Размещено на http://www.allbest.ru/

Цель и основные задачи практики

Стажировку я проходил в период с 23.05.16 - 13.07.16 в АО «ЗККСМ». Руководителем практики был назначен главный технолог.

Целями производственной практики являются:

- закрепление теоретических знаний;

- овладение формами и методами работы специалиста;

- непосредственное участие студента в производственной деятельности;

- приобретение навыков и профессиональных знаний;

- получение опыта работы в коллективе;

- изучение работы отдела технического контроля и качества строительных материалов;

Задачи практики:

- ознакомиться с технологией и оборудованием предприятия;

- изучить методику применения исследовательской и измерительной аппаратуры;

- изучить отдельные пакеты программ компьютерного моделирования и проектов технологических процессов приборов систем;

- ознакомиться с составом оборудования, используемого в технологическом процессе;

- ознакомиться с производственно- управленческой деятельностью предприятия.

Общая характеристика предприятия. АО «Западно-Казахстанская Корпорация Строительных Материалов» является одним из крупнейших производителей в Западном Казахстане и за многолетнюю историю зарекомендовала себя как надёжный партнёр.

Компания имеет возможность не только реализовать строительные материалы, но и оказать комплекс сопутствующих услуг: доставку авто- и железнодорожным транспортом, строительство под заказ, долевое участие и т.д.

История создания и развития

строительный известь печь обжиг

АО «Западно-Казахстанская Корпорация Строительных Материалов»

Акционерное общество «Западно-Казахстанская Корпорация Строительных Материалов» (АО «ЗККСМ»), имеющее более чем сорокалетнюю историю, является старейшим предприятием западного региона Казахстана, специализирующимся на выпуске материалов, используемых в строительстве (силикатный кирпич, известь, сухие строительные смеси и др.).

Богатые запасы мела и кварцевого песка близ административного центра Западно- Казахстанской области города Уральск создали благоприятные предпосылки для развития индустрии строительных материалов. Учитывая возрастающий спрос на строительные материалы, в 1967 году было создано Уральское производственное объединение стеновых материалов. В девяностые годы предприятие с целью выживания было сегментировано на три самостоятельные производственные фирмы. Несмотря на трудности переходного периода, производство остановлено не было, удалось сохранить производственную базу и костяк трудового коллектива.

В конце 2005 года три вышеупомянутые строительные компании -- ТОО «Силикат», ОАО «Уральский завод силикатного кирпича» и ОАО «Уральский известковый завод» для решения актуальной задачи технического перевооружения и развития производства, объединившись, создали Акционерное общество «Западно- Казахстанскую Корпорацию Строительных Материалов». Консолидировав усилия и ресурсы, АО «ЗККСМ» в декабре 2005 года подписало с государственным институтом развития - АО «Инвестиционный фонд Казахстана» (АО «ИФК») Договор о совместной реализации инвестиционного проекта «Расширение объемов производства извести и силикатного кирпича и создание новых производств по выпуску строительных материалов в Западно- Казахстанской области».

-- «Реконструкция завода по производству извести во вращающейся печи производительностью 45 тысяч тонн в год в г. Уральске» (введен в эксплуатацию в ноябре 2007 года);

-- «Строительство завода по производству сухих строительных смесей производительностью 15 тысяч тонн в год в г. Уральске» (введен в эксплуатацию в ноябре 2007 года);

-- «Реконструкция третьей прессовой линии в цехе № 1 с установкой пресса KSP-801 немецкой фирмы «Lasco Umformtechnik GmbH» производительностью 30 млн. штук силикатного кирпича в год» (введен в эксплуатацию в ноябре 2008 года).

