Технологія виливки сталевих деталей

Размещено на http://allbest.ru

Реферат

Обєкт розробки - деталь «Ступиця»

Мета роботи - розробка технологічного процесу виготовлення виливка в піщано-глинистій формі із сталі 40 способом лиття

У першому розділі наведена загальна характеристика ливарного виробу - галузі його застосування.

Його хімічний склад, механічні та технологічні властивості, структура та ливарні властивості сплаву. Описано спосіб лиття у піщано - глиняній формі, а також поставлено завдання на курсову роботу

У другому розділі наведена характеристика ливарної форми і обрано необхідне обладнання для її виготовлення, а також приготування формувальних та стрижневих сумішей. Розкритий спосіб виготовлення виливка та описане необхідне обладнання

Вступ

Лиття в піщані форми найбільш поширений спосіб виготовлення відливок. Цим способом виготовляють більше 75% всього обсягу випуску литих деталей по масі. Виливками називають заготовки або деталі, одержувані заливкою розплавленого металу в ливарну форму. Литі деталі широко застосовуються в машинобудуванні. Так, їх частка в загальній масі електровозів складає 25-30%, тракторів-58%, верстатів-80%.

Литтям можна отримувати деталі з чорних і кольорових сплавів будь-якої складності масою від декількох грамів до 300т, довжиною від декількох міліметрів до 30м. У машинобудуванні широкого поширення набули такі способи виробництва виливків: лиття в піщані форми; лиття в постійні металеві форми (кокілі); лиття по виплавлюваних моделях; лиття під тиском; відцентрове лиття.

При виборі лиття необхідно враховувати технологічність конструкції, техніко-економічні показники виробництва і необхідні експлуатаційні якості литих деталей.

Технологічна конструкція литої деталі не повинна викликати труднощі при виготовленні ливарної форми, моделі, при вибиванні, очищення та механічній обробці виливків. При конструюванні литих деталей необхідно враховувати можливості технологічних процесів лиття та механічної обробки по забезпеченню якості готового виробу з точки зору точності розмірів і відсутності ливарних дефектів.

Розділ 1. Теоретична частина

1.1 Загальна характеристика деталі та виливка

Ступиця колеса є однією з найважливіших деталей трансмісії автомобіля Газ-66. Вона призначена для передачі крутного моменту з приводу на колесо автомобіля, а також для розташування на ній конічних підшипників, кріплення диска переднього гальма. Деталь базується шліцами на корпус зовнішнього шарніра приводу передніх коліс.

Рис 1.1 Розташування ступиці в механізмі

Для виготовлення даної деталі ми будемо використовувати лиття в одноразовій піщано-глинистій формі.

Матеріали для одержання виливка повинні мати такі технологічні властивості, основними з яких є рідкотекучість, усадка, схильність до ліквації і газопоглинання

Рідкотекучість - здатність рідкого металу цілком заповнювати щілино видні порожнини ливарної форми і чітко відтворювати контури виливка. При гарній рідко текучості метал заповнює всю порожнину форми, якою складною вона б не була; при недостатній - частково, створюючи недоливи у вузьких перетинах виливка.

Рис 2.2 Схематичне зображення ступиці

Рідкотекучість залежить від хімічного складу і температури сплаву, що виливається у форму. Підвищення температури рідкого металу поліпшує рідкотекучість, тому чим більшою є температура металу ти більш тонкостінний виливок можна отримати.

Усадка - зменшення об'єму металу і лінійних розмірів виливка в процесі кристалізації металу і охолодження у твердому стані. Розрізняють обємну і лінійну усадки.

Об'ємна усадка супроводжується зменшенням об'єму металу при кристалізації, і тому в масивному перетині виливка може утворитися усадочна рихлота або усадочна раковина, тому що масивний перетин кристалізується останнім і в цьому перетині не вистачає металу

Лінійна усадка супроводжується зменшенням лінійних розмірів при охолодженні затверділого виливка. Елементи конструкції ливарної форми чинять опір лінійній усадці металу, в результаті чого виникають внутрішні напруження, що можуть привести до утворення тріщин

Ліквація - неоднорідність хімічного складу сплаву по перетину виливка

Газопоглинання - здатність ливарних сплавів у рідкому стані розчиняти кисень, азот і водень. У ливарній формі газонасичений розчин прохолоджується, знижується розчинність газів, і вони, виділяючись з металу, можуть уворити в виливку газові раковини

Отже технологічні ливарні сплави повинні мати гарну рідкотекучість, малу усадку і не бути схильні до ліквації

Для одержання виливків найбільш широко застосовуються такі матеріали: сірі, ковкі і високоміцні чавуни, вуглецеві і леговані сталі, сплави кольорових металів на основі алюмінію, міді, цинку, магнію, титану та інших

Для виготовлення деталі «Ступиця» використовується сталь марки 40 ГОСТ 1050-88

Сталь 40 - якісна конструкційна сталь для виливків, що застосовується для виготовлення станин, зубчастих коліс, гальмівних дисків, валів, кожухів, зірочок та інших деталей до яких пред'являються вимоги до підвищеної міцності й високого опору зношування і працюють під дією статичних і динамічних навантажень

Задана деталь «ступиця» має 5 отворів. Один отвір діаметром 86мм і 4 отвори по 9мм. Отвір 86мм буде формуватись стрижнем.

Таблиця 1-Хімічний склад сталі 40

С	0,37 - 0,45
Si	0,17 - 0,37
Mn	0,5 - 0,8
Ni	до 0,25
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	до 0,25
Cu	до 0,3
As	до 0,08
Fe	~97%

Таблиця 2 Механічні властивості при Т=20 для сталі 40

ув	ут	д5	ш	KCU, кДж/м2
МПа	%
580	340	19	45	600

Твердість: 163МПа

Густина: 7,85 г/см³

Зварюваність: без обмежень

Флокеночутливість: не чутлива

Температура критичних точок: Ac₁ = 735 , Ac₃(Ac_m) = 850 , Ar₃(Arc_m) = 835 ,Ar₁ = 680

1.2 Обґрунтування способу литва

Для отримання даної деталі доцільно використовувати лиття в піщано-глиняній формі з модельною плитою та двома опоками. Даний спосіб є найоптимальнішим оскільки витрата часу і металу є невеликою, можливість отримання деталей масою від декількох грамм до сотень кілограм, деталей складної конфігурації.

Проте даний метод має свої недоліки:значні припуски на механічну обробку, утворення грубозернистої структури, утворення різного роду дефекти (перекіс, недолив, гарячі і холодні тріщини, газові раковини і т.д.).

Проте деякі дефекти можна виправити зварювання (якщо дефект на відповідальні частині виливка) або замазками (дефект на невідповідальній ділянці). Проте незважаючи на недоліки, даний метод є оптимальнішим зважаючи на його простоту і тривіальність технології.

1.3 Стисла технологія одержання ливарної форми

Процес виготовлення ливарних форм називається формуванням. Виготовлення форм , стрижнів і збірка форм - найбільш відповідальні етапи виробництва виливків. Застосовують наступні способи формування:

- У грунті і кесонах

- В опоках

- Без опокового

- За шаблоном

- По скелетним моделям і контрольним перетинам

- У стрижнях

- Із застосуванням швидкотверднучих сумішей

Залежно від ступеня механізації процесу виготовлення форм розрізняють три види формовки: ручне, машиннe, автоматична.

В даній роботі я буду використовувати ручне формування в двох опоках. Піщано-глиниста форма є разовою і служить для виготовлення тільки одного виливка. Форма складається із двох напівформ, що утворюються порожнину, що мають конфігурацію виливка, обмежену стінками напівформ і стрижнями встановленими на стрижневі знаки у формі.

Для заливання рідкого металу у формі виготовляють вертикальні і горизонтальні канали, що утворюють ливникову систему. Ливникова система складається із ливникової чаші, стояка, випора. Ливникова система під час заливання повинна бути заповнена рідким металом, щоб повітря та шлак не потрапляли у порожнину форми.

Ливникова чаша служить для приймання розплаву з ковша, затримання шлаку, і передачі розплаву в стояк.

Стояк - вертикальний канал, що служить для заливання рідкого металу в порожнину форми.

Випор - вертикальний канал який служить для виходу повітря з порожнини форми при її заливанні , збирання спливаючого бруду та контролю заповнення рідким металом форми.

Рис 1.3 Форма у зборці

Проте лиття в піщано-глиняній формі має і свої недоліки: значні припуски на механічну обробку, невисока точність і недостатня якість поверхні, утворення грубозернистої структури виливка, різного роду дефекти.

Технологія отримання виливка буде складатись з наступних операцій:

- Виготовлення модельних комплектів

- Виготовлення форми і стержнів

- Складання форми

- Одержання рідкого металу

- Заливання форми металом

- Вибивання виливків з форми

- Виправлення дефектів (якщо це є необхідно)

Розділ 2. Практична частина

2.1 Характеристика ливарної форми, обладнання для її виготовлення

Задана деталь «Ступиця» має 5 отворів. Отвір 86мм. буде формуватись стрижнем, решта 4 отвори діаметром 10мм. будуть висвердлюватись. В даній ливарній формі стрижень буде розташовуватись вертикально В залежності від довжини та діаметра стрижня висота верхніх і нижніх знаків буде рівною 25 і 35мм. відповідно. Для полегшення складання форми і підвищення її точності стрижневі знаки роблять з уклонами.

Формувальні уклони для даного стрижня становлять: нижній - 5, верхній - 6.

Припуски на механічну обробку визначаються згідно класу точності розмірів виливків і рядів припуску для даної деталі.

Згідно додатку ___, нижній припуск на механічну обробку становить 4,2мм., верхній - 5,0мм.

Для отримання ливарної форми використовують формувальні і стрижневі суміші. До них ставляться наступні вимоги:

- Тривкість - спроможність суміші зберігати форму без руйнації при її складанні, транспортуванню, сушіння і т.д.

- Поверхнева тривкість - це опір стінки форми дії струменя рідкого металу

- Пластичність - спроможність формувальної суміші сприймати обриси моделі і зберігати отриману форму. Пластичність збільшується при підвищенні вологості( до 8%) і кількості сполучних матеріалів,а також при зменшенні розмірів зерен піску

- Піддатливість - спроможність суміші зменшуватись в обсязі під дією сил, що виникають при усадці металу в процесі йог затвердіння і подальшого охолодження. Особливо ця властивість важлива для стержневих сумішей, тому, що у випадку відсутності піддатливості у виливку можуть утворитися великі внутрішні напруги і навіть тріщини. Чим крупніші зерна піску і чим менше глини у формувальній суміші тим піддатливість вище.

- Газопроникність - спроможність пропускати гази через товщу формувальної суміші внаслідок її шпаристості . Якщо гази не будуть цілком віддалені через стінки форми, то вони можуть проникнути в розплавлений метал створюючи тим самим газові раковини (пори). Газопроникність тим вища, чим більше піску у формувальній суміші і чим він крупніше, а також чим менше вологи і глини у формувальній суміші.

- Текучість - обтікання моделі при формуванні і заповненні стержневих ящиків із переміщення часток і забезпеченням однакового ущільнення у всіх частинах форми без рихлот і порожнеч

- Вогнетривкість - спроможність витримувати високу температуру рідкого металу, не вступати з ним у хімічну реакцію, не розм'якшуватись і не розплавлятись. При низькій вогнетривкості на поверхні виливка може утворитися пригар - тривке зєднання формувальної (стрижневої) суміші з поверхнею виливка

- Негігроскопічність - спроможність не поглинати вологу з повітря протягом тривалого часу

- Вибиванність спроможність легко руйнуватись і видалятися з опок при вибиванні виливків

2.2 Характеристика формувальних і стрижневих сумішей

ливарний сталь стрижневий суміш

Формувальними матеріалами називаються матеріали, які застосовують для виготовлення ливарних форм і стрижнів. Формувальні матеріали поділяють на вихідні формувальні матеріали, формувальні і стрижневі суміші, допоміжні формувальні склади.

Вихідні формувальні діляться на дві групи: основні - вогнетривка основа суміші (кварцовий пісок і т.д.), сполучні матеріали (глина, різні смоли, інщі звязувальні речовини); допоміжні, наприклад різні добавки (вугілля, деревяне борошно, торф), що додають формувальної або стрижневої суміші певні властивості

Формувальні і стрижневі суміші готують з вихідних формувальних матеріалів і з відпрацьованиз сумішейю Склад сумішей залежить від призначення, способу формування. Як свідчить статистика більша половина браку відбувається з вини неякісного формувального матеріалу, тому вибір раціональних сумішей й дотримання технологій їх приготування є важливими чинниками у зменшені браку й поліпшені якості виливків

Допоміжні формувальні склади це матеріали (фарби, клеї замазки) необхідні для обробки та виправлення форм та стрижнів.

Основою отримання формувальних і стрижневих сумішей служить природний кварцовий пісок, до якого в ролі звязуючої речовини додають глину й необхідні допоміжні матеріали

До необхідних властивостей форм і стрижнів (які залежать від якості формувальних матеріалів відносять:

- Механічні властивості

- Газопроникність

- Здатність протистояти дії тепла, що виділяється виливком

- Здатність відводити із потрібною швидкістю тепло від виливка

- Здатність не сплавлятись з металлом (хімічна інертність)

Формувальні суміші за своїм призначенням поділяються на 3 види:

- Облицювальна слугує для безпосереднього контакту з металомю Вона складається з матеріалів кращої якості і приготовляється ретельнішк

- Наповнювальна служить для заповнення решти обсягу форми та виготовляється з менш якісної сумішію. До складу входить переважно відпрацьована і суміш і небагато свіжих компонентів. Для цього типу сумішей важливими критеріями є міцність і газопроникність.

- Єдина пвоинна мати висок і постійні властивості: міцність, газопроникність, пластичність. Такі властивості досягаються застосуванням високоякісних матеріалів - кварцових пісків, бентонітових глин і спеціальних домішок.

Для виготовлення даної деталі я буду використовувати єдину суміш

Таблиця 2.1 склад і властивості формувальної суміші

Формувальна суміш
Склад	Властивості
Відпрацьована суміш 94…96%	Вогнетривкість 1713 °С
Свіжі матеріали (кварцовий пісок, глина) 3…5%	Міцність 0,03…0,08 МПа
Добавки (кам'яновугільний пил та ін) « 0,5%	Вологість 4…6%

Стрижні під час заливання перебувають у найнесприятливіших умов, оскільки вона найчастіше з усіх боків контактують з рідким металом У зв'язку з цим матеріал стрижнів повинен мати більшу, ніж у форми, газопроникність, міцність, піддатливість, виживаністю, непригорянність.

Стрижневі суміші вибирають в залежності від конфігурації і розмірів стержнів, положення їх у формі, сплаву, що заливається, і товщини стінки виливка.

Стержні поділяють на п'ять класів. До першого класу відносять стержні складної конфігурації, з дуже тонкими перетинами, що мають мале число тонких знаків. Стержні з усіх боків оточені металом. У висушеному стані вони повинні мати високу міцність і газопроникність.

Стержні другого класу разом з тонкими ребрами мають масивні частини і розвинені знаки. Значна частина поверхні стикається з металом. Для додання стержням достатньої міцності у вологому стані в суміш вводять 3-5 % глини.

Стержні третього класу мають конфігурацію середньої складності. Зазвичай це центрові стержні. Вони повинні мати середню міцність у вологому і висушеному станах. Ці вимоги виконуються при введенні в суміш комбінованих речовин.

До четвертого класу відносять стержні нескладної конфігурації. У сумішах використовують водні речовини.

Стержні п'ятого класу - масивні стержні, які утворюють великі порожнини в крупних виливках. Основною речовиною, що пов'язує в сумішах є глина (7…10%), оскільки стержні мало прогріваються і органічні матеріали в них не згорають і не розкладаються. Для збільшення податливості в суміші для стержнів цього класу додають тирсу.

Для стержнів першого і другого класів застосовують кварцові піски; для стержнів третього і четвертого класів можна використовувати менш дефіцитні глинисті піски і вводити до 60% відпрацьованої суміші.

Склад й властивості стрижневих сумішей залежно від типу стрижнів наведено нижче в таблиці. Склад і властивості стрижневих сумішей

Таблиця 2.2 Склад і властивості стрижневих сумішей

Клас стрижнів	Вміст, % за масою	Властивості суміші
	Основних матеріалів	Додаткових	Газопроникність	Вологість %	Межа міцності кПа
	Пісок 1К02А 1К016	Глина	Оборотна суміш	Оліфа Оксоль 4ГУ, КО	Сульфітна барда			За стискуванням у вологому стані	за розтяганням у сухому стані
I	100	-	-	1,5-2,5	-	130-150	1-3	2,94-5,8	685-980
II	100-97	0-3	-	2,0-3,0	2-3	100	2-4	4,9-9,8	490-685
III	100-96	0-4	0-1	-	1-3	100	3-4	9,8-15,7	342-558
IV	93-59	7-1	0-40	-	2-3	70	4-5	14,7-24,5	196-294
V	72-38	8-2	20-60	-	2-3	70	5-6	19,6-34,2	785-147

2.3 Технологія одержання виливка в піщано-глиняній формі

Як було вище написано процес отримання виливка складється з окремих операцій. Опишемо кожний етап.

2.3.1 Виготовлення модельних комплектів

Модельний комплект це сукупність пристосувань виділені на виготовлення стрижнів й отримання порожнин в ливарній формі. Модельний комплект включає у собі ливарну модель, стрижневі ящики, моделі елементів ливникової системи. Модельні комплекти, призначені для виробництва, виготовляють з твердих порід дерева - клена, червоного буку і берези, а модельні комплекти для одиночного і дрібносерійного виробництва з ялини і сосни. Деревина, що йде на виготовлення модельних комплектів, повинна мати необхідну міцність, щільність і пружність.

Міцність є основним показником довговічності моделей. Найбільше зчеплення волокон дерева можна побачити в довжині стовбура, тому вздовж волокон деревина має велику межу міцності як із розтягненні, так і при стисканні

Щільність залежить від товщини і густоти розташування волкон, їхнім виокремленням в деревині. Найбільшу щільність мають породи дерева, деревина яких має темний колір (бук, граб). Найбільш породи є і найбільш твердими, що сприятливо впливає на довговічність моделей.

Пружними є породи дерева які котрі мають велику питому вагу. Виняток становлять сосна та ялина, які за низької питомої ваги внаслідок однорідної будови деревини вирізняються високою пружністю. З вище сказаного, як матеріал виготовлення модельного комплеку приймаємо сосну

2.3.2 Приготування формувальних і стрижневих сумішей

Єдину формувальну суміш створюють з відпрацьованої («горілої») суміші з додаванням кварцового піску і сполучних речовин. Після вибивки опок охолоджену відпрацьовану суміш пропускають через дробилки для розмелювання шматків суміші. Потім вона надходить на магнітний сепаратор для видалення металевих включень, після її просівають через сито з розміром осередків до 8мм.. Кварцовий пісок перед введенням у суміш просівають через сито з розміром отворів 3-5ммЗапровадження глини в суміш здійснюють як в сухому стані, так і у вигляді суспензій, що містить 50% глини і 50% води. Компоненти суміші змішуються в змішувачах де відпрацьована суміш і свіжі компоненти надходять з окремих бункерів. У змішувачах перемішування відбувається протягом 1-2 хв, після чого отриману суміш зволожують і перемішують ще 2-3хв. Готова суміш стрічковим транспортером подається в бункер - відстійник, де вона вилежується 3-4 год з єдиною метою вирівнювання складу по вологості.

Процес приготування облицювальної суміші не відрізняється від технології виготовлення єдиної суміші. Проте з великої кількості свіжих добавок тривалість змішування збільшується до 8-12 хв.

Наповнювальна суміш складається з просіяної і зволоженої відпрацьованої суміші. Для досягнення рівномірного зволоження суміш необхідно перемішувати. Відпрацьована суміш періодично піддається магнітній сепарації. Не менше раз на тиждень наповню вальна суміш повинна освіжуватись кварцовим піском і глиною.

Спосіб приготування (послідовність загрузки матеріалів, тривалість перемішування) має значний вплив на якість сумішей. Тому технологічний процес виготовлення сумішей старанно розробляється і має сурово дотримуватись.

Процес виготовлення у стрижневих ящиках є найпоширенішим методом. Технологічні операції виготовлення стрижнів:

- Підготовка стрижневого ящика

Перевіряють щільність і відсутність ушкоджень формотворчої поверхні. Очищають робочі поверхні стрижневого ящика від пилу й залишків суміші. Наносять пензлем чи пульверизатором розділове покриття. Роз'ємні стрижневі ящики скріплюють скобами

- Попередне заповнення стрижневого ящика сумішшю.

Засипають шар ( 30-60мм) стрижневою сумішшю, проставляють дріт, гачки чи каркас для армування стрижня, суміш ущільнюють до ѕ висоти стрижневого ящика

- Постановка каркаса

Каркас не повинен мати тріщин, ослаблених перетинів та інших дефектів. Каркас осаджують в суміш, попередньо змочивши рідким розчином рідкої глини

- Остаточне заповнення стрижневого ящика

Стрижневу суміш засипають догори стрижневого ящика, ущільнюють її вручну. Армують стрижень дротом, відігнутої від каркаса, після чого досипають стрижневу суміш й остаточно ущільнюють. При армуванні верхню частину стрижня кінці дроту заправляють в суміш. Надлишок суміші зрізають ножами і загладжують гладилкою

Сухі форми мають більшу міцність і газопроникність ніж сирі формию Тому сушіння застосовується для відповідальних виливків з оброблюваною поверхнею. Стрижні застосовують у сухому стані завжди. Сушіння залежить від нагріванні форм і стрижнів газами, розведеним повітрям до певної температури. Процес сушіння супроводжується виділенням вологи з форми і стрижнів, підвищення.

2.3.3 Складання форми

Для отримання ливарної форми нам потрібно модельна плита з двома напівформами і дві опоки, які виготовленні з металу, карасик і штирі (для скріплення опок). Спочатку наповнюється нижня опока, для цього модельну плиту кладуть нижньою напівформою доверху, потім на неї ставиться опока. Далі ми обсипаємо облицювальною сумішшю форму і далі заповнюємо опоку наповню вальною сумішшю. Причому бажано суміш закидувати рівномірно при цьому трамбуючи її душником. Після наповнення і трамбування модельну плиту з опокою перевертають догори дном (тобто нижня опока знаходиться внизу) ставлять другу опоку і повторюють дії як і з нижньою опокою, проте щей роблять вертикальні отвори (стояк і випор). Після наповнення верхньої опоки, її обережно підіймають і забирають плиту. Далі опоки кладуть одна на одну і скріплюють болтами, стежачи при цьому щоб не було зсуву опок так як це приведе до браку виливка.

2.3.4 Одержання металу

Не існує єдиного способу одержання розплаву металу, потрібно пам'ятати, що при заливанні металу його температура має бути більшою за температуру плавлення на 15 - 20 градусів Цельсія. Це необхідно для того, щоб метал повністю заповнив собою форму.

2.3.5 заливання форми рідким металом

При заливанні металом у форми він приймає форму виливка і починає охолоджуватись. Швидкість твердіння визначається швидкістю тепловідводу і характеризує наростання кількості твердої фази з часом. Твердіння виливків відбувається в результаті кристалізації сплавів, тобто зародження і зростання кристалів. У цей період формується первинна структура сплаву, виявляється його схильність до утворення хімічної неоднорідності, розвивається усадка, формуються поверхневі шари виливка. Після повного охолоджування виливок повинен мати задану щільність і однорідність, мінімальну внутрішню напругу, гладку і чисту поверхню. Ці вимоги можна забезпечити тільки при правильному використанні законів, що обумовлюють процес кристалізації сплаву і заходи, спроможні попередити утворення у виливках різних дефектів. Після твердіння виливок витримують у формі для охолоджування до температури вибивання.

2.3.6 Вибивання виливка

Чим вище температура вибивання, тим коротше технологічний цикл виготовлення виливка і більше продуктивність формувально-заливальної ділянки. Проте висока температура вибивання небажана із-за небезпеки руйнування виливка, утворення дефектів або погіршення його якості. Поблизу температури кристалізації сплави мають незадовільні міцнісні і пластичні властивості , тому небезпека руйнування виливків особливо велика. Крім того, на повітрі виливки остигають швидше, ніж у формі. При цьому нерівномірність охолоджування масивних і тонких перетинів посилюється, і рівень внутрішньої напруги у виливку зростає. Рання вибивка може призвести до утворення тріщин, викривленню і збереженню у виливку високих остаточних напруг. Тривала витримка у формі з метою охолоджування до низької температури недоцільна з економічної точки зору, оскільки подовжує технологічний цикл виготовлення виливка. Тому вибивання прагнуть проводити при максимально високій допустимій температурі. Вона залежить від природи сплаву, а також від конструкції (складнощі) виливка.

2.3.7 Виправлення дефектів

При виготовленні деталей литтям начайстіше зустрічаються наступні дефекти:

- Перекіс він утворюється при недбалому збиранні форми, внаслідок зсуву напівформ. Виливки виходять з зміщеними частинами.

- Спай або недолив утворюютья внаслідок втрати металом рідко текучості і затвердінням до заповнення всієї форми. Такі дефекти утворюються при заливці форми «холодним металом»

- Пригар - міцне з'єднання поверхні виливка з сумішшю. Утворюється внаслідок недостатньої вогнетривкості формувальних матеріалів

- Гарячі тріщини. Причинами появи є: рання вибивка виливка, заливання форми нерозкисненим металом. Гарячі тріщини мають темний колір оскільки тріщини утворюються при високих температур, і тому мають більшу схильність до окислення.

- Холодні тріщини являють собою наскрізні або некрізні розриви в тілі виливка з зернистим зламом і чистою (не окисленою) поверхнею. Причини їх утворення в основному ті ж , що і гарячих але крім них є і інші, властиві тільки холодним тріщинам: недостатня тривалість витримки виливка у формі, низька теплопровідність матеріалу виливка.

- Газові раковини - порожнечі в тілі виливка, що мають чисту і гладку поверхню. Вони бувають відкриті (зовнішні) або закриті (внутрішні) і виникають при надмірній вологості і недостатній газопроникності формувальної суміші, недостатній вентиляції форми і стержня або неправильному його устрої, низькій температурі металу, що заливається, поганій сушці форми і стержня, високому вмісті сірки в металі тощо.

- Усадочні раковини виникають унаслідок недостатнього живлення виливка металом в місцях скупчення останнього, неправильної конструкції виливків, неправильної установки ливників і додатків, заливки надмірно гарячим металом, а також підвищеної усадки металу. Усадкові раковини відрізняються неправильною формою і шорсткою поверхнею, переважно окисленою.

В загальному майже всі дефекти виливків утворюються через порушення цілісності форми, незадовільних властивостей сумішей. Деякі дефекти можна виправити (усадочні раковини, тріщини, пригар), деякі ні (перекіс)

Размещено на Allbest.ru

...