Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Гибкие автоматизированные системы

Гибкие автоматизированные системы

Принципы организации группового производства. Понятие о взаимной адаптации деталей и оборудования при проектировании гибких производственных систем. Определение соответствия между деталями группы с помощью матриц. Элементы гибких производственных систем.

Рубрика Производство и технологии
Вид курс лекций
Язык русский
Дата добавления 19.09.2017
Размер файла 4,7 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Для нормирования по характерным деталям (деталям представителям) из группы выбирают детали - простые, средней сложности, и сложные. Затем на каждую выбранную конкретную деталь рассчитывают, устанавливают норму времени по справочникам, по формулам, по номограммам. Для остальных деталей группы норму времени определяют методом интерполирования, визуального сравнения или графическим.

Первые два метода основываются на сопоставлении размеров обрабатываемых поверхностей, нормируемых деталей и детали представителя.

При графоаналитическом методе нормирование идет по заранее построенному графику (Рис. 1). Более точный результат получается в том случае когда детали в группах обладают большим сходством, и для этого строят систему графиков. (Рис. 2)

Еще более точный результат получается если нормирование проводится по элементам. При этом определяется или для каждой обработанной поверхности. Эти данные суммируются, получают норму времени на всю операцию и строят графики для нормирования любой входящей в группу детали.

Определение затрат времени методом сравнения.

Это укрупненный метод - применяется в условиях серийного производства. При разработке техпроцессов определяют норму времени обработки для деталей однотиповых или схожих по форме, из одного материала, аналогичных по технологии обработки и отличающихся только размерами. Диапазон размеров можно уточнить методами обычного нормирования.

Определяют норму времени для подобных деталей, которые отличаются каким либо одним размерным параметром, из которого выбирают наибольший, средний и наименьший.

По этим данным строят график и графики строят как для каждой отдельной операции, так и для полной обработки детали. Все остальные детали нормируются по графику .

Анализ кривых графиков (Рис. 1 - 4) зависимости времени обработки от размеров или веса детали показывает что эти кривые по форме приближаются к кубической параболе.

Зная вес детали и время обработки одной из них можно определить время обработки одной из них можно определить время обработки другой подобной детали из следующего равенства:

- неизвестное (искомое) время;

- известное время;

- вес детали норму времени обработки которой надо определить;

- вес детали на которую определено время ;

- объем; - площадь; - плотность.

1.13 Определение степени соответствия между деталями группы с помощью матриц

Определить степень соответствия и дать качественную оценку этому соответствию между деталями группы при достаточно большом их количестве бывает очень сложно и требует значительных затрат времени. Этот процесс можно автоматизировать с помощью ЭВМ. В качестве основного алгоритма решения этой задачи удобно использовать свойство плоских матриц. Между элементарными поверхностями «j» и деталями группы «i» устанавливается соответствие которое можно представить матрицей вида:

построенной по следующему правилу:

- если i-тая деталь группы содержит элементарную поверхность;

- в противном случае.

Имеем группу деталей Б, В, Г, Д, Е и комплексную деталь А. Группа деталей содержит 10 ЭП. Составим таблицу (поле матрицы):

Номера поверхностей

Дет.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

j

Б

1

0

0

1

0

1

0

0

0

0

3

В

1

1

0

1

0

1

1

0

0

0

5

Г

1

0

0

1

1

1

0

1

1

0

6

Д

1

0

1

1

0

1

0

0

0

0

4

Е

1

0

0

0

0

0

0

0

0

1

2

i

5

1

1

4

1

4

1

1

1

1

А

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

0

А

1

0

1

1

0

1

0

0

0

0

Ж

1

1

0

0

0

1

1

0

0

0

1

Комплексной детали соответствует строка матрицы состоящая из m элементов

где m - количество ЭП

-

В КД имеются все ЭП деталей группы. Если с единичными элементами строки «а» связать логические функции описывающие свойства поверхностей и отношение между ними, то получим математическую модель группы деталей которую удобно применять при решении технологических задач в групповом производстве с помощью ЭВМ.

Пример:

Рассмотрим условия принадлежания (адресации) деталей к группе и адресации новой детали. Необходимо проверить все ли ЭП имеются в составе КД, для чего предварительно используя правила алгебры логики составим таблицу логических операций.

