Расчет допусков и посадок

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Харьковский национальный автомобильно-дорожный университет

Кафедра технологии машиностроения и ремонта машин

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

«Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения»

2015

Содержание

Задача № 1

Задача № 2

Задача № 3

Задача № 4

Задача № 5

Задача № 6

Список литературы

Приложение А

Задача № 1

Для цилиндрического соединения с номинальным размером посадки D = 4 мм и заданными значениями наибольшего и наименьшего натягов N_max= 31 мкм, N_min= 7 мкм подбираем по ДСТУ ISO 286-2002 числовые значения допусков на обработку вала и отверстия.

Определяем вид посадки. Так как заданы предельные значения натягов, то, следовательно, посадка с натягом.

Допуск посадки с натягом

TП = N_max - N_min = 31 - 7 = 24 мм.

На первом этапе расчета принимаем допуски отверстия и вала равными, т. е. соответствующими одному квалитету

.

Ближайшие стандартные значения допусков вала и отверстия

12 мкм, квалитет IT7;

12 мкм, квалитет IT7.

Правильность принятых допусков проверяем соблюдением условия

;

=12 + 12 = 24 мкм.

По условию задачи 24 мкм. Так как равенство не соблюдается, принимаем квалитет отверстие на один грубее вала.

Ближайшие стандартные значения соответствуют квалитетам IT7 и IT7 и значениям допусков вала 12 мкм и отверстия 12 мкм. Еще раз проверяем правильность равенства

;

24= 12 + 12.

Определяем числовые значения верхних и нижних отклонений отверстия и вала.

Основное отклонение отверстия в системе отверстия EI=0. Для определения основного отклонения вала строим графическое изображение посадки в такой последовательности (рис. 1.1):

проводим нулевую линию, условно обозначающую номинальный диаметр соединения = 4 мм;

строим поле допуска отверстия Н8 и проставляем его предельные отклонения от нулевой линии ES = - 19 мкм; EI = - 31;

строим поле допуска вала выше поля допуска отверстия, исходя из заданных значений параметров посадки с натягом;

определяем предельные отклонения вала

- 12-7 = - 19 мкм;

= - 31 мкм.

Следовательно, численное значение основного отклонения вала равно -19 мкм.

Для D =4 мм предельные отклонения вала es = -19 мкм и ei = -31 мкм в седьмом квалитете соответствуют полю допуска u7.

Выбранная нами стандартная посадка обеспечивает заданные значения функциональных натягов N_max= 31 мкм и N_min= 7 мкм.

Определяем предельные размеры отверстия и вала.

Предельные размеры отверстия

D_max = D + ES = 4 +(- 0,019) = 3,981 мм;

D_min = D + EI = 4 +(- 0,031) = 3,969 мм.

Предельные размеры вала

d_max = D + es = 4 + 0 = 4 мм;

d_min = D + ei = 4 +(- 0,012) = 3,988 мм.

Строим схему расположения полей допусков отверстия и вала (рис. 1.1) и наносим на нее основные обозначения и числовые значения всех параметров соединения.

Выполняем схематический чертеж соединения отверстия и вала, отдельно отверстия и вала (рис. 1.2). Указываем на чертеже размеры соединения, отверстия и вала разными способами.

Строим общую схему полей допусков деталей, предельных рабочих и контрольных калибров (рис. 1.3).

Допуски на изготовление скоб Н₁, пробок Н и контркалибров Н_р, износ проходных скоб у₁ и у, смещение середины полей допусков проходных калибров z и z₁ находим из таблиц стандартов.

Т.к. D 180 мм, параметры и ₁ равны 0.

Для вала D = 4 мм квалитета IT 7 параметры скобы: Н₁ = 2,5 мкм; z₁ = 2 мкм; у₁ = 1,5 мкм; ₁= 0, а параметр контркалибра Н_р = 1 мкм.

Для отверстия D = 4 мм, квалитета IT 7 параметры пробки: Н = 2,5 мкм; z = 2 мкм; у = 2 мкм; = 0.

Рисунок 1.1 - Схема расположения полей допусков отверстия и вала

Рисунок 1.3 Схема расположения полей допусков деталей, калибров и контркалибров для посадки 4 Н7/u7

По построенной схеме рассчитываем предельные и изношенные размеры калибров и контркалибров и заносим результаты в таблицу 1.1.

