Размещено на http://www.allbest.ru

РЕФЕРАТ

ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРЕСС, ЛЕНТОЧНЫЙ КОНВЕЙЕР, РОЛИКОВЫЙ КОНВЕЙЕР, ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРИВОД, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ПРИВОД, ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОЙ ПЛИТКИ, КЕРАМИН, ПЛИТКА.

металл сварка строительный гидравлический

В отчете освещены разделы связанные с подъемно-транспортными устройствами, гидравлическими машинами, приводами машин. Изучена технология процесса производства керамической плитки (половой).

ВВЕДЕНИЕ

ОАО «Керамин» - крупнейшее в Европе предприятие по производству строительных материалов и санитарной керамики. Преемственность и верность традициям (историю предприятие ведёт с начала 20-го века), продуманная стратегия развития позволяют предприятию занимать лидирующие позиции на рынке. В Республике Беларусь, пожалуй, нет ни одного жилого дома, общественного строения, школы или магазина, в которых не использовалась бы продукция предприятия - керамическая плитка, сантехника, кирпич и другие материалы.

«Керамин» обеспечивает не только свой белорусский рынок - более 80 процентов производимой керамики напрямую поставляется во все регионы СНГ, государства Балтийского региона, Среднюю Азию и дальнее зарубежье.

ОАО «Керамин» объединяет три производства:

· Завод керамических плиток ОАО «Керамин»

· Завод «Стройфарфор» ОАО «Керамин»

· Минский керамический завод ОАО «Керамин»

ОАО «Керамин» - стабильное, крупное, динамично развивающееся предприятие по производству высококачественных строительных материалов: керамической плитки, керамического гранита, изделий санитарной керамики, керамических камней и кирпича. Производство ведётся в тесном сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли - итальянской фирмой «SACMI»

ОАО «Керамин» - старейшее производство в Беларуси. Свою историю развития предприятие ведёт с начала 20-го века, с каждым годом усиливая свои позиции на рынке, наращивая производственные мощности, укрепляя доверие покупателей и деловой авторитет среди партнёров.

Преемственность профессионализма и высокий уровень ценности качества продукции определяют ОАО "Керамин" как ведущего производителя отечественной керамической отрасли.

Сегодня "Керамин" - это современный стиль и дизайн, создающий новую эстетику восприятия интерьера, это качество надёжное и доступное, по привлекательной для покупателя цене, это престиж и достоинство выбора. А значит - это выгодность бизнеса и признание потребителя.

Мы гарантируем оперативность, прозрачность и системность в работе с партнёрами. На предприятии разрабатываются и совершенствуются специальные программы гибкого реагирования на запросы дистрибьюторов, стандарты брэнда в мерчендайзинге и чёткая, современная система логистики бесперебойных поставок продукции.

Брэнд «Керамин» - лидер в странах СНГ по объёмам выпуска керамической плитки: не менее 15 млн. кв.м. в год, и санитарной керамики - 1 500 000 единиц в год. Миллионы квадратных метров первоклассной керамической продукции «Керамин» и современные изделия санитарной керамики доставляются зарубежным потребителям на обширной территории от Архангельска до Северного Кавказа, от центральных областей России до Поволжья и Урала, Астаны и Бишкека, Кишинёва и Душанбе.

Сегодня белорусскую керамику знают даже на Сахалине, по достоинству её оценили в странах Балтии, в Дании, Швеции, Польше.

1996-2000 годы - 1 этап комплексной реконструкции производства в сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли - итальянской фирмой «SACMI»;

1996 год - участие Президента Республики Беларусь А.Г.Лукашенко в пуске линии RKS - 1650 по производству глазурованной керамики;

1997 год - пуск 1-й линии КАТ - 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес». Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, которая не просто имитирует природный камень, но посредством использования природного сырья и современных высоких технологий воспроизводит свойства натурального камня.

1998 год - пуск 2-й линии КАТ - 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес»;

2000 год - начало масштабной реконструкции завода «Стройфарфора» по производству санитарной керамики, входящего в объединение ОАО «Керамин»;

2002 год - присвоение генеральному директору ОАО «Керамин» А.Д.Тютюнову звания «Заслуженный работник промышленности Республики Беларусь»;

2004 год - сертификация продукции ОАО «Керамин» в соответствии с международным стандартом качества ISO 9000;

2006 год - монтаж линии FMS-2500/113.4 по производству глазурованного керамического гранита. Сегодня ОАО «Керамин» - единственный на территории стран СНГ производитель данного уникального по своей красоте и техническим характеристикам продукта;

2003-2007 годы - 2 этап реконструкции производства. Обновлена большая часть оборудования. Установлено итальянское оборудование «System Ceramics» и внедрена технология нанесения рисунка установкой «ROTOCOLOR». Стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.

2003-2008 годы - на предприятии сертифицирована система качества производства всех видов плитки (в том числе фризов) и санитарно-технических изделий по СТБ ИСО 9001-2008. Этот международный стандарт гарантирует соответствие всем жёстким требованиям на стадиях производства, транспортирования и хранения продукции;

2004 - 2009 годы - установлены линия третьего обжига фирмы «КЕМАС» по производству фризовой плитки и две линии по выпуску объемных декоративных элементов;

2010 год - предприятию был выдан экологический сертификат соответствия, который удостоверяет, что система управления окружающей средой разработки и производства на предприятии соответствует требованиям СТБ ИСО 14001-2010. Что подтверждает экологически безопасное производство и высокое качество контроля на ОАО «Керамин»;

2011 год - завершена полномасштабная реконструкция завода по производству санитарной керамики «Стройфарфор». Это одно из крупнейших, современных предприятий Европы, которое обладает инновационными технологиями производства, аналогов которому нет на постсоветском пространстве;

2012 год - начало 3-го этапа модернизации и инновационного развития предприятия. Участие ОАО "Керамин" в крупнейшей международной выставке "Cersaie 2012" / Италия / г.Болонья

1. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ МАШИНЫ

Центробежный насос

Рисунок 1.1 Схема центробежного насоса.