Используя вектор строки а и вектор строки какой либо детали, например д запишем логическую функцию которая имеет вид:

- такой поверхности в группе нет.

Если в группе появилась новая деталь у которой имеется поверхность 11. Проверим возможность включения этой детали в группу. Строка этой детали содержит m+1 цифр в строке, т.к. в состав элементарных поверхностей должна быть включена дополнительная поверхность наличие которой определяется единицей в последнем разряде.

- такая поверхность есть

В этом случае строку комплексной детали увеличивают на один нулевой разряд с тем чтобы провести поразрядное сложение и умножение со строкой вектора детали

Деталь не может быть включенной в группу т.к. .

Можно проверить значение других логических функций связанных со строкой а уточняющих принцип группирования. Например с элементами строки а и матрицы L можно связать функции оценки времени обработки ЭП на конкретном оборудовании и на основании анализа матрицы определить целесообразность включения той или иной ЭП в комплексную деталь или детали в группу.

Первая задача решается на основе показателя вторая на основе . Партия деталей вида у которой для ЭП №10 показатель мала, тогда включение в КД 10-й поверхности и детали в группу не целесообразно т.к. она встречается только у одной детали. Или имеются большие временные потери при обработке детали

Партия этих деталей большая по сравнению с другими, а показатель наименьший и не имеет смысла включать эту деталь в группу. Но это не значит что мы отказываемся от обработки этих деталей. Просто необходимо произвести переформирование или перегруппировку первоначально выбранных деталей группы.

2. Назначение элементов ГПС

Основными элементами ГПС которые определяют структуру и возможности выполнения конкретных производственных процессов и управления ими являются:

Технологические модули (ячейки) содержащие станки с ПУ, с устройствами накопления техоснастки и инструментальных наладок соответствующие процессам обработки деталей.

Транспортно складская или транспортно накопительная система.

Контрольно-измерительная система.

Модули управления производственным процессом.

Система удаления отходов.

Погрузочно-разгрузочные устройства (автооператоры и промышленные роботы)

2.1 Технологические модули

Технологические модули ТМ или ячейки включают единицу технологического оборудования станок с ПУ или ОЦ, а так же устройство для передачи деталей и установления их на станки, смены и передачи инструментов, транспортно-накопительные и контрольно-измерительные устройства, устройства автономного управления и механизмы стыковки с другими модулями.

ГПС любого уровня должна обладать способностью подсоединяться к центральной ТСС. Управляющие устройства ГПМ не только служат для управления всеми механизмами входящими в модуль, а также могут присоединяться к устройству управления более высокого ранга. Технологические модули должны обеспечивать:

Продолжительную от 3-х до 12 часов обработку различных деталей в автономном режиме.

Легкость наладки и переналадки.

Перегруппирование инструмента в магазине накопителя и передачу их между магазином и транспортным устройством.

Прием хранение и вызов УП.

Управление станками и другими устройствами в соответствии с заданным тактом.

Управление процессом обработки детали и адаптацию к отклонениям в определенных пределах.

Остановку процесса обработки при нарушении заданных режимов.

Прием и выдачу необходимых данных об обрабатываемых деталях инструменте и управляющей программе.

2.2 Расчет количества основного оборудования в ГПС

Определение числа оборудования в гибком комплексе производится исходя из значений станкоемкости приходящейся на каждый станок и среднего такта выпуска деталей на комплексе.

Расчетное количество станков определяется как:

(1)

- это суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей которые обрабатываются на станках данного типоразмера, ст. час.

- эффективный фонд времени работы оборудования, ч/год.

(принимается 3-х сменный режим работы для ГПС) Для ГПС где расчет ведется по приведенной (условной) программе (в обычном производстве расчитывают по точной программе). Суммарная трудоемкость определяется как:

(2)

- штучно калькуляционное время изготовления -той детали на -той операции (ст.мин)

- годовая программа выпуска -той детали.

n - число различных деталей обрабатываемых на станках данного типоразмера.

m - число операций обработки -той детали на станках.

