Самолеты Ту-214

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Конструктивно - технологический анализ сборочной единицы

1.1 Описание конструкции сборочной единицы

1.2 Обоснование схемы технологического членения изделия

1.3 Оценка технологичности конструкции сборочной единицы

1.4 Технические условия на изготовление сборочной единицы

2. Выбор и обоснование метода сборки, схемы сборки сборочной единицы

2.1 Выбор и обоснование метода сборки и сборочных баз

2.2 Анализ технологических требований на сборку узла, содержание и обеспечение технических условий сборки, производственных и технических инструкций

2.3 Составление технических условий поставки деталей на сборку

2.4 Выбор и обоснование оборудования, инструмента, оснастки, их техническая характеристика

2.5 Выбор и обоснование применяемых методов технического контроля

2.6 Разработка маршрутного технологического процесса, одной(двух) технологической операции с оформлением на операционных картах по ГОСТ 3.1407-86

2.7 Нормирование одной операции технологического процесса

2.8 Выводы, предложения, рекомендации по разделу 1 на развитие производства при увеличении его программы выпуска

2.9 Разработка и обоснование схемы увязки заготовительной и сборочной оснастки для обеспечения взаимозаменяемости собираемого изделия

Список используемой литературы

Приложения

самолет узел сборка конструкция



Введение

Ту-214 является усовершенствованной грузопассажирской модификацией Ту-204 и предназначен для перевозки пассажиров и груза на средние и дальние расстояния. Первая серия самолетов Ту-214 была запущена в производство во второй половине 1994 года. Первый полет самолет совершил 21 марта 1996 года.

Среднемагистральный пассажирский самолет Ту-214 - авиалайнер, который по показателям шума на местности, химического загрязнения окружающей среды, составу бортового оборудования, соответствует требованиям JAR-25, поэтому Ту-214 может летать над странами Европы и Америки. Ту-214 отличается высокой топливной эффективностью, является наиболее экономичным воздушным лайнером для линий средней протяженности. В салоне Ту-214 созданы условия комфортабельного длительного полета. Интерьер соответствует международным стандартам и может быть выполнен в различных вариантах в зависимости от пожеланий заказчика.

Хорошо зарекомендовав себя в эксплуатации на пассажирских перевозках, самолет был выбран в качестве базового для создания целого ряда самолетов специального назначения. [20]

Практика показала, что почти все новые решения, к какой бы области они не относились - требуют создания новых материалов. Этим обусловлена необходимость фундаментальных исследований совместно с головными институтами отрасли и организации производства по выпуску новых материалов, полуфабрикатов, нестандартного оборудования в смежных областях промышленности.

Разнообразие изготавливаемых деталей потребовало, в свою очередь, разработки и освоения на самолетостроительных заводах, в металлургии качественно нового оборудования, новых технологических процессов, обеспечивающих надежную работу конструкции в течение всего времени эксплуатации.

Освоены и внедрены в серийное производство такие процессы, как изготовление крупногабаритных деталей из плит, листов, штамповок, прессованных профилей и прессованных панелей из сплава ВТ-6ч, размерное и химическое травление деталей из титана, неразрушающий контроль сварных соединений. Все это в совокупности свидетельствует о создании необходимого технологического потенциала, позволяющего разрабатывать и использовать в конструкции высоконагруженные крупногабаритные титановые агрегаты с большим ресурсом, в том числе и для перспективных сверхзвуковых пассажирских самолетов второго поколения.

Резко возросшие требования по ресурсу и весовой эффективности конструкций привели к существенному сокращению числа разъемов и отказу, в большинстве случаев, от фланцевых стыков к применению крупногабаритных алюминиевых полуфабрикатов с твердой регламентированной плакировкой. Используются особо чистые алюминиевые сплава с высокими механическими характеристиками, а также чистые магниевых сплавы с повышенной стойкостью к коррозии.

Опыт эксплуатации как отечественной, так и зарубежной авиационной техники показал, что задача решается только комплексно на всех этапах создания самолета от проектирования до эксплуатации и включает в себя решение целого ряда проблем - от разработки стойких к коррозии конструкционных материалов, до специальных мер при проектировании и эксплуатации.



1. Конструктивно-технологический анализ сборочной единицы

1.1 Описание конструкции сборочной единицы

Интерцептор расположен на крыле самолета. Он относится к элементам механизации крыла. Такие элементы как простые щитки, воздушные тормоза и интерцепторы могут не иметь замкнутого контура обшивки, работающего на кручение. В этом случае они представляют собой пластины, подкрепленные с одной стороны продольными и поперечными элементами. Общая отличительная особенность конструкции элементов механизации заключается в наличие узлов подвески и управления, обеспечивающих их простое отклонение (поворот) или отклонение с выдвижением.

Интерцепторы применяют как органы поперечной управляемости дополнительно к элеронам или вместо них. Интерцепторы могут отклоняться одновременно на обоих полукрыльях, тогда они уменьшают скорость самолета или на одном полукрыле, тогда появляется крен в сторону крыла с поднятым интерцептором. При одновременном отклонении интерцептора увеличивается Cx самолета, что приводит к уменьшению аэродинамического качества. Это позволяет управлять крутизной траектории самолета при посадке, а также уменьшает длину пробега. Кроме увеличения Cx , при их отклонении уменьшается Cy и следовательно, и подъемная сила Y крыла, что позволяет эффективно использовать тормоза на колесах шасси.

Интерцептор состоит из таких деталей как: обшивка, диафрагмы, нервюры, вкладыши, уголки, профили, кронштейны.

Обшивку выкраивают из листа на гильотинных ножницах.

Нервюры, диафрагмы - это детали с бортом, изготавливают на гидропрессах с резиной по формблоку.

Профили изготавливаются на листогибочных прессах, роликовых станках и специальных штампах.

Кронштейны гнуться в штампах на инструментальных прессах.

Применяемым материалом для изготовления деталей, входящих в конструкцию интерцептора, является сплав Д 16.

Сплав Д 16 относится к более отработанным конструкционным материалом и уже около пол века применяется для обшивок и деталей каркаса самолетов клепаной конструкции. Он легирован медью (4%) и магнием (1,5%) и относится к группе дуралюмином, упрочняется термической обработкой (t=500oС) иногда дополнительно - нагортовкой.

1.2 Обоснование схемы технологического членения изделия

Членение - разделение Л.А. на отдельные секции, сборочные единицы, агрегата, панели, узла.

Необходимость членения вызвана требованиями, производства и эксплуатации. Схема членения используется при разработке: методов и средств обеспечения взаимозаменяемости тех процессов сборки и конструкций сборочного приспособления.

Преимущества:

Применение параллельных схем сборки, что укорачивает производственный цикл Л.А.

Облегчение ремонта Л.А. и повышение его эксплуатационной технологичности.

Разделение и специализация труда при проектировании и производстве, что способствует сокращению сроков выпуска.

Недостатки:

Увеличение веса конструкции.

Снижение прочности.

Ухудшение аэродинамики.

Увеличение количества оснастки.

Интерцептор 3 секции состоит из:

-лонжероны;

-нервюры;

-диафрагмы

-обшивку

-нож

Лонжероны, нервюры, диафрагмы при внестапельной сборке собираются параллельно на универсальном стенде при этом используются более производительные инструменты и оборудования. Это позволяет укорачивать производительный цикл Л.А.

Схему технологического членения см в приложении 1

1.3 Оценка технологичности конструкции сборочной единицы

Технологичность - это совокупность свойств конструкции изделия, позволяющих оптимизировать затраты труда, средств, материалов и времени технологической подготовки, изготовления, эксплуатации и ремонте при обеспечении установленных значений показателей качества изделия, принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.

Обеспечение технологичности конструкции есть функция подготовки производства, предусматривающая решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижения оптимальных, трудовых и материальных затрат.

В области проявления свойств различают производительную и эксплуатационную технологичность. Основное внимание уделяют производительной технологичности, влияние ее на уровень затрат, на подготовку производства и изготовления изделий.

Существует ряд общих технологических требований к конструкциям самолетов и вертолетов, выполнения которых улучшает технологичность при любых объемах выпуска и условия производства.

Интерцептор - имеет несложную округлую форму. Т.к. он расположен в задней верхней поверхности крыла и должен иметь четкую форму, то к сборке предъявляется повышенная точность и хорошая взаимозаменяемость. Он состоит из таких деталей как: обшивка, лонжерон, диафрагмы, нервюры, вкладыши, кронштейны.

Возможность более широкого применения в конструкции стандартных узлов и деталей на изготовление которых можно сократить время используя типовые технологические процессы, что позволяет сократить время на проектирование рабочего технологического процесса.

Унификация элементов конструкции. Имеются типовые профиля, уголки (для крепления) схожие по конструкции и изготовлению.

Возможная большая конструктивная преемственность. Конструкция интерцептора изделия “Ту-214” схожа с конструкцией “Ил-62”. Это позволяет сократить затраты труда на разработку и освоения тех процессов, также на изготовление и доводку оснастки.

Ограничение количества применяемых марок материалов и их унификации. В конструкции интерцептора применяются детали из алюминиевых сплавов Д16АТ, Д16АМ, Д16ЧАТ. Это позволяет уменьшить объем времени на определение рациональных режимов и освоению процессов обработки и сварки, а также по проектированию технологического процесса.

Применение рациональных требований к точности размеров и чистоте обработки поверхности элементов конструкции.

Поскольку к самолету предъявляется высокие аэродинамические требования, то для сохранения аэродинамического обвода интерцептора унифицированная оснастка позволяющая упростить процесс сборки.

Сборка данной единицы осуществляется в приспособление, что обеспечивает наличие достаточного подхода к местам соединения и удобства их выполнения.

Так как интерцептор имеет в основном плоскую конструкцию, что означает, что конструкция при сборке будет ориентироваться по НО и СО.

Расчет показателей технологичности.

Для сравнения оценки технологичности используют показатели уровня технологичности конструкций по трудоемкости Kут и о себестоимости Кус.

Kут = Тпи / Тби (1.1)

Где Тпи - проектируемая трудоемкость изготовления.

Тби - базой показатель трудоемкость.

Kут = Сп / Сбн (1.2)

Где Сп - себестоимость проектируемого изделия.

Cб.н - базовой показатель себестоимости.

Наряду с основными показателями используют дополнительные показатели технологичности:

Коэффициент стандартизаций изделия, Кст.

Кст= Ест.+Дст / Е+Д (1.3)

Где Ест и Дст - соответствие число стандартных сборочных единиц и деталей в изделии.

Е и Д - общее количество узлов и деталей в изделий.

Коэффициент унификации равен:

Кун.=Еун.+Дyн / Е+Д;

Кун = 1+52/11+204 = 0.24 (1.4)

Где Еун и Дун. - соответственное число унифицированных сборочных единиц и деталей в изделии.



Таблица 1

2. Коэффициент сборности (Ксб):

Ксб.= Е/Е+D

Ксб. = 11/11+204=0.05 (1.5)

3. Коэффициент повторяемости (Кповт):

Кповт.=Q/E+D;

Кповт = 10/11+204 = 0.04 (1.6)

Где Q- число наименьших составных частей изделия, имеющих аналогичные операции переходы при сборке.

4. Коэффицент использования материала (Ким). Ким = 0,8 - 0,9 для профилированных.

5. Уровень механизаций клепки (Кп.к)

Кпк = Nзп/Nз.об; Кп.н.= Nз.б. 252/336=0.75.



Где Nзп -количество заклепок, доступных для прессовой клепки.

Nз.об - общее количество заклепок в изделии.

Таблица 2 - Показатели технологичности

Наименования показателя	Значение показателя	Уровень технологичности	Удельный вес показателя
Габаритные размеры, двухмерный узел	До 2м	0.8	0.5
Форма обвода	Коническая	0.5	1
Форма контура	Прямолинейная	1	0.2
Уровень кривизны	Радиус кривизны < 1м	0.6	0.4
Допуск на аэродинамический контур, мм	+-1.5…2.0	0.8	1
Выход на обвод	Выходит	0.5	0.8
Расположение элементов каркаса	одностороннее	1	0.7
Наличие узлов стыка	разъёмное	0.8	0.8
Уровень панелирования	-
Наличие проемов и люков	Нет	1	0.5
Конфигурация сечения деталей	Открытая	1	0.6
Конфигурация разнородных сечений	4	0,7	0.6
Обрабатываемость материала	Алюминиевые сплавы	0.95	0.5
Уровень стандартизации	Кст	0.44	0.5
Уровень повторяемости	Кповт	0.04	0.5
Расположение точек силового замыкания	Продольно - поперечное	0.8	0.7
Конфигурация швов	Прямолинейные	1	0.8
Шаг силового замыкания	Переменный	0.5	0.8
Виды соединения	Комбинированные	0.6	0.9
Количество типоразмеров крепежа	Более 4	0.6 0.6	0.9
Подходы к точка силового замыкания	Свободный	1	1
Уровень механизации уровня соединения	К	0	0.8
Уровень автоматизации выполнения соединений	-
Герметизация швов	Нет	1	0.9

Суммарный показатель технологичности определяется как сумма произведений, показателя уровня технологичности параметра на удельный вес этого показателя технологичности.

Ктехн = Ni x Mi,

где Ni - значения показателя уровня технологичности.

Mi - удельный вес показателя технологичности.

t - порядковый номер показателя.

После суммарного показателя технологичности (Ктехн) производится оценка уровня технологичности сборочного узла.

Конструкция может оцениваться как:

Высокотехнологичная (15 и выше)

Технологичная (10…15)

Низкотехнологичная (6…10)

Нетехнологичная (0…6)

Конструкция оценивается как технологичная Ктехн=11,23

Таблица 3 - Оценка технологичности

Значение Ктех	Оценка уровня технологичности
10……15	технологичная

Вывод: Анализ технологичности показал, что сборка интерцептора 3 секции - наклонного имеет достаточную технологичность, (ограниченную технологичность).

1.4 Технические условия на изготовление сборочной единицы

Анализ базового варианта технологического процесса сборки

В базовом варианте технологического процесса широко используются пневматические клепальные молотки, так как заклепочные соединения являются основными соединениями в самолете. Поэтому применение пневмоскоб и прессов групповой клепки уменьшается, в связи с недостаточным подходом к местам соединения, а сам пневмомолоток заменяется на КМП-31. КМП-31 пистолетного типа мощное устройство, имеет меньшую массу по сравнению с пневмомолотком КМП-23, большую мощность и наименьший расход, что обеспечивает удобство клепки. Так же для выполнения сверлильных работ наиболее производительный, быстроходный и экономичный инструмент пневмодрель СМ 21-25, что позволит снизить норму времени на выполнение сверлильных операций и улучшить их качество.



2. Выбор и обоснование метода сборки, схемы сборки сборочной единицы

2.1 Выбор и обоснование метода и схемы сборки (ГОСТ 23887-79)

Сборка - это совокупность технологических операций по базированию- установке детальных узлов в сборочное положение и соединение их между собой в вышестоящую по сложности сборочную единицу.

Детали в сборочное положение устанавливают по базам поверхности на деталях и элементах сборочного приспособления. Основное назначение СП - обеспечение возможности установки базирования деталей, узлов, панелей в сборочное положение относительно базовых осей и создания условий для выполнения соединения деталей в сборочную единицу.

При выполнении основных назначений, конструкция сборочного приспособления должна:

-обеспечивать сохранения точности базовых размеров в процессе сборки;

-иметь свободные подходы для установки деталей и выполнения соединений;

-исключить подгонку, разметку при установке деталей;

-иметь средства механизаций для подъема, опускания и закрепления в рабочем положении элементов СП;

-отвечать требованиям по ТБ при работе в приспособлении.

Точность изготовления деталей, изделия, образования на них базовых поверхностей и точность изготовления СП является важнейшим условием получения требуемой формы и размеров узлов, отсеков и агрегатов.

Их базируют по:

*Сборным отверстиям - СО;

*Координатно-фиксирующим отверстиям - КФО;

*Поверхности каркаса - ПК;

*Наружной поверхности обшивки - НП;

*Внутренней поверхности обшивки - ВП;

*Отверстия под стыковочные болты - ОСБ;

*Установочным базовым отверстиям - УБО.

Таблица 4 - Методы базирования

Методы базирования	Hx	добв
НП	+- 0.7	+- 0.35
ПК	+- 1.0	+- 0.5
ВП	+- 1.6	+- 0.8
СО	+- 2.4	+- 1.2
КФО	+- 2.2	+- 1.1

Сборка Интерцептора осуществляется по ПК и НП.

При сборке по ПК происходит точная установка деталей в сборочное приспособление. Базирование по ПК применяется в двух случаях:

- при образовании наружных обводов собираемого изделия;

- при установке элементов каркаса в сборочное приспособление.

Сборка по НП - при этом методе базирования панель (обшивка) прижимается наружной поверхностью рабочей поверхностью рубильников на период соединения ее с каркасом. Соединение панели с каркасом производится через промежуточную деталь-«конпенсатор».

Согласно Таблице 4 для сборки интерцептора целесообразно будет выбрать схемы сборки по НП с точностью 0.7 мм, и по ПК с точностью 1.0 мм.

Из учёта точности поверхности, выбранные методы базирования обеспечивают заданную точность сборки интерцептора.

Схему базирования смотреть в приложении 2.

Элементы планера собирают в строгой последовательности, начиная со сборки узлов и заканчивая сборкой самолета в целом. На основании разработанной последовательности выполнения сборочных операций составляют схему сборки, которая является одним из основных технических документов для сборочных цехов. Технологическая система определяет порядок сборки и является основным исходным документом для разработки технических требований на детали, узлы, панели и отсеки на отдельных этапах.

В данной схеме сборки предварительная сборка отсутствует, т.к. весь узел собирается в сборочном приспособлении. Внестапельная сборка также отсутствует и после сборки узла в сборочном приспособлении снимается с него и отдается на контроль. Поэтому сборка третьей секции интерцептора происходит в один этап со сборкой в сборочном приспособлении, которая осуществляется с базированием по каркасу.

В этот этап входят: установка лонжерона, кронштейна, балки, верхней обшивки, нервюр, уголков, диафрагм, нижней обшивки.

Таблица 5 - Таблица структуры технологического процесса узловой сборки

Основные операции	Предварительная сборка	Сборка в стапеле	Внестапельная сборка
Установка	Верстак, СО	Элементы сборочного приспособления, КФО, УБО и УП	Верстак, СО
Фиксация	ТБ	Рубильники, ТБ, прижим	ТБ
Соединение	ПД, ПМ	ПД, ПМ,ПС	ПД, ПМ

Схему сборки смотреть приложении 3.

2.2 Анализ технологических требований на сборку узла, содержание и обеспечение технических условий сборки, производственных и технических инструкций

Технические условия на сборку обусловлены специфическими особенностями назначения конструкции сборочной единицы, а так же принятыми способами базирования и методами обеспечения точности и взаимозаменяемости, к ним относятся:

Предельные отклонения в заклепочных швах;

Отверстия под технологические болты (ТБ) развернуть по Н7;

Для устранения зазоров разрешается устанавливать прокладки из материала Д16 АТ между полками лонжерона и кронштейнов. Максимальная толщина прокладок 0,8 мм.

Покрытие прокладок Ан. Оке. гр. Эп - 0215, 469, ОСТ 190055 - 85 ТИ 94.

Металлизация по ОСТ 10 1225 - 82 заклепками, переходные сопротивления не более 600 мкОм;

Фрезерованные головки заклепок внешней поверхности. Местная. Хим. Оке. по ТИ 2285 гр. ЭП - 076 АК.

Шероховатость обработки деталей Б4 Rz 40 при сборке выступающие части болтов гаек, заклепок, шайб ЭМ. Эп-140 ш. серия 471.

ТИ - 0115 - 94

2.3 Составление технических условий поставки деталей на сборку

Важное место при проектировании рабочего техпроцесса сборки изделий занимает формирование требований к элементам конструкции, поступающим на сборку. В технические условия включают основные требования по взаимозаменяемости, по точности, по специальным требованием, оговариваемых в чертежах.

Технические условия составляются с учетом конструктивных технологических требований.

Детали, поступающие на сборку должны соответствовать требованиям чертежа и удовлетворять техническим условиям на поставку.

В технических условиях указывается состояние поставки деталей, цех- поставщик, цех-потребитель, номер чертежа деталей, количества деталей.

Технические условия составляются только в тех случаях, если поставляемые детали по размерам отличаются от требований чертежа.

Детали, поставляемые в цех сборки должны выполняться по своим размерам в пределах технических условий. Технические условия на сборку составляются с учетом конструктивных, технологических и эксплуатационных требований.

Поступающие на сборку детали должны отвечать требованиям аэродинамики и прочности, В сборочном узле не должно быть внутренних напряжений.

К деталям, поступающим на сборку, предъявляются следующие требования:

Детали изготавливаются по шаблонам снятых с плаза.

Профиля подаются с тех. припусками 5 мм по торцу.

Окантовка подается тех. припусками 3 мм .

Все входящие детали анодировать в серной кислоте с напылением плёнки хромпиком, толщина которой порядка 0,5 мм.

Детали из панелированных алюминиевых сплавов, грунтовать одним слоем грунта АК-069 ( подвергать холодной чистке).

Таблица 6 - Технические условия на поставку секции №3 интерцептора

№	Наименование	Эскиз	Технические условия
1	Обшивка		Подается на сборку без технологического припуска ,обработанную по Ш.К.
2	Нервюра		Подается с СО диаметром3.1 с обработанными отверстиями.
3	Лонжерон		Подается на сборку с обрезанными торцами с НО диаметром 3.1 и СО диаметром 3.1
4	Нож		Подается на сборку в доработанном виде, без припуска с НО с Ш2,7мм
5	Отсек		Подается на сборку в обработанном виде, без припусков
6	Вкладыш		Подается на сборку без припусков с НО 6шт. Ш2,7мм.
7	Уголок		Диафрагмы подаются на сборку штампованными из листа Д 16 АМ-1.2 с СО 8 шт. с Ш2,7мм.
8	Уголок		Подается на сборку с СО 10шт. Ш2,7мм.

2.4 Выбор и обоснование оборудования, инструмента, оснастки, их техническая характеристика

Сверлильные машинки используются в технологическом процессе, т.к. они просты в эксплуатации и надежны, имеют малые габариты и вес. Они предназначены для сверления отверстий до 8 мм. Они работают на сжатом воздухе, поэтому электрические безопасны.

Таблица 7 - Техническая характеристика пневмодрелей СМ 21 - 25, СМ 11 - 8

Технические характеристики	СМ 21 -25	СМ 11 - 8
Наибольший диаметр сверления, мм	8	5
Частота вращения шпинделя на холостом ходу, об/мин	2500	750
Мощность, 0,3 л.с.	0.3	0.2
Расход сжатого воздуха, м/мин	0.4	0.4
Масса, кг	0.8	0.8
Габаритные размеры	215/140/27	222/135/22

Пневмодрель СМ 21-25 имеет больший диаметр сверления, большую мощность и частоту вращения шпинделя по сравнению с СМ 11-8.

Пневмомолотки предназначены для клепки заклепок диаметром 4 мм. Они также как и пневмодрели просты по конструкции, надежны в работе, имеют пистолетную форму рукоятки, малые габариты и вес, работают на действии сжатого воздуха.

Таблица 8 - Техническая характеристика пневмомолотков КМП - 23, КМП - 31

Технические характеристики	КМП-23	КМП-31
Наибольший диаметр расклепываемой заклепки, мм	4	5
Работа одного удара, кгс м	0.2 - 0.3	0.5 - 0.7
Число ударов, ударов в минуту	1800	2000
Расход воздуха, м/мин	0.45	0.45
Масса молотка, кг	1.5	2.0
Габаритные размеры	165/150/45	220/155/52

Пневмомолоток КМП -- 31 имеет меньшие габаритные размеры, большее число ударов и меньшую массу по сравнению с КМП - 23.

2.5 Выбор и обоснование применяемых методов технического контроля

Для устранения или предотвращение брака технологического процесса сборки вводятся контрольные операции.

Технический контроль - это контроль соответствия продукции или ТТТ установленным требованиям.

В зависимости на каком этапе производство осуществляется контроль, различают следующие виды контроля:

входной это проверка соответствия техническим требованиям продукции поставщика (контролю подвергаются полуфабрикаты, материалы, комплектующие);

операционный - это контроль продукции и технологического процесса во время выполнения или после завершения технологической операции;

приемочный -- это контроль готовой продукции по результатам, которых составляются суждения о годности продукции и принятия решения о поставке его потребителю.

В технологическом процессе применяют следующие методы контроля:

Проверка деталей на наличие нормалей и отсутствие повреждений. Проверка производится визуально.

Контроль диаметра, формы и качества поверхности отверстий. С помощью калибр - пробки определяют диаметр просверливаемого отверстия и перпендикулярность оси отверстия относительно поверхности детали. Качество отверстий поверхности проверяется визуально. Правильность расположения отверстий контролируют масштабной линейкой.

Контроль формы, глубины и качества поверхности и гнезд под потайными головками заклепок и под винты производится индикаторными часами.

Проверка качества клепки детали. Плотность прилегания закладных головок и поверхности детали или гнезда и зазор между соединенными деталями контролируют щупами. Контроль диаметра и высоты замыкающих головок заклепок осуществляется шаблонами. Для осмотра замыкающих головок на отсутствие трещин применяют лупы.

Весовой контроль.

В качестве устройства для проведения технического контроля предлагается использовать контрольно-измерительные машины. Контрольно-измерительные машины осуществляют сбор координат на высокой скорости и управляются всего лишь одним оператором. Они отличаются улучшенными методами измерения координат и позволяют реализовывать совершенно новые производственные методы. В КИМ используется координатный метод измерения, сводящийся к последовательному нахождению координат ряда точек изделия и последующему расчету размеров, отклонений размера, формы и расположения в соответствующих системах координат.

2.6 Разработка маршрутного технологического процесса, одной(двух) технологической операции с оформлением на операционных картах по ГОСТ 3.1407-86

Техпроцесс - это комплекс взаимодействий оборудования и исполнителей по преобразованию необходимых материалов в изделие. Наиболее крупная составляющая техпроцесса является операция.

Операция представляет собой комплекс сочетания действий, рабочего для достижения определённой цели.

Структура техпроцесса определяется структурой данного изделия, его конструкцией и особенностями назначения.

Разработка техпроцесса производится по ГОСТ 14301-75. Прежде составлять техпроцесс необходимо изучить:

- чертежи узла;

- расцеховку;

- чертежи оснастки;

- приспособление;

- технические условия;

- производственные условия;

- уметь пользоваться нормалями;

На основании этих документов производится разработка техпроцесса, последовательность операций, выбор и расчет потребного оборудования и оснастки, затем надо произвести нормирование техпроцесса, которое производится с учетом норматив в соответствии с нормативными справочниками. В основу разработки техпроцесса были положены следующие принципы:

-схема сборки была разработана таким образом, чтобы узлы на следующую сборку подавались максимально укомплектованные. Такая схема дает возможность параллельной сборки, сокращает усилие остальных работ;

-особое внимание было уделено условиям работы сборщика;

-уделено внимание производительности труда, разработке механизации и автоматизации повторяющихся приемов;

-наряду с повышением производительности труда и снижением себестоимости, внимание было уделено обеспечению взаимозаменяемости деталей.

Проектируемый техпроцесс обеспечивает заданное проектом качество изделия, низкую себестоимость, высокую технико-экономические показатели.

Техпроцесс состоит из следующих основных операций:

Установка деталей в СП относительно друг друга на базирующие элементы;

Фиксация деталей в СП;

Соединение деталей между собой различными способами.

Техпроцесс смотреть в приложении 4.

2.7 Нормирование одной операции технологического процесса

В соответствии с ГОСТ 3.1109-82 тех. Норма - это регламентированное значение тех. Процесса, в том числе рабочего времени.

Норма времени (нв) выражается в человека - минутах, человека - часах и включает в себя следующие категории затрат времени:

Нв = Тпз+Топ+Тоб+Толн+Тпт (1.7)

Где, Тпз- время подготовительно - заключительной работы, затрачиваемое на подготовку рабочих и средств производства к выполнению тех. Операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Топ - время на выполнение тех операций, являющееся составной частью нормы штучного времени и состоящие из суммы основного времени (Т0) и неперекрываемого им вспомогательного времени(Тв).

Тоб -- время обслуживания рабочего места.

Толн _ время на отдых личные надобности.

Тпт - время перерывов, предусмотренных технологией и организацией производства.

Штучное время (Тш), затрачиваемое на выполнение работы без учета Тпз:

Тшт=Топ+Тоб+Толн (1.8)

Расчет основного, вспомогательного, оперативного, штучного, подготовительно заключительного времени и нормы при выполнении операции сборки узла (агрегата).

Основное время, затрачиваемое на сверление одного отверстия (Т) составляет

(1.9)

Где д - глубина сверления (толщина пакета), мм;

D - диаметр сверла, мм; п - частота вращения шпинделя, об/мин;

So - подача сверла за один оборот, мм/об; (при сверлении алюминиевых сплавов составляет 0,08мм/об)

0,31D - величина врезания сверла, мм;

?| - коэффициент падения оборотов (составляет 0,8)

К - коэффициент, учитывающий уменьшения подачи, которые зависят от глубины сверления (см. табл. 6)

Таблица 9

Глубина сверления	1D	2D	3D	4D	5D	6D	7D	8D	9D
K	1.0	0.9	0.8	0.75	0.7	0.65	0.55	0.5	0.4

Расчет: при операции сборки панели плоско - каркасного устройства (ПКУ) в качестве инструмента при сверлении применяется пневматическая сверлильная машинка СМ 21 - 25 с оборотами шпинделя 2500 об/мин, зенковальная насадка, клепальный молоток и пневмоскоба.

Толщина такого ПКУ (глубина сверления) составляет 4мм, диаметр сверла 3,1 мм.

Вспомогательное время сверления одного отверстия () составляет 0,02мин, тогда оперативное время сверления одного отверстия () составляет:

(1.10)

= 0.031+0.02 = 0.051 мин.

Суммарное основное () вспомогательное() и оперативное() сверление всех отверстий составляет:

(1.11)

(1.12)

(1.13)

или (1.14)

где n количество просверливаемых отверстий.

Количество отверстий интерцептора 3 секции составляет 837 (для клепки787 и для болтовых соединений 50)

Для сборки пакета ПКУ просверленные отверстия необходимо зенковать.

Оперативное время зенкования одного отверстия () диаметром 4,1мм для алюминиевых сплавов составляет, 0,05мин. вспомогательное время зенкования одного отверстия () составляет 0,02мин, тогда основное время зенкования одного отверстия () составляет:

(1.16)

(1.17)

Где n количество зенкуемых отверстий.

Основное время клепки одной заклепки пневмомолотком () и составляет 0,069мин. Вспомогательное время клепки одной заклепки пневмомолотком () составляет 0,054мин. Оперативное время клепки одной заклепки:

Суммарное основное , вспомогательное и оперативное клепки всех отверстии составляет:

(1.19)

(1.20)

(1.21)

где n количество расклепываемых заклепок

Вспомогательное, основное и оперативное сверлильно-зенковально - клепальных работ составляет:

(1.22)

(1.23)

(1.24)

Производственные расчеты норм времени составляют, приблизительно 6% от соответствующих затрат норм времени всей стапельной сборки, тогда вспомогательное основное и оперативное время стапельной сборки составляет:

(1.25)

(1.26)

(1.27)



(1.28)

(1.29)

(1.30)

Производственные расчеты норм времени на стапельную сборку составляет 60% затрат норм времени на всю сборку , т.е. штучная норма времени на всю сборку () составляет:

(1.31)

где бОБЛН - коэффициент затрат времени на обслуживание, отдых и личные надобности составляющие от 18 до 20% от оперативного времени.

Норма времени (Нв) на выполнение операций сборки ПКУ составляет:

(1.32) или (1.33)

Где - штучное время на сборку интерцептора 3 секции

- подготовительно-заключительное время

в - коэффициент затрат от нормы времени на подготовительно - заключительную работу составляет 3,2%

Выводы:

1. Норма вспомогательного времени на сборку () составляет 7936,8мин.

2. Норма основного времени на сборку () составляет 11211,8мин.

3. Норма подготовительно-заключительного времени на сборку () Составляет 729,2мин.

4. Норма штучного времени на сборку () составляет 22786,8мин.

5. Норма времени работ составляет 23516 мин.

2.8 Выводы, предложения, рекомендации по разделу 1 на развитие производства при увеличении его программы выпуска

Для изготовления деталей, входящих в конструкцию интерцептора, используем сплав Д 16.

В схеме сборки предварительная сборка отсутствует, т.к. весь узел собирается в сборочном приспособлении. Внестапельная сборка также отсутствует и после сборки узла в сборочном приспособлении снимается с него и отдается на контроль. Поэтому сборка третьей секции интерцептора происходит в один этап со сборкой в сборочном приспособлении, которая осуществляется с базированием по каркасу.

Детали, которые поставляются на сборку, должны выполняться по своим размерам в пределах технических условий. Технические условия на сборку составляются с учетом конструктивных, технологических и эксплуатационных требований. А также поступающие на сборку детали должны отвечать требованиям аэродинамики и прочности, В сборочном узле не должно быть внутренних напряжений.

К деталям, поступающим на сборку, предъявляются следующие требования:

Детали изготавливаются по шаблонам снятых с плаза.

Профиля подаются с тех. припусками 5 мм по торцу.

Окантовка подается тех. припусками 3 мм .

Все входящие детали анодировать в серной кислоте с напылением плёнки хромпиком, толщина которой порядка 0,5 мм.

Детали из панелированных алюминиевых сплавов нужно грунтовать одним слоем грунта АК-069 ( подвергать холодной чистке).

В качестве инструмента используются пневмодрель СМ 21-25 и Пневмомолоток КМП -- 31. Пневмодрель СМ 21-25 имеет больший диаметр сверления, большую мощность и частоту вращения шпинделя по сравнению с СМ 11-8. Пневмомолоток КМП -- 31 имеет меньшие габаритные размеры, большее число ударов и меньшую массу по сравнению с КМП - 23.

В качестве устройства для проведения технического контроля предлагается использовать контрольно-измерительные машины. Контрольно-измерительные машины осуществляют сбор координат на высокой скорости и управляются всего лишь одним оператором. Они отличаются улучшенными методами измерения координат и позволяют реализовывать совершенно новые производственные методы. В КИМ используется координатный метод измерения, сводящийся к последовательному нахождению координат ряда точек изделия и последующему расчету размеров, отклонений размера, формы и расположения в соответствующих системах координат.

2.9 Разработка и обоснование схемы увязки заготовительной и сборочной оснастки для обеспечения взаимозаменяемости собираемого изделия

Основным требованием предъявляемым к проектированию процесса увязки является обеспечение взаимности деталей, узла отсеков и агрегатов по основным геометрическим характеристикам, контуром стыков и разъемов.

Проектируемая схема процесса увязки должна обеспечивать точность изготовления и согласованность размеров и форм на всех этапах сборки.

Детали, приходящие на сборку, узлы идущие на последующие сборки должны удовлетворять условиям собираемости без принудительного деформирования их в процессе сборки.

В проектируемой схеме увязки уделяется особое внимание обеспечение точности базовых деталей и узлов.

В зависимости от вида средств увязки размеров и форм выделяются три принципиальные разновидности схем процессов увязки.

Использующие в качестве основных средств плоские специальные носители шаблоны полученные, по теоретическим и конструкторским плазом.

Построенные на использование специальных, объёмных носителей форм размеров эталонов и контр-эталонов, макетов и контр-макетов.

Основные на применение эталонов деталей, узлов, отсеков и агрегатов в целом полученных в результате контрольных сборов.

Эти схемы могут быть использованы для любого объекта сборки и на производственных условиях выбрать наиболее рациональную схему увязки.

В моей сборочной единицы используется метод увязки оснастки “система базовых отверстий” монтаж приспособления, возможно, приводить двумя способами:

Монтаж с помощью монтажных эталонов.

Монтаж с использованием монтажных стендов (плаз кондуктор, инструментальный стенд, оптических приборов).

Схему увязки смотреть в приложении 5.



Список используемой литературы

Литература учебная:

1. Абибов А.Л. и др. Технология самолетостроения.

2. Машиностроение. 1982

3. Григорьев В.П. Сборка клепаных агрегатов самолетов и вертолетов.

4. Машиностроение.1975.

5. В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов. Сборка агрегатов самолета.

6. Иконников А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении.

7. Машиностроение .1983

8. Григорьев В.П., Ганиханов Ш.Ф. Приспособления для сборки узлов и агрегатов самолетов и вертолетов.

9. Халаев А.А. Нормирование основных переходов в технологическом процессе сборки и расчет трудоемкости операции сборки агрегата, методические рекомендации к курсовому и дипломному проектированию.

10. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора

11. Машиностроение. 1984

12. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя.

13. Машиностроение. 1982.

14. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов. Машиностроение. 1984

15. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: Учебник - М.: «Юристъ», 2000 - 584с.

16. Миронов М.Г., Загородников С.В.Экономика отрасли (машиностроение): Учебник.- М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2005.-320с.

17. Чечевицына Л.Н.. Микроэкономика. Ростов -на -Дону; Феникс,2003 г.

18. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия: Учебник. Практикум. - М.: Финансы и статистика, 2006.- 336 с.

19. В.П. Грузинов «Экономика предприятия» Учебник для ВУЗов - М.: «Банки и биржи», ЮНИТИ, 1998 - 535с.

20. О.И. Волков «Экономика предприятия» учебник - М.: ИНФРА - М, 1998-416с.

21. Л.Я. Аврашков и др. «Экономика предприятия» Учебник для ВУЗов -М.: «Банки и биржи», ЮНИТИ, 1998 - 742с

22. Сергеев И.В. «Экономика предприятия» учебное пособие - М.: «Финансы и статистика» 1997-304с.

23. В.А. Тихомиров «Основы проектирование самолетостроительных заводов и цехов» Учебник для авиационных ВУЗов. - М.: «машиностроение» 1975 - 472с.

Методическое пособие:

24. МП - Потоцкая И. Б. Сборки и испытаний летательных аппаратов;

25. Нормативные документы:

26. ГОСТ 14.004-83 ЕСТПП. Термины и определения основных понятий,

27. ГОСТ 2.104-68 ЕСКД. Основные надписи.

28. ГОСТ 2.105-79 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

29. ГОСТ 2.106-68 ЕСКД. Текстовые документы.

30. ГОСТ 2.108-68 ЕСКД. Спецификации.

31. ГОСТ 2.109-73 ЕСКД. Основные требования к чертежам.

32. ГОСТ 2.301-68 ЕСКД. Форматы.

33. ГОСТ 14.301-83 ЕСТПП. Общие правила разработки технологических процессов.

34. ГОСТ 2.303-68 ЕСКД. Линии.

35. ГОСТ 2.305-68 ЕСКД. Изображения-виды, разрезы, сечения.

36. ГОСТ 14 .305-73 ЕСТПП. Правило выбора технологической оснастки.

37. ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений

38. ГОСТ 2.308-79 ЕСКД. Указание на чертежах предельных отклонений формы и расположения поверхностей.

39. ГОСТ 2.309-73 ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхности.

40. ГОСТ 2.312-72 ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений.

41. ГОСТ 2.316-68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей технических требований и таблиц.

42. ГОСТ 3.1102-81 ЕСТД. Стадии разработки и виды документов.

43. ГОСТ 3.1103-82 ЕСТД. Основные надписи.

44. ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД. Термины и определения основных понятий.

45. ГОСТ 3.1119-83 ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы.

46. ГОСТ 3.1128-93 ЕСТД. Общие правила выполнения графических технологических документов.

47. ГОСТ 14.1201-85 ЕСТД. Система обозначения технологической документации.

48. ГОСТ 12.2.049-80 Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования.

49. ГОСТ 12.1.040-83 Лазерная безопасность. Общие положения.

50. ГОСТ 12.2.04 9-80 Оборудование производственное. Общие эргономические требования

51. ГОСТ 12.2.061-81 Оборудование производственное. Общие требование безопасности к рабочим местам

Интернет источники:

52. 19. forbes.ru/news/73205-medvedev-grazhdanskaya-aviatsiya-rf-nuzhdaetsya-v-radikalnyh-reformah - 17 января.

53. 20. oaokapo.ru/product/planes/tu-214.php - 22 января 2014 г.



Приложение 1

Схема технологического членения.



Приложение 2

Схема сборки интерцептора 3 секции.



Приложение 3

Обозначения:

ШРД - Шаблон развёртки детали

ШОК - Шаблон обрубки контура для сверления

ШВК - Шаблон контура сечения

ШК - Шаблон контура

ГТ - Гидропресс

ПК - Плаз кондуктор

ПС - Плита стыка

СП - Сборочное приспособление

ТЧ - Теоретический чертёж

ТП - Теоретический плаз

КП - Контурный плаз

ОС - Обрезной станок

ЛЖР - Лонжерон

РБ - Рубильник

ИС - Инструментальный стенд

ФБ - Формблок

Размещено на Allbest.ru

...