Предельные размеры калибра-пробки:

ПР_max = D_min + z + H/2 = 3,969 + 0,002 + 0,00125 = 3,97225 мм;

ПР_min = D_min + z - H/2 = 3,969 + 0,002 - 0,00125 = 3,96975 мм;

ПР_изн = D_min - y + = 3,969 - 0,0015 = 3,9675 мм;

НЕ_max = D_max - + H/2 = 3,981 + 0,00125 = 3,98225 мм;

НЕ_min = D_max - - H/2 = 3,981 - 0,00125 = 3,97975 мм.

Предельные размеры калибра-скобы:

ПР_max = d_max - z₁ + H₁/2 = 4 - 0,002 + 0,00125 = 3,99925 мм;

ПР_min = d_max - z₁ - H₁/2 = 4 - 0,002 - 0,00125 = 3,99675 мм;

ПР_изн = d_max + у₁ - ₁ = 4 + 0,0015 = 4,0015 мм;

НЕ_max = d_min +₁+ H₁/2 = 3,988 + 0,00125 = 3,98925 мм;

НЕ_min = d_min +₁ - H₁/2 = 3,988 - 0,00125 = 3,98675 мм.

Предельные размеры контркалибров:

К-ПР_max = d_max - z₁ + H_p/2 = 4 - 0,002 + 0,0005 = 3,9985 мм;

К-ПР_min = d_max - z₁ - H_p/2 = 4 - 0,002 - 0,0005 = 3,9975 мм;

К-И_max = d_max +y₁ - ₁+ H_p/2 = 4 + 0,0015 + 0,0005 = 4,002 мм;

К-И_min = d_max +y₁ - ₁ - H_p/2 = 4 + 0,0015 - 0,0005 = 4,001 мм;

К-HE_max = d_min + ₁ + H_p/2 = 3,988 + 0,0005 = 3,9885 мм;

К-HE_min = d_min +₁ - H_p/2 = 3,988 - 0,0005 = 3,9875 мм.

Рассчитываем исполнительные размеры калибров. Исполнительным размеров скобы (ПР и НЕ) служит ее наименьший предельный размер с положительным отклонением, пробки (ПР и НЕ) - наибольший предельный размер с отрицательным отклонением. Таким образом, отклонения проставляют «в тело» калибра, что обеспечивает максимум металла на изготовление.

Поэтому, исполнительные размеры калибра-скобы: ПР 3,99675; НЕ 3,98675, а исполнительные размеры калибра-пробки: ПР 3,97225; НЕ 3,98225.

Таблица 1.1 Предельные и изношенные размеры калибров

Калибры	Предельные размеры калибров
	max	min	изношенный
Для отверстия
ПР	3,97225	3,96975	3,9675
НЕ	3,98225	3,97975
Для вала
ПР	3,99925	3,99675	4,0015
НЕ	3,98925	3,98675
К-ПР	3,9985	3,9975
К-НЕ	3,9885	3,9875
К-И	4,002	4,001

Выполняем эскизный чертеж рабочих калибров-пробок и калибров-скоб с маркировкой и обозначением исполнительных размеров (рис. 1.4).

Принцип маркировки калибров заключается в том, что на калибре наносится информация, касающаяся только контролируемой детали. На скобе указывается условное обозначение размера вала 4u7, а также проходной и непроходной пределы вала (т. е. верхнее отклонение 0 для ПР и нижнее отклонение -0,012 для НЕ). На пробке указывается размер отверстия 60U7, а также верхнее отклонение -0,019 для НЕ и нижнее -0,031 для ПР.

На эскизах рабочих калибров указываем допустимую шероховатость рабочей поверхности калибра, которая не должна превышать 10 % допуска на размер.

Выбираем числовые значения шероховатости в зависимости от квалитета по ГОСТ 2015-84. Таким образом, допустимая шероховатость по составляет не более 0,16 мкм.

Рисунок 1.4 Исполнительные размеры и маркировка калибров

Задача №2

Для подшипника с номинальными диаметрами D_mp=160 мм; d_mp =75 мм и классом точности 4, с интенсивностью радиального нагрузки на посадочной поверхности при циркуляционном нагружении кольца P_R = 1100 кН/м, при местно нагруженном наружном кольце с перегрузкой до 150 % выбираем допустимые отклонения внутреннего и наружного диаметров подшипника, а также поля допусков вала и отверстия в корпусе под подшипник.