Пуск в эксплуатацию в конце 2008 году автоматической прессовой линии по изготовлению силикатного облицовочного кирпича (производство -- Германия) дал возможность довести общую производственную мощность завода до 100 млн. штук в год, расширить ассортимент выпускаемой продукции, а реконструкция известкового завода позволила не только увеличить его производительность, но и повысить качество выпускаемой извести. Это позволило не только полностью отказаться от поставки извести из других регионов Казахстана и России, но и самим начать поставку продукции в другие регионы Казахстана. В настоящее время совместно с Корпорацией «КазнЭкс» (дочерняя фирма ФНБ «Самрук-Казына») ведутся маркетинговые исследования рынков в ближнем и дальнем зарубежье.

Завод по производству сухих строительных смесей за непродолжительный период функционирования (с ноября 2007 г.) внедрил в производство 4 вида шпатлевок и плиточных клеев.

В настоящее время завершена разработка новых 10 наименований плиточных клеев различного назначения, 8 наименований штукатурных и 5 наименований декоративно-отделочных смесей. Предлагаемый ассортимент позволит более полно удовлетворить растущие потребности области в строительных смесях.

Всего штатных работников - 526.

Номенклатура выпускаемой продукции:

-- кирпич силикатный: полуторный, одинарный

-- известь комовая, молотая

-- сухие строительные смеси

Вся выпускаемая АО «ЗККСМ» продукция сертифицирована, соответствует требованиям стандарта ИСО 9001-2001, имеется государственная лицензия на работы (услуги) в сфере архитектурной, градостроительной и строительной деятельности. Предприятие полностью покрывает потребность области в силикатном кирпиче и извести, часть продукции поставляется в соседние области республики.

Партнеры

· -- ТОО Элит строй

· -- ТОО Альтаир

· -- ТОО Болашак

· -- ТОО Алим

· -- ТОО Алтим

· -- ПК Домостроитель

· -- ТОО СнабОилСтрой

· -- ТОО АртГеоСервис

· -- ТОО Экотон Батыс

Места реализации:

· -- ТД Строймарт

· -- ТД Еврострой

· -- ТД Шагала

· -- ТД Альтаир

· -- ТД Астана

· -- Магазин АО ЗККСМ и др.

Продукция компании

Кирпич силикатный:

Кирпич одинарный полнотелый Кирпич утолщенный Камень силикатный крупноформатный

Камень силикатный пустотелый

Пенобетон:

Пенобетонные блоки

Кирпич силикатный утолщенный лицевой колотый:

Кирпич силикатный утолщенный лицевой колотый 250x25x88

Кирпич силикатный утолщенный лицевой колотый 250x60x88

Кирпич силикатный утолщенный лицевой колотый 250x95x88

Известь строительная:

Известь строительная комовая

Известь строительная молотая

Сухие строительные смеси Орал Mix:

Кладочная смесь

Кладочная смесь "для теплоблоков

Шпаклевочные смеси:

Шпатлевка фасадная

Шпатлёвка на гипсовой основе

Шпатлевка на цементной основе

Шпатлёвка полимерная

Штукатурные смеси:

Штукатурка выравнивающая

Штукатурка грубо выравнивающая

Штукатурка гипсовая выравнивающая

Технологические сведения

Акционерное общество «Западно- Казахстанскую Корпорация Строительных Материалов» включает в себя несколько строительных компаний: ТОО «Силикат», ОАО«Уральский завод силикатного кирпича» и ОАО «Уральский известковый завод».

Компания «Уральский известковый завод» занимается добычей мела из близлежащего месторождения. Мел добывается открытым способом, затем доставляется в цех, где проходит несколько этапов переработки: поднимается на обжиг, где расположены печи. Нормальной температурой диссоциации считают 900°С. В заводских условиях температура обжига известняка зависит от плотности известняка, наличия примесей, типа печи и ряда других факторов и составляет обычно 1100-1200°С. При обжиге из известняка удаляется углекислый газ, составляющий до 44% его массы, объем же продукта уменьшается примерно на 10%, поэтому куски комовой извести имеют пористую структуру. Реакция обжига обратима и описывается уравнением:

CaCO3 - CaО + CO2; ДH = -179 кДж

Вращающиеся печи позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из мелкокускового известняка и из мягких карбонатных пород (мела, туфа, известняка-ракушечника), которые нельзя обжигать в шахтных печах из-за склонности этих материалов к «зависанию» в шахте, приводящему к нарушению технологии обжига.

Длина известеобжигательных вращающихся печей составляет 30 -- 100 м при диаметре 1,8 -- 3 м, производительность достигает 400 -- 500 т/сут., что в 2-4 раза выше, чем у шахтных печей. Одно из важнейших технологических преимуществ обжига извести во вращающихся печах -- малое время прохождения материала от места загрузки до выхода из печи, что обеспечивает оперативность управления процессом. Вращающиеся печи обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать процесс и снизить капитальные затраты на строительство цехов. Во вращающихся печах может быть получена известь высокого качества обжигом при средних и достаточно высоких температурах. Из-за малого времени пребывания материала в печи, опасность пережога в них минимальна. При этом известь значительно более однородна по составу и содержит меньше примесей.

Транспортируют комовую известь навалом, защищая от увлажнения и загрязнения, а молотую -- в специальных бумажных мешках или металлических закрытых контейнерах. Известковое тесто перевозят в специально для этого приспособленных кузовах самосвалов. Известь негашеная должна храниться в закрытых складах, защищенных от попадания влаги.

После обжига готовая известь доставляется на хранение в так называемые «Банки», где она защищена от загрязнения и увлажнения.

Готовая известь каждый час проходит проходит анализ на активность. Контролем занимается отдел технического контроля и качества.

В течение прохождения практики я выполнял обязанности лаборанта в ОТК и К. Под руководством контрольного мастера и технолога известкового завода, мной была проделана работа по анализу негашеной комовой извести на активность, время гашения и насыпной плотности негашеной комовой извести.

Технология анализа негашеной извести на активность СаО и МgО

Оборудование: ступка с пестиком, весы, чашка фарфоровая, совок, колба на 250 мл, плитка с сеткой, бюретка, воронка.

Реактивы: кислота соляная (однонормальный раствор), 1%-ный спиртовой раствор фенолфталеина.

Навеску измельчённой комовой извести, равной 1 г, помешают в коническую колбу ёмкостью 250 мл, наливают 150 мл дистиллированной воды и нагревают в течение 5 мин, не доводя до кипения. После охлаждения в колбу с полученным известковым молоком добавляется несколько капель фенолфталеина. Содержание СаО определяется путём титрования 1-н раствором соляной кислоты до полного обесцвечивания известкового молока. Титрование считается законченным, если по истечении 3 мин. при периодическом взбалтывании содержимое колбы остаётся бесцветным.

Содержимое активных окисей кальция и магния в процентах для негашёной извести вычисляют по формуле:

A = CaO + MgO =

Анализ негашеной извести повторяется каждые 30-40 минут. После расчета результаты записываются в журнал.

Известь, отправляемая с завода на продажу проходит повторный анализ на активность. Результаты записываются в паспорт качества, который подписывает контрольный мастер цеха.

Завод по производству сухих строительных смесей

Процесс производства в цехе №4 начинается с проверки качества сырьевых материалов: цемент, песок, мрамор, гипс и др. Мной была проделана работа по контролю качества сырьевых материалов и выпускаемой продукции. Все необходимые для анализов приборы есть в наличии в лаборатории цеха №4. Контрольный мастер предоставляла мне нужную информацию и объясняла наглядно, на собственном примере методики выполнения необходимых анализов.

Песок поставляемый на завод проходит несколько анализов: зерновой состав и модуль крупности проверяется с помощью сита № 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16. При просеивании через такой набор сит песок разделяется на фракции: 5…2,5; 2,5…1,25; 1,25…0,63; 0,63…0,315 и 0,315…0,16 мм. Зная зерновой состав песка, можно определить, к какой группе по крупности зерен относится исследуемый песок, сделать заключение о его пригодности для бетонов и растворов и определить его водопотребность.

