Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КАМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА ТМ, МС и И

Курсовая работа

На тему: «Проектировка технологического процесса изготовления детали “Корпус” сталь 45В»

Выполнила студентка гр.4441

Пирогова Н.В.

Проверил руководитель

Абызов А.П.

Введение

Научно-технический прогресс в машиностроении в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства страны. Важнейшими условиями ускорения научно-технического прогресса являются рост производительности труда, повышение эффективности общественного производства и улучшение качества продукции.

Технология машиностроения - это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого и общественного труда, т.е. при наименьшей стоимости.

Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом, эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным управлением (в том числе и многооперационных), электронных вычислительных машин и другой новой техники, применение прогрессивных форм организации и экономики производственных процессов - все это направлено на решение главных задач: повышения эффективности производства и качества продукции.

В решении этих задач принимают активное участие инженерно-технические работники и руководители производства, подготовка которых осуществляется в высших учебных заведениях по ряду технических специальностей, в том числе и по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». При подготовке высококвалифицированных инженерных кадров большое место отводится самостоятельной работе студентов - выполнению индивидуальных заданий, курсовых работ и проектов.

Технология, машиностроения как учебная дисциплина, имеет ряд особенностей, существенно отличающих ее от других специальных наук:

1. Технология машиностроения является прикладной наукой, вызванной к жизни потребностями развивающейся промышленности.

2. Являясь прикладной наукой, технология машиностроения вместе с тем имеет значительную теоретическую основу, включающую в себя: учение о типизации технологических процессов и групповой обработке, о жесткости технологической системы, о точности процессов обработки и др.

3. Технология машиностроения комплексной, инженерной и научной дисциплиной, тесно связанной и широко использующей разработки многих учебных дисциплин, изучаемых в технических вузах. Само определение технологии машиностроения как науки об изготовления машин трактует ее как синтез технических проблем организации производства, планирования и экономики машиностроения.

4. Технология машиностроения является одной из самых молодых наук, быстро развивающейся в месте с возникновением новой техники и совершенствование промышленного производства.

При выполнении курсовой работы студент самостоятельно решает большой комплекс инженерных задач. Основной целью курсового проектирования является проверка знаний общетехнических и главным образом специальных дисциплин, приобретенных студентами. Работа над курсовой работой дает возможность проверить умение студента применять полученные им знания при выполнении конкретных производственных заданий. Сюда относится разработка прогрессивных технологических процессов, конструирование приспособлений и инструментов, проектирование машиностроительных цехов и другие проектные работы. Выполнение их, как правило, сопровождается экономическими расчетами. При этом должны учитываться последние достижения отечественной и зарубежной науки и техники, а также опыт новаторов производства. В процессе работы над проектом студент должен проявить свои творческие способности, показать умение разрабатывать перспективные технологические процессы изготовления изделий машиностроения. Качество проекта определяется главным образом глубиной технологических и конструкторских разработок и элементами новизны, внесенными дипломантом.

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения.

1. Приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход металла, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее. Для этого рекомендуется применять штамповку в закрытых штампах и чеканку деталей, получать заготовки методом горячего и холодного выдавливания, прокаткой на специальных станах сложных фасонных профилей, а также периодического сечения; использовать горизонтально-ковочные машины, горячештамповочные прессы и другое высокопроизводительное и обеспечивающее высокую точность заготовок оборудование. При получении отливок рекомендуется применять методы точного литья, литье под давлением, центробежное литье, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4-7-му классам точности, метод прессования форм, металлические формы с покрытием специальным составом и т. д.

2. Повышение производительности труда путем применения автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, многорезцовых гидрокопировальных полуавтоматов, станков с числовым программным управлением, в том числе и многооперационных; новых, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов, приспособлений с быстродействующими зажимами, механизации и автоматизации загрузки и разгрузки деталей на станках, быстросменных инструментальных наладок и прочее; новых, более совершенных методов организации комплексных технологических процессов обработки деталей машин и сборки изделий.

3. Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания и автоматизацией вспомогательных приемов.

4. Применение электрохимических и электрофизических способов размерной обработки деталей. К ним относятся электроискровая, электро-контактная, электроимпульсная, анодно-механическая обработки; лучевые, ультразвуковые, электрохимические и электроабразивные способы.

5. Развитие упрочняющей технологии, т. е. повышение прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическими, термическими, термомеханическими, химико-термическими способами.

6. Достижение наиболее производительными методами обработки высокой точности размеров и формы деталей, качества поверхностей, точности сопряжении, обеспечивающих надежность и долговечность деталей машин.

7. Организация технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий в поточные линии.

8. Значительным резервом повышения производительности труда и улучшения использования основного технологического оборудования в машиностроении является снижение трудоемкости перемещения деталей между рабочими местами и цехами. Транспорт во многих случаях приобретает значение фактора, организующего производство.

1. Определение типа производства

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное (подразделяется в свою очередь, на мелко-, средне- и крупносерийное), единичное,. Тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданная программа и трудоёмкость изготовления детали. На основе заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия , а трудоёмкость определяется средним штучным временем Т_шт.ср по операциям действующим на производстве или аналогичного технологического процесса.

Тип производства зависит от общего объема выпуска, который определяется с учетом технологических потерь, запасных частей и заданного объема выпуска изделия.

От типа производства зависит выбор:

технологических методов обработки;

оборудования;

оснастки;

средств механизации и автоматизации;

организационных форм выполнения технологических процессов.

Тип производства характеризуется коэффициентом серийности:

где: - такт выпуска изделия

Ф - годовой фонд работы оборудования (ч/смена)

N-годовая программа выпуска (шт./год)

- среднее штучно калькуляционное время

n - количество поверхностей

-среднее время обработки одной поверхности детали

,

Т_штi - основное время обработки одной поверхности детали

ц - коэффициент зависящий от типа производства и вида применяемого оборудования m - количество переходов для обработки одной поверхности детали

Зависимость типа производства от коэффициента серийности следующая:

если - массовое производство;

- крупносерийное производство;

- среднесерийное производство;

- мелкосерийное производство;

- единичное производство.

В данном случае процесс обработки детали можно реализовать нижеследующим образом:

№ пов.	Переходы	Тшт.	Тштi	Тштi
1	Черновая подрезание торца(сплошной кпуг)	Тшт=0,0000224 D=54	0.06	0,19
	Чистовое подрезание торца(сплошной кпуг)	Тшт=0,00011 D=54	0,32
2	Обтачивание черновая	Тшт=0,000075Dl D=54, l=12.5	0.05	0.084
	Обтачивание чистовое	Тшт=0,000175Dl D=54, l=12.5	0.118
3	Подрезания торца черновое(кольца)	Тшт=0,000024() D=54, d=50	0.009	0.06
	Подрезание чистовое(кольца)	Тшт=0,000011() D=54, d=50	0.0045
4	Обтачивание черновое	Тшт=0,000075Dl D=54, l=9.5	0,03	0,055
	Обтачивание чистовое	Тшт=0,000175Dl D=54, l=9.5	0,08
5	Сверление Ш20	Тшт=0,000056Dl D=20, l=22	0,2	0,08
	Растачивание черновое	Тшт=0,000134Dl D=35, l=22	0,09
	Растачивание чистовое	Тшт=0,000018Dl D=35, l=4	0,02
	Шлифование чистовое	Тшт=0,0000184Dl D=35, l=4	0,024
6	Растачивание черновое	Тшт=0,000134Dl D=40, l=15	0,07	0,135
	Растачивание чистовое	Тшт=0,000189Dl D=40, l=15	0,1
	Шлифование чистовое	Тшт=0,000184Dl D=40, l=15	0,1
7	Растачивание чистовое	Тшт=0,00018Dl D=40,5 , l=3	0,02	0,02
8	Растачивание чистовое	Тшт=0,00018Dl D=42,5 , l=1,9	0,01	0,01
9	Обрезание резцоим	Тшт=0,0000393 D=52	0,1	0,1
	Тшт.ср=0,734