Таким образом для условий ГПС

(3)

- т.к. суммируются все однотипные операции у всех деталей выполняемых на одном типе станков. Полученные расчетные значения округляют до ближайшего большего числа.

- коэффициент загрузки оборудования.

или

- это станкоемкость выполнения операции при изготовлении -той детали.

- станкоемкость выполнения операции при изготовлении детали представителя.

- приведенная программа выпуска.

Приведенная программа выражается ограниченным числом деталей представителей, эквивалентная по трудоемкости фактической программе.

2.3 Схемы ГПМ

Схемы для обработки корпусных деталей

Гибкость при обработке в этих случаях (в этих станках) обеспечивается:

Наличием инструментальных магазинов.

Накопителями заготовок.

Средствами быстрой подготовки и смены УП (управляющих программ)

Схемы ГПМ для обработки тел вращения.

1 ст.-1 ПР

2 ст.-1 ПР

2 ст.-1 ПР

4 ст. -1ПР

Состав ГПС и средств управления.

Средства производства (станки, технологические модули)

Измерительные устройства для деталей.

Измерительные устройства для инструментов.

Мойка.

Пост монтажа оснастки.

Средства складирования внутри цеха.

Средства транспортировки деталей.

Средства эвакуации стружки и брака.

Средства управления УВК (управляющий вычислительный комплекс).

Устройства слежения за информацией.

Программа.

24 ТСС и ТНС

Основное назначение ТСС это хранение, комплектование, перемещение предметов и средств труда в соответствии с графиком работы всей ГПС.

ТСС является планово учетным центром работы всей гибкой системы и выполняет функции взаимной связи работы отдельных модулей.

В состав ТСС включаются склад и оборудование для транспортировки заготовок, деталей, инструментов и приспособлений как внутри склада, так и на участке ГПС. В состав ТСС входят:

1. Стеллажи для хранения заготовок и деталей (инструмента и приспособлений)

2. Автоматизированные транспортные механизмы с автономным устройством загрузки и выгрузки заготовок, деталей, приспособлений и соответственно ориентируемой тары.

Для управления ТСС применяется своя ЭВМ позволяющая с помощью собственной системы программного обеспечения выполнять различные операции внутри ТСС независимо от работы технологического оборудования. В состав ТСС могут включаться рабочие места сборщиков приспособлений и комплектовщиков для сборки и комплектования приспособления с заготовками и инструментальных наладок, а также для укладки заготовок в тару в соответствии со сменным заданием.

В системе склад-транспорт различают транспортно накопительную систему ТНС. Основная задача ТНС это межоперационная транспортировка предметов труда к рабочим местам и хранение межоперационных заделов. ТНС включает накопители различного типа (см. Рис. 2 поз. 5), механизмы перемещения и изменения трассы движения транспортных средств, устройства загрузки и выгрузки накопителей (Рис.2 поз.4).

ТСС и ТНС могут представлять объединенную систему. ТНС могут быть локальными (отдельными) для каждого модуля или общими для всей ГПС.

1 - стол приема заготовок и выдачи готовых деталей;

2 - накопитель паллет;

3 - стол приема заготовок;

4 - стол выдачи готовых деталей;

5 - стол выдачи заготовок со склада;

6 - стол выдачи и приема приспособлений и инструментальных наладок со склада и обратно;

7 - трасса движения транспортного робота.

ТСС является планово учетным центром работы всей системы.

2.5 Планировка участков и линий ГПС

В выборе рациональной схемы планировки линий и участков ГПС руководствуются теми же принципами расстановки оборудования что и в обычном производстве. Т.е. влияет главным образом организационная форма производства (мелко серийное, средне серийное, массовое) в которых оборудование расставляется по группа, по техпроцессу, поточные и автоматические линии соответственно. В большинстве ГПС используется линейный принцип размещения модулей. При небольшом числе станков их размещают в один ряд. При числе станков более 4-х в два ряда. Компоновка ГПС может быть замкнутой или «П» - образной, во многих случаях размещение определяется типом АТСС с помощью которой регулируются грузопотоки.

2.6 Варианты размещения ГПМ на производственных площадях

Анализ действующих ГПС позволил выделить несколько вариантов размещения оборудования.

1) Произвольный вариант:

А, В, С - гибкие модули.