Зерновой состав песка определяют следующим образом. Пробу песка массой 2 кг высушивают до постоянной массы, после чего просеивают сквозь два сита с круглыми отверстиями диаметром 10 и 5 мм.

В природном песке допускается наличие зерен гравия и щебня размером более 10 мм в количестве не более 0,5%, а зерен размером 5… 10 мм не более 10%.

Из пробы песка, прошедшего сквозь указанные сита, отбирают навеску 1000 г для определения зернового состава песка без гравия. Эту навеску просеивают ручным или механическим способом через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сетками №1,25; 0,63; 0,315 и 0,16. Затем вычисляют с погрешностью не более 0,1% полные остатки на каждом сите. Полным называют остаток , который был бы на данном сите, если бы просеивание производилось только через него.

Результаты определения зернового состава песка записывают в журнал.

Подготовка к испытанию: Берут пробу песка, просеивают через сито 5мм, берут из нее навеску не менее 100 г, высушивают до постоянной массы и рассеивают на ситах с отверстиями 2,5 мм и 1,25 мм. Из полученных фракций песка отбирают навески массой 5, 0 г для фракции св. 2,5 мм до 5 мм; 1,0 г - для фр. от 1,25 мм до 2,5 мм.

Каждую навеску песка высыпают тонким слоем на стекло или металлический лист и увлажняют при помощи пипетки. Из навески стальной иглой выделяют комки глины, если необходимо применяют лупу. Оставшиеся после выделения комков зерна песка высушивают до постоянной массы и взвешивают. Рассчитывают содержание глины в комках по формулам:

Гл2,5 = 100 ((m1 - m2)/m1)=100 ((5,0 - 4,96)/5,0)=0,80 %

Гл1,25 = 100 ((m1? - m2? )/m1?)=100 ((1,0 - 0,998)/1,0)=0,20 %

где: m1, m1? - ассы навески песка фракции соответственно от 2,5 до 5 мм и от 1,25 до 2,5 мм до выделения глины, г;

m2, m2? - масса зерен песка фракции соответственно от 2,5 мм до 5 мм и от 1,25 до 2,5 мм после выделения глины, г.

Содержание комков глины в песке (Г), в %, вычисляют как средневзвешенное значение фракций песка по формуле:

Гл = (Гл2,5 * a2,5 + Гл1,25 * a1,25)/100

где a2,5, a1,25- частные остатки, % по массе, на ситах с отверстиями размером 2,5 и 1,25 мм

Содержание глинистых и пылевидных частиц (отмучивание). От аналитической пробы, просеянной через сито 5мм, берут навеску 1кг, помещают в сифон, заливают водой до уровня I и выдерживают 2 часа, при этом несколько раз перемешивают. Воду энергично взбалтывают, через 2 мин. покоя сливают до уровня II и так проделывают, пока она не станет прозрачной. Навеску помещают на противень, высушивают и взвешивают. После отмучивания рассчитывают содержание пылевидных и глинистых примесей. Расчет результатов производится по формуле:

Г= 100 (m1 - m2)/ m1 (1.5)

Г =100 (1000 - 994,5)/1000=0,55 %

где: Г - содержание глины в песке, %;

m1 - масса сухого песка до отмучивания, г;

m1 = 1000,0 г

m2 - масса промытого и высушенного песка, г;

m2 = 994,5 г.

Контроль качества цемента

Тонкость помола оценивается путем просеивания цемента через сито с сеткой № 008 (размер ячейки в свету 0,08 мм); тонкость помола должна быть такой, чтобы через указанное сито проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

При определении тонкости помола пробу цемента высушивают в сушильном шкафу при температуре 105-110 °С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе. и использовании прибора для механического просеивания отвешивают 50 г цемента с точностью до 0,01 г и высыпают на сито с сеткой № 008. Закрыв сито крышкой, устанавливают его в прибор для механического просеивания. Через 5-7 мин от начала просеивания останавливают прибор, осторожно снимают донышко и высыпают из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.

Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента.

Цемент поднимается на участок для смешивания с песком и химическими добавками для дальнейшего процесса производства сухих строительных смесей.

Контроль качества сухих строительных смесей

Метод испытания песка определения насыпной плотности:

Насыпают в сосуд при свободном падении с избытком. Избыток срезают ножом или металлической линейкой вровень с краями, смесь взвешивают для определения насыпной плотности. Испытание на определение насыпной плотности повторяют 3 раза. Формула для расчета насыпной плотности:

rн = (m2 - m1 ) / V

где: m1 - масса сосуда, кг;

m2 - масса сосуда с песком, кг;

V - объем сосуда, л;

rн - насыпная плотность, кг/л.

Определение водоудерживающей способности раствора: Перед испытанием на водоудерживающую способность 10 листов промокательной бумаги взвешивают с погрешностью 0,1 г, укладывают на стеклянную пластинку, сверху укладывают прокладку из марлевой ткани, устанавливают металлическое кольцо и еще раз взвешивают. Тщательно перемешанную растворную смесь укладывают вровень с краями металлического кольца, выравнивают, взвешивают и оставляют на 10 мин. Металлическое кольцо с растворной смесью осторожно снимают вместе с марлей. Промокательную бумагу взвешивают с погрешностью 0,1 г.

Водоудерживающая способность растворной смеси V определяют в процентах содержанием воды в пробе до и после опыта по формуле:

V = [100 - (m2 - m1)/(m4 - m3)].100%,

где m1 - масса промокательной бумаги до испытания, г;

m2 - масса промокательной бумаги после испытания, г;

m3 - масса установки без растворной смеси, г;

m4 - масса установки с растворной смесью, г.

Методы испытаний бетонных смесей

Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажимами . Затем включают виброплощадку и секундомером фиксируют время вибрирования. Вибрирование должно продолжаться до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности и появлением на ней цементного раствора. После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температуре 10-20°С в течение 1 сут., затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в камеру нормального твердения при температуре (20±2)'С с относительной влажностью не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечивающими обдувание каждого образца воздухом.

Прочность на сжатие бетона (в МПа) определяют как отношение разрушающей силы Р (в Н) к первоначальной площади поперечного сечения образца S (в м2): R6 = P/ S.

Прочность на сжатие бетона вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов-близнецов при условии, что наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания отличается больше чем на 15% от следующего большего показателя, то предел прочности вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов.

Гидравлический пресс для проведения испытаний

Предел прочности при сжатии затвердевших растворов на цементных и смешан- ных вяжущих в различные сроки твердения при температуре (22±2) °С должен соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

Таблица1 СТ РК 1168-2006

Марка раствора	Предел прочности при сжатии, МПа (кг/см2), не менее
	3 сут	7 сут	14 сут	28 сут
М 10	0,68(7)	0.98(10)	1.18(12)	1,27(13)
М 25	1.18(12)	1.47(15)	2.25(23)	2.40(24)
М 50	2.15(22)	3.40(35)	4.40(45)	4.90(50)
М 75	2.90(30)	4.90(50)	5.90(60)	7.40(75)
М 100	3.90(40)	5.90(60)	7.80(80)	9.80(100)
М150	5.90(60)	8.80(90)	11.80(120)	14.70(150)
М200	7.80(80)	11.80(120)	14.70(150)	19.60(200)

Заключение

Во время прохождения практики в АО «ЗККСМ» в период с 23 мая 2016 года по 13 июля 2016 года мне было предоставлено рабочее место в лаборатории предприятия. За мной был закреплён контрольный мастер которая на протяжении практики обеспечивала требующимися документами, информацией и давала необходимые разъяснения по мере выполнения заданий. Были предоставлены нормальные условия труда.

Были получены практические навыки по контролю качества строительных материалов.

Практика прошла интересно и познавательно благодаря дружному коллективу завода во главе с главным технологом

Размещено на Allbest.ru

...