лент шириной B? 800 мм L = B+50 мм; для лент шириной B ? 800 мм L = B + (60…80) мм.
Расчетный крутящий момент на валу приводного барабана, Н•м, по которому в дальнейшем выбирается редуктор,
где kз = 1,1-1,2 - коэффициент запаса.
Основные параметры приводных барабанов ленточных конвейеров приведены на рис. 20 и в табл. 1.4, концевых, оборотных и отклоняющих барабанов - на рис. 21 и в табл. 1.5.
Рис. 20. Параметры и размеры приводных барабанов
Рис.21. Параметры концевых, оборотных и отклоняющих барабанов
Таблица 5. Параметры приводных барабанов
|
Ширина ленты, мм |
Размеры, мм |
Подшипник |
Масса вращающихся частей, кг |
|||||||||||||||
|
D |
L |
L1 |
L2 |
L3 |
H |
H1 |
b |
b1 |
b2 |
b3 |
b4 |
dб |
l1 |
l |
||||
|
400 |
250 |
500 |
730 |
917 |
500 |
120 |
60 |
60 |
45 |
- |
225 |
170 |
16 |
68 |
67 |
1308 |
38 |
|
|
400 |
400 |
500 |
730 |
990 |
457 |
195 |
100 |
85 |
64 |
- |
350 |
270 |
24 |
108 |
84 |
1612 |
82 |
|
|
500 |
400 |
600 |
850 |
1110 |
617 |
195 |
100 |
85 |
64 |
- |
350 |
270 |
24 |
108 |
84 |
1612 |
95 |
|
|
500 |
500 |
600 |
850 |
1140 |
647 |
185 |
100 |
85 |
64 |
- |
350 |
270 |
24 |
138 |
84 |
3516 |
150 |
|
|
650 |
400 |
750 |
1000 |
1260 |
692 |
195 |
100 |
85 |
74 |
- |
350 |
270 |
24 |
108 |
77 |
1612 |
109 |
|
|
650 |
500 |
750 |
1000 |
1290 |
722 |
195 |
100 |
85 |
74 |
- |
350 |
270 |
24 |
108 |
74 |
1612 |
176 |
|
|
650 |
630 |
750 |
1000 |
1290 |
722 |
195 |
100 |
85 |
74 |
- |
350 |
270 |
24 |
138 |
74 |
3516 |
192 |
|
|
650 |
670 |
750 |
1000 |
1290 |
722 |
195 |
100 |
85 |
74 |
- |
350 |
270 |
24 |
138 |
84 |
3516 |
200 |
|
|
800 |
400 |
950 |
1260 |
1520 |
828 |
195 |
100 |
85 |
64 |
- |
350 |
270 |
24 |
84 |
100 |
1612 |
130 |
|
|
800 |
500 |
950 |
1260 |
1520 |
828 |
195 |
100 |
85 |
64 |
- |
350 |
270 |
24 |
84 |
130 |
3516 |
214 |
|
|
800 |
630 |
950 |
1300 |
1678 |
940 |
240 |
120 |
140 |
83 |
70 |
420 |
340 |
20 |
176 |
114 |
3520 |
360 |
|
|
800 |
800 |
950 |
1300 |
1678 |
940 |
240 |
120 |
140 |
83 |
70 |
420 |
340 |
20 |
176 |
114 |
3520 |
445 |
|
|
1000 |
500 |
1150 |
1500 |
1790 |
972 |
195 |
100 |
85 |
64 |
- |
350 |
270 |
24 |
138 |
84 |
3516 |
249 |
|
|
1000 |
630 |
1150 |
1500 |
1878 |
1040 |
240 |
120 |
140 |
83 |
70 |
420 |
340 |
20 |
176 |
114 |
3520 |
390 |
|
|
1000 |
800 |
1150 |
1500 |
1878 |
1040 |
240 |
120 |
140 |
83 |
70 |
420 |
340 |
20 |
176 |
114 |
3520 |
575 |
|
|
1000 |
1000 |
1150 |
1500 |
1938 |
1090 |
280 |
140 |
160 |
90 |
80 |
480 |
390 |
24 |
216 |
124 |
3524 |
745 |
Примечание: dб - диаметр болта крепления барабана
Таблица 6. Параметры концевых, оборотных и отклоняющих барабанов
|
Ширина ленты, мм |
Размеры, мм |
Подшипник |
Масса вращающихся частей, кг |
|||||||||||||
|
D |
L |
А |
С |
Н |
Н2 |
n |
m |
T |
S |
d1 |
V |
dб |
||||
|
Барабаны концевые |
||||||||||||||||
|
500 |
400 |
600 |
800 |
870 |
90 |
290 |
250 |
320 |
70 |
10 |
28 |
34 |
24 |
1612 |
68 |
|
|
650 |
400 |
750 |
970 |
1040 |
90 |
290 |
250 |
320 |
70 |
10 |
28 |
34 |
24 |
1612 |
78 |
|
|
650 |
500 |
750 |
970 |
1040 |
90 |
340 |
250 |
320 |
70 |
10 |
28 |
34 |
24 |
3516 |
112 |
|
|
Барабаны оборотные |
||||||||||||||||
|
400 |
250 |
500 |
680 |
730 |
65 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1310 |
30 |
|
|
500 |
250 |
600 |
800 |
850 |
65 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1308 |
37 |
|
|
500 |
320 |
600 |
800 |
850 |
65 |
225 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1310 |
48 |
|
|
650 |
250 |
750 |
970 |
1020 |
65 |
190 |
160 |
210 |
65 |
6 |
19 |
24 |
16 |
208 |
40 |
|
|
650 |
320 |
750 |
970 |
1020 |
65 |
220 |
160 |
210 |
60 |
6 |
19 |
24 |
16 |
310 |
65 |
|
|
650 |
400 |
750 |
970 |
1040 |
90 |
290 |
250 |
320 |
70 |
10 |
28 |
34 |
24 |
1612 |
78 |
|
|
Барабаны отклоняющие |
||||||||||||||||
|
400 |
250 |
500 |
680 |
730 |
65 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1306 |
30 |
|
|
500 |
250 |
600 |
800 |
850 |
65 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1308 |
37 |
|
|
500 |
250 |
600 |
800 |
850 |
65 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1308 |
37 |
|
|
650 |
250 |
750 |
970 |
1020 |
60 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1308 |
40 |
|
|
650 |
250 |
750 |
970 |
1020 |
60 |
190 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1308 |
40 |
|
|
650 |
320 |
750 |
970 |
1020 |
60 |
220 |
160 |
210 |
60 |
8 |
19 |
24 |
16 |
1310 |
58 |
Примечание: dб - диаметр болта крепления барабана
Схемы всех назначенных барабанов с нанесенными на них размерными параметрами, а также масса вращающихся частей барабанов приводятся в расчетах.