При этом варианте усложняются и удлиняются транспортные маршруты если для изготовления детали необходимо больше трех станков. При полном цикле изготовления детали на одном станке этот вариант может быть приемлимым.

2) Структурный вариант:

Станочные модули расставляются по их технологическому назначению. Недостаток - неизбежны встречные потоки при обработке различных деталей. Эта схема ограниченно применима.

3) Модульный вариант:

Сходные ТП выполняются параллельными группами ГПМ. Этот тип компоновки имеет высокую надежность т.к. построен по принципу резервирования и может быть применен при больших объемах выпуска однотипных деталей.

4) Групповой вариант:

Каждая группа модулей служит для изготовления определенной группы деталей близких по технологическим и конструкционным признакам.

Достоинства:

Заложен принцип групповой технологии позволяющий изготавливать детали полностью без доделок других ГПС (законченность изготовления).

Пиримечание: целесообразно рядом с ГПС (на которой обрабатываются поверхности 1, 2, 3) создать рабочее место (участок, станок с ЧПУ) на котором будут обрабатыватся эти поверхности.

2.7 Планировочные решения РТК

В состав РТК входит - технологическое оборудование, ПР, вспомогательное оборудование в виде накопителей.

Время операции, мин

3 - 5

5 - 7,5

св. 7,5

Количество оборудования, шт

2

3

4

Рекомендуется при выборе количества станков обслуживаемых одним ПР пользоваться данной таблицей. Максимальное количество станков обслуживаемых одним ПР рекомендуется принимать не более 4-х т.к. при увеличении числа станков усложняется планировка и монтаж оборудования.

РТК классифицируется тремя признаками:

1. Функциональный - опредаляется характер служебного назначения ПР (сборка, окраска, транспортные операции, загрузка, разгрузка, перемещение между станками).

2. Структурый - определяет тип структуры комплекса, т.е. взаимодействие ПР и элементов станка внутри комплекса. По этому признаку РТК различают - однопозиционные 1 ст. - 1 ПР:

Групповой 1ПР - несколько станков:

Многопозиционный группа ПР - группа станков:

2.8 Схемы размещения станочных модулей относительно ТС

1) Вдоль ТС, 2) поперек ТС, 3) под углом:

1 - ГПМ

2 - стружкоуборочный конвейер

3 - транспортный ПР

4 - столы загрузки - выгрузки

5 - контейнер для стружки

4) Кольцевая:

Выбор варианта определяется видом транспорта, способом загрузки заготовок на станки. Продольное расположение удобнее всего для обработки заготовок в приспособлениях спутниках.

2.8 Планировочные решения ГПС относительно системы складирования

В большинстве случаев в действующей ГПС используется линейный принцип размещения модулей относительно ТСС. Если число станков меньше 4-х и нет каких либо ограничений по производственной площади, то станки размещают в один ряд. Если более 4-х - в два ряда.

ГПС может быть замкнутой формы или «П» - образной. В зависимости от вида ТСС (ТНС) может быть три схемы планировки ГПС:

1. Планировка с центральным складом:

со склада 2 заготовка в таре или на паллетах передается к станочным модулям 1 транспортной системой 3. Заготовка обработанная на первом станке передается на следующий или возвращается на склад где хранится пока не освободиться занятый модуль. Эта схема является универсальной и дает возможность наращивать ее в определенных пределах.

2. Планировка со складом накопителем:

Роль склада выполняется ТС (например роликовый конвейер замкнутого типа 4).

И загрузка и выгрузка ТС производится в одном месте. Такая планировка характерна для ГПС среднего и крупносерийного производства с четкой последовательностью и синхронизацией по времени выполняемых операций.

3. Планировка с перемещением детали транспортным средством внутри склада:

В этом случае ГПМ1 примыкает к складу 2 непосредственно что значительно упрощает доставку заготовок и их автоматизированную загрузку с помощью робота штабелера 5.

В этом случае возможность расширения ГПС и замены оборудования ограничена. Предпочтительнее оказывается вариант 1.

