Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологічний процес виготовлення деталі Фланець



1. технологічна частина

1.1 Загальна характеристика об'єкту виробництва

Фламнець (від нім. Flansch) -- плоске кільце або диск з рівномірно розташованими отворами для болтів або шпильок, що служить для міцного і герметичного сполучення труб, встановлення трубопровідної арматури, приєднання труб до машин, апаратів і резервуарів що містять або транспортують рідкі чи газоподібні речовини, для з'єднання валів у муфтах фланцевого типу. Деталь фланець відноситься до деталей типу тіл обертання, включає в себе зовнішні та внутрішні циліндричні поверхні, торці, фаски, пази і отвори, внутрішні канавки. Їх геометрична форма і розміри не викликають значної труднощі для обробки на металорізальних верстататах . Деталь виготовляється куваням і проходить термічну обробку, що зменшує внутрішнє напруження, збільшує твердість, міцність і зносостійкість відповідальних поверхонь, а також має велике значення відносно викривлень, можливих при нагріванні і охолодженні деталі. При куванні контур заготовки наближений до контуру готової деталі, що зменшує припуски на обробку і знижує собівартість виготовлення деталі.

Конструкція деталі дозволяє забезпечити ефективне зняття припусків з більшості оброблюваних поверхонь за один установ за рахунок зручного підведення різального інструменту і невеликих перепадів діаметрів циліндричних поверхонь. Деталь дозволяють вести механічну обробку як на універсальних верстатах, які мають меншу вартість, так і на верстатах з ЧПУ, які мають вищу точність обробки. Є можливість надійного закріплення заготовки в пристосуваннях на всіх стадіях обробки, оскільки є зручні технологічні і конструкторські бази.

Основна маса оброблюваних поверхонь є зовнішніми поверхнями, що, у свою чергу, позначається на технологічності обробки, оскільки в процесі отримання цих поверхонь полегшений доступ до них різального інструменту.

У конструкції цієї деталі є перепади в розмірах, що погіршує о обробку і збільшує трудомісткість. Проте, наявність таких конструктивних елементів як шпонковий паз(3), знижують технологічність даної деталі.

Робоче креслення оброблюваної деталі містить усі необхідні відомості, що дають повне уявлення про деталь, тобто усі проекції, розрізи і перерізи, абсолютно чітко і однозначно пояснюють її конфігурацію і можливий спосіб отримання заготовки. Усі розміри на кресленні вказані з необхідними відхиленнями. Шорсткість на кресленні вказана з переважного ряду в межах від 12,5 до 1,6 мкм по параметру Ra, що відповідає сучасним вимогам. Відмітимо правильну простановку розмірів і шорсткості поверхонь : поверхні, відповідні точнішим відповідальним розмірам, мають нижчі значення параметрів шорсткості, і навпаки. Але недоліком в простановці розмірів є те, що багато розмірів (лінійних) проставлено не від єдиної бази, тобто не дотримується принцип єдності баз. Розміри проставляються в ланцюжок, один за одним, що призводить до впливу виготовлення одного розміру на іншій.

Висновок: оцінюючи матеріал, конструкцію, граничні відхилення, слід визнати, що ця деталь в цілому технологічна.

Таблиця 1.1

Хімічний склад сталі 35 ГОСТ 1050 - 88 %

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			не більше
0,32 - 0,4	0,17 - 0,37	0,50 - 0,80	0,04	0,035	0,30	0,25

Таблиця 1.2

Механічні характетистики сталі 35 ГОСТ 1050 - 88 %

т,	вр,	, %	%	ан, Дж/см2	НВ (не більше)
					горячекатаної	відпаленої
245	470	19	42	39	179	207



1.2 Встановлення типу та організаційної форми виробництва

1.2.1 Такт випуску деталей

Прийнятий дійсний річний фонд часу роботи обладнання F_д =4015 год (кількість робочих змін - 2 , данні взяті для металорізальних верстатів до 10 тонн ). [1]

Річна програма випуску N =2000 штук.

; [1.1]

хв.