5.9 Загрузочные устройства
Обеспечивают заданную производительность конвейера, срок службы ленты, величину сопротивления ее движению. Конструкция загрузочных устройств зависит от характеристики транспортируемого груза и способа подачи его на конвейер.
Загрузочные устройства (рис. 22) делятся на три типа: с принудительным, сложным и самотечным движением насыпного груза. В загрузочных устройствах с принудительным движением груз перемещается под воздействием приводных устройств - питателей (рис. 22, а, б, в, г, ж, и). Эти устройства имеют большие габаритные размеры и конструктивно сложны.
В загрузочных устройствах со сложным движением (рис. 22, к) груз перемещается самотечно и принудительно (например, вибрационный питатель с направляющим вибролотком).
ленточный конвейер роликоопора резинотканевый
Рис. 22. Загрузочные устройства ленточных конвейеров: а - вибрационный питатель; б - ленточный питатель; в - барабанный питатель; г - скребковый питатель; д - воронка с затвором; е - направляющий лоток; ж - дисковый питатель с лотком; и - волновой питатель с наклонным днищем; к - вибрационный питатель с направляющим лотком
В загрузочных устройствах с самотечным движением груз перемещается только под действием сил тяжести. К ним относятся воронки с затворами и без затворов, направляющие лотки прямолинейного и криволинейного профиля (рис. 22, д, е). Устройства с самотечным движением груза, состоящие из загрузочной воронки и направляющего лотка, не имеют приводных механизмов, просты по конструкции и применяются наиболее часто.
Обычно загрузка производится у заднего концевого барабана, однако загрузка и разгрузка конвейера может происходить в любом пункте трассы.
Загрузочное устройство должно обеспечивать центрирование и равномерное расположение груза по длине ленты; скорость подачи груза на ленту, близкую скорости движения ленты; формирование грузопотока в загрузочном устройстве, а не на ленте; исключение по возможности воздействия на ленту и роликоопоры массы поступающего груза; отсутствие завалов и рассыпания груза по сторонам; возможность регулирования скорости подачи груза.
Штучные грузы подаются на конвейер с помощью направляющих лотков или непосредственно укладываются на него.
Насыпные грузы подаются с помощью бункера и загрузочной воронки с направляющим лотком, которые формируют поток груза и направляют его в середину ленты.
Для обеспечения высокого срока службы ленты и роликоопор скорость подачи груза должна быть близка к скорости движения ленты, высота падения груза должна быть минимальной. Углы наклона стенок воронки должны быть на 10-15° больше углов трения груза о стенки.
Рис. 23. Загрузочное устройство ленточного конвейера
На нижних частях боковой и задней стенок воронки устанавливают уплотнительные полосы из износостойкой резины. Для увеличения срока эксплуатации передней стенки на нее устанавливают броневой лист, устраивают отдельные отсеки-ячейки, заполняемые частицами груза, таким образом, груз скользит по слою груза. Угол наклона желоба воронки бж=цв+(10-15°), (цв - угол внешнего трения груза о желоб). Лоток воронки входит внутрь направляющего лотка с наклонными бортами, опирающимися на ленту через вертикально расположенное к ленте уплотнение, нарезанное из резинотканевой ленты. Параметры направляющего лотка в зависимости от ширины ленты приведены в табл. 7.
Таблица 7. Размеры направляющего лотка загрузочного устройства
|
Ширина ленты, мм |
Высота лотка, м, не менее |
Длина лотка, м, при скорости ленты, м/с |
|||
|
До 1,6 |
1,6 - 2,5 |
Св. 2,5 |
|||
|
400 |
0,2 |
1,0 |
1,2 |
1,6 |
|
|
500 |
0,2 |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
|
|
650 |
0,3 |
1,2 |
2,0 |
2,5 |
|
|
800 |
0,3 |
1,6 |
2,5 |
2,5 |
|
|
1000 |
0,4 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
|
|
B1=0,5B; B2=(0,6-0,7)B |
Под лентой в месте крепления на раме направляющего лотка устанавливается батарея желобчатых роликоопор, причем ближняя к концевому барабану роликоопора в этой батарее является переходной, остальные роликоопоры - рядовые.
Для конвейеров с высокой производительностью применяют конвейеры-питатели (рис.24), позволяющие приблизить скорость груза к скорости ленты и увеличить срок службы ленты.
