Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Звіт про виконання ДП: 60с., 3рис., 19табл., 37джерел

Ключові слова: ЗАЛІЗНИЙ КУПОРОС, КАТАЛІЗАТОР, ХРОМОВИЙ АНГІДРИД, АМОНІЙ КАРБОНАТ, РЕАКТОР, ОСАДЖЕННЯ

Мета: розробка відділення одержання осаду у виробництві залізохромового каталізатора СТК

В даному проекті розглянуто характеристику сировини та готової продукції, фізико-хімічні основи виробництва. Розглянуто технологічну схему виробництва каталізатора СТК. Розраховано матеріальні, теплові баланси процесу утворення осаду та об'єм реактора-осаджувача. Розроблено заходи по ресурсозбереженню, охорони навколишнього середовища та охорони праці. Наведено економічну оцінку проектних рішень.

Реферат

Отчет о выполнении ДП: 60с., 3рис. , 19табл. , 37источников

Ключевые слова: ЖЕЛЕЗНЫЙ КУПОРОС, КАТАЛИЗАТОР, ХРОМОВЫЙ АНГИДРИД, АММОНИЙ КАРБОНАТ, РЕАКТОР, ОСАЖДЕНИЕ

Цель: разработка отделения получения осадка в производстве железохромового катализатора СТК

В даном проекте рассмотрена характеристика сырья и готовой продукции, физико-химические основы производства. Рассмотрена технологическая схема производства катализатора СТК. Рассчитано материальные, тепловые балансы процесса образования осадка и объём реактора-осадителя. Разработаны мероприятия по ресурсосбережению, по охране окружающей среды и охраны труда. Приведена экономическая оценка проектных решений.

Зміст

• Вступ
• 1. Характеристика сировини, готової продукції та вимоги до них
• 1.1 Характеристика сировини
• 1.2 Характеристика готової продукції та вимоги до них
• 2. Короткий аналітичний огляд літературних джерел з обґрунтуванням методу виробництва
• 2.1 Сучасні дослідження в області виробництва каталізаторів парової конверсії СО
• 2.2 Вирішення проблеми сірки в технології залізохромового каталізатора
• 3. Фізико-хімічні основи виробництва
• 4. Технологічна схема виробництва
• 5. Матеріальний і теплові баланси
• 5.1 Розрахунок витрат сировини на 1 т каталізатора
• 5.2 Матеріальний розрахунок за стадіями приготування каталізатора
• 5.3 Тепловий розрахунок реактора
• 5.3.1 Прихід тепла
• 5.3.2 Витрати тепла
• 6. Розрахунок реактора
• 7. Контроль і конструкційні роботи основного апарата
• 8. Конструкція, експлуатація, пуск і зупинка основного апарата
• 9. Ресурсозбереження та навколишнє середовище
• 10. Техніко-економічне обгрунтування
• 10.1 Розрахунок потреби і вартості в сировині та матеріалах
• 10.2 Визначення витрат і вартість енергоресурсів
• 10.3 Розрахунок амортизаційних відрахувань
• 10.4 Організаційний план
• 10.5 Розрахунок річного фонду оплати праці керівників, спеціалістів та службовців
• 10.6 Розрахунок витрат по утриманню та експлуатації
• 10.7 Розрахунок загальновиробничих витрат
• 10.8 Калькулювання собівартості продукції
• 11. Охорона праці
• 11.1 Загальна характеристика умов ведення технологічного процесу
• 11.3 Пожежна безпека
• Висновки
• Список літературних джерел

Вступ

Одним із завдань, які стоять перед хімічною промисловістю України є розробка, проектування і будівництво економічно вигідних процесів отримання хімічних продуктів і напівпродуктів.

Особливо інтенсивний розвиток однієї із найбільш потужних галузей, азотної, обумовлено в основному всезростаючим попитом на азотні добрива, різноманітні солі, для виробництва вибухових речовин, барвників і таке інше.

У всіх індустріально розвинутих країнах світу азотна промисловість, на сьогоднішній день, являється однією із провідних галузей, яка поступово розвивається. Світове виробництво водню складає десь 30·10⁶ т/рік, 55 % якого йде на отримання синтетичного аміаку, якого потужність виробництва в світі зросла від 120 млн. т у 1985 році до 180 млн. т у 1999 році. Такий розвиток азотної промисловості диктується, необхідністю задоволення швидко зростаючого населення земної кулі, продуктами сільського господарства. Без мінеральних добрив, особливо і в першу чергу - азотних, неможливо вирішити інтенсифікацію сільського господарства.

Виробництву азотних добрив і їх основи - аміаку, в Україні завжди приділялась першочергова увага. Економічність промислового способу виробництва водню обумовлюється використанням доступної та дешевої сировини, можливістю її переробки з високим виходом продукту належної якості та без шкідливих викидів в навколишнє середовище. Основні агрегати отримання синтетичного аміаку мають потужність 1360 т/добу. Сировинною базою для його виробництва служить природний газ. На сьогоднішній день виробництво синтетичного аміаку базується на використанні водню, котрий отримується із природного газу шляхом каталітичної конверсії його різноманітними окислювачами (водяна пара, кисень повітря, діоксином вуглецю), або їх сумішами в трубчастих пічках з послідуючим окисленням

Монооксиду вуглецю водяною парою. Остання стадія в промислових умовах здійснюється в дві ступені: спочатку на середньо температурному оксидному залізохромовому каталізаторі (СТК), потім на низькотемпературному оксидному цинк-алюмо-мідному, або цинк-хром-мідному (НТК). Ці стадії відносяться до одних із основних в переробці природного газу в водень. В даній роботі поставлене завдання: розробити технологію залізохромового каталізатора.

1. Характеристика сировини, готової продукції та вимоги до них

1.1 Характеристика сировини

Залізний купорос представляє собою кристали зеленувато-блакитного кольору. Застосовується в хімічній промисловості, кольорової металургії, енергетиці, як компонент електроліту в гальванотехніці, консервант деревини, фунгіцид, в отриманні пігментів, як відновник. Залізний купорос є сировиною для отримання феррону та феррі-гіпсу (суміш гідратів оксидів заліза та гіпсу з наповнювачем). Цей матеріал придатний для теплової ізоляції хімічної апаратури.

Хімічна формула:

Fe₂SO₄ · nH₂O

Хромовий ангідрид - парамагнітні, червоні (з фіолетовим відтінком) кристали або луска. При нагріванні перетворюється в червоний пар. Добре розчинний в воді, розкладається при температурі вище 190 °C. Хромовий ангідрид отруйна субстанція, є сильним окислювачем.

Хромовий ангідрид використовується в машинобудівній, металургійній, хімічній, нафтохімічній та інших галузях промисловості. Використовується ангідрид хромовий у процесі нанесення твердого хромового покриття на вироби з сталі, міді, латуні тощо.

Хімічна формула: CrO₃

Карбонат амонію -- безбарвна кристалічна речовина. Добре розчиняється у воді, легко розкладається при нагріванні. Вуглекислий амоній не повинен стикатися з повітрям, оскільки вмить вступає в реакцію і перетворюється на двовуглекислий амоній, який не можна використовувати в кулінарії. Вживання амонію виключає вживання соди. Амоній дуже гігроскопічний, зберігають його в герметичній скляній темній тарі або в бляшаних банках з щільно прилеглою кришкою.

Хімічна формула: (NH₄)₂CO₃

1.2 Характеристика готової продукції та вимоги до них

Реакція конверсії оксиду вуглецю(ЙЙ) без каталізатора при температурі до 873 К практично не відбувається. Залежно від температури роботи розрізняють каталізатори середньотемпературні - СТК і низькотемпературні - НТК.

Тривалий час для конверсії СО використовували каталізатор на основі Fe₂O₃. Потім він був удосконалений за рахунок уведення в нього оксиду хрому, який перешкоджав росту кристалів Fe₂O₃, що дозволило підвищити строк служби каталізатора до трьох і більше років. Технічні характеристики середньо-температурних каталізаторів наведено в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 - Технічні характеристики каталізаторів СТК

Показник	СТК-СМТ	СТК-СМФ	СТК-1	СТК-СФ
Зовнішній вигляд	Таблетки	Таблетки	Екструдати	Екструдати
Розмір, мм	9Ч6 або 6Ч5	9Ч6 або 6Ч5	Ш 5 або 7	Ш 5 або 7
Насипна щільність, кг/дм3	? 1,4	?1,3	?1,3	?1,3
Механічна міцність при роздавлюванні, МПа	?2,5	?2,0	?2,0	?2,0
Вміст, %: Fe2O3 Cr2O3 CuO SО3	?83,0 ?7,5 ?2,0 ?0,05	?83,0 ?7,5 ?2,0 ?0,05	?88,0 ?7,0 - ?0,05	?83,0 ?7,5 - ?0,05
Активність за константою швидкості реакції, см3/(г·с): при Т=623 К Т=573 К	?1,8 ?0,45	?1,5	?1,2	?1,3

Активною фазою залізохромових каталізаторів є тетраоксид тризаліза Fe₃O₄ (магнетит), який утворюється в процесі відновлення каталізатора. У каталізаторі з'являється твердий розчин Fe₃O₄ · Cr₂O₃ шпінельного типу: відбувається заміщення іонів Fe³⁺ в кристалічній решітці Fe₃O₄ іонами Cr³⁺.Оксид хрому розглядається як стабілізатор активного компонента. Надлишок оксиду хрому у вільній фазі знижує активність каталізатора (це можливо, якщо оксиду хрому в каталізаторі буде більш ніж (10-15) %). Процес відновлення каталізатора супроводжується виділенням тепла згідно з реакцією:

3Fe₂O₃ + H₂ - 2Fe₃O₄ + H₂O + 9,6 кДж/моль; (1.1)

3Fe₂O₃ + CO - 2 Fe₃O₄ + CO₂ + 50,9 кДж/моль. (1.2)

За відсутності водяної пари або при її недостатності може відбуватися пере відновлення каталізатора з утворенням металічного заліза:

Fe₃O₄+4H₂ - 3Fe+4H₂O-150 кДж/моль; (1.3)

Fe₃O₄+4CO - 3Fe+4CO₂+14,7 кДж/моль, (1.4)

Яке є каталізатором дуже екзотермічної реакції метанування:

CO+3H₂ - CH₄+H₂O+206,4 кДж/моль. (1.5)

Щоб запобігти пере відновленню каталізатора газ повинен містити не менше 15% водяної пари. Така кількість водяної пари гарантує, що каталізатор не відновиться до заліза.

Якщо співвідношення «пара:СО» менше 1, на залізо хромовому каталізаторі, особливо під тиском, перебігає небажана реакція Будуара:

2CO - CO₂+C+172,5 кДж/моль. (1.6)

Вуглець, який при цьому утворюється, відкладається на поверхні каталізатора, що призводить до швидкого зниження його активності. Цей процес має назву завуглецьовування каталізатора (блокування), і його можна ліквідувати шляхом продування через розігрітий каталізатор повітря.

Температура в шарі каталізатора не повинна перевищувати 803 К, оскільки при більш високих температурах відбувається спікання каталізатора і зниження його активності.

При відновленні каталізатора з нього виділяється сірководень. Більша частина сірки, яка міститься в каталізаторі, зв'язана у FeSO₄, який реагує з водяною парою та воднем:

FeSO₄+4H₂>FeS+4H₂O (1.7)

3FeS+4H₂O - Fe₃O₄+H₂- 75 кДж/моль. (1.8)

У середньотемпературних залізохромових промислових каталізаторах міститься в середньому 0,3% сірки. У процесі відновлення каталізатора ця сірка повністю виділяється в газ, і її кількості достатньо, щоб у подальшому відбулося отруєння низькотемпературного каталізатора. Тому після відновлення залізохромового каталізатора до того, як подавати газ на низькотемпературний каталізатор, сірка має бути видалена з каталізатора, тобто проведено його знесірчення. Ця стадія є самостійною операцією. Знесірчення проходить тим швидше, чим вищі температура, співвідношення «пара:газ» і об'ємна швидкість. Найефективнішим фактором є збільшення співвідношення «пара:газ». З великою швидкістю процес перебігає при 673 К і співвідношення «пара:газ»?3. У цьому випадку у великотоннажних агрегатах синтезу аміаку знесірчення можна провести за 1-1,5 доби. Але в дійсності це не завжди можливо зробити. Температуру, як правило, установлюють на рівні 613-653 К, а співвідношення «пара:газ» становить 1,4-1,5, у такому разі процес відновлення завершується за 2-2,5доби.

На Сєвєродонецькому ТОВ «Кларіант Україна» виробляється каталізатор марки СТК, який містить близько 0,05 % сірки.

Що стосується фізико-хімічних властивостей залізохромових каталізаторів, то їх пориста структура відрізняється, головним чином, об'ємом пор залежно від способу їх приготування, а ця величина впливає на насипну масу. Чим вища пористість, тим нижча насипна маса і, таким чином, менші витрати каталізатора на завантаження реактора. Відновлені каталізатори в процесі промислової експлуатації дуже мало змінюють пористість.

2. Короткий аналітичний огляд літературних джерел з обґрунтуванням методу виробництва

2.1 Сучасні дослідження в області виробництва каталізаторів парової конверсії СО

В даний час різними вченими проводяться дослідницькі роботи, спрямовані на удосконалення технології приготування залізохромових каталізаторів та отримання каталізаторів нового покоління.

Аналіз процесу конверсії СО в технологічних схемах виробництва аміаку і дослідження, що діють, дають підстави вважати, що для стадії середньотемпературної конверсії оксиду вуглецю (ЙЙ) перспективними є каталізатори на основі феритів, приготовані по методу механохімічного синтезу. Встановлено, що індивідуальні ферити в цілому мають хорошу каталітичну активність, проте на них синтезується значна кількість побічних речовин. У зв'язку з цим були розроблені фізико - хімічні основи приготування каталізатора на основі феритів кальцію і мідь, промоутована лужними металами і лантаноїдами. Показано, що введення калія сприяє збільшенню активності каталізатора, а добавка церію - селективності.

Значний інтерес представляє запропонований спосіб здобуття железохромового каталізатора шляхом осадження композиції, що містить двовалентне і тривалентне залізо спільно з промотірующимі добавками. Вміст Fe²⁺ і Fe³⁺ у вихідному розчині береться в такому співвідношенні, щоб катазаторная маса після прожарення мала склад, відповідний Fe₃O₄. В разі використання як сировина двовалентного заліза, в ході процесу осадження його частково окислюють до трьохвалентного. Технічний результат полягає в тому, що відпадає необхідність у стадії відновлення каталізатора перед його використанням, що позитивно позначається на міцності і активності отримуваного каталізатора.

В даний час кафедрою охорони праці і довкілля Української державної академії залізничного транспорту (м. Харків) спільно з ПАТ НТЦ «Сєвєродонецьке об'єднання Азот» і Національним технічним університетом «Харківський політехнічний інститут» проводяться дослідження по розробці каталізатора середньотемпературної конверсії оксиду вуглецю (ЙЙ) на базі залізного купоросу, який є відходом виробництва титанових білил. При виконанні робіт були визначені оптимальні параметри процесу приготування каталізатора і відпрацьована технологія, яка дозволяє отримати каталізатор з технічними характеристиками, відповідними вимогам технічних умов. Каталізатор готується шляхом спільного осадження багатокомпонентної системи сульфатів заліза, міді і хрому карбонатом натрію. Для підвищення активності в каталізаторну масу вводиться промотуюча добавка у вигляді сульфату калія. Приготована дослідна партія каталізатора проходить напівпромислові випробування на базі ПАТ НТЦ «Сєвєродонецьке об'єднання Азот».

Кафедрою хімічної технології неорганічних речовин, каталізу і екології Національного технічного університету «Харківський політехнічний інститут» проводяться дослідження направлені на поліпшення самої технології здобуття залізохромового каталізатора, а також його технічних характеристик. Запропоновано здобуття каталізатора шляхом спільного осадження вихідних солей заліза, хрому і міді при використанні як сировина хлориду заліза (ЙЙЙ). Для скорочення матеріальних витрат розглядається можливість проведення відновлення каталізатора не в конверторі робочою парогазової сумішшю, а за рахунок введення відповідного відновника в каталізаторну масу перед її формуванням.

Таким чином, маючи багатолітню історію розвитку, питання удосконалення існуючих способів здобуття середньотемпературних каталізаторів парової конверсії Із залишається актуальним і до теперішнього часу. Це говорить про широке використання даних каталізаторів і необхідності постійного підвищення їх якості, що диктується сучасними умовами промислового виробництва, економіки і екології.

2.2 Вирішення проблеми сірки в технології залізохромового каталізатора

Більшість промислових залізохромових каталізаторів, що випускаються промисловістю, мають в своєму складі невеликі домішки сірки. Сірка потрапляє в залізохромові каталізатори з сировини, використовуваної для їх приготування, і залишається там в сульфатній формі. В період пуску і перші дні роботи каталізатора сульфатна сірка піддається гідруванню в результаті взаємодії з компонентами конвертованої парогазової суміші з утворенням сірководню:

FeSO₄+4H₂=FeS+4H₂O (2.1)

FeS+H₂O=FeO+H₂S (2.2)

З моменту початку випуску залізохромових каталізаторів і по сьогоднішній день залишаються актуальними дослідження по зменшенню вмісту сірки в каталізаторах і скороченню тривалості їх знесірчення.

Так раніше співробітниками ГІАП спільно з кафедрою технології неорганічних речовин Харківського політехнічного інституту і Сєвєродонецьким ВО «Азот» був запропонований спосіб запобігання виділенню з каталізатора сірки за рахунок введення добавок основного характеру зокрема калія.

У Івановському хіміко-технологічному інституті був розроблений залізосвинцовий каталізатор, що не містить сірчистих з'єднань і що володіє підвищеною активністю. Як сировина використовували нітрат заліза. Не дивлячись на досягнуті позитивні результати, каталізатор не був упроваджений в промисловість по двох причинах. По-перше, не було узгодження про заміну хромвмістівної оксидної добавки на оксид свинцю, хоча обидва промотори відносяться до одного класу токсичності, а, по-друге, виникала необхідність переорієнтації каталізаторного виробництва на випуск каталізатора за новою технологією з повною заміною вихідної сировини.

Співробітниками ТОВ «Кларіант Україна» (м. Сєвєродонецьк) запропоновано спосіб отримання залізохромового каталізатора з добавками Ca, Mg, Ba. Встановлено, що введення цих речовин зрушує процес виділення сірки в область більш високих температур, ніж температури ведення процесу конверсії. Таким чином, в Україні сьогодні випускаються залізохромові каталізатори марок СТК-СФ, СТК-СМФ, СТК-СМТ, непотребуючі знесірчення.

3. Фізико-хімічні основи виробництва

Середньотемпературна конверсія карбон (ЙЙ) оксиду водяним паром є складовою частиною процесу одержання водню - основного компоненту синтез-газу для виробництва амоніаку. Вона протікає згідно реакції (1):

CO+H₂O=H₂+CO₂+41 кДж (1)

Для зниження температури перебігу вказаної реакції, а також підвищити її швидкість в промислових умовах даний процес здійснюється на оксидному каталізаторі СТК, в області температур 603-723 К. Це забезпечує досить високу інтенсивність процесу за неповному перетворенні СО, яке обумовлено станом рівноваги. Після першої ступені одержують конвертований газ із залишковою концентрацією СО приблизно (2,0-3,0) %об..

На разі в промисловості використовується контакти на основі оксидів феруму (ЙЙЙ), хрому (ЙЙЙ) та купруму (ЙЙ), які добре зарекомендували себе за досить довгий час роботи.

Активною фазою всіх вказаних каталізаторів відносно реакції конверсії карбон (ЙЙ) оксиду водяною парою є магнетит - Fe₃O₄. До первісного складу товарного каталізатора входить б-Fe₂O₃ - кристалічний оксид феруму ромбоедричної структури. Для перетворення б-Fe₂O₃ в активний магнетит каталізатор відновлюють газовою сумішшю, яка містить СО, H₂, CO₂ і водяну пару. Процес проводять за температури не вище 773 К і атмосферним тиском за наступними реакціями (2) і (3):

3 Fe₂O₃+ H₂=2Fe₃O₄+H₂O+9,6 кДж, (2)

3 Fe₂O₃+CO=2Fe₃O₄+CO₂+50,6 кДж. (3)

Хром (ЙЙЙ) оксид, який входить до складу даного каталізатора, відіграє роль текстурного промотора, який збільшує термостійкість каталізатора. На стадії нагрівання каталізатора в процесі його відновлення з'являється Fe₃O₄ за реакціями(2) і (3), який зв'язує Cr₂O₃ в шпінель. А той магнетит, що залишився, утворює зі шпінеллю твердий розчин типу Fe₃O₄· Cr₂O₃, в результаті того, що обидва компонента мають одну і ту ж кубічну кристалічну ґратку. Порівняння активності чистої фази Fe₃O₄ і твердого розчину показує, що їх каталітичні властивості приблизно однакові. Також використовують деякі активуючі добавки до каталізатора, які підвищують його активність. Вони змінюють хімічний склад каталізатора і, тим самим, прискорюють цільову реакцію.

У теперішній час спеціалісти в області каталізу вже визначилися з найбільш оптимальним складом каталізатора СТК. І вітчизняні, і закордонні промислові каталізатори СТК містять, у перерахунку на оксиди,(80-90) %мас. ферум (ЙЙЙ) оксиду і (7-10) %мас. хром (ЙЙЙ) оксиду, а також іноді (1,5-2,5) %мас. купрум (ЙЙ) оксиду як промотора, що підвищує активність.

Зараз існують два способи отримання такого каталізатора.

Перший, так зване роздільне осадження, базується на отриманні з розчинів солей нерозчинних у воді сполук феруму та купруму (залежно від марки каталізатора) у вигляді гідроксидів, карбонатів і гідроксокарбонатів з наступним їхнім термічним розкладанням. Далі отримані оксиди змішуються з хромовою кислотою.

Другий - це спосіб сумісного осадження (співосадження) всіх компонентів каталізатора. Для цього розчини вихідних речовин феруму спочатку змішують із необхідною кількістю добавок, що промотують, і сполук хрому, а потім осаджують карбонатами або гідроксидами лужних чи амонійних солей. Технологія сумісного осадження дозволяє одержати каталітичну систему, у якій взаємодія компонентів є значно більш глибокою, ніж в процесі їх механічного змішування. Одержаний за таким способом каталізатор має підвищену термічну стійкість і активність, що з успіхом доведено на практиці. Як сировину для одержання каталізатора СТК, у більшості випадків, використовують сульфати феруму (ЙЙЙ) та купруму (ЙЙ), а також хром (VЙ) оксид, які осаджують за допомогою карбонатів або гідроксидів натрію чи амонію.

4. Технологічна схема виробництва

Виробництво середньотемпературного залізохромового каталізатора (СТК) складається з наступних стадій: приготування початкових розчинів; одержання оксидного заліза; приготування каталізатора.