1-овтерстие для подвода жидкости; 2-рабочее колесо; 3-корпус; 4-патрубок для отвода жидкости.

Высота - 821 мм; ширина - 505 мм; вес - 58 кг; сила напора - 7кгс/м².

На рабочем колесе имеются лопатки (лопасти), которые имеют сложную форму. Жидкость подходит к рабочему колесу вдоль оси его вращения, затем направляется в межлопаточный канал и попадает в отвод. Отвод предназначен для сбора жидкости, выходящей из рабочего колеса, и преобразования кинетической энергии потока жидкости в потенциальную энергию, в частности в энергию давления. Указанное выше преобразование энергии должно происходить с минимальными гидравлическими потерями, что достигается специальной формой отвода.

Корпус насоса предназначен для соединения всех элементов насоса в энергетическую гидравлическую машину. Лопастный насос осуществляет преобразование энергий за счет динамического взаимодействия между потоком жидкой среды и лопастями вращающегося рабочего колеса, которое является их рабочим органом. При вращении рабочего колеса жидкая среда, находящаяся в межлопаточном канале, лопатками отбрасывается к периферии, выходит в отвод и далее в напорный трубопровод.

Технические возможности центробежных насосов зависят от:

1. Конструктивных особенностей агрегата, их размерами и производительностью, зависящей и от количества ступеней рабочего колеса;

2. Материалов, из которых выполнены детали конструкции;

3. Принципы, по которым функционируют основные рабочие узлы устройства;

4. Конструкции и материалов уплотнений передающего вала агрегата.

Классификация насосов центробежного типа

Квалифицировать типы центробежных насосов можно по нескольким параметрам:

1. По конструктивным особенностям;

2. По техническим показателям производительности, напора воды на выходе, мощности электродвигателя, количеству оборотов вала в определенный отрезок времени;

3. По виду содержания и степени загрязненности перекачиваемой жидкой среды.

Классифицируя устройства по конструктивным особенностям, применяемы в быту центробежных насосов, можно выделить агрегаты:

Наиболее распространенными в быту являются одноступенчатые центробежные насосы с вертикальным или горизонтальным расположением вала. Они просты по конструкции и дешевле в производстве и при ремонте. Но такие конструкции охватывают широкий диапазон применения, сочетая их возможности по производительности, создания столба воды и другим параметрам.

Классическим вариантом конструкций являются агрегаты с горизонтальным расположением вала. Располагают вал вертикально в случаях минимизирования монтажных размеров агрегата в различных условиях установки (в скважинах, колодцах, выгребных ямах и так далее).Многоступенчатые центробежные насосы, хотя и представляют наиболее совершенные конструкции с более высокими техническими показателями, но менее распространен в быту из-за дороговизны производственных процессов на их создание.

Рисунок 1.2 Схема одноступенчатого центробежного насоса

В конструкции такого вида насосов предусмотрено перемещение потока воды от входного патрубка к заборному отверстию первой ступени рабочего колеса, затем к такому же заборному отверстию следующей ступени и так далее. В конечно итоге на входе из агрегата мы имеем суммарный результат напоров всех степеней центробежного насоса.

1. Полупогружные центробежные агрегаты, когда улитка и часть корпуса насоса погружены в жидкость, например, у дренажных устройств;

2. Погружные центробежные насосы, в которых насосная часть и электродвигатель объединены в общей герметичной капсуле корпуса и полностью работают в жидкой среде: дренажные, фекальные, колодезные и скважинные насосы;

3. Центробежные насосы типа «in-line», у которых всасывающий и выходной нагнетающий патрубки установлены на одной оси, например, в магистралях систем автономного отопления. Они могут иметь конструкцию с «мокрым» или «сухим» ротором, когда охлаждение электромотора происходит за счет жидкости, проникающей по специальным каналам в тело ротора, или за счет воздушной среды, окружающей насос;

4. Центробежные насосы с абсолютно герметичными корпусами насосной части (герметические насосы). Они конструктивно могут иметь один общий вал с двигателем агрегата или иметь соединение передачи крутящего момента мотора на насосную часть через магнитную муфту, например, поверхностные насосы для перекачки воды из неглубоких колодцев, полива сада-огорода и снабжения дома водой.

Рисунок 1.3 Схема центробежного насоса

Преимущества применения центробежных насосов

Основными преимуществами центробежных насосов можно считать их конструктивные решения: удобство в сборке и ремонте, материалах в применяемых деталях, дешевизна процесса производства, и их функциональные возможности в зонах применения:

1. Компактность агрегатов достигается за счет прямого соединения с двигателем через вал или магнитную муфту;

2. Малый вес конструкции, небольшие геометрические размеры конструкций позволяют устанавливать агрегаты на ограниченных легких площадях или подвешиваться в узких скважинах на большой глубине;

3. Высокие основные технические показатели агрегатов по производительности и создания столба воды;

4. Легкость в монтаже и разборке конструкции;

5. Надежность в работе и долговечность в эксплуатации;

6. Экономичность;

7. Несложное управление в процессе эксплуатации;

8. Возможность снабжения агрегатов дополнительными автоматами безопасности.

Устройство поршневых компрессоров является наиболее простым в одноцилиндровых установках. В состав данного оборудования входят такие элементы, как поршень, цилиндр, два клапана - для нагнетания и всасывания воздуха, которые находятся в крышке цилиндра. При работе установки, шатун, соединенный с вращающимся коленчатым валом, передает на поршень ограниченные движения по камере сжатия. В данном процессе происходит увеличение объема, находящегося между клапанами и нижней части поршня, что приводит к разрежению.

Превышая сопротивление пружины, которая закрывает клапан, выполняющий всасывающие функции, атмосферный воздух открывает его и поступает в цилиндр по всасывающему патрубку.