Рис. 24. Схема загрузки конвейера с помощью питателя
Сила сопротивления движению в месте загрузки
где Q - производительность конвейера, т/час;
fл - коэффициент трения груза о ленту;
v - скорость конвейера, м/с;
v1 - скорость груза, м/с;
в - угол наклона конвейера;
kб - коэффициент бокового давления груза на направляющие борта;
fб - коэффициент трения груза о направляющие борта.
5.10 Разгрузочные устройства
Разгрузка конвейера может производиться через концевой (приводной) барабан или в промежуточных пунктах при помощи различных разгрузочных устройств, таких как разгрузочные тележки, плужковые сбрасыватели и разгружатели (рис.26) с подвижной лентой, устанавливаемые по длине трассы конвейера.
Если тип разгрузки конвейера в задании на проектирование не указан, то принимается разгрузка через приводной барабан.\
а
б)
в)
Рис. 25. Барабанные разгружатели конвейера: а - схема установки; б - с приводом от ленты конвейера; в - с самостоятельным приводом; Lф - длина фронта разгрузки; 1, 2 - оборотные барабаны; 3 - разгрузочная воронка; 4 - барабанная тележка
Барабанный разгружатель состоит из тележки 4, установленных на ней оборотных барабанов 1 и 2 и разгрузочной воронки 3. Транспортируемый груз сбрасывается с верхнего барабана 2 в воронку и направляется ею вправо, влево или одновременно в обе стороны от конвейера. Тележка движется вдоль горизонтального участка конвейера по всему фронту разгрузки. Она приводится от ленты конвейера через барабан 2 (рис. 25, б, легкий тип для лент шириной 500…650 мм) или от отдельного электродвигателя (рис. 25, в) с кабельным подводом электроэнергии. Рельсовые пути устанавливают на станине конвейера или на полу разгрузочной эстакады. Последнее исполнение характерно для разгружателей конвейеров тяжелого типа с лентой шириной 1600…2000 мм. В этом исполнении металлоконструкция тележки делается в виде портала, внутри которого проходит станина конвейера типовой конструкции.
Барабанные разгружатели применяют для широкой номенклатуры насыпных грузов при загрузке длинных бункерных эстакад или открытых складов. Разгружатели имеют реверсивное движение вдоль всего фронта разгрузки длиной 100 м и более с автоматическим управлением с центрального пульта.
К преимуществам барабанных разгружателей относятся полная автоматизация управления, возможность разгрузки на участке большой протяженности широкого ассортимента насыпных грузов, в том числе высокоабразивныхи кусковых. Недостатками являются сложность конструкции, большая масса, значительные габаритные размеры, двукратный перегиб ленты, снижающий срок ее службы.
Разгрузочная тележка передвигается по рельсам, устанавливаемым на специальной конструкции - треке, который одновременно, является и средней частью конвейера с закреплёнными на ней роликоопорами. Разгрузочная воронка барабанной тележки (табл. 2) имеет конструкцию, которая позволяет сбрасывать груз с ленты на две стороны или вперед (в любом сочетании).
Плужковый разгружатель (сбрасыватель) - это стационарное устройство для разгрузки насыпных и штучных грузов (рис. 26), который в рабочем положении опирается на ленту и сдвигает с нее груз в разгрузочную воронку, в нерабочем состоянии приподнят и свободно пропускает под собой ленту с грузом.
Он состоит (рис. 26) из разгрузочного (сбрасывающего) 2 и зачистного 1 щитов, установленных параллельно друг другу под углом 30…45° к продольной оси ленты опорного стола 4, приемной воронки 5 и подъемного механизма 3; для направления потока груза служат стационарные бортовые подгребатели 6. Разгрузочный щит, изготовляемый из стального листа, устанавливают с некоторым зазором от поверхности ленты; он отводит с ленты основную часть транспортируемого груза. Зачистной щит с кромкой, оснащенной резиновой полосой, опирается на поверхность ленты и сдвигает с нее оставшуюся часть груза.
В рабочем положении разгружатель опирается на ленту и сдвигает с нее груз в разгрузочную воронку; в нерабочем положении он приподнят и свободно пропускает под собой ленту с грузом. По направлению разгрузки ленты различают двусторонние (рис. 26, а) и односторонние (рис. 26, б) разгружатели. Первые более предпочтительны, так как у них силы бокового сдвига ленты уравновешены. По интенсивности разгрузки различают разгружатели с полной (рис. 26, а, б) и частичной (рис. 26, в, г) разгрузкой ленты. Последние бывают односторонние с поворотным щитом (рис. 26, в) и двусторонние с раздвижными щитами (рис. 26, г).
Плужковые разгружатели с полной разгрузкой ленты обеспечивают подачу груза только в одно место разгрузки; разгружатели с частичной разгрузкой подают груз одновременно в несколько мест разгрузки.
Опорный стол служит для выпрямления ленты в месте установки разгружателя и выполняется в виде гладкого стального листа (для лент шириной до 1000 м) или подъемных и поворотных роликов, обеспечивающих желобчатый профиль ленты после подъема разгружателя. Подъем разгружателя для его перевода в нерабочее положение может быть угловым или плоскопараллельным в вертикальной или горизонтальной плоскости. Подъемный механизм может иметь ручной (для лент шириной до 800 мм), пневматический (рис. 26, б) и электрический приводы.
Рис. 26. Схемы плужковых стационарных разгружателей: а, б - с полной разгрузкой ленты соответственно двусторонний и односторонний; в, г, д - с частичной разгрузкой ленты соответственно поворотный, раздвижной и с подвижной лентой; 1 - зачистной щит; 2 - разгрузочный щит; 3 - подъемный механизм; 4 - опорный стол; 5 - приемная воронка; 6 - бортовые подгребатели
Последние имеют автоматизированное и дистанционное управление.