2.9 Основные схемы размещения накопителей в ГПС

Планировка зависит от различного сочетания и взаимодействия в работе склада с межоперационным транспортом и транспортным устройством станков. Наиболее простыми из них являются случаи когда количество станков в ГПС менее 4-х и расположены они в 1 ряд:

1. Сам склад 3 является общим накопителем. Заготовки со склада 3 (поштучно или в таре) автоматическим штабелером 1 передаются на транспортный робот 4 и доставляются им на позиции загрузки 2 к станкам 5. Транспортные устройства станков 2 служат также для временного и частичного накопления заготовок.

2. Транспортный склад расположен по торцу:

Заготовки выдаются и принимаются на промежуточном накопителе 6. Эта схема применяется при создании крупных ГПС выбор варианта и размещения в ГПС в каждом случае обосновываются техникоэкономическим расчетом.

2.10 Стеллажи накопители спутников

В накопительных системах ГПС наибольшее распространение находят стеллажные автоматизированные склады оборудованные участками с рельсовыми и безрельсовыми транспортными роботами.

В целом стеллаж представляет собой стальную конструкцию сварного вида с ячейками для тары. Установка тары в ячейку производится по специальным направляющим элементам. Разработанный типаж складов оснащается штабелерами с грузоподъемностью 0,1; 0,25; 0,5; 1 тонн. Для транспортировки грузов используют ящичную и кассетную тару и приспособления спутники. Скорость перемещения штабелеров 3 - 100 м/мин.

Используются следующие типы стеллажей:

1. Одноярусный однорядный:

2. Одноярусный двухрядный:

3. Многоярусный однорядный.

4. Многоярусный двухрядный.

Двухрядный накопитель более компактен чем однорядный, в нем появляются дополнительные ячейки для передачи спутников с первого ряда на другой.

2.11 Характеристики стеллажей накопителей

Основной расчетной характеристикой стеллажа накопителя является его вместимость которая определяется исходя из числа спутников необходимых для полной загрузки ГПС на расчетный период работы. В ряде случаев за расчетный период принимают работу в течении двух смен и запас спутников с заготовками на следующую смену. Кроме того на складе должен быть запас спутников с приспособлениями на сутки для обработки заготовок новых партий.

(1)

- это число ячеек склада накопителя, общее.

- число спутников с заготовками на суточное задание ГПС.

- число спутников с приспособлениями для обработки заготовок задания на следующие сутки.

(2)

- коэффициент запаса учитывающий различную продолжительность операций.

Число спутников для обработки заготовок суточного задания можно определить по числу станков ГПМ и средней продолжительности обработки заготовок в час.

Можно принять что тогда

(3)

- принятое число станков.

- годовой фонд работы оборудования в модуле.

- средняя продолжительность обработки заготовок в час.

На стадии проектирования конкретизировать исходные данные не представляется возможным на достаточно высоком уровне.

Следовательно расчеты в ряде случаев рациональнее проводить исходя из среднестатистических величин трудоемкости обработки деталей и их месячной программы. При проектировании можно принять что число ячеек стеллажа накопителя равняется количеству деталеустановок.

(4)

- фонд работы станка в месяц.

- средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки. (на одном спутнике может быть установлено две детали и их обработка ведется на одном станке)

- среднемесячная программа выпуска деталей одного наименования.

Для серийного производства целесообразно использовать для каждой деталеустановки только один спутник приспособления. Число спутников с деталями может быть меньше чем ячеек в стеллаже. При обработке заготовок партиями перемещаемыми к станкам в унифицированной таре число ячеек накопителя склада определяется числом запусков в течении месяца или другого промежутка времени:

- эффективный фонд работы оборудования в месяц;

- среднее время обработки деталей;

- средний размер партии;

- среднее число операций обработки заготовок данного типоразмера в ГПС.

2.12 Расчет числа позиций загрузки/разгрузки спутников

Расчет необходимого числа позиций загрузки/разгрузки где происходит установка заготовок в приспособлении и их снятие после обработки, производится по формуле:

- средняя трудоемкость операций на позиции (только загрузка или разгрузка если эти операции разделены или суммарное значение если обе операции выполняются на одной позиции), мин;

- число деталеустановок проходящее через позиции в течении заданного срока;

- месячный фонд работы позиции, час;

- количество наименований;

- среднемесячная программа выпуска деталей одного наименования.