Возвратное действие поршня приводит к сжиманию воздуха и возрастанию его давления. Нагнетательный клапан, который также удерживается пружиной, открывается потоком воздуха, находящегося под высоким давлением, после чего сжатый воздух попадает в нагнетательный патрубок. При этом питание оборудование может осуществляться от электродвигателя или же автономного двигателя, который может быть дизельным или бензиновым.

При этом принцип работы поршневых компрессоров позволяет получить максимально эффективную работу оборудования. Однако есть и один незначительный минус - сжатый воздух, подаваемый данной установкой, поступает в виде импульсов, а не ровным потоком. Для выравнивания давления сжатого воздуха и его пульсации, поршневые компрессоры используются преимущественно с ресиверами, позволяющими исключить возможность перебоев, как в давлении подаваемого воздуха, так и в работе всего оборудования.

Также необходимо рассмотреть особенности конструкции и действия двухцилиндровых установок поршневого типа. В данном случае установка является одноступенчатой и оснащенной двумя одинаковыми по размеру цилиндрами. Работа цилиндров происходит в противофазе, в результате чего они всасывают воздух поочередно. Далее воздух сжимается до максимального уровня давления и вытесняется в нагнетающую часть оборудования.

В случае с двухступенчатыми двухцилиндровыми установками, оборудование оснащено цилиндрами различных размеров. Сжатие воздуха до определенного значения происходит в цилиндре первой ступени. Далее он переходит в межступенчатый охладитель, где охлаждается до необходимого уровня. Затем, попадая в цилиндр второй ступени, воздух дожимается, что позволяет получить максимально высокий уровень давления воздуха.

В качестве межступенчатого охладителя используется медная трубка, обеспечивающая охлаждение находящегося под давлением воздуха на промежутке между цилиндрами двух ступеней. Охлаждение воздуха позволяет оптимизировать процесс его сжатия и значительно повысить КПД всей установки. При этом специальным образом подбираются размеры обоих цилиндров - так, чтобы одинаковая работа проводилась на всех ступенях сжатия воздуха.

Двухступенчатые поршневые компрессоры, устройство которых позволяет получить более эффективный уровень работы оборудования, в сравнении с одноступенчатыми установками, имеют большое количество важных преимуществ. В первую очередь - это затрачивание минимального количества энергии при одинаковой мощности двигателя. Так при одноступенчатом сжатии воздуха требуется большее количество энергии, чем для сжатия этого же объема воздуха двухступенчатым оборудованием.

Кроме того, температура в цилиндрах двухступенчатых установок имеет значительно более низкий показатель, чем в компрессорах одноступенчатого класса. Низкая температура обеспечивает надежность и эффективность работы всего оборудования, а также повышает ресурс поршневой группы. При этом двухступенчатые установки имеют производительность на 20% выше, нежели компрессоры других типов.

Особенности конструкции и принцип действия компрессоров поршневого типа отличаются своей сравнительной простотой в сочетании с высокой эффективностью работы оборудования, его практичностью и длительным сроком эксплуатации при интенсивном использовании. Эти преимущества сделали установки данного типа одними из наиболее популярных, как в быту, так в полупромышленном и промышленном использовании.

Вентиляторы - это машины, предназначенные для перемещения воздуха под воздействием вращающегося рабочего колеса, заключенного в кожухе. Степень повышения давления вентиляторов не более 1,1. При таком повышении давления сжатие воздуха не оказывает существенного влияния на рабочий процесс, и при исследовании работы и расчете вентиляторов во внимание не принимается.

По способу соединения с двигателем вентиляторы имеют различные схемы исполнения (рис. 2): а - рабочее колесо находится на валу двигателя (схема 1); б - рабочее колесо соединено с валом двигателя с помощью муфты (схемы 4 и 6); в - рабочее колесо соединено с двигателем ременной передачей (схемы 2, 3, 5 и 7).

Рисунок 1.4 Схемы соединения вентиляторов с двигателем.

Существует несколько серий и номеров вентиляторов. Серию составляют вентиляторы одного типа , но разных номеров.

Схема устройства и принцип действия центробежных и осевых вентиляторов

Центробежный вентилятор состоит из корпуса 1 (рис. 3, а) с подводным 2 и отводным 3 патрубками и рабочего колеса (рис. 3, б) с лопатками 5.

Рисунок 1.5 Центробежный вентилятор:

а - общий вид; б - рабочее колесо;

1 - корпус (кожух); 2 - подводной патрубок; 3 - отводной патрубок; 4 - станина; 5 - рабочая лопатка; 6 - диски.

Корпус спиральной формы служит для преобразования части динамического потока газа, поступающего с лопаток колеса, в энергию давления. Выходной патрубок кожуха присоединен к напорному трубопроводу большого сечения посредством диффузора, в котором продолжается преобразование динамического напора в энергию давления.

На вентиляторах большой мощности наиболее экономично устанавливать лопатки, изогнутые назад.

Осевые вентиляторы (рис. 5) перемещают газ вдоль оси. Корпус вентилятора состоит из обечайки 8 цилиндрической формы, входного коллектора 1 и диффузора 6. Рабочее колесо состоит из втулки 2 с укрепленными на ней лопатками 4. Перед рабочим колесом и за ним устанавливают обтекатели 3 и 5. Рабочее колесо чаще всего укрепляют непосредственно на валу двигателя 7. В некоторых вентиляторах за рабочим колесом устанавливают спрямляющий аппарат, а перед рабочим колесом - направляющие аппараты.

Рисунок 1.6 Схема осевого вентилятора:

1 - входной коллектор; 2 - втулка; 3 - передний обтекатель; 4 - лопасть; 5 - задний обтекатель; 6 - диффузор; 7 - электродвигатель; 8 - обечайка.

2. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ

Передвижной гидравлический кран

Рисунок 2.1 Передвижной гидравлический кран.

1 - шток гидравлического цилиндра; 2 - цилиндр гидравлический; 3 - гибкий шланг; 4 - рычаг привода насоса; 5 - насос; 6 - рама; 7 - рукоятка для передвижения крана; 8 - вентиль спускной; 5 - стойка; 10 - основная часть стрелы; 11 - удлинитель стрелы.