Плужковые разгружатели применяют на горизонтальных конвейерах с шириной ленты 400…2000 мм для разгрузки пылевидных, зернистых и мелкокусковых грузов небольшой влажности при скорости движения ленты не более 2 м/с.
Плужковые разгружатели не рекомендуются для разгрузки твердых и высокоабразивных грузов из-за быстрого изнашивания щитов и ленты. Широкое распространение получили плужковые разгружатели на конвейерах топливоподач электростанций (для разгрузки дробленого угля и торфа) и в литейных цехах (для разгрузки формовочной земли).
Кроме рассмотренных стационарных, известны также передвижные плужковые разгружатели, установленные на тележках, передвигаемых вдоль фронта разгрузки подобно барабанным разгружателям, однако они получили малое распространение.
Для разгрузки штучных грузов применяют плужковые разгружатели с неподвижными (см. рис. 26, б) и подвижными (см. рис. 26, д) щитами. Подвижным щитом служит лента (гладкая или с накладками), приводимая электродвигателем.
Таблица 8. Способы разгрузки барабанной сбрасывающей тележки в зависимости от конструкции разгрузочной воронки
|
Наименование воронки |
Характеристика воронки |
Схема воронки |
|
|
Трехрукавная |
Разгрузка на две стороны и вперед |
||
|
Двухрукавная |
Разгрузка на две стороны |
||
|
Двухрукавная односторонняя правая |
Разгрузка на одну сторону (правую) или вперед |
||
|
Двухрукавная односторонняя левая |
Разгрузка на одну сторону (левую) или вперед |
||
|
Однорукавная правая |
Разгрузка на правую сторону |
||
|
Однорукавная правая |
Разгрузка на левую сторону |
5.11 Натяжные устройства
Натяжные устройства придают ленте натяжение, достаточное для передачи на приводном барабане тяговой силы трением при пуске конвейера и при установившемся движении, ограничивают провисание ленты между роликоопорами, компенсируют удлинение ленты в результате вытяжки ее в процессе работы и сохраняют некоторый запас длины ленты, необходимый для ее ремонта при повреждениях.
Натяжные устройства ленточных конвейеров могут быть винтовыми, грузовыми, гидравлическими, грузо-лебедочными и грузо-пружинными, а по их расположению на трассе - хвостовыми и промежуточными; натяжение ленты осуществляют перемещением натяжного барабана.
Типы натяжных устройств представлены на рис. 27.
Рис.27. Типы натяжных устройств: а - винтовое; б - грузовое тележечное; в - грузовое рамное
Винтовое (рис. 27, а) и грузовое тележечное (рис. 27, б) натяжные устройства (хвостовые) располагаются на концевом барабане перед выходом ленты на рабочую ветвь; грузовое рамное (промежуточное) натяжное устройство (рис. 27, в), как правило, устанавливается вблизи приводного барабана на холостой ветви, где лента имеет минимальное натяжение.
Общий ход натяжного устройства состоит из двух частей и определяется по формуле
LH = LH1 + LH2
где LH1 = (0,3 - 1)B - монтажный ход, компенсирует изменение длины ленты при её ремонте и перестыковке; LH2 - рабочий ход натяжного устройства (примерно 1% полной длины трассы конвейера LТ ), компенсирующий вытяжку и удлинение ленты при её установившемся движении и пуске конвейера.
По полученной величине общего хода натяжного устройства LH можно ориентироваться на его тип. Так, при LH ? 0,8 м можно устанавливать винтовое натяжное устройство, а при LH ? 0,8 м следует устанавливать грузовое тележечное или, в случае наклонного конвейера с достаточной высотой подъема, грузовое рамное натяжное устройство.
Параметры и размеры винтовых натяжных устройств приведены в табл. 9, грузовых тележечных натяжных устройств - в табл. 10, а грузовых рамных натяжных устройств - в табл. 11.
Схема выбранного типа натяжного устройства с указанием параметров приводится в расчетах.