Находим:

где: n = 9 - количество обрабатываемых поверхностей

-среднее время обработки одной поверхности детали

Получаем:

T_шт.ср.=0,734

Далее найдем:

, где:

Ф = 4000 - годовой фонд работы оборудования,

N = 255400 - программа выпуска

Получаем:

= 60*4000 / 255400 = 0,939

Находим коэффициент серийности: К_с = / T_шт.ср = 1,21

Т.к. коэффициент серийности k_c=1,21< 10 массовое производство

2. Выбор маршрута обработки заготовки

При проектировании операций механической обработки необходимо выбрать оборудование, на котором будет проведена операция, технологическую оснастку (приспособления, режущие и мерительные инструменты), назначить режим обработки. При этом необходимо выполнение всех требований в отношении заданных точности и качества детали, достижение как можно более высокой производительности и наименьшей себестоимости операций.

Заготовка в процессе обработки должна занять и сохранять в течение всего времени обработки определённое положение относительно деталей станка или приспособлений. Для этого необходимо исключить возможность трёх прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и трёх вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей (иными словами лишить заготовку 6 степеней свободы).

Для определённого жесткого положения заготовке необходимо наличие шести опорных точек, для их размещения требуется три координатных поверхности. Для обеспечения контакта между поверхностью заготовки и опорной точкой создаётся сила зажима, которая располагается против опорных точек.

Маршрут изготовления детали устанавливает последовательность выполнения технологических операций. При этом необходимо учитывать, что каждая последующая операция должна уменьшать погрешность обработки и улучшать качество поверхности.

Обработка любой детали начинается с подготовки базовых поверхностей, которые являются базами для дальнейшей обработки.

№ операции	Операция	Тип оборудования
005	токарная Подрезка торцов (черновая)	Токарный станок16К20
010	токарная Обтачивание (черновое) Ш50 Обтачивание (чистовое) Ш50	Токарный станок16К20
015	токарная Подрезание торца черновое (кольца)	Токарный станок16К20
020	токарная Обтачивание (черновое) Ш52 Обтачивание (чистовое) Ш52	Токарный станок16К20
025	токарная Сверление Ш20	Токарный станок16К20
030	токарная Растачивание (черновое) Ш35 Растачивание (чистовое) Ш35	Токарный станок16К20
035	токарная Растачивание (черновое) Ш40 Растачивание(чистовое) Ш40	Токарный станок16К20
040	токарная Растачивание (черновое) Ш40,5 Растачивание(чистовое) Ш40,5	Токарный станок16К20
045	токарная Растачивание (черновое) Ш42,5 Растачивание(чистовое) Ш42,5	Токарный станок16К20
050	токарная Отрезание резцом	Токарный станок16К20
055	мойка заготовки	Моечная машина
060	термическая обработка
065	технический контроль	Контрольный стол
070	шлифовальная Шлифование отверстия (чистовое) Ш40	Внутришлифовальный станок ЭК227В
075	шлифовальная Шлифование отверстия (чистовое) Ш35	Внутришлифовальный станок ЭК227В
080	мойка детали	Моечный стол
085	технический контроль	Контрольный стол

3. Обоснование выбора метода получения заготовки

Выбор вида заготовки производится на стадии конструкторской проработки, так как при расчёте детали на прочность, износостойкость или при учёте других показателей эксплуатационных свойств проектируемой детали, конструктор исходит из физико-механических свойств применяемого материала с учётом влияния на них способа получения заготовки. Целесообразно получать заготовку с размерами наиболее приближенными к размерам детали. На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.

В нашем случае метод получения заготовки штамповка в открытых штампах на прессах и штамповка на горизонтально-ковочных машинах. Необходимо выбрать метод получения заготовки.

Проведем экономическое обоснование этих двух методов получения заготовок.

1.Первый метод: штамповка на горизонтально-ковочных машинах.

, где:

S_i - базовая стоимость 1 т заготовок, руб; Q - масса заготовки, кг; q - масса готовой детали, кг;

- стоимость 1 т отходов, руб;

- коэффициент, зависящий от класса точности заготовки ;

- коэффициент, зависящий от группы сложности заготовки ; - коэффициент, зависящий от массы заготовки ;

- коэффициент, зависящий от марки материала заготовки ;

- коэффициент, зависящий от объема производства заготовок.

S_заг = (17,65/1000 * 0,81*1,03*0,83*1*1,18*1) - (0,71 - 0,24) = 0,26 руб.

2.Второй метод: штамповка в открытых штампах на прессах.

, где:

S_i - базовая стоимость 1 т заготовок, руб. Q - масса заготовки, кг ; q - масса готовой детали, кг ;

- стоимость 1 т отходов, руб. ;

- коэффициент, зависящий от класса точности заготовки ;

- коэффициент, зависящий от группы сложности заготовки ; - коэффициент, зависящий от массы заготовки ;

- коэффициент, зависящий от марки материала заготовки ;

- коэффициент, зависящий от объема производства заготовок.

S_заг = (17,65/1000 * 0,71*1,03*0,83*1*1,18*1) - (0,71 - 0,24) = 0,25 руб.

Итак, выбираем штамповку в открытых штампах на прессах так как она стоит меньше, чем заготовка, получаемая на ГКМ.

Определим коэффициент использования материала:

К_и.м. ==0,24 / 0,71=0,3

Экономический эффект для сопоставления методов получения заготовок:

Э_j = (0.26 - 0.25)*255400 = 25540 руб.

Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки. Припуск на механическую обработку определим расчетно-аналитическим и нормативным методом.

Аналитический расчёт припуска проведём на поверхность № 9 (внутренняя цилиндрическая с шероховатостью 1.6), диаметральный размер которой равен:

D = 52 _{- 0.3} ^{+ 0.7}

Обработка этой поверхности включает следующие переходы:

- Черновое растачивание

- Чистовое растачивание

Расчёт припусков на каждый переход считается по формуле:

где: R_zi-1 - шероховатость поверхности на предыдущем переходе;

Т_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предыдущем переходе;

_i-1 - суммарное отклонение расположения поверхности на предыдущем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Суммарное значение R_z и Т, характеризующее качество поверхности заготовки составляет соответственно 150 и 200 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений для штампованных заготовок, детали типа диска считается по формуле:

с_см - погрешность по смещению (0.7 мм);

с_экс - погрешность несоосности (1 мм);

с = 1.22 мм

Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях считается по формуле:

n - количество переходов механической обработки;

К_у1 = 0.06 при черновом растачивании;

К_у2 = 0.04 при чистовом растачивании;

К_у3 = 0.02 при чистовом шлифовании;

С_ост1 = = 0.073

С_ост2 = = 0.048

С_ост3 = = 0.024

Погрешность установки считается по формуле:

е_б - погрешность базирования;

е_З - погрешность закрепления;

е_пр - погрешность положения заготовки в приспособлении;

е_б = 0

е_З = 0.13 мм

е_пр = 0.05 мм

_учерн = (0.13² + 0.05²) = 0.14 мм

_учист = 0.05*_учерн = 0.007 мм

Рассчитаем минимальный припуск.