1.2.2 Наближене нормування технологічного процесу обробки деталі

Таблиця 1.2

Приблизний тех. процес

Номер , назва, зміст операції	Розрахункове значення , хв
005 Токарно-гвинторізна: 1.Точити торець пов.1 2.Точити пов.3 начисто 3.Розточити отвір пов.4 начорно. 4.Розточити пов 5 начорно. 5.Розточити пов.5 начисто. 6.Точити фаску пов.6.7. 7.Точити торець пов.8. 8.Розточити пов.9 начорно. 9.Розточити пов 9 начисто. 10.Точити фаску пов.9.		2.14	2.75
010 Свердлильна з ЧПК 1.Свердлити 8 отв.пов.14. 2.Зенкувати 8 фасок пов.14 3.Фрезерувати пов.11 начисто. 4.Фрезерувати пов 12 начисто. 5.Свердлити 6 отв. пов.13 6.Свердлити отв.15 7.Зенкувати 6 фасок пов.16 8.Свердлити отв.пов.18 9.Зенкувати фаску пов.19 10.Нарізати різь пов.19 11.Нарізати різь в 6 отв. пов.13.		1.75	5.22
015 Кругло шліфувальна 1.Шліфувати отв.9 2.Шліфувати пов.5		2,10	2,78

1.2.3 Кількість робочих місць (верстатів) їх коефіцієнт завантаження

Розрахункова кількість робочих місць на операції 010 «токарно-гвинторізна»

; [1.2]

Прийнята кількість робочих місць (верстатів) .

Фактичний коефіцієнт завантаження робочого місця (верстата) з_ф

; [1.3]

.

,

де - нормативний коефіцієнт завантаження устаткування.

Загальна кількість можливих токарних операцій О₀₁₀, які можуть бути виконані на цьому робочому місці (верстаті) при нормативному завантажені .

, [1.4]

.

Результати розрахунків для інших операцій технологічного процесу обробки наведені в таблиці 1.3.

Таблиця 1.3

Вихідні данні для встановлення типу виробництва

№ з/п	№ опр	Назва операції	Тшт, хв				О
1	005	Токарна-гвинторізна	2,75	0,034	1	0,034	23
2	010	Свердлильна з ЧПК	5,22	0.065	1	0.065	12
3	015	Кругло- шліфувальна	2,78	0,035	1	0,035	22
Разом по технологічному процесу	10,75	0,134	6	0,134	57

1.2.4 Розрахункове встановлення типу виробництва

Загальна кількість робочих місць, необхідних для виконання маршруту обробки деталі - К_рм = 3. Загальна кількість всіх можливих операцій, які можуть бути виконані на встановлених верстатах - К_оп =57.

Коефіцієнт закріплення операції

, [1.5]

.

Тип виробництва - середньосерійне.



1.2.5 Розрахункове визначення організаційної форми виробництва

1.2.5.1 Середня норма штучного часу Тсер

, [1.6]

хв;

де r - загальна кількість операцій розробленого маршруту обробки деталі.

1.2.5.2 Середня кількість робочих місць R_м, які припадають на одну операцію

, [1.7]

.

У цьому випадку доцільно застосовувати групову форму організації виробництва (R_м?0,6).

1.2.5.3 Розрахунок фактичної кількості деталей в партії для одночасного запуску

Добове завдання П_д (орієнтовне)



, [1.8]

деталей

де Д - кількість робочих днів у році (прийнято Д = 254 дні).

Попередня величина партій запуску П_о

деталей [1.9]

де а - періодичність запуску партії деталей (прийнято а = 3 дні).

Попередня кількість змін З_о, необхідних для обробки партії деталей

, [1.10]

змін

де F_доб - добовий фонд часу роботи обладнання в одну зміну (прийнято F_доб = 476 хв).

Прийнята кількість змін З_пр = 1 зміна.

Фактична кількість деталей в партії П_ф

, [1.11]

деталі

Прийнято 100 деталей.



1.3 Відпрацювання конструкції деталі на технологічність

Відпрацювання конструкції виробу на технологічність включає в себе оцінку технологічності на якісному та кількісному рівнях.

Якісні показники технологічності:

1. У деталі є вільний доступ інструменту до оброблюваних поверхонь.

2. Форма поверхонь та взаємне їх розташування не дозволяє оброблювати елементи деталі на прохід з одного установу.

3. В деталі не має оброблюваних площин які розташовані не під прямим кутом до площини входу інструмента.

4. В конструкції деталі наявні достатні за розмірами і відстанями базові поверхні.

5. Деталь є симетричною, що полегшує базування при обробці.

6.Простановка розмірів є коректною. Присутня достатня кількість розмірів для виготовлення деталі.

Таблиця 1.4

Кількісна оцінка технологічності

Номер поверхні	Назва та характеристика поверхні, елемента деталі	Шорсткість і уніфікованість	Розміри деталі
		Кількість поверхонь	Параметр шорсткостіRa, мкм	Уніфікованість поверхні деталі (кількість)	Позначення поверхонь	Розмір за кресленням	Кількість розмірів	Квалітет допуску
1.	Площина торцьова	1	6,3	1	1		1	14
2.	Площина циліндрична зовнішня	1	6,3	1	2		1	14
3.	Площина циліндрична зовнішня	1	6,3	1	3		1	14
4.	Отвір циліндричний	1	6,3	1	4		1	14
5.	Отвір циліндричний	1	6,3	1	5		1	7
6.	Фаска	2	6,3	2	6,7		1	14
7.	Торець	1	6,3	1	8	Ш 156	1	14
8.	Отвір циліндричний	1	6,3	1	9		1	7
9.	Фаска	1	6,3	1	10	1х45	1	14
10.	Площина	1	6,3	1	11	29	1	14
11.	Паз	1	6,3	1	12	4	1	14
12.	Отвір циліндричний	1	6,3	6	13	M8-7H	1	7
13.	Отвір циліндричний	8	6,3	8	14		1	14
14.	Отвір циліндричний	1	6,3	1	15		1	14
15.	Фаска	6	6,3	6	16		1	14
16.	Фаска	8	6,3	8	17	1х45	1	14
17.	Отвір циліндричний	1	6,3	1	18	M6-7H	1	7
18.	Фаска	1	6,3	1	19	1х45	1	7

Коефіцієнт точності

, [1.12]

де ІТ_сер - середній квалітет точності оброблювання поверхонь.

[1.13]

;

;

Деталь вважається технологічною.

1. Коефіцієнт шорсткості



[1.14]

де Ra_сер - середня шорсткість оброблювання поверхонь.

, [1.15]

;

;

Деталь вважається не технологічною.

2. Коефіцієнт уніфікованості

; [1.16]

де n_UF, n_? - відповідно кількість уніфікованих і загальна кількість усіх оброблюваних конструктивних елементів.

;

;

Деталь вважається технологічною.

4. Коефіцієнт використання матеріалу

[1.17]



де m дет. - маса деталі, кг; mзаг.- маса заготовки, кг. Кв.м.норм=0.75

Кв.м>Кв.м.норм - деталь за рівнем використаного матеріалу - не технологічна.

1.4 Вибір способу отримання заготовки

Вихідні дані:

тип виробництва - дрібносерійний;

маса деталі - Q_дет=1,95 кг;

матеріал деталі - сталь 35

Вибір методу отримання заготовки здійснюється з переліку таких способів : штампування та кування. Шляхом порівняння цих варіантів отримання заготовки , потрібно вибрати найкращий з них. При цьому вироби повинні виготовлятись з мінімальними затратами праці. Заготовки за формою та розмірами повинні наближатися до готової деталі. При чому ступінь наближення повинен бути тим вищим, чим більша програма випуску.

Маса заготовки визначається за коефіцієнтом використання матеріалу:

1. При методі отримання заготовки шляхом штампування:

(1.17)

де - К_м=1.15 коефіцієнт використання матеріалу для отримання заготовки шляхом штампування.

2. При методі отримання заготовки шляхом кування:

(1.18)

де -- К_м=1.25 коефіцієнт використання матеріалу для отримання заготовки шляхом кування.

Вартість заготовки визначається за формулою:

(1.19)

де -С_загот вартість 1т. виливків;

Q_заг - маса заготовки;

Q_дет - маса деталі;

S_відх - вартість 1т. відходів металу у вигляді стружки;

К₁ , К₂ , К₃ , К₄ , К₅ - коефіцієнти, що залежать відповідно від точності, програми випуску, маси, складності та матеріалу заготовки [1(див. Додаток 17 - 26)].

К₁ =1,31; К₂=1,27; К₃=1,15; К₄=1; К₅= 1,00 - для штампування.

К₁ =1,23; К₂=1,30; К₃=1; К₄=0,99; К₅= 1,23- для кування.

1. Вартість заготовки ,отримуваної штампуванням:

2. Вартість заготовки ,отримуваної куванням:

1.Вартість заготовок із сортового прокату

(1.20)

де Gзаг=7кг, Gдет=1,95кг-маса відповідно заготовки і деталі

Сзаг=6000, Cвідх=1600 -ціна однієї тонни матеріалу відповідно заготовки і відходів,грн./т

Sтехн-технологічна вартість заготівельних операцій.

Sтехн=((0,011*60)*2*22=2,90грн

З критерій вартості, доцільно вибрати метод отримання заготовки штампуванням.

1.5 Вибір методів оброблення поверхонь

Розрахунок проводимо для поверхні Ш

Заготовці надаємо уточнення _{у заг}:

, [1.19]

де Т_заг., Т_дет. - допуски на розміри заготовки і деталі, мкм відповідно.

Коефіцієнт уточнення визначає кількість методів оброблення n:

; [1.20]

де n - кількість проходів.

;

Уточнення отримане на кожному переході

, [1.21]

де Т_і-1, Т_і - допуски відповідно на попереднє і поточне оброблення, мкм.

;

.

Загальне уточнення

[1.22]

.

Ознакою того, що кількість методів обробки поверхні деталі вибрано вірно, є нерівність:

Таблиця 1.7

Поверхня	Технологія оброблення	уі	і	у заг.
Ш	Точіння попереднє	3,96	24,85	24,89
	Точіння чистове	2,53
	Шліфування тонке	2,485

1.6 Вибір плану оброблення деталі та теоретичних схем базування

Схему базування розробляємо з метою раціонального вибору базових елементів деталі (точка, вісь, площина). Застосування вибраних базових елементів деталі для надання заготовці однозначного положення в пристрої дозволить забезпечити необхідну стійкість заготовки при її обробленні, а також необхідне взаємне розташування оброблених поверхонь відносно інших поверхонь заготовки з точністю, заданою кресленням деталі.

Для порівняння вибираємо операцію 005

Рис. 1.1 Базування на операції 005

На операції 005 схема базування буде такою:

На операції 005 заготовка встановлюється на оправці:



Рис. 1.2 Базування на операції 005

Точки 1,2,3 - встановлювальна база, а точки 4,5 - напрямна база, точка 6 - опорна.

Перезакріпивши заготовку на операції 005 схема базування буде такою:

Рис. 1.3 Базування на операції 005

Точки 1,2,3,4 - подвійна напрямна, 5,6 -опорні.

На операції 005 схема базування буде такою:

деталь фланець конструкція заготовка



Рис. 1.4 Базування на операції 010

Точки 1,2,3,4 - подвійна напрямна, 5,6 -опорні.

На операції 010 схема базування буде такою:

Рис. 1.5 Базування на операції 010

На операції 010 схема базування буде такою:



Рис. 1.6 Базування на операції 030

На операції 010 схема базування буде такою:

Рис. 1.7 Базування на операції 010

На операції 010 схема базування буде такою:



Рис. 1.8 Базування на операції 010

Базування на операції 015 буде такою:

Рис.1.9 Базування на операції 015.

1.6.1 Встановлення припусків та технологічних розмірів, проектування заготовки

Розрахунок проводимо для поверхні: Ш;

Довжина поверхні L = 22 мм.

Ступінь короблення

; [1.23]

мкм

Ступінь короблення на кожному переході

мкм;

мкм;

мкм;

Мінімальний припуск на оброблення

[1.26]

мкм;

мкм;

мкм;

Таблиця 1.8

Технологічна операція	Rz мкм	h мкм	с мкм	е мкм	2zmin мкм	Dр мм	TD мкм	Dmin мм	Dmах мм	zmax мкм	zmin мкм
Заготовка	160	200	894	-	-	87,887	7400	84,13	85,85	-	-
1. Обточування попереднє	32	30	53,64	120	255,4	86,511	2200	84,215	85,08	0,85	0,85
2. Шліфування чорнове	10	20	35,76	120	185,2	85,779	870	84,813	84,90	0,65	0,59
3. Шліфування одноразове	5	10	35,76	120	155,2	84,928	350	84,86	84,25	0,18	0,047

1.7 Визначення режимів різання та вибір технологічного устаткування

Розрахунок проводимо для операції точіння пов.1.

1.7.1 Вибір інструменту

Інструмент - різець прохідний ГОСТ 18883-73.матеріал Т15К6.

1.7.2 Визначення глибини різання

T= 0.4* мм.



1.7.3 Визначення подачі інструменту

S_о= 0,2 ^мм/_об .

1.7.4 Визначення періоду стійкості інструменту

Т= 60 хв.

1.7.5 Визначення швидкості різання

; [1.27]

де С_v - поправочний коефіцієнт, Т - період стійкості, t - глибина різання, S_о - подача на оберт, k_v - поправочний коефіцієнт швидкості.

Таблиця 1.10

Коефіцієнти для визначення сили різання

Cv	x	y	m
420	0,15	0,20	0,20

;

м/хв.;

1.7.6 Визначення частоти обертання заготовки

; [1.28]



об/хв.

Вибираємо n=773 об/хв.

1.7.7 Визначення сили різання

; [1.29]

; [1.30]

;

Таблиця 1.11

Складові для визначення сили різання

Сp	x	y	n
125	0,9	0,8	0

Н

1.7.8 Визначення потужності двигуна верстату

; [1.31]

кВт

Дійсна потужність різання:



(1.54)

Верстат - Токарно-гвинторізний Частота 12.5..1600^об/_хв..

Результати розрахунку режимів різання для інших операцій наведені в таблиці 1.12.

Розрахунок режимів різання

Таблиця 1.12

Назва операції та зміст переходів	Різальний інструмент	Глибина різання, мм	розрахункові	Потужність	Модель верстату	прийняті
			Подача, мм/об	Оберти, об/хв	Швидкість м/хв			Подача, мм/об	Оберти, об/хв	Швидкість м/хв
010 Токарно-гвинторізна:
1.Розточити отвір пов.4.	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	0.4	0,2	1585.9	378	1.3	1Т61	0,4	1400	356
2. Розточити отвір пов.5 начорно	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	6.0	0,1	266.9	279	9.4	1Т61	0.6	283	295
3. Розточити отвір пов.5 начисто	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	3.0	0,10	1160	310	5.2	1Т61	3.0	1160	328
4. Точити пов.3 одноразово	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	0.4	0,2	772	378	1.3	1Т61	0,4	1020	386
5.Точити фаску пов.6	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	1	0,17	114	669	0.3	1Т61	0,7	100	710
6. Точити фаску пов.7	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	0.5	0,17	123	723	0.35	1Т61	0,7	100	710
7. Точити пов.8	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	1.0	0,8	465	228	4,2	1Т61	1	860	380
8. Точити пов.2	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	0.4	0.2	783	540	1.2	1Т61	0,4	840	540
9. Розточити пов.9 начорно.	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	4,2	0,17	823	124	3.5	1Т61	4.2	920	160
10. Розточити пов.9 начисто	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	1,3	0,13	673	92.4	3.5	1Т61	1.3	750	110
11.Точити фаску.пов.10	Різець Т5К10 ГОСТ 18884-72	1.6	0,17	879	156	0.7	1Т61	1.6	900	200
010 Свердлильна з ЧПК :
1.Свердлити 8 отв 14.	Свердло спіральне ГОСТ 4010-77	14	0,3	285.3	11.2	0.5	2Н150	14	320	14
2. Зенкувати 8 фасок отв. 17.	Зенківка ГОСТ 14953-80	1	0,5	970	38.1	1.1	2Н150	1	970	40
3.Фрезерувати пов.11	Фреза 1894-0301 ГОСТ 17026-71 Матеріал Р6М5	4	0.020	565	7.8	0.31	6102	5.5	610	10
4.Фрезерувати пов12	Фреза 2210-0071 ГОСТ 9304-69 Матеріал М6Р5	1	0.02	143.62	28.4	2.0	6102	1	180	32
5.Свердлити 6 отв.16і отв15	Свердло спіральне ГОСТ 4010-77	4,5	0,26	566.2	16	7	2Н150	4.5	570	17
6.Зенкувати фаску в 6 отв.13	Зенківка ГОСТ 14953-80	1	0,26	566.2	16	7	2Н150	01	570	28
7.Нарізати різь в 6 отв.13	Мітчик 2622-4041 ГОСТ 3266-81 Матеріал-Р6М5	0.8	2	309.7	15.5	1.6	2Н150	0,8	310	28
8.Свердлити 1 отв 8.	Свердло спіральне ГОСТ 4010-77	4,0	0,26	557,3	14	7,5	2Н150	0,2	560	14
9.Зенкерувати отвір 18	Зенкер 2350-0401 ГОСТ 2350-4100 Матеріал-ВК4	2	0.07	119	7.48	0.5	2Н150	2	119	12
3. Нарізати різь в отв18.	Мітчик ГОСТ 3266-81	4,0	0,26	557,3	14	7,5	2Н150	0,26	560	14
015 Кругло-шліфувальна:
1.Шліфувати отв.9 начисто	Круг ПП 100х20х40 398110 ГОСТ 17123-79 Матеріал-ельбор	0.02	0.02	1592	vзаг= 10 м/с vкр= 22 м/с	2.0	3Е12	0.02	1600	30
2.Шліфувати отв.5 начисто	Круг ПП 100х20х40 398110 ГОСТ 17123-79 Матеріал-ельбор	0.02	0.02	1248	vзаг= 10 м/с vкр= 22 м/с	2.0	3Е12	0.02	1260	30

1.8 Нормування технологічного процесу

Технічне нормування в широкому розумінні цього поняття представляє собою встановлення технічно обґрунтованих норм використання виробничих ресурсів (ГОСТ 3.1109-82). При цьому виробничими ресурсами є енергія, сировина, матеріали, інструмент, робочий час.

В сучасних умовах нормування часу набуває важливого значення, оскільки від цього в значній мірі залежить такт виробництва, норми оплати праці, рентабельність підприємства. .

Норма часу - це регламентований час виконання деякого обсягу робіт в конкретних виробничих умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації (ГОСТ 3.1109-82). .

Важливим параметром при нормуванні часу виступає основний (технологічний) час - це норма часу на досягнення безпосередньої цілі даної технологічної операції або переходу по якісній і (або) кількісній зміні предмету праці. Основний час може бути машинним, машинно-ручним, ручним або апаратурним.

Норма допоміжного часу представляє собою норму часу на виконання дій, що дають можливість виконувати основну роботу, що є метою технологічної операції або переходу, і повторюється з кожним виробом або через певне їх число.

Норма оперативного часу - це норма часу на виконання технологічної операції, що складається із суми основного часу і допоміжного часу.

Технічно обгрунтована норма часу (норма штучно-калькуляційного часу) складається з норми підготовчо-завершального часу на партію оброблюванх заготовок і норми штучного часу.

У дрібносерійному виробництві при груповій організації технологічного процесу визначається норма штучно-калькуляційного часу :

, (1.55)

де - штучний час; - підготовчо-заключний час, n - кількість деталей у партії запуску, шт.

Штучний час :

, (1.56)

де - оперативний час; - час на обслуговування робочого місця; - час на перерви, відпочинок і природні потреби.

Оперативний час - це час, який використовується безпосередньо на виконання технологічної операції:

, (1.57)

де - основний (машинний) час оброблення; - допоміжний час.

Основний (машинний) час визначається на основі прийнятих режимів різання за відповідними розрахунково-аналітичними формулами, залежно від виду виконуваної операції.

Допоміжний час складається з: часу на встановлення заготовки і знімання обробленої деталі (), часу на закріплення заготовки та відкріплення обробленої деталі (), часу на прийоми керування верстатом () та часу на контрольні вимірювання ():

(1.58)

Усі складові допоміжного часу приймаємо, відповідно до додатків 121-131 [1].

Сумарний час на обслуговування робочого місця та час на відпочинок і природні потреби приймаємо, відповідно до додатку 137 [1].

За допомогою програми Спрут-ТП ми виконуємо автоматизований процес нормування часу

Таблиця 1.13

Зведені поопераційні технічні норми часу на інші операції механічного оброблення, хв.

Назва і зміст операції	Тосн	Тдоп	Топ	Тобсл	Твідп	Тшт	Тпз	n	Тшт.к
		Твст.зн	Тзакр.відкр.	Ткер	Твим		Тобсл.орг	Тобсл.тех
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
005 Токарно-гвинторізна
1.Точити торець 1.	0.17	-	-	0,02	0,10
2.Точити торець 8	0,52	-	-	0,02	0,10
3. Точити пов.3	0,03	-	-	0,02	0,10
4. Розточити пов 4.	0,004	-	-	0,02	0,10
5. Розточити пов 5 начорно.	0,03	-	-	0,02	0,10
6. Розточити пов 5 начисто	0.008	-	-	0,02	0,10
7.Точити пов. 6.7.10	0,008	-	-	0,02	0,10
8. Точити пов.2	0,03	-	-	0,02	0,10
9. Розточити пов 9.начорно	0,11	-	-	0,02	0,10
10. Розточити пов 9 начисто	0,004	-	-	0,02	0,10
Разом по операції 005	0.88	-	-	0.2	1	1,85	0,05	1,8	0,16	3,86	8,0	420	3,88
010 Свердлильна з ЧПК
1.Свердлити 8отв.14	1.23	0,14	0,02	0,02	0,15
2. Зенкувати 6 фасок 17	0,05	0.13	0.02	0,04	0,13
3.Фрезерувати пов 11	0.52	0,13	0,02	0,02	0,13
4.Фрезерувати пов.12	0,42	0.11	0.02	0,02	0,10
5.Свердлити 6 отв13і отв.15	1.19	0,11	0,02	0,02	0,12
6.Зенкувати фаску в 6 отв.13	0.05	0,13	0,02	0,04	0,13
7.Нарізати різь в 6 отв.13	1.17	0.13	0.02	0,02	0,15
8.Свердлити отвір 18	1.93	0,11	0,02	0,02	0,07
9.Зенкувати фаску 19	0,07	-	-	0,02	0,07
10.Нарізати різь в отв 18	0,03	0.11	0.02	0,02	0,07
Разом по операції 010	6.56	0.99	0,16	0,2	0,98	1,91	0,01	1,8	0,05	3,77	16.0	420	3,81
015 Кругло-шліфувальна
1.Шліфувати пов.9 начисто	0.003	0,13	0,02	0,02	0,13
2.Шліфувати пов.5 начисто	0,004	0,13	0,02	0,02	0,13
Разом по операції 015	0.007	0.26	0.04	0.04	0.26	0,31	0,01	1,8	0,05	2,17	8,0	420	2,19
Разом по ТП	7.44	1.25	0.2	0.44	2.24	4.07	0.52	5.4	0.26	9.8	32	420	9.88

Размещено на Allbest.ru

...