Таблица 9. Параметры и размеры винтовых натяжных устройств
|
Размеры, мм |
Масса вращающихся частей, кг |
||||||||||||
|
B |
D |
L |
A |
Б |
Г |
М |
Е |
Н1 |
Н2 |
И |
К |
||
|
400 |
200 |
500 |
320 |
690 |
794 |
770 |
850 |
86 |
175 |
230 |
96 |
20 |
|
|
400 |
320 |
500 |
500 |
690 |
904 |
950 |
830 |
80 |
170 |
230 |
96 |
35 |
|
|
500 |
320 |
600 |
500 |
800 |
904 |
950 |
1030 |
86 |
182 |
230 |
96 |
48 |
|
|
500 |
400 |
600 |
800 |
800 |
930 |
1310 |
1390 |
112 |
237 |
280 |
116 |
69 |
|
|
650 |
320 |
750 |
500 |
970 |
1074 |
950 |
1030 |
86 |
182 |
230 |
96 |
58 |
|
|
650 |
400 |
750 |
800 |
970 |
1100 |
1310 |
1390 |
112 |
237 |
280 |
116 |
78 |
|
|
650 |
500 |
750 |
800 |
970 |
1100 |
1310 |
1390 |
112 |
237 |
280 |
116 |
112 |
|
|
800 |
320 |
950 |
500 |
1190 |
1295 |
950 |
1150 |
130 |
270 |
225 |
94 |
95 |
|
|
800 |
400 |
950 |
800 |
1190 |
1315 |
1370 |
1450 |
150 |
315 |
285 |
116 |
120 |
|
|
800 |
500 |
950 |
800 |
1190 |
1315 |
1370 |
1450 |
150 |
315 |
285 |
116 |
120 |
|
|
800 |
630 |
950 |
800 |
1430 |
1340 |
1410 |
1490 |
170 |
354 |
305 |
135 |
251 |
|
|
1000 |
400 |
1150 |
800 |
1430 |
1555 |
1370 |
1450 |
150 |
315 |
285 |
116 |
160 |
|
|
1000 |
500 |
1150 |
800 |
1430 |
1555 |
1370 |
1450 |
150 |
315 |
285 |
116 |
185 |
|
|
1000 |
630 |
1150 |
800 |
1430 |
1580 |
1410 |
1490 |
170 |
354 |
305 |
135 |
277 |
Таблица 10. Параметры и размеры грузовых тележечных натяжных устройств
|
Размеры, мм |
Масса вращающихся частей, кг |
||||||||||||
|
B |
D |
L |
А |
С |
П |
Г |
Б |
К |
Ж |
Р |
h |
||
|
500 |
400 |
600 |
800 |
730 |
300 |
1054 |
910 |
900 |
485 |
125 |
137 |
68 |
|
|
500 |
400 |
750 |
970 |
900 |
300 |
1234 |
1090 |
1080 |
455 |
125 |
137 |
78 |
|
|
650 |
400 |
750 |
970 |
900 |
300 |
1234 |
1080 |
1090 |
485 |
125 |
137 |
78 |
|
|
650 |
500 |
750 |
970 |
900 |
350 |
1234 |
1080 |
1090 |
576 |
160 |
155 |
112 |
|
|
800 |
500 |
950 |
1180 |
1226 |
365 |
1454 |
1310 |
1300 |
525 |
160 |
170 |
160 |
|
|
800 |
630 |
950 |
1180 |
1228 |
430 |
1454 |
1310 |
1300 |
705 |
200 |
190 |
244 |
|
|
1000 |
630 |
1150 |
1410 |
1468 |
430 |
1694 |
1550 |
1540 |
640 |
200 |
200 |
264 |
Таблица 11. Параметры и размеры грузовых рамных натяжных устройств
|
Размеры, мм |
Масса вращающихся частей, кг |
|||||||||||
|
B |
D |
L |
R |
Б |
Г |
N |
М |
Ж |
У |
Е |
||
|
500 |
400 |
600 |
856 |
865 |
960 |
900 |
120 |
320 |
450 |
1989 |
68 |
|
|
650 |
400 |
750 |
1026 |
1035 |
1130 |
1000 |
140 |
350 |
500 |
2084 |
78 |
|
|
650 |
500 |
750 |
1026 |
1035 |
1130 |
1200 |
140 |
450 |
600 |
2289 |
112 |
|
|
800 |
500 |
950 |
1180 |
1250 |
1360 |
1100 |
140 |
540 |
540 |
2475 |
160 |
|
|
800 |
630 |
950 |
1180 |
1250 |
1360 |
1250 |
160 |
615 |
615 |
2625 |
244 |
|
|
1000 |
630 |
1150 |
1410 |
1480 |
1600 |
1250 |
160 |
540 |
540 |
2630 |
264 |
5.12 Отклоняющие устройства
Направление движения ленты изменяется при помощи концевых оборотных и отклоняющих барабанов; роликовой батареи; по кривой свободного провисания ленты (рис. 28).
Рис. 28. Схемы отклонения ленты: а, б - на барабане; в - по кривой свободного провисания; г - на роликовой батарее
5.13 Очистные устройства для очистки лент и барабанов
Для обеспечения нормальной работы конвейера и повышения срока службы ленты необходима очистка поверхностей ленты и барабанов от налипших частиц транспортируемого груза. В настоящее время разработаны различные конструкции очистных устройств (рис. 29), однако лишь немногие получили широкое применение.
Частицы груза, прилипающие к ленте, напрессовываются на поверхность роликов обратной ветви ленты и вызывают ее сбегание в сторону. Применяемые очистительные устройства должны обеспечивать достаточно полную очистку при максимальной сохранности очищаемой поверхности, конструкция их должна быть простой и надежной в работе, иметь длительные сроки работы самих устройств без большого износа и загрязнения. Наибольшие затруднения доставляет очистка сильно налипающих влажных грузов (мел, глина и т. п.) и грузов, намерзающих на ленту при пониженных температурах.
Тип и устройства для очистки рабочей стороны ленты можно выбирать в зависимости от характера транспортируемого груза.
Наиболее распространены очистные устройства в виде простых скребков из износостойкой резины, мягкого металла и пластмассы, капроновых нитей. Скребки при помощи рычажной системы контргрузом (рис. 25, а) или пружиной прижимаются к ленте. Они устанавливаются, как правило, под приводным барабаном с усилием, создающим давление 104 Па. Опыт показывает, что при использовании таких очистных устройств можно удовлетворительно очистить ленту при транспортировании сухих и слабоабразивных грузов, например, угля, сухого известняка и т. д. Однако применение таких устройств сопровождается изнашиванием конвейерных лент, появлением задиров на стыках. При транспортировании липких и абразивных грузов применение таких очистных устройств положительных результатов не дает.