Черновое растачивание

2z_min = 2(150 + 200 +52²) = 2*1050 мкм

Чистовое растачивание

2z_min = 2(50 + 50 + 7²) = 2*149 мкм

Рассчитаем минимальный размер

- Чистовое растачивание

D_min = 51.986 + 0.186 = 52.172 мм

- Черновое растачивание

D_min = 52.172 + 0.346 = 52.518 мм

Заготовка

D_min = 52.518 + 3.156 = 55.674 мм

Рассчитаем максимальный размер

- Растачивание чистовое

D_max = 52.172 + 0.1 = 52.272 мм

- Растачивание черновое

D_max = 52.518 + 0.4 = 52.918 мм

Заготовка

D_max = 54.674 + 1.1 = 54.684 мм

Определим максимального припуска

Растачивание черновое

2Z_max = 2050 + 1100 - 400 = 2750 мм

Растачивание чистовое

2Z_max = 298 + 400 - 100 = 598 мм

Полученные значения внесем в таблицу

Технологические переходы	Элементы припуска, Мкм	, мкм	D расч. мин размер, мм	Допуск TD (д), мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски мм
		Т
Заготовка	150	200	1220	-	-	55,67	1100	55,68	54,67	-	-
1)Черновое точение	50	50	73	140	2*1050	52,52	400	52,92	52,52	3.16	3,85
2)Чистовое точение	20	25	48	7	2*149	52,17	100	52,27	52,17	0.34	0.65
	3.67	5.39

Общие припуски определяем суммируя промежуточные и записываем их под соответствующими графами 2z_omin = 3.68 мм и 2z_omax = 5.39 мм.

2z_omax - 2z_omin = 5.39 - 3.68 = 1.71 мм

На эту же поверхность найдем из таблицы значение припуска : Z = 1,6 мм

На остальные обрабатываемые поверхности припуски и допуски выбираем нормативным методом по таблицам.

Расчёт припусков табличным методом.

Определим исходный индекс детали. Определение исходного индекса происходит в следующей последовательности:

M _{поковки} Группа стали Степень сложности Класс точности Исх. индекс

М_{поковки} = m_дет/К_им = 0,24/0,7 = 0,34кг

Группа стали - М2

Степень сложности Ci = mg/m.геом.фиг.=0,71 т.е i =1

Класс точности T4.

Исходный индекс детали - 7.

Поверхность	Припуск, мм	Размер, мм	Допуск
1	1+1	24	+0,6 -0,3

Техническое нормирование операций технологического процесса.

Определим штучное время в условиях крупносерийного производства.

Т_шт=То+Тв+Тто+Торг+ Тпер где

То- основное время. Определяется для конкретных видов обработки аналитическим путем по формулам приведенным в [12 стр. 609-626].

Тв-вспомогательное время. Выбирается по справочной литературе [10].

Затем вычисляется оперативное время Топ=То+Тв

Тто-время технического обслуживания рабочего места (3-9)% от Топ

Торг-время организационного обслуживания рабочего места (3-9)% от Топ.

Тпер-время перерывов (2,5-3)% от Топ.

Пример: операция 010

L=l+l1+l2 ,где:

L - расчетная длина рабочего хода инструмента;

n - частота вращения шпинделя

S₀ - подача на оборот шпинделя

i - число проходов инструмента

l - длина обрабатываемой поверхности

l₁ - величина врезания инструмента

l₂ - величина пробега инструмента

Черновое подрезание торцев (1)

l = 71,4 мм; l₁ = 2 мм ; l₂ = 1 мм; i = 1; L = 74,4 мм n = 160 об/мин;

S₀ =0.6 об/мин

Т₀ = (74,4*1) / (160*0.6) = 0,775

Чистовое подрезание торцев (1)

l = 71,4 мм; l₁ = 3 мм ; l₂ = 3 мм; i = 1; L = 77.4 мм n = 200 об/мин;

S₀ =0.3 об/мин

Т₀ = (77,4*1) / (200*0.3) = 0.967

Тв=0,19 Т₀ = 0.967 Топ = То+Тв = 0,967+0,19=1,157

Тто=6% от Топ; Тто=0,06*1,157=0,067

Торг=5% от Топ; Торг=0,05*1,157=0,057

Тпер=3% от Топ т.е. Топ=0,03*1,157=0,035

Тшт=0,967+0,19+0,067+0,057+0,035=1,316

Операция	Поверхность	Переход	Т0	Тв	Тто	Торг	Тпер	Тшт
005	2	Черновая подрезка торцев	1,07
	4
	3	Черновое обтачивание	0,225
	7
	2	Чистовая подрезка торцев	1,39	0,19	0,095	0,079	0,047	1,8
	4
	3	Чистовое обтачивание	0,42
	7
010	5	Черновое растачивание	0,09
	5	Чистовое растачивание	0,16	0,1	0,015	0,013	0,008	0,296
015	10	Черновое растачивание	0,02
	10	Чистовое растачивание	0,04	0,1	0,008	0,007	0,004	0,159
020	1	Черновая подрезка торцев	0,775
	1	Чистовая подрезка торцев	0,967	0,19	0,067	0,057	0,035	1,316
025	3	Чистовое обтачивание	0,42	0,19	0,037	0,031	0,018	0,696
	7
030	6	Сверление отверстий	0,11	0,3	0,025	0,021	0,012	0,468
035	6	Рассверливание отверстий	0,08	0,3	0,023	0,019	0,011	0,433
040	8	Сверление отверстий	0,11	0,3	0,025	0,021	0,012	0,468
		Зенкерование	0,04
		Нарезание резьбы	0,07
045	9	Сверление отверстий	0,12	0,3	0,025	0,021	0,012	0,469
050	5	Протягивание рядовое	0,15	0,09	0,014	0,012	0,007	0,273
070	2	Шлифование	0.37	0.18	0.027	0.022	0.014	0.613
075	4	Шлифование	0.48	0.26	0.037	0.029	0.018	0.824
080	1	Шлифование	0.56	0.26	0.041	0.033	0.021	1.212
085	10	Шлифование	0,36	0,26	0,037	0,031	0,019	0,707

4. Выбор модели оборудования и определение его количества. Выбор технологической оснастки.

Окончательно модель оборудования выбирается на стадии разработки операционной технологии после расчета режимов резания и определения структуры технологической операции. При этом необходимо пользоваться следующими рекомендациями:

-габариты рабочей зоны станка должны быть больше габаритов обрабатываемой детали;

-оборудование должно обеспечивать достижение при обработке требуемой шероховатости точности поверхности;

-мощность, кинематические характеристики и жесткость оборудования должна обеспечивать работу на рассчитанных режимах резания;

-производительность оборудования должна обеспечивать выполнение объема выпуска деталей при наименьших затратах;

-оборудование должно соответствовать требованиям техники безопасности, промышленной санитарии и экологии.

5. Определение потребного количества оборудования

Такт выпуска:

Расчетное количество станков: , где

Тшт - штучное время на соответствующей операции.

Фактическое количество станков: расчетное количество станков округляется в большую сторону.

Загруженность станков по времени их использования:

- коэффициент загрузки оборудования:;

6. Разработка планировки участка

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется типом производства, технологическим процессом на изготовление детали и типом оборудования. В условиях массового и крупносерийного производства оборудование на участке расставляется по мере следования технологических операций. При укрупненном проектировании участка вначале необходимо определить общую производственную площадь участка по формуле:

где -удельная производственная площадь занимаемая оборудованием

n_пр- принятое количество оборудования.

Затем необходимо задаться сеткой колонн зданий. В автотракторной промышленности при изготовлении деталей средних габаритных размеров наиболее часто применяют сетки 1812 или 2412 метров. Каждому типу станка соответствует условное графическое изображение .При разработке планировки необходимо, чтобы участок был замкнутым, т.е. начало и конец технологического процесса были расположены на одной оси. В этом случае конфигурация расположения оборудования образует «овал», внутри которого следует расположить конвейер для транспортировки деталей с одного станка на другой. Из разных типов конвейеров в машиностроительном производстве применяют подвесные, ленточные и пластинчатые. Оборудование для выполнения первой операции « привязывается» к первой колонне, согласно существующим нормам. Далее на регламентированном теми же нормами расстоянии располагается оборудование для выполнения последующих операций. Вопрос уборки стружки необходимо решать с использованием стружкоуборочных конвейеров, проходящих непосредственно под оборудованием в автоматической линии либо с тыльной стороны станков. На каждой операции необходимо предусмотреть рабочее место, ширина рабочей зоны перед станком 800 мм. При наличии однотипных операции оборудования на них необходимо вводить многостаночное обслуживание. Если технологические операции не синхронизированы между собой между ними будут создаваться «заделы» деталей. Поэтому между оборудование необходимо поставить накопители. В начале и конце технологического маршрута необходимо поставить тару под заготовки и детали, а также спроектировать магистральный проезд шириной 4-5м. На участке должно быть выделено место для комнаты мастера площадью 8-12 м².

7. Планировка участка

S_об=1,2·S_уд·n_пр

S_уд=24м²

n_пр=16

S_об=460.8 м²

Выбираем сетку колонн зданий 12000 * 24000 мм

№ п/п	Наименование оборудования	Количество
005	Токарный станок 16К20	1
010	Токарный станок 16К20	1
015	Токарный станок 16К20	1
020	Токарный станок 16К20	1
025	Токарный станок 16К20	1
030	Токарный станок 16К20	1
035	Токарный станок 16К20	1
040	Токарный станок 16К20	1
045	Токарный станок 16К20	1
050	Токарный станок 16К20	1
070	Внутришлифовальный станок ЭК227В	1
075	Внутришлифовальный станок ЭК227В	1

8. Мероприятия по технике безопасности

Основными направлениями работы по технике безопасности являются:

Профилактические и разъяснительные работы.

Мероприятия административного характера.

К профилактической и разъяснительной работам относится система инструктажа: машиностроение производственный заготовка

Вводный инструктаж.

Инструктаж на рабочем месте.

Внеочередной инструктаж.

Мероприятия административного характера применяются в основном к нарушителям техники безопасности или к создавшим потенциальную возможность нарушения. Это могут быть материальное наказание или моральное воздействие. Это относится как к рабочим, так и к служащим и руководству.

К мероприятиям организационного характера относят создание зон безопасности, ограничения около опасных объектов, закрепление за объектами ответственных лиц.

Список литературы

1. Власов А.Ф. Безопасность при работе на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1977. 121 с.

2. Горбацевич А.Ф., Чеботарёв В.Н„ Шкред В.А. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под редакцией А.Ф.Горбацевича. Минск. Вышейшая школа, 1983.с.288.илл.

3. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.

4. ГОСТ 14.301--83. Общие правила разработки технологических процессов.

5. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на мехобработку.

6. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.- 464

7. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Учебник для машиностроит. вузов. М., « Высш. школа » 1969. 480 с.

8. Картавов С.А. Технология машиностроения (специаль- . ная часть). Издательское объединение « Вища школа », 1974, 272с. . .

9. Краткий справочник технолога тяжёлого машиностроения/ И.В. Маракулин, А.П. Бунец, ВТ. Коринюк.- М.: Машиностроение, 1987.-464 с.. ил.

10.Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках Массовое производство. М.,1970.

11. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974.422с.

12. Обработка металлов резанием :Справочник технолога/А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. ; Под общ. ред. А.А. Панова.--М.: Машиностроение. 1988.-- 736 с.:ил.

13. Проектирование заводов и механосборочных цехов в авто факторной промышленности:Учеб. пособие для студентов механических специальностей втузов/ А.А-Андерс, Н.М. Потапов, А.В. Шулешкин. - М.: Машиностроение, 1982.-271 с. ил.

14. Размерный анализ технологических процессов. /В.В. Матвеев, М.М. Тверской, Ф.И. Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982.-- 264 с. ил.

15. Режимы резания металлов. Справочник/ Под ред. Ю.В. Барановского- М.: Машиностроение, 1972.

16. Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т. I/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

17. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косйловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., пере-раб. и доп. -- М. : Машиностроение, 1986. 496 с., ил.

18. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т.- М.: Машиностроение. - Т.1/ Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, 1984. 592 с.

19. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т.-1 М.: Машиностроение,- Т.2/ Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, 1984.656 с.

Размещено на Allbest.ru

...