Анализ технологического процесса цоколевания ламп

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Лампа накаливания - электрическая лампа, в которой свет излучается телом, раскаленным в результате прохождения через него электрического тока.

Все источники света, за исключением некоторых типов специальных ламп имеют цоколь, с помощью которого лампы крепятся к осветительной арматуре и подключаются к источникам питания.

Цоколевание- процесс прочного соединения цоколя с отпаянной лампой и является заключительной операцией сборки лампы. Крепление цоколя к отпаянной лампе производится с помощью мастики.

В технологическом разделе необходимо представить технологический процесс цоколевания ламп. Указать основные требования, предъявляемые к зацоколеванным лампам, возможные виды брака, возникающие при цоколевании ламп, причины их появления и способы их устранения.

Описать методы и средства контроля качества зацоколеваных ламп.

В конструкторском разделе необходимо описать назначение и устройство механизма припайки верхних электродов, его принцип работы, техническое обслуживание и технологию ремонта.

Рассчитать клиноременную передачу в системе главного привода автомата цоколевания ламп модели Т-3.

1. Технологический раздел

электрод автомат цоколевание лампа

1.1 Анализ технологического процесса цоколевания ламп

Цоколевание - конечная операция сборки ламп. Цоколевание преследует цель прочного крепления цоколя к лампе.

Под действием пламени газовых горелок направленных на позиции, мастика в лампах нагревается. В начальной стадии нагрева мастика пузырится и разбухает за счет интенсивного испарения спирта, а затем растекается и равномерно заполняет пространство между цоколем и горлом лампы. При дальнейшем нагреве идитол вступает в соединение с Цоколь, намазанный мастикой, надевают на горло заваренной лампы, при этом один из токовых вводов выводится между горлом лампы и цоколем на боковую поверхность стакана. Лампа с надетым цоколем вручную устанавливается в позицию карусели уротропином, полимеризуется, создает жесткую связь между цоколем и горлом лампы. Под влиянием нагрева мастика высыхает и схватывается с цоколем и колбой. Для полимеризации и затвердевания мастики требуется тем сильнее и длительные нагрев, чем больше мастики введено в цоколь (привес 1,6 -- 1,8 гр.) но при слишком сильном нагреве мастика сильно расширяется и увеличивает давление на горло лампы - возможен треск горла.

На последующих позициях карусели происходит обжиг ламп, формирования подлежащей кристаллической структуры тела накала и выявления некачественных ламп, недостатки которых могут быть обнаружены только при горении. Обжиг лампы продолжается несколько секунд. На первых ступенях обжига спираль освобождается от внутренних напряжений, поскольку завершается первичная рекристаллизация.

На последних позициях формируется окончательная кристаллическая структура вольфрама - завершается вторичная рекристаллизация. При этом кристаллическая структура вольфрама сначала превращается из волокнистой в мелкозернистую, а затем в крупнозернистую и проволока превращается в соединенные между собой отдельные крупные кристаллы. Лампы на всех позициях обжига безотказно зажигаются. В конце рабочего цикла специальными исполнительными механизмами производится обрезка и верхняя пайка с помощью припойной проволоки и флюса, а также приварка бокового вывода. Выполнение этой операции заключается в создании прочного механического и электрического соединения внешнего звена токового ввода с контактной пластиной цоколя.

Специальный механизм автоматически опускает шаблон рабочего гнезда и выталкивает на транспортерную ленту зацоколеванную лампу. О правильной температуре цоколевания судят по цвету мастики. Зеленый цвет мастики указывает на недогрев, светло - коричневый - нормальный нагрев, а темно - коричневый - на перегрев.

Поз. 1 - 11 - установка ламп с цоколем, осуществляется вручную цоколевщиком, который принимает заваренную лампу из ячейки цепного конвейера, производит вытяжку верхнего электрода, одевает цоколь на отформованное горло лампы и устанавливает в позицию автомата таким образом, чтобы боковой электрод ориентировался наружу в прорези верхнего цоколевочного гнезда к центру симметрии;

Последовательность переходов при цоколевании схематически показана на рисунке 1.1.



Рисунок 1.1-Схема автомата цоколевания ламп

поз. 12 - узел проверки ламп на скрещивание электродов. Представляет собой подвижный стержень с рычажным механизмом, осуществляющим механический захват верхних электродов. Электрический ток подается на зажим расположенный на конце стержня. При зажиме верхнего электрода механическим захватом губок, загорается сигнальная лампа.

поз. 13 - 14 - свободные. На них цоколевщик должен снять лампу при отсутствии в ней электрода, если об этом было просигнализировано узлом на предыдущей позиции;

поз. 15 - узел обрезки верхнего токового ввода;

поз. 16 - узел подъема токового ввода;

поз. 17 - 32 - огневая обработка цоколей (обжиг). Выполняется в целях улучшения вакуума в отпаянной лампе и формирования надлежащей кристаллической структуры тела накала. Осуществляется пламенем газовых горелок. При прохождении ламп через данные позиции создается жесткая связь между цоколем и горлом лампы;

При таблице вначале на лампу подается напряжение несколько ниже номинального. При этом проходит выделение остаточных газов из нагретых деталей лампы и быстрое испарение газопоглотителя. Давление в лампе повышается. Газы и пары, под действием испускаемых телом накала электронов и ускоряющего действия электрического поля, ионизируются и становятся токопроводящими. Ток в цепи лампы начинает проходить не только через тело накала, но и через пары и газы, вызывая их свечение. Когда газопоглотитель свяжет основную массу остаточных газов, давление в лампе понизится и свечение исчезнет.

В момент появления синей вспышки электрическое сопротивление между вводами лампы сильно уменьшится. Это может вызвать резкое возрастание тока и переход тлеющего разряда в дуговой, быстро разрушающий лампу. Чтобы этого не случилось, последовательно с телом накала обрабатываемой лампы включается активное сопротивление (резистор). С возрастанием тока моментально увеличивается падение напряжения в подключённом резисторе, что в свою очередь приводит к понижению напряжения между вводами лампы. Как только светящий разряд в лампе прекратится, ток уменьшится и напряжение на лампе повысится. В результате таблица давление в лампе понижается с 1 - 5 Па до 10 -2 - 10 -3 Па.

Второй этап обжига проводится сразу же после таблица (поз. 25 - 32).

С этой целью, на несколько минут, на лампу подаётся напряжение на 15% выше номинального. При этом за счёт теплового излучения нагреваются стенки колбы и детали ножки, которые выделяют некоторое количество газов. Эти газы поглощаются отложившимся на колбе фосфорным поглотителем.

В лампах на этом этапе очень важным является изменение кристаллической структуры вольфрама.

На первых ступенях обжига (поз.25 - 28) со спиралей снимаются внутренние напряжения (проходит первичная рекристаллизация), а на последних (поз.28 - 32) - формируется новая кристаллическая структура вольфрама (проходит вторичная рекристаллизация). Окончательная структура устанавливается после нескольких часов эксплуатации лампы, когда вторичная рекристаллизация завершается полностью.

Все лампы проверяют, так называемым «острым» током. Для этого включают лампу на напряжение, превышающее номинальное рабочее на 5-10% и выдерживают в течение нескольких секунд. Если лампа не перегорит при испытании острым током, то есть основание полагать, что она не перегорит и у потребителя при номинальном рабочем напряжении.

поз. 33 - 39 - свободные. Происходит охлаждение лампы, что вызывает усадку цоколя относительно горла лампы;

поз. 40 - узел подъема токового ввода;

поз. 41 - узел вытяжки бокового токового ввода;

поз.42 - узел обрезки бокового токового ввода;

поз. 43 - узел нанесения флюса. Для того чтобы припой хорошо соединял металлические детали, необходимо, чтобы поверхности их соприкосновения были совершенно чистыми. Для удаления окислов и других загрязнений место пайки смачивают паяльной жидкостью - флюсом;

поз. 44 - термокомпрессионной пайки. На боковой контакт наносится небольшая капля припоя. Выполнение этой операции заключается в создании прочного механического и электрического соединения бокового токового ввода с цоколем;

поз. 45 - 46 - свободные;

поз. 47 - узел нанесения флюса на верхний контакт;

поз. 48 - узел пайки верхнего контакта;

поз. 51 - прибор по измерению тока;

поз. 52 - 53 - свободные;

поз. 54 - сброс лампы на конвейер

1.2 Виды и причины брака при цоколевании ламп, методы их устранения

Вид брака	Причины брака	Способы устранения
Цоколь плохо соединен с колбой	Плохой состав мастики	Применять мастику с химическим составом в соответствии с технологической документацией
	Высохшая мастика в цоколе	Следить за тем, чтобы цоколь после намазки мастикой не применялся более чем через 5 мин
	Неправильное выжигание мастики	Отрегулировать кольцевые горелки, применяемые для выжигания мастики
	Не соответствующая высота формовки горла	Поднять формовку
	Не соответствующий привес мастики	Привести в соответствие привес мастики на АНЦ
Перегар тела накала	Не качественное тело накала	Снять пакет и передать технологу
	Несоответствие режим обжига ламп	Отрегулировать горелки, отвечающие за обжиг ламп
	Попадание масла в лампу во время наполнения или промывки	Произвести промывку вакуумной системы ЗОА
	Попадание масла на тело накала при наброске его на держатели КМА	Промыть узел КМА
Короткое замыкание	Перекрещенные электроды в лампе	При одевании цоколя следить, чтобы электроды не перекрещивались
	Перекрещение держатели в линзе	Следить за целостностью смонтированной ножки (при загрузке в шпиндель ЗОА, при выходе из КМА)
	Необлицованная лампа	Выставить аблиц согласно ТУ

1.3 Технические требования, предъявляемые к изделию

1) Правильно зацоколеванная, отожженная и запаянная лампа должна соответствовать следующим требованиям:

- Цоколь должен быть надежно закреплен на колбе

- Прочность крепления не должна нарушаться приложении к цоколю заданного крутящего момента или отрывного усилия

- Допускается зазор между горлом лампы и цоколем согласно образца утверждённым в установленном порядке

2) Ось цоколя должна совпадать с осью колбы

3) Цоколь не может быть поврежден и должен свободно входить в шаблон соответствующей данному типу цоколя

4) Поверхность цоколя должна быть без вмятин и трещин

5) Контактные пластины не должны быть повреждены, стекло изоляция не должна иметь сколов, повреждений, угрожающий отрывом контактной пластины

6) Поверхность цоколя не должна быть окислена, обесцвечена, загрязнена мастикой или припоем.

1.4 Методы контроля качества изделия

Количество мостики, наполняющий цоколь, существенно влияет на прочность соединения колба-цоколь. Замер массы мастики в цоколь проводит наладчик, пользуясь весами типа «М/w 1200» и поступая следующим образом:

1) Берем соответствующее количество намазанных цоколей (наполненных мастикой) на выходе из автомата нанесения мастики

2) Кладет цоколь на весы

3) Убирает мастику с внутренней поверхности цоколя

4) Вновь кладет на весы в пустой цоколь. На шкале высветится величина массы мастики заполняющей цоколь

5) Записывает результаты замеры для цоколей. Если результаты проверки негативные, то проводит необходимые регулировки на автомате так, чтобы параметр был позитивным.

Проверка распределения мастики в цоколь.

К проверке распределения мастики в цоколе необходимо преступать после определения правильной дозировки. Проверку проводит наладчик путем осмотра, заполненного мастикой цоколя с частотой, предусмотренной «План-контроля» (таблица 1,2), выполняя описанные действия:

А) Взять с транспортёра выводящихся автомата нанесения мастики соответствующее количество цоколей (см. План-контроля) наполненных мастикой

Б) Проверить визуально размещение мастики внутри цоколя

В) В случае обнаружения нарушений выполнить соответствующую регулировку и проверить повторно результативность принятых мер путем осмотра, а также проверить надежность соединения колба-цоколь. В случае негативного результата заблокировать лампы от последнего положительного результата распределения мастики и сообщить мастеру, который примет решение о дальнейших действиях.

Таблица 1.2- План-контроля зацоколеваных ламп

Наименование автомата	Определение параметров	Инструмент	Где записать	Периодичность, количество
АНЦ АЦЛ (намазка цоколей и цоколевание ламп)	Внешний вид зацоколеваных ламп	Визуально	Контрольная карта К00214280.63202.00000	2 раза в смену по 5 штук
	Проверка распределения мастики в цоколе	Визуально		2 раза в смену по 5 штук
	Проверка качества обжига мастики	Визуально		2 раза в смену по 5 штук
	Измерение прочности крепления цоколя	Визуально		2 раза в смену по 5 штук
	Привес мастики	Весы		2 раза в смену по 10 штук

Проверка качества обжига (полимеризации) мастики и измерение прочности закрепления цоколя.

Соединение колбы с цоколем должно соответствовать определенным требованиям. Это качается как прочности в начальной стадии, так и прочности по истечении срока службы (годности) лампы. Выполнение этих требований зависит от многих факторов:

1) От качества и количества мастики

2) От качества копирования формы

3) От температуры обжига (полимеризации) мастики и т.д.

Чтобы убедиться, что в процессе производства выполняется требования к прочности закрепления цоколя, необходимо систематически проверять качество соединения.

Поскольку процесс испытания проводит в негодность образцы продуктов, принято брать небольшие пробы, учитывая требования.

Независимо от полученных результатов все испытываемые лампы необходимо выбросить в отходы.

Проверку качества обжига мастики и закрепление цоколя проводит наладчик с частотой согласно «План-контроля» поступая следующим образом:

А) взять соответствующее количество ламп (смотри «План-контроля») выходящих из автомата цоколевания.

Б) проверить равномерность обжига мастики по всей окружности цоколя:

- мастика зеленая (не обожжена)

- мастика зелено-желтая (слабо обожжена)

-мастика желто0соломенная (хорошо обожжена)

-мастика желто-коричневая (перегретая мастика)

-мастика обожжена неравномерно (разные оттенки по всему периметру цоколя)

В) принять меры для улучшения качества обжига мастики.

Г) взять повторно лампочки и оценить обжиг мастики согласно пункту (Б).

Д) подождать около 0,5 часа, пока цоколи лампочек остынут.

Е) проверить лампочки на горение, чтобы убедится, нет ли трещин на стекле.

Ж) проверить закрепление цоколя с помощью приспособления для определения прочности крепления цоколя в колбе.

З) крутить до угла лампочку в патрон приспособления.

И) Надеть защитные рукавицы (защищает руку от травм).

К зацоколеваным лампам общего назначения предъявляются следующие требования:

1) По габаритным размерам и конструкции лампы должны соответствовать чертежами, утвержденными в установленном порядке.

2) Колба лампы не должна иметь вмятин и наплывов. В колбе ламп для декоративного освещения внутренняя поверхность должна быть без подтеков, посторонних включений, допускается:

А) на прозрачной части колбы небольшие остатки краски согласно образцам

Б) прочный слой между цоколями и светорассеивающим покрытием колбы шириной не более 15 мм.

В) неравномерность покраски, вызванная пороками ламп.

Г) прозрачные пятна на поверхности окрашенных колб согласно образцам.

Д) косина зачистки согласно образцам.

Е) незначительный желтый налет от геттера согласно образцам

Ж) наличие пузырей диаметром не более 1.5 мм для ламп диаметрам 61 мм включительно, не более 2 мм для остальных ламп и прозрачных камней диаметром не боле 1 мм.

3) На колбе и цоколе лампы не должно быть остатков цоколевачной мастики.

4) Мастика в лампе должна быть светло-зеленого цвета, должна дополнять всю полость между горлом и цоколем не должна выступать из под ранта цоколя, допускается:

А) зазор между горлом и цоколем согласно образцам.

Б) натекание мастики в трубку согласно образцам.

5) Токовые вводы должны быть прочно приняты или приварены к контактом цоколя таким образом, чтобы пайка или сварка не препятствовала ввертыванию ламп в калибр.

Бугорки припоя на цоколе должны быть следующих размеров:

- для боковой пайки - длина по ранту не более 8 мм, ширина не более 5 мм и высота не более 1,5 мм

- для верхней пайки - высота не более 1.5 мм

6) Припой должен полностью покрывать отверстие контакта, допускается:

А) выступление конца верхнего токового ввода над поверхностью припоя согласно образцам

Б) выступление токового ввода над рантом цоколя «петля» - не более 2 мм для ламп в общепромышленном исполнении

В) не запаянное отверстие в контакте цоколя не более 100% у ламп в общепромышленном исполнении

7) Припой не должен затекать внутрь ножки лампы. Поверхность цоколя не должна быть окислена, допускается:

А) потемнение поверхности цоколя вокруг бугорка припоя согласно образцам на лампу

Б) потемнение вокруг изоляционного стекла цоколя согласно образцам на цоколь

8) Ось цоколя должна совпадать с осью колбы. Допускаемая несоостность не должна превышать 5%, наибольшего диаметра колбы более 61 мм, 7% - диаметр до 61 мм включительно, 10% - для декоративных ламп диаметром до 51 мм включительно.

Ось собранной ножки должна совпадать с осью колбы. Допускается отклонение оси ножки от оси колбы в центре шара в соответствии с образцом

9) Монтаж в лампе не должен быть поврежден

10) Тело накала не должно быть покороблено, окислено или растянуто.

Допускается:

А) провисание тела накала в газополных лампах после 20 мин обжига согласно образца.

Б) растянутые витки тела накала (по 2 витка с обоих концов).

11) Токовые вводы должны быть прямыми и лежать в одной плоскости, допускается:

А) смещение токовых вводов относительно друг друга согласно образцов.

Б) смещение загибки токового ввода на ширину расплющенной части.

В) изгиб токового ввода у лопатки согласно образцов.

12) На внутренней поверхности колбы и концах токовых вводов газополной лампы не должно быть темных налетов, допускается:

А) потемнение держателей изготовленных из иллюминированного молибдена на величину не более 5 мм.

Б) в газополной лампе после 20 мин обжига желтый налет на внутренней поверхности колбы.

13) Внутренние звенья токовых газополных ламп не должны быть окислены, допускается

А) окисление на величину не более 10 мм от края лопатки.

Б) окисление токовых вводов в лопатке.

14) Вдоль пая платината в стекло не должно быть каналов или сплошной цепочки пузырьков.

15) Изоляционное стекло цоколя лампы не должно иметь трещин, сколов, допускается:

А) наибольшие трещины и сколы согласно образцам.

Б) внутренний скол изоляционного стекла не более 4% для ламп в общепромышленном исполнении.

Допускается изменение формы горла ламп согласно образца.

16) Внутри ламп не должно быть посторонних частиц.

17) Крепление цоколя в колбе не должно быть прочным, не допускается отделение цоколя от колбы при приложении к нему постепенно возрастающего крутящего момента до 3Н*м для ламп с цоколями В22 и Е27, до 5Н*м - для ламп с цоколем Е40.

18) Средняя продолжительность горения ламп при расчетном напряжении должна быть не менее 100ч, продолжительность горения лампы не менее 70%.

19) Лампы мощностью 25(типа Б), 36 ВТ и более должны иметь плавкий предохранитель, являющийся составной частью токового ввода.

20) Лампы должны выдерживать без перегораний включения на расчётное напряжение, кратковременное включение 10с на напряжение, равное 115% расчетного, но не более 270В.

21) Сопротивление изоляции для ламп со штифтовыми цоколями между корпусами контактной пластиной цоколя должно быть не менее 50 Мом.

22) Лампы со штифтовыми цоколями должны выдерживать без пробы и перекрытия испытательное напряжение 1500В переменного тока частоты 50 Гц приложенное между корпусом и контактной пластины.

23) На лампе должны быть отчетливо и прочно нанесены следующие обозначения:

А) для ламп в общепромышленном исполнении:

- национальный знак соответствия.

- товарный знак предприятия - изготовителя.

- диапазон напряжения в вольтах.

- номинальная мощность в ваттах.

- дата изготовления для ламп в экспортном исполнении.

- товарный знак предприятия изготовителя - напряжения в вольтах.

- номинальная мощность в ваттах.

Методы контроля качества зацоколеваных ламп общего назначения.

1. Общий вид и размеры ламп должны проверяться по НТД на лампы конкретного типа штангенциркулем, линейкой. Проверка высоты светового центра должна проводить с помощью прибора.

2. Внешний осмотр (проверяют):

- наличие на колбу пузырей, вмятин.

- наличие на цоколе остатков мастики и капель припоя.

- качество пайки.

- целостность смонтированной ножки.

-наличие в лампе посторонних частиц.

- состояние изоляционного стекла цоколя.

- наличие темного налета на внутренней поверхности колбы.

- правильность нанесения и отчетливость маркировки.

3. Проверка крепления цоколя приводится с помощью прибора. Прибор должен быть снабжен специальным патронам, конструкция которого должна обеспечивать соостность цоколя лампы с поворотным устройством и не должны допускать повреждения цоколя при испытаниях.

4. Проверка соостности цоколя и колбы производятся в соответствии с НТД на лампы конкретных типов с помощью прибора. Производится путем ввертывания или вставления лампы в патроны по ГОСТ 2746, ГОСТ 9806, ТУ 545.353 или колбы по ГОСТ 17100.

5. Проверка прочности соединения бокового токового ввода к цоколю, кроме паяных соединений, приводится динамометром, путем приложения усилия, постепенно возрастающего до 5Н, к сварному соединению по касательной к цоколю.

6. Прочность нанесения маркировки на колбе должна проверяться путем трехкратного хлопчатобумажной салфеткой, увлажненной водой.

7. Испытания на продолжительность горения должны проводится на переменном токе номинальной частотой 50 Гц при расчетном напряжении или напряжении равном 100% расчетного, при температуре окружности воздуха не более 65 С.

8. Проверку способности ламп, выдерживать токовые перегрузки, проводят следующим образом: на лампу, помещенную в защитный кожух, подается напряжение 320-450 В, сила тока ограничивается до 15 А дополнительным сопротивлением. Лампы считываются выдержками испытания, если не произошло разрушение колбы.

9. Проверку стойкости ламп к расчетному напряжению, а проверку стойкости ламп к повышению напряжения - по НТД на лампы конкретных типов. Лампы считываются выдержавшими испытания, если при включении они зажигаются.

10. Измерения электрического сопротивления изоляции должны проводится мегомметром после подачи в течении 1 мин. Испытания проводят непосредственно после отжига ламп в течении 1ч при расчетном напряжении.

11. Проверка электрической прочности изоляции цоколей ламп проводится подачей напряжения переменного тока частоты 50 ГЦ. Испытательное напряжение - 1500В, прикладывают между контактными пластинками и корпусом цоколя. Напряжения повышаются до 50 % требуемого значения, а затем в течении 1 мин плавно увеличивается до полного значения испытательного напряжения. Лампы считываются выдержавшими испытания если не произошло перекрытия или пробоя изоляции цоколя во время испытания, причем появления тлеющего разряда, не вызывающего падения испытательного напряжения, не учитывают.

2. Конструкторский раздел

2.1 Конструкция механизма припайки верхних электродов автомата цоколевания ламп модели Т-3

Механизм припайки верхних (рисунок 2.1) электродов представляет собой автоматическое устройство, служащее для подачи паяльной проволоки к месту пайки.

Рисунок 2.1- Механизм припайки верхних электродов

Весь механизм монтируется на литом чугунном корпусе, в котором закреплен валик производящий возвратно-поступательное движение, которое он получает от рычажной системы. На верхнем конце валика закреплен подвижной рычаг, на котором закреплен механизм, подающий припой, состоящий из двух накатных колесиков, приводимых в движение храповиком. Для намотки припоя служит катушка, расположенная на кронштейне и для предотвращения свободного вращения она прижимается к ступицам пружинами. Чтобы не допустить передвижения припоя в случае, когда в гнезде нет лампы, на механизм установлен узел блокировки движения суппорта и крепится к станине автомата двумя болтами 2. Работа узлов и деталей механизма по заданному циклу осуществляется от существующего дискового кулачка распределительного вала автомата с помощью рычажной системы и тяги 3. Тяга 3 представляет собой металлический стержень, с двух концов которого нарезана резьба. Она необходима для того, чтобы ввернуть серьгу 5 и вилку 4. Вилка 4 является соединительным звеном, между тягой 3 и рычажной системой автомата, тем самым играя немаловажную роль в передаче движения на механизм. Серьга 5 при помощи пальца соединяется с нижним плечом Г-образного рычага 6, который в свою очередь верхним плечом крепится к ползуну 7. Ползун 7 жестко соединен с корпусом суппорта. На корпусе суппорта 12 пальцами 17 и 18 строго параллельно друг другу крепятся два накатных и два зубчатых колеса 24 и 25, при этом они поделены на пары (зубчатое колесо плюс накатное колесо), сделано для того, чтобы в зацеплении накатными колесами вызывать ход паяльной проволоки, а зубчатыми - соответственно ход накатных колес (рисунок 2.2.). Между собой колеса соединены при помощи шлицевого соединения.

Рисунок 2.3- Суппорт в разрезе

2.2 Принцип работы механизма припайки верхних электродов автомата цоколевания ламп модели Т-3

Движение и правильная работа данного механизма в первую очередь зависит от геометрической конфигурации кулака, состояния роликового толкателя и точной наладки. Приводной кулак механизма имеет следующую геометрическую конфигурацию:

Рисунок 2.4- Приводной кулак.

При набегании роликового толкателя в положение Rmax , механизм осуществляет подтяжку припоя, карусель автомата совершает переход, а все детали движутся следующим образом: рычажный механизм сообщает тяге 3 движение вверх. При этом Г-образный рычаг 6 перемещает по направлению к катушке 8 ползун 7 и прикрепленный к нему корпус суппорта 12. Одновременно сдвижением корпуса суппорта 12, рычаг 15 также начинает двигаться назад, закрепленная на нем собачка 13 входит в зацепление с зубчатым колесом 24 и поворачивает его, вторая собачка 14 в это время проск4акивает по зубьям колеса, не препятствуя ему повернуться.

При набегании роликового толкателя в положение Rmin, механизм осуществляет подачу подтянутого припоя в место пайки, карусель автомата в данный момент не вращается, а все детали движутся следующим образом: рычажный механизм сообщает тяге 3 движение вниз. При этом Г-образный рычаг 6 перемещает по направлению к карусели ползун 7 и прикрепленный к нему корпус суппорта 12. Одновременно с движением корпуса суппорта 12, рычаг 15 также начинает двигаться вперед, закрепленная на нем собачка 13 проскакивает по зубчатому колесу на необходимое количество зубьев для последующей подтяжки, а вторая собачка 14 входит в зацепление с зубчатым колесом и не дает ему повернуться в обратную сторону.

Количество зубьев, на которое собачка 13 будет поворачивать зубчатое колесо 24 зависит от держателя 23. Изменяя его положение можно уменьшить, либо увеличить количество захватываемых собачкой для определения более точного количества подтягиваемого припоя.

Механизм пайки боковых электродов работает лишь только в том случае, если на автомате нет ни одной свободной позиции. Когда в процессе цоколевания ламп позиция на автомате будет свободна, механизм пайки на нее никак не отреагирует. Это обусловлено тем, что происходит срабатывание узла блокировки движения суппорта.

Узел блокировки движения суппорта является механическим, состоит из сигнального колеса 9, подпружиненного рычага 20 и блокирующего стержня 21.

Рассмотрим подробнее случай, когда позиция автомата свободна и когда позиция автомата загружена.

На рисунке 2.4. приведена схема работы узла блокировки, когда позиция автомата загружена.

Рисунок 2.5- Схема работы узла блокировки, когда позиция автомата загружена

Принцип работы узла блокировки, когда позиция автомата загружена следующий: сигнальное колесо 9 накатываясь на загруженную в позицию автомата лампу, заставляет отклониться рычаг 20 и стержень 21 так, что ползун 7 может беспрепятственно совершить движение вперед, а закрепленный вместе с ним суппорт подать заданное количество припоя в зону пайки.

Так происходит всегда, когда сигнальное колесо 9 имеет возможность отклонить рычаг 20, в случае если сигнальное колесо 9 не имеет возможности отклонить рычаг (позиция автомата свободна), движение ползуна 7 будет блокировано стержнем 21. Данный случай хорошо иллюстрируется рисунком 2.5.

Рисунок 2.5- Схема работы узла блокировки, когда позиция автомата свободна.

Механическая блокировка при помощи сигнального колеса и стержня является весьма эффективной, так срок ее эксплуатации намного больше, чем при блокировке с помощью щупа и электронного клапана. Электронные клапаны являются не очень долговечными и при выходе из строя требуют немедленной замены. Однако этот способ имеет и свои плюсы, в отличие от механической блокировки, где не исключается возможность повреждения лампы во время прокатки по ней сигнального колеса.

2.3 Техническое обслуживание и технология ремонта механизма припайки верхних электродов автомата цоколевания ламп модели Т-3

Срок службы автомата в большей степени зависит от правильного обслуживания, доброкачественного технического ухода и ремонта. В первую очередь необходимо следить за тем, чтобы между вращающимися частями автомата не попадали загрязнения, бой, так как они могут вызвать преждевременный износ отдельных деталей и вредно повлиять на точность работы.

При эксплуатации механизма пайки боковых электродов необходимо следить, чтобы все трущиеся поверхности своевременно смазывались и очищались от загрязнений.

Все направляющие, движущиеся детали необходимо очищать от пыли и грязи и смазывать тонким слоем масла. Смазывать узлы и детали механизма необходимо только теми смазочными материалами, которые указаны в руководстве по его эксплуатации; ремонт должны производить специально подготовленные специалисты. Обязательным требованием к смазке является чистота (отсутствие посторонних частиц) и высокие антикоррозионные свойства. Для смазывания механизмов используют пластичные (смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74) и жидкие (масло Индустриальное И-40 ГОСТ 20799-88) смазочные материалы. При выборе смазки принимают во внимание то, что пластичный смазочный материал наряду с положительными свойствами обладает существенным недостатком; при работе механизмов продукты износа и абразивные частицы перемешиваются со смазочным материалом, способствуя интенсивному износу деталей и узлов. При смазывании жидкой смазкой продукты износа и другие частицы удаляются с рабочих поверхностей, что предохраняет механизм от усиленного износа.

Карта смазки автомата цоколевания ламп:

Механизмы	Детали	Смазка	Частота обработки
1	2	3	4
Карусель	Палец нижней позиции	Индустриальное	1 раз в смену
Привод	Втулки валов	ЦИАТИМ	1 раз в неделю
Редуктор	Уровень масла должен перекрывать высоту зуба шестерни	Индустриальное	1 раз в 6 месяцев
Механизм обрезания бокового электрода	Пальцы, трущиеся поверхности ползуна	Индустриальное	1 раз в смену
Механизм намазки бокового электрода	Пальцы	Индустриальное	1 раз в смену
Механизм пайки бокового электрода	Пальцы, трущиеся поверхности ползуна	Индустриальное	1 раз в смену
Механизм отрезания верхнего электрода	Пальцы	Индустриальное	1 раз в смену
Механизм намазки верхнего электрода	Пальцы	Индустриальное	1 раз в смену
Система выбивания	Подающий шток, оси шестерен	Индустриальное	1 раз в смену
Выбрасыватель ламп	Главный шток, палец рычага, трущиеся поверхности ползуна, шток выбивания, палец штока	Индустриальное	1 раз в смену
Втулки рычага	Выбивания ламп, верхней намазки, оттяжки, обрезки, приварки электродов, аблица	ЦИАТИМ	1 раз в неделю
Автомат намазки цоколей мастикой
Редуктор	Уровень масла должен перекрывать высоту зуба шестерни	Индустриальное	1 раз в 6 месяцев
Подъем и опускание штока	Втулки	ЦИАТИМ	1 раз в неделю
Привод	Втулки валов	ЦИАТИМ	1 раз в неделю

Разборку выполняют в определенной последовательности. В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, выпрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку. Распрессовку штифтовых соединений выполняют с предосторожностью, не повреждая их. Выпрессовку штифта из сквозного отверстия выполняют бородком и молотком; из глухих отверстий штифты удобно выпрессовывать специальным приспособлением для выдергивания шпилек. Промывку производят щелочными растворами и органическими растворителями.

При дефектовке устанавливают: износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, чтобы установить, что целесообразнее - её ремонт или замена новой.

Перед началом ремонта необходимо произвести промывку всех деталей, продувку сжатым воздухом, выявить изношенные детали, которые не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта.

Пружины вследствие длительной эксплуатации и воздействия высоких температур теряет свою упругость и подлежат замене. Материал для изготовления пружин сталь 65Г ГОСТ 1050-80. Закалка в масле 790-820оС, отпустить при 180-200оС.

Твердость HRC-58-62. В случае износа втулок их заменяют из ремкомплекта или изготавливают новые. Материал бронза безоловянистая БрАЖ 9-4 ГОСТ 493-84, латунь ЛС 59-1 ГОСТ 1019-80.

Изношенные пальцы подлежат замене. Материал для изготовления Сталь 40Х, HRC-48-53.

Шарниры тяг необходимо реставрировать наплавкой электродом с обработкой до нужных размеров.

При износе внутренней резьбы в корпусах можно рассверлить отверстия под следующий больший диаметр резьбы, если позволяет конструкция корпусных деталей.

Изношенные болты, винты, гайки, шайбы, шплинты, шпильки, штифты подлежат замене новыми.

2.4 Расчет клиноременной передачи автомата

Для расчета клиноременной передачи системе главного привода автомата дано: - мощность электродвигателя.

- частота вращения электродвигателя

u = 1,6 - передаточное число ременной передачи

Расчет

1) Определим момент, действующий на валу.

где

2) Определим диаметр ведущего шкива.

По стандарту выбираем

3) Определим скорость ремня.

4) Определим диаметр ведомого шкива.

Из ряда стандартных чисел принимает

5) Рассчитаем фактическое передаточное число.

6) Найдем межосевое расстояние.

7) Определим расчетную длину ремня.

Принимаем стандартное значение

8) Уточним межосевое расстояние при окончательно установившейся длине ремня

Где

9) Угол обхвата ремнем малого шкива.



Принимает по стандарту ремень клиновой:

-Номинальная мощность, передаваемая одним ремнем.

-Поправочные коэффициенты:

а) Коэффициент угла обхвата -

б) Коэффициент динамичности нагрузки -

в) Коэффициент влияния натяжения от центробежной силы -

г) Коэффициент влияния отношения расчетной длины ремня -

д) Коэффициент влияния диаметра меньшего шкива -

е) Коэффициент числа ремней в комплекте клиноременной передачи -

10) Толщину ремня определим из соотношения.

Отсюда

По стандарту принимаем значение

11) Определим допускаемую номинальную удельную окружную силу.

где S = 2,5; W=10;

12) Определим окружную силу, передаваемую ремнем.

13) Рассчитаем ширину ремня.

Принимаем по стандарту ширину ремня b = 32 мм.

14) Напряжение от предварительного натяжения ремня.

Отсюда сила предварительного натяжения ремня

где - площадь поперечного сечения ремня.

15) Рассчитаем силу давления ремня на вал.

Результаты расчета сведем в таблицу

Параметр	Числовое значение
Диаметр ведущего шкива	100 мм
Диаметр ведущего шкива	109 м
Межосевое расстояние а	520,0001 мм
Длина ремня	1400
Угол обхвата ремнем малого шкива	174,4
Толщина ремня	2,8 мм
Ширина ремня b	32 мм
Сила давления ремня на вал	357,898 Н

3. Экономический раздел

3.1 Характеристика основных финансово-ээкономических показателей предприятия

ОАО «Брестский электроламповый завод» является единственным производителем в Республике Беларусь ламп накаливания.

Завод создан в 1966 году. В начале шестидесятых годов XX века в бывшем СССР начала выполняться программа сплошной электрификации. В те же годы стало активно развиваться жилищное строительство. Под влиянием возросшего спроса на лампы, распоряжением Всесоюзного Совета Народного хозяйства (ВСНХ) СССР N 3 от 08.01.1965 года и постановления Совета Министров СССР N209 от 15.03.1965 года, на базе начатого в 1962 году строительства Брестского завода «Электростанок» запланировано строительство электролампового завода. В августе 1966 года выпущена первая электролампочка, а с сентября завод начал давать продукцию.

Тип производства - массовый - завод состоит из пяти основных цехов и 8 вспомогательных. Режим работы основных цехов - двухсменный, за исключением стекольного цеха, где идёт непрерывный технологический цикл.

Согласно приказа Министерства экономики РБ №114 от 22.08.2002 г. завод преобразован в Открытое Акционерное Общество «Брестский электроламповый завод» полномочия по управлению заводом Минэкономики РБ передало Министерству промышленности Республики Беларусь, которое руководствуется в управлении предприятием действующим законодательством и Уставом ОАО «БЭЛЗ».

В настоящее время завод специализируется в основном на изготовлении электрических ламп накаливания, в том числе: лампы общего назначения, автомобильные, галогенные, миниатюрные. Тип производства - массовый - завод состоит из пяти основных цехов и 8 вспомогательных. Режим работы основных цехов - двухсменный, за исключением стекольного цеха, где идёт непрерывный технологический цикл.

Основными потребителями продукции завода являются Российская Федерация, Республика Беларусь, Украина, Прибалтика.

На заводе имеются следующие основные технологии: технология изготовления ламп накаливания и кварцево - галогенных ламп; технология изготовления светотехнических изделий; технология изготовления электровакуумного и изоляционного стекла; технология изготовления стеклодеталей; технология изготовления тел накала, токовых вводов; технология изготовления цоколей; технология изготовления компактно-люминесцентных ламп; техпроцесс цинкового, никелевого покрытий; технологический процесс изготовления двухслойного картона; технология упаковки ламп в термоусадочную плёнку.

В таблице 3.1 приведены основные показатели финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Брестский электроламповый завод».

Таблица 3.1 Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Брестский электроламповый завод».

Наименование показателей	2015 г. 2кв.	2016 г. 2кв.	Изменение 2015 г. к 2016 г.	2016 г. в % к 2015 г.
1. Выручка (нетто) от реализации товаров, продукции, услуг	105699	177276	71577	167,7
2. Себестоимость реализации товаров, продукции, работ, услуг	109574	154260	44676	140,8
3. Прибыль (убыток) от реализации	-3885	23016	26901	-
4. Прибыль (убыток) отчетного периода	-35324	178	35502	-
5. Чистая прибыль	-35324	3	35327	-
6. Среднесписочная численность персонала	1420	1253	-167	88,2
7. Выручка на одного работника (производительность труда), млн. руб.	74,4	141,5	67,1	190,2
8. Рентабельность продаж, %	-3,68	12,98	16,68	-
9. Рентабельность продукции, %	-3,55	14,92	18,47	-
10. Затраты на 1 рубль выручки	1,037	0,870	-0,167	83,9
11. Чистая прибыль на одного работника	-24,876	0,0024	24,8784	-
12. Прибыль (убыток) отчетного периода на одного работника	-24,876	0,142	25018	-
13. Прибыль (убыток) от реализации на одного работника	-2,74	18,369	21,109	-

По результатам анализа, можно сделать вывод об улучшении показателей прибыли в финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Брестский электроламповый завод».

Выручка увеличилась на 71577 млн. руб. Прибыль от реализации увеличилась на 26901 млн. руб. Выручка на одного работника (производительность труда) увеличилась на 190,2%, что стало возможным как за счет увеличения выручки от реализации, так и за счет уменьшения среднесписочной численности работающих.

3.2 Расчет цены электрической лампочки

3.2.1Определение полной себестоимости продукции в расчете на 1000 (одну тысячу) ламп.

Расходы на основные материалы - 19475 бел. руб.

Сумма расходов на комплектующие изделия:

1647*99,53+1534*116,32+1446*275,03= 740054,2 руб.

Транспортно-заготовительные расходы:

(19475+740054,2)* 0,04 = 30381,2 руб.

Расходы на топливо на технологические цели:

(19475+740054,2+30381,2)* 0,14 = 110587,5 руб.

Определим сумму расходов на заработную плату:

(13654+1815+38175+19340+31000)+(1538+150+2002+676+1482)++(855+144+1082+908+1367)+(1589+70+411+457+572)=117287,0 руб.

Сумма расходов на заработную плату: 117287,0 руб.

Сумма дополнительной заработной платы:

117287,0*16/100 = 18765,0 руб.

Отчисления на социальные страхование:

(117287,0+ 18765,0) * 34/100 = 46257,7 руб.

Отчисления на обязательное страхование:

(117287,0+ 18765,0) * 0,6/100 = 816,3 руб.

Сумма общепроизводственных расходов:

117287,0*1,419 = 166430,3 руб.

Сумма общехозяйственных расходов:

117287,0*1,65= 193523,6 руб.

Производственная себестоимость:

19475+740054,2+30381,2+110587,5+117287,0+18765,0+46257,7+816,3+ 166430,3+193523,6 = 1443577,8 руб.

Сумма внепроизводственных расходов:

1443577,8*0,035 = 50525,2 руб.

Полная себестоимость:

1443577,8+50525,2= 1494103,0 руб.

Первоначальная себестоимость 1 лампы:

1494103,0/1000 = 1494,1 руб.

3.2.2 Определение прибыли предприятия

Сумма чистой прибыли при уровне рентабельности 28%:

1494103,0* 28/100 = 418348,8 руб.

Налог на прибыль: 418348,8*18/(100-18) = 91832,7 руб.

Прибыль от реализации: 418348,8+91832,7= 510181,5 руб.

3.2.3 Определение оптовой цены и отпускной цены предприятия

Оптовая цена без НДС: 1494103,0+510181,5= 2004284,5 руб.

Оптовая цена без НДС за 1 шт.:

2004284,5/1000=2004,8 руб.

3.2.4 Определение суммы налога на добавленную себестоимость на 1шт.

Определим сумму НДС: 2004,8 *10/100=200,5 руб.

3.2.5.Определение свободной отпускной цены с НДС на 1шт.

Цена с НДС равна: 2004,8 +200,5 = 2205,3 руб.

Итак, цена одной лампочки с налогом на добавленную стоимость составит 2205,3 руб.

Калькуляция цены и себестоимости приведена в табл. 3.1

Таблица 3.1 - Калькуляция себестоимости и цены

Наименование статьи	Сумма, руб.
1. Основные материалы	19475,0
2. Топливо и энергия на технологические цели	110587,5
3. Основная заработная плата производственных рабочих	117287,0
4. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	18765,0
5. Отчисления на социальное страхование	46257,7
6. Отчисления на обязательное страхование (0,6)	816,3
7. Общепроизводственные расходы	166430,3
8.Общехозяйственные расходы	193523,6
9.Производственная себестоимость	1443577,8
10.Внепроизводственные расходы	50525,2
11.Полная себестоимость	1494103,2
12.Прибыль	510181,5
13.Оптовая цена предприятия	2004284,5
14.Свободная отпускная цена без НДС	2004284,5
15. Свободная отпускная цена без НДС на 1 шт.	2004,8
16. Налог на добавленную стоимость	200,,5
17. Свободная отпускная цена с НДС на 1 шт.	2205,3

В результате проведения технико-экономических мероприятий по снижению издержек на сырье и материалы уменьшение затрат составит 7 %, что, повлечет за собой увеличение прибыли предприятия и рентабельности продаж при неизменной цене. В результате предприятие может получить значительный экономический эффект. Для его расчета необходимо рассчитать сумму производственной и полной себестоимости.

3.2.6 Определение полной себестоимости продукции в расчете на 1000 (одну тысячу) ламп в результате предполагаемого проведения технико-экономических мероприятий по снижению издержек

Сумма расходов на основные материалы:

19475,0-19475,0*0,07= 18111,8 руб.

Транспортно-заготовительные расходы:

(18111,8+740054,2)* 0,04 = 30326,6 руб.

Стоимость топлива и энергии на технологические цели:

(18111,8+740054,2+30326,6)* 0,14 = 110389,0 руб.

3.2.7 Расчет прибыли при неизменной цене

Производственная себестоимость равна 1441961,5 руб.

Сумма внепроизводственных расходов составит:

1441961,5*0,035=50468,7 руб.

Полная себестоимость:

1441961,5+50468,7= 1492430,2 руб.

Себестоимость 1 лампы, полученная в результате снижения издержек:

1492430,2/1000 = 1492,4руб.

Сумма чистой прибыли при уровне рентабельности 28%:

1492430,2* 28/100 = 417880,5 руб.

Налог на прибыль: 417880,5*18/(100-18) = 91729,9 руб.

Прибыль от реализации: 417880,5+91729,9= 509610,4 руб.

Определение оптовой цены и свободной отпускной цены предприятия

Оптовая цена без НДС: 1492430,2+509610,4= 2002040,6 руб.

Чистая прибыль предприятия:

2004284,5-2002040,6=2243,9 руб.

3.2.8 Определение размера экономии в расчете на 1 лампу:

Экономия на 1 лампу составит: 1494,1 - 1492,4 = 1,6 руб.

3.2.9 Определение суммы экономии в расчете на годовой объем:

Экономический эффект на выпуск 170 млн. шт. составит:

1,6*170000000 = 272 млн. руб.

Составим калькуляцию себестоимости и цены электрической лампы (табл. 3.2).

Таблица 3.2 - Калькуляция себестоимости и цены электрической лампы

Наименование статьи	Сумма, руб.
1. Основные материалы	18111,8
2. Топливо и энергия на технологические цели	110389,0
3. Основная заработная плата производственных рабочих	117287,0
4. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	18765
5. Отчисления на социальное страхование	46257,7
6. Отчисления на обязательное страхование (0,6)	816,3
7. Общепроизводственные расходы	166430,3
8.Общехозяйственные расходы	193523,6
9.Производственная себестоимость	1441961,5
10.Внепроизводственные расходы	50468,7
11.Полная себестоимость	1492430,2
12.Прибыль	509610,4
13.Оптовая цена предприятия	2004284,5
14.Свободная отпускная цена без НДС	2004284,5
15. Свободная отпускная цена без НДС на 1 шт.	2004,8
16. Налог на добавленную стоимость	200,5
17. Свободная отпускная цена с НДС на 1 шт.	2205,3
18.Экономия в расчете на 1шт.	1,6
19.Экономия в расчете на весь выпуск, млн. руб.	272

Итак, экономия (прибыль) в расчете на одну лампочку предприятия увеличится на 1,6 руб. Общий экономический эффект составит при объеме выпуска 170 млн. шт. 272 млн. руб. Таким образом, предприятие получит значительный экономический эффект.

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Основные законодательные акты и нормативные документы по охране труда

1. Конституция Республики Беларусь.

2. Трудовой кодекс Республики Беларусь.

3. Указ «О ратификации конвенции 45 «Применение труда женщин на подземных работах» Международной организации труда», утвержден Президиумом Верховного Совета Белорусской ССР 12 июня 1961 г.

4. Указ «О ратификации конвенции 47 «Сорокачасовая рабочая неделя» Международной организации труда», утвержден Президиумом Верховного Совета Белорусской ССР 22 июня 1935 г.

5. Указ «О ратификации конвенции 106 «О еженедельном отдыхе в торговле и учреждениях» Международной организации труда», утвержден Президиумом Верховного Совета Белорусской ССР в 1957 г.

6. Указ «О ратификации конвенции 115 «Защита от радиации» Международной организации труда», утвержден Президиумом Верховного Совета Белорусской ССР 31 октября 1967 г.

7. Указ «О ратификации конвенции 119 «Снабжение машин защитными приспособлениями» Международной организации труда», утвержден Президиумом Верховного Совета Белорусской ССР 11 марта 1970 г.

8. Указ «О ратификации конвенции 120 «Гигиена в торговле и учреждениях» Международной организации труда», утвержден Президиумом Верховного Совета Белорусской ССР 31 октября 1967 г.

9. Постановление Верховного Совета Республики Беларусь от 22 февраля 1995 г. № 3606-XII «О ратификации конвенции 81 «Об инспекции труда в промышленности и торговле» Международной организации труда».

10. Закон Республики Беларусь от 5 сентября 1995 г. № 3848-XII «Об обеспечении единства измерений».

11. Закон Республики Беларусь от 17 апреля 1992 г. № 1596-XII «О пенсионном обеспечении» с последующими изменениями и дополнениями.

12. Закон Республики Беларусь от 5 мая 1999 г. № 253-З «О ратификации конвенции 155 «О безопасности и гигиене труда и производственной среде» Международной организации труда».

13. Закон Республики Б...