2.13 Система измерения и контроля в ГПС

Эта система обеспечивает автоматическое измерение параметров деталей в процессе производства. А также выполняет различные контрольные операции по окончании обработки, т.е. осуществляет межоперационный и окончательный контроль. При обработке в ГПС изделие практически всегда подвергается 100% контролю. Контролирующая система в ГПС выполняет следующие функции:

Контроль размеров и отклонений геометрической формы деталей;

Контроль положения заготовки при установке на столах станков;

Контроль состояния режущего инструмента;

Диагностика функций узлов и агрегатов в ГПС.

Система содержит различные встроенные датчики или приборы, автономные контрольно-измерительные машины (КИМ) управляемые от ЭВМ. В настоящее время в большинстве случаев предпочтение отдается системе контроля со встроенными контрольно-измерительными устройствами датчики которых размещаются непосредственно в инструментальных магазинах ОЦ. Средства контроля должны иметь связь с ЭВМ для выработки управляющих воздействий в соответствии с результатами измерений.

2.15 Устройства контроля со встроенными датчиками

Они встраиваются в корпусах и размещаются в магазинах станков, по команде перемещаются в шпиндель и закрепляются в нем с помощью хвостовика по типу инструментальных наладок.

1 - подпружиненный щуп который может отклоняться на определенную величину в радиальном и осевом направлении;

2 - корпус с коническим хвостовиком 4 который аналогичен хвостовику инструментальной оправки;

3 - специальный выступ на корпусе предназначенный для передачи сигнала в момент когда щуп датчика входит в контакт с измеряемой поверхностью Рис. 1а ;

5 - секция приема сигнала;

6 - механизм зажима оправки.

Устройство используется в процессе изготовления детали когда необходимо проверить правильность изготовления какого либо размера на данной операции. В этом случае измерительное устройство размещенное в инструментальном магазине устанавливается по программе автоматической смены инструмента механической рукой (грейфером) шпинделя станка. Далее по программе щуп касается измеряемой поверхности в двух и более точках (количество точек определяется технологом при составлении программы в соответствии с выбранной схемой измерения). Отклоняясь щуп Рис. 1а замыкает цепь и вырабатывает сигнал который улавливается секцией приема.

Из секции приема сигнал поступает в устройство поиска 1 и счетчик 2 где сопоставляется с данными устройства обратной связи 3 по положению. Это происходит в тот момент когда щуп устройства входит в контакт с измеряемой поверхностью и запоминается. Результаты измерений поступают в блок контроля размеров 4, а оттуда в устройство ЧПУ станка 5. Для устранения ошибок от СОЖ и стружки применяется обдув головки щупа сжатым воздухом. Связь с воздушной сетью осуществляется через механизм зажима инструмента (поз. 6 рис. 1). Измеряемый размер получается как h+dщ Рис. 3 и сравнивается с величиной установленной по программе ЧПУ. Размер плоской поверхности измеряется аналогично.

Программируется касанием щупа базовой поверхности в нескольких точках т.к. центр щупа датчика и ось шпинделя могут не совпадать размер l подсчитывается как усредненная величина размеров взятых до и после поворота шпинделя на 180. Разность между ожидаемым и действительным ходом дает поправку на соответствующую координату станка. Таким образом оснащение станка САК придает ему функцию измерительной машины. Точность измерения определяется точностью системы координат перемещений станка. На токарных станках с ЧПУ измерительное устройство устанавливается в инструментальных гнездах револьверных головок.

Измерение проводится в одной или двух точках. При измерении по одной точке щуп в начале настраивается на размер по эталону с помощью концевых мер. При получении отклонения выходящего за пределы заданного значения станок автоматически останавливается.

2.16 Понятие о контроле в ГПС с помощью КИМ

На предприятиях где эксплуатируется ГПС для обработки сложных корпусных деталей целесообразно применять КИМ. Контроль подобных сложных объектов должен производится и производится по каждой технологической операции. Результаты документируются и сохраняются для предъявления заказчику. Все эти операции решаются с помощью КИМ. Система контроля в КИМ позволяет осуществлять комплексную проверку всех размеров обрабатываемых поверхностей т.е. их значения, отклонения формы и взаимное расположение. КИМ позволяет производить одномоментные измерения, измерения на основе статистических данных и при этом выдает распечатанную документацию. КИМ оснащается независимой ЭВМ и устанавливается в отдельном термоконстантном помещении. КИМ требует для обслуживания и производства работ специально подготовленного оператора.