Рис. 29. Схемы очистных устройств: а - простые скребки; б - сдвоенные скребки; в, г - многоскребковые; д - с выдвигающимся по мере износа скребком; ж - спиральные гребки; з - гидравлические очистители; 1 - рычаг; 2 - скребок; 3 - прижимной груз; 4 - лента; 5 - капроновая щетка; 6 - спиральная резиновая щетка; 7 - струя воды; 8 - водовод
Для повышения эффективности скребковых очистных устройств их делают сдвоенными (рис. 29, б), многоскребковыми (рис. 29, в, г), а также со скребком, выдвигающимся по мере износа (рис. 29, д).
Кроме того, получили распространение вращающиеся против движения ленты щетки в виде лопастей, набранных из капроновых стержней (рис. 29, е) и резиновых гребков прямой или спиральной формы (рис. 29, ж). Вращающиеся щетки приводятся в движение от индивидуального привода или от приводного барабана конвейера через ускоряющую передачу. Щетки изготавливают с эластичными ребрами (лопастями), расположенными параллельно оси или по винтовой. Ребра армируются резиновыми полосами из упругих синтетических материалов или набираются из пучков капроновых нитей.
Помимо распространенных механических очистных устройств применяют гидравлические устройства, основанные на смыве сильной струей воды налипшего на ленту груза (рис. 29, з) при обеспечении ее просушки.
Поверхность нефутерованных барабанов и отдельных роликов обратной ветви очищается стальными скребками. Расположение очистного устройства должно быть таким, чтобы прилипший к ленте груз сбрасывался в разгрузочную коробку или отдельный приемник. Рабочие элементы скребковых очистных устройств выполняют металлическими, из износостойкой резины или пластмассы, закрепляют в шарнирной раме, прижатие к ленте осуществляется грузом или пружиной с помощью рычага. Для повышения срока службы скребков их выполняют двойными. Первый по ходу ленты скребок устанавливают с большим зазором от поверхности ленты, чем второй. Сначала происходит удаление основного слоя материала первым, а затем более тонкая очистка вторым скребком.
Для очистки рабочей поверхности ленты от сухих и влажных, но не липких грузов достаточно на холостой ветви установить после разгрузочного барабана одну-две дисковые прямые роликоопоры с резиновыми или металлическими дисками на ролике.
Для слабоналипающих грузов используют вибрационные очистные устройства, наибольшая эффективность которых достигается при их использовании в сочетании с другими очистными устройствами.
Гидравлические очистные устройства работают по принципу механического отделения прилипших частиц груза напорной струей воды. Они имеют простую конструкцию, но требуют установки дополнительного оборудования для подачи воды и отвода пульпы, гидроочистку (гидросмыв) применяют при обеспечении просушки ленты.
При транспортировании сильноналипающих материалов (глина, суглинок, мел, цемент, известь, формовочная земля) или при работе в условиях длительного воздействия низких температур конвейер в любом случае должен быть оборудован на холостой ветви несколькими дисковыми или спиральными роликоопорами и механическим очистным устройством в месте сбегания ленты с приводного барабана (скребком при скорости ленты до 2 м/с или щеткой при скорости более 2 м/с), прижимаемым к поверхности ленты пружинами или рычагом с грузом.
Для очистки внутренней поверхности ленты перед задним концевым барабаном на расстоянии 0,8…1 м от его оси устанавливают на холостой ветви одно- или двусторонние резиновые скребки плужкового типа.
Для очистки поверхности приводного и других барабанов также применяются стальные скребки.
Параметры и размеры очистных устройств приведены в [2, 4, 7, 8]. Обоснование типов очистительных устройств и их параметры приводятся в пояснительной записке.
5.14 Опорные металлоконструкции конвейера
Жесткую станину изготавливают из прокатных профилей в виде продольных балок, на которые устанавливают роликоопоры. Гибкая станина состоит из двух или четырех продольных канатов, к которым подвешивают роликоопоры. Станины обоих типов бывают опорные и подвесные.
Жесткие ставы, состоящие из стального проката (уголки, швеллеры и др.) изготовляют отдельными секциями длиной 2 - 6 м, кратной шагу роликоопор. Опорные металлоконструкции подразделяются на следующие основные узлы: опору приводного барабана (рис. 30), секции средней части (рис. 31), опору натяжного устройства (рис. 32).
Рис. 30. Пример конструкции опоры приводного барабана (ширина ленты 650 мм)
Примеры опорных металлоконструкций конструкций ленточных конвейеров даны в [2, 4, 8].
Рис. 31. Пример конструкции средней части и стойки средней части ленточного конвейера с шириной ленты 800 мм
Рис. 32. Пример конструкции опоры винтового натяжного устройства ленточного конвейера с шириной ленты 650 мм
5.15 Контрольные и предохранительные устройства (датчики)
На ленточных конвейерах устанавливаются предохранительные устройства, обеспечивающие контроль скорости движения; поперечного сдвига ленты; продольного порыва ленты; целостности тросов (в резинотросовой ленте); функционирования системы подачи смазки к редукторам.
Для автоматической работы транспортирующей установки или комплекса машин необходимо не только установить приборы автоматического управления, но и обеспечить длительную непрерывную работу машины при минимальном количестве обслуживающего персонала. С помощью приборов автоматики осуществляется автоматический контроль за работой основных узлов конвейеров, предотвращается возникновение аварий путем отключения всей линии или ее части
Основные процессы, над которыми осуществляется автоматический контроль: наличие груза на ленте; обрыв и пробуксовка ленты; равномерность грузопотока; предупреждение сбега ленты в сторону; состояние поверхности барабанов, подшипников и т.д.; движение тяговых органов; места перегрузки; заполнение бункерных установок.
5.16 Стыковка резинотканевой конвейерной ленты
Стыковка конвейерных лент осуществляется преимущественно вулканизацией (горячей, холодной), а также механическими способами. Механическая стыковка лент (рис. 33) допускается в случаях, когда по технологическим причинам и условиям эксплуатации применение вулканизации затруднено.
Механическими средствами допускается стыковать ленты шириной до 1200 мм. Такая стыковка применяется в основном как временная на лентах с прочностью прокладок до 100 Н/мм. Шарнирные соединения применяют для стыковки лент шириной до 800 мм на конвейерах длиной до 50 м. Для оперативного соединения концов ленты (иногда для временного соединения) используют стыковку с помощью заклепок. Прочность стыков, изготовленных с помощью шарниров и заклепок, составляет 30-50% прочности ленты на разрыв, а срок службы - несколько месяцев при большем чем при вулканизации расходе ленты и повышенном износе роликов и барабанов.
Рис. 33. Стыковка лент механическими средствами: а - шарнирами; б - заклепками; в - крючкообразными скобами с канатом; г - П-образными скобами; 1 - петля; 2 - заклепка; 3 - скобы; 4 - уплотнительный шнур
.
Рис. 34. Подготовка стыка при вулканизации: а, б - схемы наложения разделочной резины; в - заделки в стыке ленты; 1 - прослоечная резина; 2 - полоски резины; 3 - брекерная ткань; 4 - резиновая заготовка (заделка)
При вулканизации поверх прослоечной резины вдоль границ ступеней укладывают полоски резины шириной 5…10 мм, толщиной 1,5 мм (рис. 34, а). Концы стыка накладывают друг на друга, проверяя совпадение осевых линий и бортов. Стык тщательно прокатывают, торцы стыка смазывают клеем, заделывают полосками брекерной (защитной) ткани, поверх которой накладывают резиновую заготовку, толщина которой должна быть больше толщины обкладки ленты на 1,5…2 мм. Вулканизация осуществляется под прессом при температуре 140…150 ?С.
6. Расчет ленточных конвейеров
6.1 Общие сведения
При проектировании конвейера необходимо знать характеристику транспортируемого груза, максимальную производительность, сведения об условиях работы и схему трассы со всеми необходимыми размерами. При анализе исходных данных для проектирования необходимо самостоятельно установить ряд недостающих характеристик перемещаемого груза, используя рекомендованную литературу.
Для насыпного груза должны быть заданы или назначены его наименование, насыпная плотность, род груза (рядовой, сортированный), максимальный размер типичных или наибольших кусков, влажность, коэффициенты внутреннего и внешнего трения и т. д. Недостающие характеристики, имеющие решающее значение при выборе и расчете конвейера, определяются на основании анализа заданных характеристик.
При выборе и расчете параметров элементов ленточных конвейеров, материалов для их изготовления, расчетных коэффициентов сопротивления движению ходовой части, долговечности, назначения и вида смазочных материалов необходимо учитывать условия работы конвейеров.
Условия работы зависят от производственных и температурных (климатических) условий, в которых должен эксплуатироваться конвейер. Если конвейер устанавливается в нескольких помещениях с различными производственными и температурными условиями, то в качестве расчетной базы принимается помещение с наихудшими условиями. При установке привода, например, в отапливаемом помещении, а остальной части - в неотапливаемом за основу принимается группа неотапливаемого помещения.
Расчет конвейеров при проектировании проводится в два этапа: предварительный расчет основных параметров конвейера в соответствии с техническим заданием на проектирование и поверочный расчет, определяющий прочность узлов и деталей и соответствие техническому заданию (в процессе поверочного расчета уточняются значения параметров конвейера, определенные в предварительном расчете).
Рекомендуется следующий порядок расчета ленточного конвейера общего назначения с гибким тяговым органом в виде резинотканевой ленты.
Общие расчеты конвейера
Цель данного этапа - на основании полученного задания и литературных источников изучить, проанализировать и дополнить исходные данные для проектирования конвейера такие, как свойства и характеристики перемещаемого груза, условия работы конвейера, обобщенный коэффициент сопротивления движению, размерные параметры трассы конвейера, вид загрузки и разгрузки конвейера, расположение привода, место установки натяжного устройства на трассе конвейера и его вид (винтовое или грузовое), необходимость применения очистных устройств для ленты и для барабанов и пр.
При анализе исходных данных для проектирования необходимо самостоятельно установить ряд недостающих характеристик перемещаемого груза, используя рекомендованную литературу или данные настоящего пособия.
Предварительный выбор тягового органа конвейера
Цель данного этапа - назначить в зависимости от исходных данных соответствующий тип (т. е. конструкцию и материал составных частей) гибкого тягового органа конвейера - резинотканевой ленты; получить предварительное (без выполнения тягового расчета) значение мощности привода конвейера; определить максимальное натяжение в ленте и соответствующее ему количество тканевых прокладок тягового каркаса; определить размерные и весовые параметры ленты (ширина, толщина) и привести её условное обозначение по государственному общероссийскому стандарту. Назначенные на данном этапе размерные и весовые параметры ленты используются на дальнейших этапах и, в случае необходимости, могут быть пересмотрены по итогам уточненного тягового расчета.
Выбор поддерживающих и направляющих устройств конвейера
Цель данного этапа - изучить назначение и конструктивные особенности концевых, отклоняющих и направляющих барабанов ленточных конвейеров, определить их место на заданной трассе и найти размерные и весовые характеристики; выбрать и обосновать конструкцию и расположение на трассе верхни...
Подобные документы
Принцип действия ленточных конвейеров. Передвижные, переносные и стационарные конвейеры. Остальные узлы конвейера. Установка, монтаж и эксплуатация ленточных конвейеров. Основные неисправности ленточных конвейеров, причины и способы устранения.
курсовая работа [17,5 K], добавлен 19.09.2008Основные свойства транспортируемых грузов. Описание работы ленточного конвейера на производстве. Расчет приводного барабана и натяжной ленты, выбор роликоопор, редуктора, муфто-тормозов и электродвигателя. Тяговые элементы транспортирующих машин.
контрольная работа [354,9 K], добавлен 31.10.2014Применение ленточных конвейеров в промышленности. Изучение принципа их работ и устройства. Определение технической и эксплуатационной производительности транспортирующих машин. Выбор типа роликоопор и размеров барабана, расчет натяжения ленты на роликах.
курсовая работа [631,9 K], добавлен 27.11.2014Анализ теоретической производительности ленточного конвейера, его проверка на самоторможение. Особенности определения параметров роликоопор, резинотканевой ленты и распределённых масс. Характеристика основных параметров приводного и натяжного барабанов.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 21.06.2010Ленточные конвейеры - распространенный тип транспортирующих машин непрерывного действия во всех отраслях промышленности. Наиболее распространенные виды лент. Описание барабанов, роликоопор, приводов, натяжных устройств. Загрузка и разгрузка конвейера.
контрольная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2010Скорость движения тягового органа конвейера. Выбор тележки и тягового элемента. Определение погонной нагрузки. Тяговый расчет конвейера по контуру. Расчет тягового усилия и мощности привода. Проверка прочности тягового органа и расчет механизма натяжения.
курсовая работа [273,0 K], добавлен 22.11.2009Определение параметров конвейера и расчетной производительности. Выбор ленты и расчет ее характеристик. Определение параметров роликовых опор. Тяговый расчет ленточного конвейера. Провисание ленты и ее напряжение на барабане. Выбор двигателя, редуктора.
реферат [121,7 K], добавлен 28.12.2012Корректировка производительности для расчета ленты конвейера. Расчет предварительной мощности и определение максимального натяжения. Расчет роликоопор и выбор места расположения станций. Проверка прочности ленты и ее сцепления с приводным барабаном.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 19.03.2013Назначение транспортирующей машины. Расчет ленточного конвейера, вала приводного барабана, подшипников, шпоночных соединений, вала концевого барабана. Выбор профиля и ширины ленты. Выбор роликоопор и расстояния между ними. Тяговый расчет конвейера.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.12.2014Предварительный выбор тягового органа (ленты) Подъемно-транспортной машины. Расчет поддерживающих и направляющих элементов конвейера. Рассмотрение механизма передвижения грузовой тележки. Выполнение расчета натяжного устройства транспортной машины.
курсовая работа [585,7 K], добавлен 13.10.2017Применение конвейеров (транспортеров) на предприятиях отраслей промышленности. Виды конвейеров (ленточные, подвесные, пластинчатые, роликовые). Назначение подвесного конвейера, особенности их расположения. Преимущества подвесного толкающего конвейера.
презентация [2,5 M], добавлен 02.03.2016Определение размеров конвейера. Проверка прочности ленты и выбор редуктора. Расчет тягового усилия конвейера, мощности приводного электродвигателя, момента на приводном валу при пуске, коэффициента перегрузки ленты, тормозного момента на валу двигателя.
курсовая работа [103,6 K], добавлен 22.02.2015Проблема комплексной механизации и автоматизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Назначение и принцип действия технологической установки. Расчет параметров и подбор датчиков, конвейерной ленты и роликоопор.
курсовая работа [934,8 K], добавлен 24.10.2014Виды, классификация, назначение, устройство, область применения конвейеров. Ручная дуговая сварка: понятие, классификация, способы. Понятие и типы сварного соединения. Холодная штамповка: область применения, оборудование, достоинства и недостатки.
контрольная работа [30,4 K], добавлен 09.11.2010Принцип действия ленточного конвейера, общая схема устройства. Основные параметры рабочего органа. Особенности расчета тягового усилия, необходимой мощности привода конвейера. Выбор двигателя, алгоритм его кинематического расчета. Выбор элемента передач.
курсовая работа [186,3 K], добавлен 02.05.2016Ленточные конвейеры: особенности работы, основные составляющие элементы, сущность проектировочного и тягового расчета. Характеристика асинхронного электродвигателя общепромышленного исполнения серии 4А. Анализ работы привода ленточного конвейера.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 06.03.2012Проектирование ленточного конвейера. Годовая производительность, временной ресурс. Выбор трассы конвейера и расстановка механизмов вдоль трассы. Ширина ленты, параметры роликовых опор. Компоновка привода конвейера. Техника безопасности при работе.
курсовая работа [562,6 K], добавлен 04.09.2014Исследование условий и режимов работы конвейера. Выбор вида тягового органа, направляющих и поддерживающих устройств конвейера. Определение угла наклона конвейера и длины горизонтальной проекции трассы. Тяговый расчет методом обхода трассы по контуру.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 17.02.2014Расчет производительности ленточного конвейера. Выбор скорости его движения. Расчет ширины ленты конвейера. Определение распределенных и сосредоточенных сопротивлений. Определение допустимых максимального и минимального натяжений ленты конвейера.
курсовая работа [537,7 K], добавлен 01.05.2019Определение основных параметров конвейера. Выбор типа настила и определение его ширины. Определение мощности и выбор двигателя. Приближенный тяговый расчет. Определение расчётного натяжения тягового элемента. Выбор тормоза, муфт и натяжного устройства.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 20.05.2015