По ГОСТ 520-2002 выбираем числовые значения предельных отклонений диаметров:

верхнее отклонение диаметра внутреннего кольца _dmp = 0;

нижнее отклонение диаметра внутреннего кольца _dmp = -7 мкм;

верхнее отклонение диаметра наружного кольца _Dmp = 0;

нижнее отклонение диаметра наружного кольца _Dmp = -10 мкм.

По справочникам [3, 4] выбираем поля допусков сопрягаемых с подшипником поверхностей вала и корпуса подшипника.

Для вала, образующего посадку с вращающимся (циркуляционно-нагруженным) кольцом диаметром 75 мм, принимаем поле допуска n5 с учетом заданного значения Р_R = 1100 кН/м и 4 класса точности подшипника.

Для отверстия корпуса подшипника, образующего посадку с местно нагруженным (неподвижным) наружным кольцом, выбираем поле допуска, которое создает посадку с небольшим зазором. Для заданного неразъемного корпуса с диаметром отверстия 160 мм, с учетом перегрузки до 150 % и 4 класса точности, принимаем поле допуска G6.

Строим схему расположения полей допусков колец подшипника, вала и отверстия корпуса (рис. 2.1).

Рисунок 2.1 Схема расположения полей допусков колец подшипника, вала и отверстия в корпусе

Определяем числовые значения параметров посадок по наружному и внутреннему кольцу.

По наружному кольцу образуется посадка с зазором, в которой S_max = 0,050 мм; S_min = 0 мм.

По внутреннему кольцу - посадка с натягом, в которой N_max = 0,058 мм; N_min = 0,027 мм.

На эскизном чертеже соединения подшипника с деталями указываем размеры и посадки подшипника (рис. 2.2).

Рисунок 2.2 Эскиз рабочего чертежа соединения подшипника с валом и отверстием корпуса

Задача №3

Для резьбового соединения М16x1,5-5Н6H/6d определяем основные параметры резьбы.

Расшифруем условное обозначение: М - метрическая резьба треугольного профиля с углом = 60; наружный диаметр резьбы d(D) = 64 мм; поле допуска гайки по среднему D₂ и внутреннему D₁ диаметрам - 6Н; поле допуска болта по среднему d₂ и наружному d диаметрам - 6g (поля допусков по диаметрам D₂ и D₁ для гайки и d₂ и d для болта одинаковы, поэтому второй раз обозначение поля допуска не дублируется); отсутствие особых указаний говорит о том, что длина свинчивания относится к группе N - нормальных длин.

Шаг резьбы не задан, следовательно, резьба с крупным шагом. По [3] определяем шаг резьбы Р = 6 мм.

Рассчитываем размеры среднего и внутреннего диаметров болта и гайки. Средний диаметр болта и гайки равен

d₂ = D₂ = d - 1 + 0,026 = 16 - 1 + 0,026 = 15,026 мм;

внутренний диаметр болта и гайки равен

d₁ = D₁ = d - 2 + 0,376 = 16 - 2 + 0,376 = 14,376 мм.

Определяем по [3] числовые значения предельных отклонений диаметров болта и гайки.

Для болта с заданным полем допуска 6g основные (верхние) отклонения по наружному d, среднему d₂ и внутреннему d₁ диаметрам равны

es(d) = es(d₂) = es(d₁) = - 95 мкм.

Нижние предельные отклонения, зависящие от степени точности диаметра резьбы равны:

для среднего диаметра ei(d₂) = - 235 мкм.

для наружного диаметра ei(d) = - 331 мкм.

Для внутреннего диаметра болта отклонение ei(d₁) и величина допуска Td₁ не нормируются.

Для гайки с заданным полем допуска 6Н основные (нижние) отклонения наружного D, среднего D₂ и внутреннего D₁ диаметров равны

EI(D) = EI(D₂) = EI(D₁) = 0.

Верхние отклонения, зависящие от степени точности диаметра резьбы равны:

для среднего диаметра ES(D₂) = + 150 мкм.

для внутреннего диаметра ES(D₁) = + 300 мкм

Верхнее предельное отклонение ES(D) и допуск TD наружного диаметра гайки D не нормируются.

Определяем числовые значения допусков наружного и среднего диаметра болта и внутреннего и среднего диаметра гайки.

Допуск наружного диаметра болта

Td = es(d) - ei(d) = - 95 - (- 331) = 236 мкм.

Допуск внутреннего диаметра гайки

TD₁ = ES(D₁) - EI(D₁) = 300 - 0 = 300 мкм.

Допуск среднего диаметра болта

Td₂ = es(d₂) - ei(d₂) = - 95 - (- 235) = 140 мкм.

Допуск среднего диаметра гайки

TD₂ = ES(D₂) - EI(D₂) = 150 - 0 = 150 мкм.

Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения (рис. 3.1).

Рисунок 3.1 Схема расположения полей допусков резьбы

Используя схему расположения полей допусков резьбового соединения рассчитываем предельные и исполнительные размеры диаметров болта и гайки.

Для наружного диаметра болта

d_max = d + es(d) = 16 + (- 0,095) = 15,905 мм;

d_min = d + ei(d) = 16 + (- 0,331) = 15,669 мм.

Исполнительный размер d будет равен мм.

Для среднего диаметра болта

d_{2 max} = d₂+ es(d₂) = 15,026 + (- 0,095) = 14,931 мм;

d_{2 min} = d₂ + ei(d₂) = 15,026 + (- 0,235) = 14,791 мм.

Исполнительный размер d₂ будет равен мм.

Для внутреннего диаметра болта

d_{1 max} = d₁+ es(d₁) = 14,376 + (- 0,095) = 14,281 мм;

d_{1 min} - не нормируется.

Исполнительный размер d₁ будет равен 14,281 мм (не более).

Для наружного диаметра гайки

D_max - не нормируется;

D_min = D + EI(D) = 16 + 0 = 16 мм.

Исполнительный размер D будет равен 16 мм (не менее).

Для среднего диаметра гайки

допуск посадка подшипник вал

D_{2 max} = D₂ + ES(D₂) = 15,026 + 0,150 = 15,176 мм;

D_{2 min} = D₂ + EI(D₂) = 15,026 + 0 = 15,026 мм.

Исполнительный размер D₂ будет мм.

Для внутреннего диаметра гайки

D_{1 max} = D₁ + ES(D₁) = 14,376 + 0,300 = 14,676 мм;

D_{1 min} = D₁ + EI(D₁) = 14,376 + 0 = 14,376 мм.

Исполнительный размер D₁ будет равен мм.

Результаты расчета сводим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Результаты расчета резьбовой посадки

Диаметры	Значения диаметров резьбы, мм	Отклонения диаметров резьбы и заготовок, мкм	Допуски диаметров резьбы и заготовок, мкм
	Номинального контура	Предельных контуров
		Болта	Гайки	Болта	Гайки
Болта	Гайки		max	min	max	min	es	ei	ES	EI	Болта	Гайки
d	D	16	15,905	15,669	-	16	-95	-331	-	0	236	-
d2	D2	15,026	14,931	14,791	15,176	15,026	-95	-235	+150	0	140	150
d1	D1	14,376	14,281	-	14,676	14,376	-95	-	+300	0	-	300

Изображаем профили резьбы винта и гайки и указываем исполнительные размеры (рис. 3.2).

Рисунок 3.2 Исполнительные размеры профилей болта и гайки

Задача №4

Для прямозубого цилиндрического зубчатого колеса с делительным диаметром d = 225 мм, нормальным модулем m = 4,5 мм и заданной точностью изготовления 9-8-8-A выбираем комплексы контролируемых параметров для норм кинематической точности, плавности и контакта зубьев.

Для контроля кинематической точности выбираем, с учетом заданной степени кинематической точности 9, комплекс показателей F_rr и F_vwr .

Для контроля плавности работы принимаем по заданной степени точности плавности работы 8 и значению m = 4,5 мм комплекс показателей f _pbr и f _fr .

Для контроля контакта зубьев в передаче, с учетом степени точности контакта 8, принимаем комплексный показатель «суммарное пятно контакта».

Для выбранных показателей точности определяем числовые значения допусков и отклонений.

Для заданной степени кинематической точности: F_r = 112 мкм и F_vw = не установлено.

Для заданной точности плавности работы: f _pb = 26 мкм , f _f = 22 мкм.

Для заданной степени точности по нормам контакта относительные размеры суммарного пятна контакта равны: по высоте зуба - не менее 40 % , по длине зуба - не менее 50 % .

В соответствии с заданным видом сопряжения по боковому зазору и степени точности по нормам плавности выбираем числовое значение наименьшего смещения исходного контура. Для вида сопряжения А, с учетом степени точности плавности работы 8 и делительного диаметра d = 225 мм, наименьшее дополнительное смещение E _Hs = - 350 мкм.

По заданному виду допуска на боковой зазор и величине допуска на радиальное биение зубчатого венца определяем числовое значение допуска на смещение исходного контура T_H . Для заданного вида допуска на боковой зазор - a с учетом допуска на радиальное биение F_r = 112 мкм находим допуск на смещение исходного контура T_H = 350 мкм.

Выбираем средства измерения для контроля выбранных параметров зубчатого колеса [4].

Для контроля F_rr примем биениемер модели Б-10м, пригодный для контроля колес с модулем от 1 до 10 мм.

Для контроля F_vwr примем нормалемер модели БВ-5045, позволяющий измерять длину общей нормали до W = 120 мм. Выполним расчет длины общей нормали. По [3] для колеса с заданным количеством зубьев (z = 50) определим длину общей нормали W₁ для колеса с единичным модулем. Значения W₁ и z_n , помещенные в среднем столбике, предпочтительны. Для z_n = 6 (количество охватываемых зубьев) W₁ =16,93697 мм.

Тогда длина общей нормали

W= W₁ m = 16,93697 4,5 =76,216365 мм.

Для контроля f _pbr примем шагомер модели 21501, пригодный для модулей m = 1,7510 мм.

Контроль f_fr можно выполнить с помощью эвольвентомера модели БВ-5032, пригодного для контроля колес с внешним диаметром d_a = 20400 мм и модулем m = 0,510 мм).

Проверку суммарного пятна контакта можно выполнять на контрольно-обкатном станке.

Величину действительного смещения исходного контура инструмента можно определить зубомером смещения модели 2301, пригодным для контроля колес с m = 210 мм.

Схемы контроля выбранных параметров приведены на рис. 4.1 - 4.6.

Задача № 5

Для шлицевого соединения с числом зубьев z = 20, внутренним диаметром d = 102 мм, наружным диаметром D = 115 мм, шириной зуба b = 8 мм, с центрированием по d выбираем поля допусков и посадки шлицевых вала и втулки для центрируемых параметров: для d выбираем посадку ; для b выбираем посадку .

Для нецентрирующего диаметра D выбираем посадку .

Для заданных размеров шлицевого соединения и выбранных полей допусков условное обозначение будет выглядеть следующим образом:

- для соединения: b - 20 120 115 8;

для шлицевого вала: b - 20 102 115 a11 8 e8;

для шлицевой втулки: b - 20 102 H11 115 H12 8 D9 .

Определяем числовые значения предельных отклонений диаметров отверстия и вала, ширины впадин отверстия и толщины зубьев вала, и вместе с условным обозначением полей допусков проставляем их на эскизах сборочного чертежа, а также чертежа втулки и вала (рис. 5.1).

Рисунок 5.1 Эскиз шлицевого соединения и его элементов

Задача № 6

Для узла №1 (рис. 6.1) с номинальными размерами поверхностей деталей: А₁ = 100 мм; А₂ = 3 мм; А₃ = 90 мм; А₄ = 6 мм и размером исходного звена А = А₀ = строим схему размерной цепи (рис. 6.2).

Рисунок 6.1 - Эскиз сборочного чертежа

Рисунок 6.2 - Схема размерной цепи

Определяем увеличивающие и уменьшающие звенья размерной цепи:

А₂ и А₁ увеличивающие звенья; А₃ , А₄ , А₅ , А₆ уменьшающие звенья.

Проверим правильность построения размерной цепи

А₀ = А _iув - А _jум = А₁ - ( А2 +А₃ + А₄ );

А₀ = 100 - ( 3 + 90 + 6 ) = 100 - 99 = 1 мм.

По заданному допуску исходного звена определяем допуски и предельные отклонения составляющих размеров методом решения на максимум и минимум, пользуясь способом одного квалитета.

Допуск замыкающего звена

ТА₀ = ЕS - EI = (- 0,100) - (- 0,600) = 0,5 мм = 500 мкм,

и равен

= ТА₁ + ТА₂ + ТА₃ + ТА₄ ,

где n количество увеличивающих звеньев;

p количество уменьшающих звеньев.

Допуск любого размера (звена) равен

Т = ,

где а количество единиц допуска;

i единица допуска.

Поэтому

ТА₀ = .

Так как задача решается методом одного квалитета, и величина a зависит только от номера квалитета, следовательно

а₁ = а₂ = а₃ = а₄ = а_m .

Тогда

ТА₀ = a_m ( i₁ + i₂ + i₃ + i₄ ).

Откуда находим значение а_m для определения номера квалитета

.

Рассчитываем единицы допуска для каждого звена и результаты вычислений сводим в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 Единицы допусков для составляющих звеньев

А1 = 100мм	А2 = 3мм	А3 = 90мм	А4 = 6мм		А6 = 5мм
i1 = 2,17 мкм	i2 =1,56 мкм	i3 = 1,31 мкм	i4 = 0,73 мкм	i5 = 2,17 мкм	i6 = 0,73 мкм

Рассчитаем количество единиц допуска

.

В соответствии с найденным значением а_m принимаем ближайшее стандартное значение a = 100, которое соответствует квалитету IT 11. Назначаем допуски составляющих звеньев размерной цепи по IT 11.

Сумма допусков составляющих звеньев

TА_j = 220 + 60 + 84 + 220 + 75 = 575 мкм.

Так как ТА ТA_j , принимаем специальное звено А₃ , допуск которого будет нестандартным.

Рассчитываем нестандартный допуск специального звена

ТА₅ = ТА₀ - = 500 - (220+60+75) = 145 мкм.

Для определения предельных отклонений звеньев классифицируем их на охватывающие и охватываемые: А₁ условно относим к отверстиям и назначаем допуски как для основных отверстий; А₂ , А₄ , условно относим к валам и назначаем допуски как для основных валов.

Рассчитываем нижнее предельное отклонение специального звена

ЕIA₅ = ESA_{j ув} - ЕS A₀ - ЕIA_{j ум} =

=220 + 100 - 200 - ( - 60 - 75 ) = +445 мкм.

Рассчитываем верхнее предельное отклонение специального звена

ЕSA₅ = TA₅ + EIA₅ = 145 + 455 = + 600 мкм.

Результаты расчетов сводим в таблицу 6.2.

Таблица 6.2 - Допуски и предельные отклонения звеньев

Номер звена	Номинальный размер, мм	Поле допуска	Допуск, мкм	Предельные отклонения, мкм
			Стандартный	Принятый	ЕS	EI
A1	100	Н10	140	140	+140	0
A2	3	Н10	100	100	+100	0
A3	90	h10	84	84	0	-84
A4	4	h10	48	48	0	-48

Проверяем правильность расчета, определяя нижнее предельное отклонение замыкающего звена

ЕIA₀ = EIA_{j ув} - ЕSA_{j ум} = 0 + 0 - 600 = - 600 мкм.

Задача решена правильно.

Список литературы

1. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Учебник для вузов. - М.: Машиностроение, 1986. - 343 с.

2. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./ Под ред. В.Д. Мягкова. - 6-е изд.,перераб. и доп.- Л.: Машиностроение, Ленингр. отд., 1982. Ч. 1.- 436 с.

3. Допуски посадки. Справочник. В 2-х ч./ Под ред. В.Д. Мягкова. - 6-е изд., перераб. и доп.-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд., 1983.- Ч. 2.- 448 с.

4. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения. / Под ред. А.И. Якушева. -3-е изд., перераб. и доп.- М.:Машиностроение, 1980.- 527 с.

5. ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия.

6. ГОСТ 1139-80 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.

7. ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

8. ГОСТ 2015-84. Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования.

9. ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

10. ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

Приложение А

Размещено на Allbest.ru

...