2.17 Контроль за состоянием режущего инструмента

В функцию САК входит контроль состояния режущего инструмента. Что бы обработка выполнялась надежным инструментом в течении всего цикла каждому инструменту назначается гарантированный срок годности (или стойкости), а система управления станком ведет учет фактического времени работы каждого инструмента. При выработке срока инструмент заменяется дублером. У этой системы имеется недостаток - это назначенный срок годности, который может колебаться в широких пределах и зависит от многих факторов.

Аварийная ситуация может возникнуть при поломке инструмента внезапно (сверла, метчики, и т.д.) поэтому наряду с системой учета времени работы существуют прямые и косвенные методы контроля за состоянием инструмента.

Методы

Измеряемые параметры

Аппаратура

Прямой

(измерение инструмента)

геометрия режущего инструмента.

Микроскоп, миниЭВМ

Косвенный

Сила резания

Точность размера, шероховатость

Динамометр, элемент чувствительный к изменению силы.

…

…

…

Все методы имеют разнообразные достоинства и недостатки. В определенных пределах они показывают недостаточную надежность и эффективность того или иного метода.

Чаще всего в станках для контроля состояния инструмента применяют специальные щупы, скобы или детекторы, которые устанавливают состояние инструмента непосредственно контактом с режущей кромкой.

2.18 Система удаления отходов ГПС

Эта система включает средства для сбора отходов временного хранения, удаления и зависит от степени автоматизации производства и характера отходов. (стружка, СОЖ)

Эти устройства действуют в пределах ГПС включая модули и подключаются к общей цеховой системе удаления отходов.

Проблема удаления стружки актуальна для любого вида производства и связана с необходимостью ее дробления. На станках с ПУ для дробления стружки используют программное прерывание подачи.

Разделенная на элементы стружка на станках с ОЦ смывается струей СОЖ при обильной кратковременной ее подаче 3-5 л/сек.

Удаление стружки за пределы станка достигается различными способами. Наиболее рациональным является способ удаления стружки за счет рациональной компоновки станка т.е. за счет расположения направляющих станины которые располагаются вертикально или наклонно. Этот способ наиболее распространен при компоновке узлов на токарных станках. На станках типа ОЦ удаление стружки достигается за счет рационального расположения элементов станины т.е. мест сброса стружки и вывода ее в станочный накопитель за счет транспортеров. Со станка стружка попадает в общецеховой транспортер удаления ее с участка. С различных участков и цехов стружка попадает в сборники, очищается от СОЖ и масла, затем в уплотненном виде отправляется на переплавку.

Список употребляемых сокращений

АСИО - автоматизированная система инструментального обеспечения

АСНИ - автоматизированная система научных исследований

АСТПП - автоматизированная система технологической подготовки производства

АСУ - автоматизированная система управления

АСУГПС - автоматизированная система управления ГПС

АСУТП - автоматизированная система управления техпроцессом

АСУО - автоматизированная система удаления отходов

АТСС - автоматизированная транспортно складская система

ГАП - гибкое автоматизированное производство

ГПК - гибкий производственный комплекс

ГПМ - гибкий производственный модуль

ГПС - гибкая производственная система

КИМ - контрольно-измерительная машина

ОЦ - обрабатывающий центр

ПУ - программное управление

РТК - робото-технологический комплекс

САК - автоматизированная система контроля

САПР - система автоматизированного проектирования

СОЖ - смазывающе-охлаждающая жидкость

СОФ - система обеспечения функционирования

СПР - система обеспечения профилактикой и ремонтом оборудования

ТНС - транспортно накопительная система

ТПП - технологическая подготовка производства

ТС - транспортная система

ТСС - транспортно складская система

УВК - управляющий вычислительный комплекс

УП - управляющая программа

ЧПУ - числовое программное управление

Размещено на Allbest.ru

...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены