Процесс сортировки материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Технология бетона и строительные материалы»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Процессы и аппараты в технологии строительных материалов»

Тема: «Процесс сортировки материалов»

Выполнил: ст.гр.11202114

Кулыгина О.А.

Руководитель: доцент

Гурбо Н.М.

Минск, 2017 г.

Содержание

Введение

1. Номенклатура продукции

2. Теоретические основы процесса

3. Технологическая часть

4. Технико-экономические показатели

5. Техника безопасности

Перечень используемой литературы

Введение

гравий горный сортировка грохочение

При обработке материалов возникает необходимость разделения (сортировки) смеси на отдельные сорта (фракции), в каждом из которых размеры кусков (зерен, частиц) не выходили бы за определенные пределы. В ряде случаев нужно также выделить из обрабатываемого материала посторонние примеси или включения.

Процесс разделения сыпучих материалов на классы по крупности путем просеивания через одно или несколько сит называется грохочением.

При грохочении через отверстие просеивающего устройства проходят куски, размеры которых меньше размеров отверстий.

При переработке строительных материалов применяют следующие виды грохочения:

предварительное грохочение, при котором из исходной горной массы выделяется материал негабаритных размеров или материал, не требующий дробления в машинах первой стадии дробления;

промежуточное грохочение для выделения продукта, не требующего дробления в последующей стадии;

окончательное или товарное грохочение для разделения готового продукта на товарные фракции.

Гравий - рыхлое скопление обломков горных пород окатанной формы зерна крупностью 5-70 мм. Применяется в качестве заполнителя для бетона.

Гравий не должен содержать зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы более 15% по весу. К зернам лещадной и игловатой формы относятся такие зерна, толщина или ширина которых в 3 раза и более, меньше длины зерна.

Сортировка может иметь самостоятельное значение, если требуется приготовить продукты определенного сорта, или вспомогательное, когда отсортированный материал предназначается для последующих технологических операций.

Основной частью аппаратов для грохочения (грохотов) является рабочая поверхность, изготовляемая в виде проволочных сеток (сит), стальных перфорированных листов (решет) или параллельных стержней (колосников).

Просеивающие поверхности могут совершать круговые, эллиптические или прямолинейные движения.

Скорость колебательного движения просеивающей поверхности выбирают такой, чтобы она обеспечивала периодический отрыв материала от просеивающей поверхности при его движении к разгрузочному концу.

Проволочные сита изготовляются из сеток с квадратными или прямоугольными отверстиями размером от 100 до 0,4 мм

Решета -- стальные листы толщиной 3--12 мм с проштампованными или просверленными отверстиями размером 5--50 мм. При штамповке отверстия получаются расширяющимися по толщине листа сверху вниз, что уменьшает возможность их забивания материалом.

Колосники -- стержни, обычно трапециевидного сечения. Для колосниковых решеток иногда используют старые рельсы со срезанной подошвой.

Процесс грохочения принято оценивать двумя показателями: производительность, т. е. количеством поступающего на грохот исходного материала в единицу времени, и эффективностью грохочения - отношением массы материала, прошедшей сквозь отверстие сита, к массе материала данной крупности, содержащейся в исходном материале.

Грохоты делятся на две группы: неподвижные и подвижные.

По форме просеивающей поверхности различают : плоские и цилиндрические.

В зависимости от установки грохоты делятся на наклонные и горизонтальные.

Грохоты выбираются в зависимости от вида грохочения. В современной промышленности строительных материалов применяют такие грохоты как колосниковые, валковые, вибрационные, барабанные, дуговые.

Для нашего случая выбираем вибрационный тип грохота.

1. Номенклатура продукции

Гравий из горных пород -- неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных смесей.

1 Технические требования

1.1 Гравий должен изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ» по технологической документации, утвержденной предприятием- изготовителем.

1.2 Основные параметры и размеры

1.2.1 Гравий выпускают в виде следующих основных фракций:

1.2.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве гравия фракций от 5(3) до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св.40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм и от 5 до 15 мм должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D -- наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен.

Диаметр отверстий контрольных сит, мм	d	0,5 (d + D)	D	1,25 D
Полные остатки на ситах, % по массе	От 90 до 100	От 30 до 80	До 10	До 0,5

1.3 Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35 % по массе.

1.4 Прочность

1.4.1 Прочность гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости гравия при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

Гравий, предназначенный для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане.

1.4.2 Марки по дробимости гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице :

Марка по дробимости гравия	Потеря массы при испытании гравия, %
1000 800 600 400	До 8 включ. Св. 8 до 12 12 - 16 16 - 24

1.5 Морозостойкость

1.5.1 Морозостойкость гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений.

Допускается оценивать морозостойкость гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием.

1.5.2 Гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F 15; F 25; F 50; F 100; F 150; F 200; F 300; F 400.

Показатели морозостойкости гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе серно-кислого натрия и высушиванием должны соответствовать указанным в таблице.

Вид испытания	Ма	рка	по морозостойкости	гравия
	F15	F25	F50	F100	F150	F300	F400
Замораживание-оттаивание: число циклов	15	25	50	100	150	300	400
потеря массы после испытания, % не более	10	10	5	5	5	5	5
Насыщение в растворе серно кислого натрия -высушивание: число циклов	3	5	10	10	15	15	15
потеря массы после испытания, % не более	10	10	10	5	5	2	1

1.6 Наличие вредных компонентов и примесей

1.6.1 Гравий должен быть стойким к воздействию окружающей среды. Гравий, предназначенный для применения в качестве заполнителей для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Стойкость гравия определяют по минералого-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций.

1.7 При производстве гравия должна проводиться его радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область применения. Гравий в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф. [1] применяют:

-- при Аэфф до 370 Бк/кг -- во вновь строящихся жилых и общественных зданиях;

-- при Аэфф св. 370 до 740 Бк/кг -- для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений;

-- при Аэфф св. 740 до 1560 Бк/кг -- в дорожном строительстве вне населенных пунктов.

1.8 Гравий не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

1.9 Обеспеченность установленных стандартом значений показателей качества гравия по зерновому составу (содержанию зерен размером менее наименьшего номинального размера d и более наибольшего номинального размера D) и содержанию пылевидных и глинистых частиц должна быть не менее 95 %.

2 Правила приемки

2.1 Гравий должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2 Приемку и поставку гравия производят партиями. Партией считают количество гравия одной фракции (смеси фракций), установленное в договоре на поставку и одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество гравия одной фракции (смеси фракций), отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.3 Для проверки соответствия качества гравия требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

2.4 Отбор и подготовку проб гравия для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8269.

2. Теоретические основы процесса

Грохочение применяют для получения двух или нескольких фракций зерен, различающихся по крупности. Число получаемых фракций зависит от количества решет (сит), через которые был пропущен обрабатываемый материал. Так, если количество решет n, то сортов получается n+1.

зависит от расположения решет и сит. Различают грохочение от мелкого к крупному, от крупного к мелкому и комбинированное.

При грохочении от мелкого к крупному (рис. 1, а) исходный материал подается на решето (сито) с самыми маленькими отверстиями, затем на решето с отверстиями средних размеров и, наконец, на решето с самыми большими отверстиями. При грохочении от крупного к мелкому (рис. 1, б) верхнее сито имеет самые большие отверстия, а нижнее -- самые маленькие. При комбинированном грохочении (рис. 1, в) сортируемая смесь подается сначала на решето с отверстиями среднего размера. Куски , прошедшие через отверстия в первом решете, поступают на расположенное под ним решето с самыми маленькими отверстиями, в то время как куски больших размеров поступают на второе решето с самыми большими отверстиями.