Ленточные конвейеры

Ленточный конвейер представляет собой транспортирующее устройство непрерывного действия, рабочим органом которого служит подвижная бесконечная лента, огибающая два концевых барабана -- приводной и натяжной. Такие конвейеры предназначены для непрерывного перемещения в горизонтальном или наклонном (под углом 1.0--25°). Длина ленты - 2,85 м; ширина ленты - 295 мм; скорость движения ленты - 0.2-3.15 м/с;

Ленточные конвейеры используются как самостоятельные транспортирующие устройства, а также входят в состав различных строительных машин и агрегатов (многоковшовых цепных и роторных экскаваторов, погрузочно-разгрузочных машин, инвентарных растворных узлов, установок для бестраншейной прокладки коммуникации и др.). Расчетную длину конвейеров измеряют по центрам концевых барабанов.

Различают передвижные, переносные и стационарные ленточные конвейеры.

Передвижные ленточные конвейеры, снабженные колесным ходом, имеют длину 5--15 м и применяются на рассредоточенных объектах с малыми объемами работ при необходимости частых перемещений машины (обычно вручную) по строительной площадке и перебазировок (тягачом) с объекта на объект. Передвижные конвейеры (рис. 2.2) выполнены по единой конструктивной схеме, унифицированы и состоят из следующих основных узлов: несущей рамы, установленной на двух ходовых колёсах, прорезиненной транспортирующей ленты, приводного и натяжного барабанов, верхних и нижних роликоопор поддерживающих соответственно рабочую (груженую) и холостую ветви ленты, натяжного устройства винтового типа, загрузочной воронки и привода. Материал поступает на ленту через загрузочное устройство, а выгружается при огибании лентой приводного барабана.

Скорость движения ленты зависит от вида транспортируемых грузов и составляет 1,2--1,6 м/с.

Прорезиненная лента шириной 0,4--0,5 м образует замкнутый контур и является одновременно тяговым и грузонесущим органом конвейера. Основой ленты служит хлопчатобумажная или капроновая ткань, образующая слои (прокладки) ленты, которые связаны между собой и покрыты снаружи вулканизированной резиной. Число прокладок при ширине ленты 0~4 м равно 3--5, а при ширине 0,5 м составляет 3--6.

Толщина одной прокладки из бельтинга 1,25--1,9 мм, из капрона 0,9--1,4 мм. Концы ленты при ее монтаже соединяют стальными шарнирами, сыромятными ремешками или клеем с последующей вулканизацией.

Лента приводится в движение силой трения, возникающей между ней и поверхностью приводного барабана. Необходимое давление ленты на барабан обеспечивается ее натяжением при перемещении не приводного (натяжного) барабана винтовым устройством.

Рисунок 2.2. Передвижной ленточный конвейер:

а -- общий вид; б -- кинематическая схема; в -- схема запасовки канатов механизма изменения высоты разгрузки; г -- расположение ленты на роликоопорах

Приводной барабан (рис. 4. 1,6) получает вращение от электродвигателя через редуктор. В совокупности приводной барабан, электродвигатель и редуктор образуют приводную станцию, а не приводной барабан с натяжным устройством -- натяжную станцию. Рабочая (груженая) ветвь ленты конвейера поддерживается с помощью двух- или трехроликовых опор, крайние ролики которых установлены под углом 20--30° и придают ленте желобчатую форму. Такая форма обеспечивает возможность транспортирования сыпучих грузов и способствует повышению производительности конвейера. Холостую ветвь ленты поддерживают прямые однороликовые опоры.

Рама конвейера опирается на двухколесное шасси, состоящее из неподвижной и подвижной опор, шарнирно соединенных с колесным ходом. Регулирование высоты разгрузки материала (т. е. изменение угла наклона конвейера) происходит при изменении расстояния между верхними точками подвижной и неподвижной опор с помощью ручной червячной лебедки, прикрепленной к раме, и канатного полиспаста, связанного с кареткой И подвижной опоры, скользящей по направляющим нижнего пояса рамы.

Максимальная высота разгрузки передвижных конвейеров при угле наклона 20° составляет 2,1 м для конвейеров длиной 5 м и 5,5 м для конвейеров длиной 15 м.

Стационарные ленточные конвейеры имеют длину 40--80 м, скорость движения ленты до 1,6 м/с и применяются на объектах с большими объемами работ. Такие конвейеры состоят из тех же узлов, что и передвижные машины (за исключением отсутствующих механизмов передвижения и изменения высоты разгрузки), выполнены по единой конструктивной схеме, полностью унифицированы и отличаются друг от друга длиной и мощностью привода.

Роликовые конвейеры

Рисунок 2.3 Роликовый конвейер

Роликовые конвейеры (рольганги) предназначаются для транспортировки штучных грузов, имеющих плоскую, цилиндрическую либо ребристую форму поверхности (ящики, доски, поддоны, трубы, слитки и т.д.). Груз передвигается по роликам, которые закрепляются в раме конвейера и вращаются на подшипниках вокруг неподвижной оси. Чтобы груз мог свободно перемещаться, длина роликов должна превышать размеры груза (диаметр, ширина), а оптимальный промежуток между роликами составлять около трети от длины груза.

Роликовые конвейеры различают по принципу работы на приводные и неприводные. В приводных конвейерах движение роликам, перемещающим груз, сообщается от привода двигателя. Такие транспортеры используются в случаях, когда необходимо придать грузу равномерное движение, перемещая его в горизонтальном направлении или поднимая по наклонной под небольшим углом.

Ролики могут вращаться как от индивидуального привода (тяжело нагруженные конвейеры), так и от общего привода. Для общего привода применяется клиноременная передача, цепь или вращающийся вал, которые могут приводить в движение как все ролики одновременно, так и ролики секций в определенной последовательности. В некоторых случаях, когда имеется автоматизированное управление включением секций, роликовые транспортеры применяются как накопители груза.

Не приводные роликовые конвейеры транспортируют груз под воздействием приложенной к нему силы, например силы гравитации. Гравитационные конвейеры монтируются с уклоном около 2-5°, при этом ролики легко вращаются под воздействием силы тяжести груза. Для того, чтобы груз перемещался на не приводном конвейере по наклонной вверх либо по горизонтали, грузу сообщается дополнительное движение при помощи толкающей штанги, цепного захвата, а иногда и вручную.

Монтируются рольганги из нескольких секций, обычно имеющих длину 2-3 метра. Трасса может быть довольно сложной, с поворотами, изгибами, стрелочными переводами, откидными секциями, и совмещенными приводными и гравитационными секциями.

Для нормальной транспортировки на рольгангах поддон или груз должны иметь в качестве опоры не меньше трех роликов одновременно. На криволинейных участках трассы обычно монтируются защитные реборды (10-15 см), которые предохраняют груз от падения.

Ролики, в основном, имеют цилиндрическую форму, однако, в отдельных случаях, могут быть коническими и дисковыми. Применяются также парные конические ролики, к примеру, когда груз транспортируется при помощи захватов. В условиях, когда ролики не испытывают серьезной нагрузки, они могут быть выполнены из синтетических материалов. Такие материалы более предпочтительны, так как ролики меньше весят, бесшумно работают, обладают устойчивостью к агрессивным воздействиям среды и некоторой эластичностью.

Роликовые конвейеры получили широкое применение на производстве в качестве технологических конвейерных линий, для транспортировки готовых изделий. Помимо производства, рольганги являются хорошим помощником в качестве складского оборудования. Применение роликовых конвейеров для транспортировки поддонов, крупногабаритных грузов, ящиков, бочек, труб, и других всевозможных грузов с твердой поверхностью значительно увеличивает возможности складского перемещения грузов в сравнении с использованием погрузчиков. Это достигается благодаря более экономному применению складских площадей, которые нужны для маневра погрузчикам. Кроме того, роликовые конвейеры обладают большей производительностью, чем погрузчики.

Рисунок 2.4 Схема роликового конвейера

Погрузчики

Для внутрицехового и межцехового транспорта, а также для погрузочно-разгрузочных работ на складах, железных дорогах и в портах широко применяют погрузчики (рис.1.3). Они выполняют операции захватывания, вертикального перемещения груза и укладки его в штабель или на транспортные средства. Отечественная промышленность выпускает погрузчики с приводом от двигателя внутреннего сгорания или с электроприводом, питающимся от аккумуляторной батареи. При работе в закрытых помещениях и цехах применяют аккумуляторные погрузчики. Отечественные аккумуляторные погрузчики выпускают грузоподъемностью не более 5т, погрузчики с двигателем внутреннего сгорания - грузоподъемностью 3,2т и более.

В зависимости от назначения погрузчики выполняют в виде самоходных тележек, имеющих подвижную платформу с подъемным грузозахватным устройством, или в виде тягачей для буксирования прицепных тележек. В зависимости от характера выполняемой работы и вида груза погрузчики оборудуют различными специальными приспособлениями для захватывания штучных грузов и укладки их в штабеля или на стеллажи.

Универсальность погрузчика и возможность его использования определяются числом и конструкцией сменных грузозахватных приспособлений, основным их которых является вилочный захват. Для работы с некоторыми грузами (бочки, рулоны, ящики и т.п.) на каретке грузоподъемного устройства устанавливают захват с челюстями плоской или полукруглой формы, которые можно поворачивать на угол 90 ... 3600. Это позволяет установить его на требуемом положении. Для удобства захватывания, транспортирования и укладки· грузов рама погрузчика может отклоняться вперед на угол 3 ... 6° (рис.1.2) и назад на угол 10 ... 15°. Наклон рамы вперед, про изводимый при помощи гидроцилиндра, облегчает сталкивание груза с вилочного захвата при штабелировании, наклон назад увеличивает устойчивость погрузчика при пере возке груза.

Отечественные погрузчики имеют гидравлический или механический привод грузоподъемного устройства. Преимуществом гидравлического привода является плавность подъема и опускания каретки, широкий диапазон регулирования скорости и простота конструктивной схемы. Механический привод требует применения специального редуктора и весьма длинной грузовой цепи.



Рисунок 2.5 Схема автопогрузчик

1-грузозахватное приспособление(вилочный захват) ; 2-грузоподъемник; 3-кабина; 4-двигатель; 5-проитвовес; 6-управляемые колёса; 7-рама; 8-Трансмиссия; 9-ведущее колесо.

3. ПРИВОДЫ МАШИН

Гидровлический привод

Под гидроприводам понимают гидравлическую систему (система машин и гидроагрегатов), служащую для передачи посредством жидкости механической энергии на расстояние и преобразования ее в кинетическую энергию на выходе из системы с одновременным выполнением функции регулирования и реверсирования скорости выходного звена, а также преобразования одного вида движения в другой.

Основными преимуществами гидравлических приводов являются малые габариты и малый вес, приходящийся на единицу передаваемой мощности в частности весовая отдача насоса, работающего при числах оборотов 2500 3000 в минуту и давлениях 200-250 кг/см², не превышает 02 - 03 кг на 1 кВт отдаваемой мощности.

Рисунок 3.1

На рис.3.1 показана упрощенная схема гидропривода с гидродвигателем прямолинейного возвратно - поступательного движения. На рисунке изображен предохранительный клапан 5 и бак для рабочей жидкости 6. Реверсирование гидродвигателя гидропередачи вращательного движения осуществляется либо с помощью распределительного устройства 3, либо изменением направления потока жидкости подаваемой насосом 1.

При условии герметичности гидроагрегатов и практической не сжимаемости жидкости выходное звено гидродвигателя должно перемещаться с определенной скорости для того, чтобы про пустить через свои рабочие камеры жидкость, подаваемую насосом.

Электрический привод (сокращённо -- электропривод) -- это электромеханическая система для приведения в движение исполнительных механизмов рабочих машин и управления этим движением в целях осуществления технологического процесса.

Современный электропривод -- это совокупность множества электромашин, аппаратов и систем управления ими. Он является основным потребителем электрической энергии (до 60 %) и главным источником механической энергии в промышленности. Функциональная схема

Рисунок 3.2

Функциональные элементы:

· Регуляторы (Р) предназначен для управления процессами, протекающими в электроприводе.

· Электрический преобразователь (ЭП) предназначен для преобразования электрической энергии сети в регулируемое напряжение постоянного или переменного тока.

· Электромеханический преобразователь (ЭМП) -- двигатель, предназначен для преобразования электрической энергии в механическую.

· Механический преобразователь (МП) может изменять скорость вращения двигателя, а ткаже характер движения (с вращательного на вращательное или с вращательного на поступательное).

· Упр -- управляющие воздействие.

· ИО -- исполнительный орган.

Функциональные части:

· Силовая часть или электропривод с разомкнутой системой регулирования;

· Механическая часть;

· Система управления электропривода.

4.ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Конструкция детали проста, не требует применения спец-инструмента и спецприспособлений.

Материал детали - БрО3Ц12С5. (ГОСТ 613-79). Червячное колесо обычно выполняют составным: венец -- из антифрикционных, относительно дорогих и малопрочных материалов; центр -- из стали; при небольших нагрузках -- из чугуна. В нашем случае блок шестерен цельный. Материалы червячных колес разделяют на группы (в порядке снижения сопротивляемости заеданию и усиленному износу); 1) оловянистые бронзы (БрОЮФ), ВсПЙПЗЙЦЙ, Бр05Ц5С6 и др.); 2) безоловянистые бронзы и латуни (БрА9ЖЗЛ, БрА10Ж4Н4Л, ЛАЖМц66-6-3-2 и др.);Чем выше содержание олова в бронзе, тем она дороже, но тем выше сопротивление заеданию.

Рассматриваемая деталь - блок шестерён -- изготавливается из Оловяной бронзы БрО3Ц12С5. (ГОСТ 613-79). Данный материал характеризуется хорошей обрабатываемостью резанием. Поэтому можно сделать вывод, что материал детали соответствует предъявляемым требованиям и является приемлемым.

В процессе окончательной обработки логично заметить, что базирующие поверхности сохраняются на протяжении всей обработки детали, кроме того, совмещены технологические и измерительные базы, что уменьшает погрешность обработки и упрощает дальнейший контроль.

Технологический процесс состоит из 12-ти операций механической обработки:

1) фрезерно-центровальная операция. Фрезерно-центровальный по- луавтомат МР-71М. Фрезеруются одновременно 2 торца (рис 4.1)



2) токарно-черновая операция (рис. 4.2).Токарно-винторезный станок 16К20.

3) токарно-черновая операция (рис. 4.3).

Токарно-винторезный станок 16К20.



4) чистовое точение с образованием фасок (рис. 4.4).

Токарно-винторезный станок 16К20.

5) чистовое точение с образованием фасок (рис. 4.5).

Токарно-винторезный станок 16К20



6) сверление (рис. 4.6). Вертикально-сверлильный станок 2Н125

7) развёртывание (рис. 4.7). Станок 2Н125.

8) протягивание (рис. 4.7). Вертикально-протяжной станок 7Б64



9) зубофрезерная (рис. 4.8). Станок 5М-310.

10) зубофрезерная (рис. 4.9). Станок 5М-310

11) шлифование внутреннего отверстия. Станок 3М151

12) хонингование зубьев на станке 5В913 (рис. 4.8 - 4.9).

Станок16К20

Рискунок 4.10 Кинематическая схема станка

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Привод вращения шпинделя (главное движение). От электродвигателя M через клиноременную передачу и коробку скоростей с передвижными скользящими блоками шпиндель получает различные "прямые" частоты вращения при включении фрикционной муфты (главного фрикциона M1) влево. При включении муфты М1 вправо через промежуточные (паразитные) передачи и осуществляется изменение направления вращения и шпиндель получает 12 "обратных" частот вращения в пределах 19...1900 мин"1.

Здесь в скобках записаны номера валов привода, и в промежутках -возможные передаточные отношения между ними при соответствующих позициях зубчатых блоков. Частоты вращения шпинделя 500 и 630 мин-1 повторяются дважды (перекрытие), что и определяет наличие 22, а не 24 скоростей. Торможение коробки осуществляется с помощью ленточного тормоза Т, расположенного на ступице колеса Z = 60 на валу Ш. Привод подачи служит для получения продольной и поперечной подач суппорта от ходового валика XVIII, нарезания резьб при вращении ходового винта XVII. Движение механизму подачи передается либо от шпинделя VI, как показано на схеме, либо, для увеличения подачи (или шага нарезаемой резьбы) в 2,8 и 32 раза, через звено увеличение шага:

Далее с вала VII вращение через реверсивный механизм (правое вращение передача 30/45, левое - передачи 30/25*24/45 передается на вал VIII и через гитару сменных колес на вал IX коробки подач с передвижными зубчатыми блоками. При нарезании метрических и дюймовых резьб, а также для получения механических подач от ходового валика устанавливается гитара при нарезании модульных и питчевых резьб. С вала IX коробки подач движение может передаваться по двум кинематическим цепям. При включении зубчатых муфт М3, М4 и М5 и выключенной муфте М2 нарезается метрическая или модульная резьба либо вращается ходовой валик при включении муфты М6.

5. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ МЕТАЛЛОВ

Применяют аппарат Mark 170, для электро-дуговой сварки.

Сварка ручная дуговая - операция сваривания металла, в качестве источника энергии выступает электрическая дуга.

Электросварка - метод сваривания металлов, который во время нагревания и расплавления предполагает использование электрической дуги, температурный диапазон может достигать 7000 °С и превосходить температурные значения оплавления любых металлов.

Дуговая сварка неплавящимся электродом - осуществляется в защитных средах инертных газов (например, в среде аргона). Один из методов дугового сваривания путем плавления, используемый при обработке алюминия, магния и его сплавов, нержавейки и иного неферромагнитного металла. Процесс работы с неплавким элементом схож с газовой автогенной сваркой. В итоге использования данного метода получаются высококачественные швы.

Механизированная сварка плавящимся электродом - одна из разновидностей дугового способа, процесс которой предполагает подачу плавящегося элемента, перемещение дуги и деталей при помощи механизмов. Во время задействования механизма, без управления оператором, она считается автоматической дуговой сваркой.

Далее разберем более подробно сущность электродуговой сварки, что это такое и технологические нюансы работы с ней.

Принцип действия

Электрическая энергия от сторонних источников (сварочные трансформаторы, агрегаты, преобразователи, инверторные устройства) для получения и работоспособности дуги подается к электроду и свариваемым деталям. Она может быть от источников переменного и постоянного тока.

Схема дуговой сварки предполагает следующие процедуры. Во время соприкосновения рабочей части и детали возникает сварочный ток. Воздействие повышенной температуры расплавляет кромки деталей и электродных концов. Образуется, как ее называют, сварочная ванна, находящаяся определенное время в расплавленном состоянии. В ней металл детали и электрода смешиваются, а с помощью шлака образуется защитная поверхность. После застывания получаются соединения сварные.

Процедура может реализовываться плавящимся и неплавящимся элементом. В случае использования плавящегося, сварной шов формируется за счет расплавления непосредственно электрода. Применение неплавящегося расплавляется присадочная проволока, которая подводится к точке сваривания.

Электрод является стержнем, имеющим диаметр до 1 сантиметра, закрепляемый в держателе. При его прикосновении к металлу замыкается электрическая цепь. После этого его конец начинает нагреваться. Затем после отведения на расстояние до 5 мм появляются дуговые разряды, продолжающие поддерживать наличие тока в цепи. В месте размещения дуговых разрядов осуществляется активное нагревание и деталь начинает плавиться.

Для осуществления процесса требуется наличие источника питания, имеющего низкое напряжение и высокий уровень тока.



Рисунок 5.1 Ручная дуговая сварка. 1 -- электродное покрытие, 2 -- электрод, 3 -- защитный газ, 4 -- место расплава металла, 5 -- заготовка, 6, 7 -- шов

Классификация и способы

Классифицировать виды ручной дуговой сварки можно по различным признакам: механизация, вид тока, полярность, применяемые рабочие части и т.п. Подробнее далее.

Можно выделить следующие способы дуговой сварки:

Ручная дуговая. Предполагает использование только ручной работы человека без применения механизмов;

Механизированная. Схема ручной дуговой сварки этого типа предполагает осуществление механизации процедуры подачи проволоки к точке сваривания, а части процессов руками человека;

Автоматическая. Предполагается полная механизация процессов создания дуги, регулировки ее длин, перемещений. Является наиболее стабильным методом сварки.

Выбор будет зависеть от способов зажигания, поддерживания сварочной дуги, операций и способов движения электродов, окончания процессов. Существуют также способы ручной дуговой сварки следующего типа:

Пучком. Принцип основывается на связывании в пучок нескольких электродов, сваривании их торцов и установке в держателе. Из-за поочередного горения каждого стержня их нагрев при определенном токе будет меньше в сравнении с использованием одиночного электрода. Это позволяет применять больший диапазон токов и повышать производительность.

Сварка лежачим электродом. Данный способ сварки электродуговой предполагает укладку длиной 500-1200 мм с обмазкой в разделанный стык или угол. На него накладывается брус из меди, имеющий продольную канавку. Заготовка и электрод подключаются к источнику тока. Угольный стержень поджигает дугу, уходящую под брусок. Она перемещается по стыку, плавя рабочий элемент и сваривая кромку. Получается шов. Оптимальным метод является в труднодоступном месте или значительном горизонтальном расстоянии под сварку.

Сварка наклонным. Еще один метод увеличения производительности. Электрод закрепляется в зажиме, имеющем обойму, перемещающуюся под своей массой по стойке. Когда зажигается дуга и он начинает оплавляться, то обойма будет опускаться вниз. Электрод будет изменять свое положение при сохранении постоянного угла наклона к поверхности детали.

Исходя из типа используемого тока выделяют следующую сварку дуговую:

Прямой полярности постоянного тока. Минус находится на электроде;

Обратной полярности. На электроде находится плюсовой контакт;

Использование переменного тока.

Тип дуги определяет следующие различия:

Прямого действия. Определяется как зависимая дуга;

Косвенного действия - независимая.

Первый метод предполагает использование дуги меж электродами и свариваемыми элементами, являющимися элементом цепи. Второй - розжиг дуги происходит меж 2 электродов.

Исходя из применяемых рабочих элементов, выделяются:

Дуговая сварка плавящимся электродом;

Применение неплавящегося элемента - угольный, графитовый, вольфрамовый.

Применение плавящегося варианта - наиболее распространенный способ. Может проводиться с применением одного или нескольких электродов. Исходя из этого Ручная электродуговая сварка может быть разделена на, использующую один, два или многоэлектродную, которая применяется в целях повышения скорости и качества работы.

Исходя из длин свариваемых стыков, а также толщин свариваемых заготовок можно выделить методы создания швов:

Короткий - до 250 миллиметров;

Средний - длиной 250-1000. Выполняется путем прохода от середин заготовки к ее краям ступенчатыми переходами;

Длинный. Применяется обратноступенчатый способ, переходы аналогичны предыдущему методу.

Используемые электроды

В электродуговой сварке может применяться плавящийся и неплавящийся электрод. Они изготавливаются из проволоки с защитным покрытием.

Процесс выбора электрода будет зависеть от многих нюансов, включая присадочные материалы, положения, необходимых характеристик сварных швов. Выбор покрытия определяет процесс устойчивости сварочной дуги, обеспечение защиты зоны ее действия от влияния химических веществ, содержащихся в окружающей среде. Для предотвращения загрязнения в покрытия может вводиться раскислитель. Он необходим для очистки швов, обеспечивает стабильное поддержание дуги, добавляет легирующих элементов, которые улучшают конечное качество швов.

Рисунок 5.2 Схема сварки

Металл в электродах используется аналогичный свариваемому основному. Периодически внедряют отличный, который может влиять на характеристики получаемых сварных швов. К примеру, из нержавейки может использоваться для сваривания заготовок из стали с повышенным содержанием углерода, а также соединения нержавейки с подобной сталью.

В составе могут находиться различные вещества: рутил, фториды, целлюлозные компоненты и т.п. К примеру, для рутиловых характерна простота применения и эстетический внешний вид швов. Однако они отличаются повышенной хрупкостью, т.к. содержат много водорода. Для инструмента с фторидом кальция характерна гигроскопичность из-за чего необходимо хранить без влияния влаги. Из них получаются прочные сварные соединения, но довольно грубые.

По международным стандартам используются следующие обозначения электродов для дуговой сварки:

A - кислые; RА - рутилово-кислые;

B - основные; RВ -рутилосновные;

С - целлюлозные; RС - рутилцеллюлозные;

R - рутиловые; RR - рутиловые толстые;

S - другие типы.

По российским стандартам для электродов, предназначенных для сваривания углеродистой, низколегированной, легированной с высокой прочностью стали маркировка наносится следующая:

Э - электроды для ручного использования и наплавления;

Следующее цифровое обозначение определяет уровень прочности во время растяжения;

Наличие индекса A свидетельствует о том, что швы обладают повышенными пластичными свойствами и ударной вязкостью.

Источники питания

В качестве источника могут применяться трансформаторы, имеющие низкое выходное напряжение и высокий ток до нескольких сот ампер. Во время использования постоянного тока применяется выпрямитель, преобразующий переменную составляющую в постоянную. Могут применяться разнообразные виды, включая инверторы, которые обладают меньшим весом и габаритами. Они используют принцип высокочастотного преобразования напряжения.

Сила тока может меняться различными методами: изменением количества витков на катушках или расстояний меж вторичными и первичными катушками.

Положение электродов во время работы

Расположение рабочей части будет зависеть от положений швов. Можно выделить следующее размещение: нижние швы, вертикальные, горизонтальные на вертикальных плоскостях, потолочные. Вертикальные швы могут создаваться в любом направлении как снизу вверх, так и наоборот.

Сущность процесса и основные направления движения во время работы можно изучить на изображении.



Рисунок 5.3 Виды швов

Основы безопасности при работе

Изучая основы дуговой сварки нельзя не упомянуть о том, что она является одной из наиболее опасных и способных причинить значительный вред здоровью сварщика. Основной опасностью является присутствие очень яркого света. Он может нанести ожоги. Если этого не удалось избежать, то рекомендуем изучить статью о том, что делать если произошел ожог от сварки. Помимо этого световой диапазон способен наносить ущерб и коже. Поэтому помимо защитной маски необходимо применять защитную одежду с перчатками. Техника безопасности при электродуговой сварке также предполагает то, что нужно учитывать следующие моменты:

Помимо света происходит разброс раскаленного металла в виде окалины. Чтобы избежать ожога от них необходимо одеваться в плотную одежду и обувь, способную защитить от раскаленных частиц. Это можно отнести и к работе над головой. Необходимо иметь защитных головной убор, рукава плотно застегнуть, а на кисти рук надеть перчатки.

При отсутствии спецодежды для сварщика рекомендуется использовать элементы одежды из хлопчатобумажной ткани, т.к. она имеет большую стойкость к возгоранию нежели синтетика.

Сварочные мероприятия должны выполняться в качественно проветриваемых помещениях/улице, т.к. при электрической сварке выделяется значительное количество вредных паров и газов. Надышавшись ими можно получить отравление.

Перед началом работ необходимо подготовить воду или огнетушитель, чтобы в случае пожара из-за разлетающейся окалины было чем тушить. Нужно учесть, что в непосредственной близости возле места сварочных работ не должно быть взрывоопасных и пожароопасных материалов.

Нельзя допускать контактов токоведущей части оборудования с жидкостью. В противном случае можно получить поражение электрическим током.

По завершении работ на поверхности образуется шлак. Его необходимо удалять с помощью молотка. При ударе он может разлетаться на значительные расстояния. Поэтому обязательно нужно использовать защитные очки или маску.

Принцип работы оборудования для газопламенной резки

Процесс газовой резки протекает за счет сгорания металла в подаваемой под высоким давлением струе чистого технического кислорода. Для перехода в этот рабочий режим материал предварительно разогревают до температуры, при которой обрабатываемый сплав воспламеняется в кислороде на линии реза без посторонних источников горения. На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что процесс кислородного раскроя состоит из двух этапов. Сначала металл разогревают пламенем смеси, полученной из горючего газа и технического кислорода. В качестве топлива используют ацетилен либо его заменители.

Во время второй стадии осуществляется собственно резка материала струей кислорода. При этом металл сгорает, а образовавшиеся продукты горения в виде оксидов выдуваются из рабочей зоны. Для обеспечения этих и переходных режимов кислородного раскроя предназначено оборудование для газовой резки металлов, конструкция которого предусматривает не только устойчивость, стабильность и качество процесса резания, но и его безопасность.

Основным узлом и одновременно рабочим инструментом устройств для газового (кислородного) разрезания металлов является резак. Не стоит его путать с сварочной горелкой, которая предназначена только для сварки и имеет отличную от резака конструкцию, но подсоединяется к такому же комплекту оборудования, обеспечивающему ее работу.

Резаки обеспечивают точное дозирование и смешивание газа или горючих паров жидкого топлива с кислородом, последующее получение на основе образованной смеси подогревающего пламени, а также раздельную от предназначенной для смешивания подачу к разрезаемому материалу струи кислорода.

Конструкция газовых резаков для раскроя металлов и их классификация

Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для: ручного раскроя; машинной обработки на станках и машинах для резки.

...