Рис. 1. Схемы грохочения

Схема грохочения от мелкого к крупному с

эксплуатационной точки зрения достаточно проста, так как позволяет без особых затруднений направлять рассортированный материал по соответствующим бункерам. Упрощается при этом обслуживание грохота и его ремонт. Большим недостатком рассматриваемой схемы является то, что самые большие куски поступают на решето с самыми маленькими отверстиями, т. е. на наименее прочное, и вызывают быстрый его износ. Кроме того, при подаче смеси на решето с самыми маленькими отверстиями крупные куски, перекрывая часть отверстий, затрудняют выделение мелких фракций.

Просеивание по второй, наиболее распространенной в промышленности строительных материалов схеме дает лучшие результаты, так как в этом случае крупные куски материала не мешают выделению средней и мелкой фракций. Недостатком этой схемы является то, что она требует дополнительных желобов и течек, направляющих отдельные сорта в бункеры.

Комбинированная схема по своим преимуществам и недостаткам занимает промежуточное положение.

Куски материала, подлежащего грохочению, могут пройти через отверстия в решете или сите только в том случае, если их размеры меньше размеров отверстий или приближаются к ним. Грохоты устанавливают с некоторым наклоном в направлении движения материала. Это еще больше уменьшает размеры частиц, которые могут пройти через отверстия сита.

Все частицы материала, прошедшие через отверстия в сите, представляют собой продукт так называемого нижнего класса, а все частицы, не прошедшие через сито,-- продукт верхнего класса.

Совершенной сортировку можно считать тогда, когда все частицы, размер которых несколько меньше размеров отверстий в сите, просеиваются через него. Однако практически часть кусков нижнего класса всегда задерживается на сите и уходит вместе с продуктами верхнего класса.

Рассмотрим теорию, поясняющую основы процесса грохочения, базирующуюся на вероятности прохождения зерна через отверстие просеивающей поверхности. Предположим, что шарообразное зерно вертикально падает на просеивающую поверхность с квадратным отверстием.

При этих условиях вероятность P прохождения зерна через отверстие будет определяться как отношение числа случаев m прохождения зерна через отверстие к общему числу всех случаев n:

P = m/n

При m=0 P=0, т.е. ни в одном случае зерно не прошло через отверстие. При m=n P=1, т.е. при каждом попадании зерна на просеивающую поверхность оно проходило через отверстие.

Показатели процесса грохочения во многом зависят от конструкции просеивающей поверхности, а именно от размеров поверхности, размера и формы отверстий. Просеивающая поверхность для грохотов обычно характеризуется соотношением ширины и длины, равным 1: 2,5.

Одним из основных условий, обеспечивающих наименьшее засорение фракций продуктами другого класса, является правильный выбор размера отверстий сит. Исходными данными для выбора требуемого размера отверстий сит являются граница разделения фракций (размер граничного зерна dгр), зерновой состав исходного материала, вид материала (гравий) и тип грохота (наклонный, горизонтальный).

На рис. 2 представлен график, позволяющий по взаимному засорению или допустимому засорению нижнего продукта определить отношение размера квадратного отверстия d сита к размеру dгp и значение эффективности грохочения.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Взаимное засорение фракций

Рис. 2. График оптимального отношения d/dгр и эффективности грохочения: 1 -- щебень; 2 -- гравий; с -- содержание фракций нижнего класса в исходном материале; сплошные линии 1и 2 -- при засорении нижнего продукта до 5%; штриховые линии 1 и 2 -- при равном засорении продуктов.

Для просеивания материала необходимо, чтобы он перемещался по ситу. До определенного момента увеличение скорости движения улучшает качество грохочения и, наоборот, начиная с какой-то критической скорости, качество грохочения уменьшается вследствие того, что частицы проскакивают мимо отверстий в ситах.

Рис. 3. Схема к определению скорости частицы

При движении со скоростью х по ситу частицы шарообразной формы диаметром d (рис.3) можно записать, принимая траекторию движения зерна за параболу,

x = хt; (1)

где согласно чертежу

x = D-d/2,

y = d/2 ; 2y = d.

Время свободного падения частицы, как известно, равно

Подставляя значение x и t в формулу (1), получим

(2)

 Естественно, что при D=d частица не сможет пройти через отверстие. Опыт показывает, что через отверстие размером D сможет пройти частица размером, примерно равным 0,8 D:

Подставляя в формулу (2) найденное для D значение, получим

м /сек. (3)

Формула (3) выведена для горизонтального сита. При наклонных ситах скорость, естественно, должна быть меньше, так как при этом размер частиц, проходящих через отверстия в сите, уменьшается.

Наибольший размер частицы, которая может пройти через отверстие наклонного сита, определяют из следующего уравнения (рис.4):

d =Dcosб- esinб

e sin б

Рис. 4. Схема к определению наибольших размеров зерен, проходящих через сито где d - наибольший размер частицы; D - размер отверстия; е - толщина листа (проволоки), обычно принимается 0,625 D; б - угол наклона решета (сита).

3. Технологическая часть

Тип грохота выбирают с учетом свойств сырьевых материалов, требуемой производительности и условий эксплуатации. Важным показателем грохочения является эффективность; примерное значения этого показателя для барабанных грохотов - 50-80%, для качающихся - 70-80% , а для вибрационных - 90-95%. Исходя их этого показателя выбираем вибрационный грохот для выделения гравия фракции 10…20 из песчано-гравийной смеси.

В зависимости от размеров и плотности сортируемых материалов различают легкие, средние и тяжелые грохоты.

Легкие грохоты применяют в основном в угольной промышленности, средние и тяжелые грохоты -- в промышленности строительных материалов.

Наибольшее распространение получили инерционные наклонные грохоты с круговыми колебаниями и инерционные горизонтальные грохоты с направленными колебаниями.

Наиболее простую конструкцию имеет грохот с круговыми колебаниями.

Этот грохот предназначен для товарного грохочения.

Рис.5. Грохот инерционный наклонный

Металлический короб грохота сварен из листов и труб и выполнен с расположенными внутри него в два яруса ситами, прикрепленными к нему деревянными клиньями и растяжками. В средней части короба установлен вибратор. Вал вибратора опирается на два роликоподшипника, которые прикреплены к коробу. Вал защищен от пыли и ударов трубой. На концах вала симметрично установлены дебалансы, допускающие бесступенчатое регулирование статического момента. На одном из концов вала имеется шкив, соединенный клиновыми ремнями со шкивом электродвигателя.

Для уменьшения износа клиновых ремней и предотвращения передачи вибраций на вал двигателя приводной шкив насажен на вал вибратора с эксцентриситетом, примерно равным амплитуде колебаний грохота.

Центробежные силы инерции, возникающие при вращении дебалансов, вызывают круговые или близкие к ним колебательные движения короба грохота. Амплитуда этих колебаний зависит от сил инерции, характеристики амортизаторов и нагрузки на грохот.

Грохот опирается на фундамент или подвешивается при помощи пружинных амортизаторов. При увеличении нагрузки на грохот амплитуда колебаний его короба соответственно уменьшается, и нагрузка на подшипники остается практически постоянной, т. е. инерционный грохот обладает свойством «самозащиты» от перегрузок. Это свойство позволяет успешно использовать рассматриваемые грохоты для грубого грохочения крупнокускового материала, например, для отсева мелкого материала перед первичным дроблением. Для этого созданы инерционные грохоты тяжелого типа, в качестве просеивающей поверхности которых служат решета из тяжелых колосников.

Техническая характеристика инерционных грохотов

Расстояние между колосниками в направлении от загрузки материала к выгрузке увеличивается, что предотвращает забивание решетки.

Вал вибратора приводится во вращение от электродвигателя клиноременной передачей. Параметры колебаний таких грохотов назначают исходя из условий обеспечения скольжения материала по поверхности колосников.

Процесс грохочения на сите вибрационного грохота состоит из двух стадий, происходящих одновременно и непрерывно.

В первой стадии мелкие зерна, подлежащие просеву, должны пройти толщину материала и войти в соприкосновение с поверхностью сита. Во второй стадии мелкие зерна должны пройти через отверстия сита. Для зерен, находящихся на поверхности материала, первая стадия процесса грохочения заканчивается в конце сита, если толщина слоя материала не превышает определенного значения (критического). Вторая же стадия продолжается на протяжении движения материала по всей длине сита.

Инерционные горизонтальные грохоты среднего типа предназначены для окончательного грохочения, эти грохоты по конструктивному исполнению сложнее, чем грохоты с круговыми колебаниями, так как в них применены вибраторы с направленными колебаниями. Однако в этих грохотах возможно установить просеивающую поверхность грохота горизонтально и тем самым уменьшить его размеры по высоте. Устанавливают такие грохоты на передвижных дробильно-сортировочных установках, а также в местах, где высота ограничена.

4. Технико-экономические показатели

Тип грохота выбирают с учетом свойств сырьевых материалов (влажности, крупности), требуемой производительности и условий эксплуатации. Разделение материала на несколько фракций лучше осуществлять на установках многократного грохочения, работающих по схеме от крупного к мелкому. Грохочение от мелкого к крупному более рационально при мелком грохочении мелкозернистых материалов. Для повышения эффективности грохочения и снижения износа сит целесообразно предварительно отделить наиболее крупные фракции в исходном сырье, обеспечивая его равномерную подачу.

Наиболее эффективно грохочение при вибрации или встряхивании материала, но вибрация ухудшает условия труда и ограничивает установку вибрационных грохотов на междуэтажных перекрытиях.

В настоящее время рекомендуется при грохочении гравия на фракции 10-20 применять обратное вращение вала вибратора.

Основными показателями процесса грохочения при получении продукта определенного качества являются производительность Q и эффективность грохочения Е.

При определенных конкретных условиях грохочения нельзя увеличить эффективность грохочения изменением (увеличением или уменьшением) производительности.

Режим питания грохота и производительность должны выбираться такими, чтобы толщина слоя материала на сите не превышала критического значения. На основании этого в качестве оптимальной производительности грохота следует принимать ее наибольшее значение, при котором эффективность грохочения для данных конкретных условий будет максимальной или близка к ней.

Независимость эффективности грохочения от размера отверстий сит при прочих равных условиях доказана исследованиями ВНИИстройдормаша. Производительность грохотов с увеличением размера отверстий сит в основном возрастает.

Производительность грохотов товарного и промежуточного грохочения. Удельную производительность выбирают в зависимости от размеров ячеек сит. При этом она должна отвечать максимальной эффективности грохочения и определяться для разных отверстий сит при работе грохота на «стандартном составе» материала, когда содержание нижнего класса в исходном материале Сн = 60% и содержание зерен с размером, меньшим половины отверстия сита, 50%. Корректируя выбранные значения удельных производительностей с помощью соответствующих коэффициентов, зависящих от условий грохочения (угла наклона грохота, гранулометрического состава, вида материала, влажности и т. д.), а также площади просеивания, рассчитывают полную производительность грохота. Эффективность грохочения при этом рассчитывают по формуле, не зависящей от производительности.



q- удельная производительность грохота для определенного размера отверстий сит

F- площадь грохочения

m- коэффициент, учитывающий неравномерность питания и зернового состава материала, форму зерен и тип грохота.

Значение коэффициента m для гравия следующие:

Виброгрохот горизонтальный - 0,80

наклонный - 0,60

Качество получаемого продукта во многом зависит от размера / отверстий сит. Оптимальным размером отверстий сит для заданной границы разделения является такой, при котором обеспечивается одинаковый процент засорения надрешетного продукта мелкими зернами и подрешетного продукта крупными зернами. Размер отверстий сит ориентировочно можно выбрать в зависимости от границы разделения /гр.

Так, диаметр круглого отверстия lкр принимается равным 1,25lгр, размер квадратного отверстия lкв -- равным lгр, ширина прямоугольного отверстия lпр -- равной 0,8lгр.

Значения q, K1, K2, K3

Расчет производительности грохотов с двумя и тремя ситами надо производить по наиболее загруженному ситу.

При грохочении влажных материалов, склонных к комкованию, на ситах с отверстием менее 15 мм они засоряются и даже залипают, в результате чего производительность н эффективность резко снижаются. В таких случаях следует применять мокрый способ грохочения.

Эффективность грохочения рассчитывается по формуле:

где е -- эталонное значение эффективности грохочения;

для горизонтальных грохотов с прямолинейными колебаниями эффективность е (%) при грохочении гравия 91%, для наклонных с круговыми колебаниями е соответственно для гравия 87%.

Грохот	Гравий
Горизонтальный с прямолинейными колебаниями	91
Наклонный с круговыми колебаниями	87

Значения коэффициента

угол наклона в град	0	9	12	15	18	21	24
Значения	1	1.07	1,05	1,03.	1	0,96	0,88

Значения коэффициента

Содержание фракций нижнего класса в исходном материале С в %	20	30	40	50	60	70	80
	0,86	0,9	0,95	0,97	1	1,02	1,03

Значения коэффициента

Содержание в нижнем классе зерен, меньших 1/2 размера отверстий сита, в %	20	30	40	50	60	70	80
	0,9	0,95	0,98	1	1,01	1,03	1.04

Совершенной сортировку можно считать тогда, когда все частицы, размер которых несколько меньше размера отверстия сит, просеиваются через них. Однако практически незначительная часть кусков нижнего класса всегда задерживаются на сите и уходит вместе с продуктом верхнего класса.

Эффективность грохочения:

? =Б/А

где Б - количество частиц нижнего класса, прошедшего через сито;

А - фактическое количество частиц нижнего класса в исходном продукте.

Как мною ранее уже было прописано, примерное значения показателя эффективности для барабанных грохотов - 50-80%, для качающихся - 70-80%, а для вибрационных - 90-95%. С учетом этого я выбрала именно вибрационный грохот. Данный тип грохота обладает значительно меньшей возможностью забивания отверстий сит и высокой производительностью, в отличие от барабанных грохотов, удельная производительность которых достаточно мала. Еще одним большим преимуществом вибрационных грохотов заключается в простоте замены сит, что в барабанном грохоте затруднено в виду его конструкции. Так же вибрационный грохот отличается относительной компактностью (хотя и не любой грохот такого типа можно устанавливать на межэтажных перекрытиях из-за значительной массы аппарата), длина таких грохотов составляет 3-6м, ширина 2,2-2,6 м, а высота всего 1,2-1,6м, барабанные же грохоты отличаются своей громоздкостью (длина достигает 9м). Одним из главных факторов в выборе грохота является его расход энергии, у вибрационного грохота он относительно небольшой, в среднем мощность электродвигателя составляет всего 10-17кВт, в то время когда у барабанных грохотов мощность двигателя составляет в среднем 12-25кВт. К сожалению даже столь современный аппарат для грохочения имеет большой недостаток - повышенный уровень вибрации, что ухудшает условия труда, для этого грохот устанавливается на бетонный постамент для гашения вибрации. Так же недостатком является сильное пыление при наличие в материале пылевидных фракций, но так как в нашем случае мы выделяем гравий фракции 10…20 из песчано-гравийной смеси, сильного пыления не ожидается. Вибрационные грохоты в строительном производстве появились всего 20-25 лет назад, но уже практически вытеснили барабанные и остальные виды грохотов.

5. Охрана труда, техника безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность

На предприятиях строительного производства обеспечением осуществления мероприятий по внедрению техники безопасности занимается главный инженер. Он же ответственен за соблюдение охраны труда.

Согласно ТК и закону Республики Беларусь от охране труда, работодатель обязан обеспечить обучение, инструктажи и их проведение, повышение квалификации и проверку знаний по вопросам охраны труда в установленном порядке. Проверка знаний по вопросам ОТ проводится не реже раза в год комиссией с оформлением протокола.

Основные вредные производственные факторы:

1) Процессы просеивания твердых материалов сопровождается образованием пыли, которая может оказывать вредное воздействие на организм работающих. Борьба с пылью на производстве ведется путем смачивания пылящих материалов, герметизации источников пылеобразования, механизации, автоматизации процессов. Все работающие в пыльных цехах должны в установленные сроки проходить медосмотр. По этой же причине грохоты барабанные, вибрационные и другие конструкции сит заключаются в плотные кожухи, подключенные к системе аспирации. Места поступления в сита и выхода просеянного материала также уплотняются. Загрузка материала в сита и грохоты должна быть механизирована.

2) Вращающиеся части приводов и механизмы вибраторов (валы с эксцентриками) должны быть хорошо ограждены. Во время работы сит нельзя продвигать руками застрявший у входа на сито материал, чистить сетки, проталкивать материал через отверстие сит. При ручном удалении остатков на вибросите для защиты рук необходимо надевать резиновые перчатки.

3) Шум является причиной быстрой утомляемости и снижения работоспособности. Сильный шум часто вызывает у людей головные боли, головокружения, беспричинную раздражительность. Согласно СанПиН РБ «Шум на рабочих местах. Предельно допустимые уровни» № 9-86-98 от 16.12.98 г. эксплуатационное оборудование необходимо ежегодно проверять для установки его шумовых характеристик, при этом необходимо обращать внимание на изношенность подшипников. Рабочим, обслуживающим шумные машины, необходимо применять средства индивидуальной защиты (противошумные наушники и шлемы). Для борьбы с производственным шумом применяются следующие основные методы: уменьшение шумов в источнике, звукоизоляция, виброизоляция, звукопоглощение, средства индивидуальной защиты.

4) Вибрация является основным вредным производственным фактором на производствах строительной промышленности. Вибрация вызывает виброболезни при длительном воздействии и превышающем допустимый уровне. Для борьбы с вибрацией, согласно СанПиН РБ «Вибрация производственная локальная. Предельно допустимые уровни» № 9-90-98 от 16.12.98 г. и СанПиН РБ «Вибрация производственная общая. Предельно допустимые уровни» № 9-89-98 от 16.12.98 г. механическое оборудование производящее вибрацию должно устанавливаться на дополнительный фундамент. Если невозможно избежать чрезмерной вибрации, устанавливаются сроки досрочного выхода на пенсию и материальные компенсации.

5) Для создания безопасных условий труда все токоведущие части электрооборудования, и проводки должны быть изолированы или ограждены. Изоляцию сети необходимо проверять не реже одного раза в три месяца. В случае порчи изоляции ток может перейти с токоведущих частей на корпус. Достаточно в таком случае человеку прикоснуться к корпусу двигателя, чтобы мог произойти электрический удар. Для предотвращения подобных случаев электрооборудование должно иметь защитное заземление.

6) В рабочей зоне производственных помещений необходимо поддерживать соответствующие санитарным нормам метеорологические условия (температура, влажность, подвижность воздуха). Для нагревания или охлаждения воздуха в приточной сети предусматриваются калориферы и увлажнители, установленные в виде кондиционеров. Для защиты от коррозии воздуховоды и вентиляторы окрашиваются эмалями, асфальтовыми лаками.

7) Предприятия, выделяющие производственные вредности (пыль, неприятные запахи, шум), должны располагаться к жилому поселку с подветренной стороны для ветров преобладающего направления и отделяться от жилых районов санитарно-защитными зонами.

Перечень использованной литературы

1) М. Я. Сапожников «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций».

2) В. А. Бауман, Б. В. Клушанцев, В. Д. Мартынов «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций».

3) ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ»

4) А. Г. Касаткин «Основные процессы и аппараты химической технологии».

Размещено на Allbest.ru

...