Попередньо приготовані розчини FeSO₄ та (NH₄)₂CO₃ відповідно із реакторів-розчинників(рис. 3) подаються в реактор-осаджувач, де протікає реакція(1) утворення FeCO₃:

(NH₄)₂CO₃+ FeSO₄=FeCO₃+(NH₄)₂SO₄ (1)

Реактор-осаджувач має устрій для перемішування розчинів за допомогою азоту та змійовик для підігрівання реакційної суміші парою. Одержана суспензія FeCO₃ надходить у згущувач, де відбувається часткове відділення пульпи розчину. Зі згущувача пульпа подається на вакуум-фільтр для фільтрування. Відфільтрований FeCO₃ надходить у сушильний барабан, де за рахунок тепла топкових газів розкладається з утворенням FeO та CO₂ за реакцією (2):

FeCO₃>FeO+CO₂ (2)

У сушильному барабані відбувається часткове окислення FeO до Fe₂O₃ киснем, що є у топковому газі:

2FeO+0,5O₂> Fe₂O₃ (3)

Сухі FeCO₃ та FeO із сушильного барабану надходять у прожарювальну піч, де FeCO₃ розкладається повністю за реакцією (4):

2 FeCO₃+0,5O₂= Fe₂O₃+2 CO₂ (4)

Оксид заліза з прожарювальної печі подається на охолоджування, а потім - у змішувач, куди з реактора-розчинника додають певну кількість розчину хромової кислоти. Після цього масу пропускають через шнековий прес, потім сушать і прожарюють. При прожарюванні хромова кислота розкладається за реакцією (5) й утворюється структурна решітка залізохромового каталізатора:

Fe₂O₃+2H₂CrO₄=Fe₂O₃·Cr₂O₃+2H₂O+1,5O₂ (5)

Після прожарювання каталізатор охолоджують, роздрібнюють, просівають і пакують.

5. Матеріальний і теплові баланси

5.1 Розрахунок витрат сировини на 1 т каталізатора

Задаємо склад готового каталізатора, (% мас): Fe₂O₃ - 88,5 ; Cr₂O₃ - 7,5;

SO₃ - 0,4; домішки :

? (CaO+MgO) - 3,6.

Тоді в 1 т каталізатора буде вміщуватися: Fe₂O₃ - 885 кг ; Cr₂O₃ - 75 кг;

SO₃ - 4 кг ;

? (CaO+MgO+SiO₂) - 36 кг.

1)Оскільки для одержання Fe₂O₃ застосовується сульфат заліза, гідратований сім`ю молекулами води (FeSО₄•7H₂O), і при взаємодії розчину сульфату заліза з карбонатом амонію утворюється осад карбонату заліза, котрий при подальшому прожарюванні переходить в оксид заліза, розрахуємо кількість FeCO₃, необхідну для одержання 885 кг Fe₂O₃ за реакцією (4):

G_Fe2O3 =кг,

де 116- молекулярна маса FeCO₃, кг;

875-вміст Fe₂O₃ у готовому каталізаторі, кг;

160- молекулярна маса Fe₂O₃, кг.

G_FeSo4= кг,

де 152-молекулярна маса FeSO₄, кг;

1283-кількість карбонату заліза, кг;

116- молекулярна маса FeCO₃, кг.

Оскільки початковою сировиною для одержання FeCO₃ є FeSo4•7H2O, то його потрібно:

G_FeSO4•7H2O= кг,

де 1681-кількість FeSO₄, кг;

278- молекулярна маса FeSO₄•7H₂O, кг;

152- молекулярна маса FeSO₄, кг.

G= кг.

2)Розрахунок кількості карбонату амонію, необхідного для осадження заліза за реакцією(3.1)

G_(NH4)2CO3= кг,

3)оскільки для одержання Cr₂O₃ застосовується 99,8 %- ний хромовий ангідрид CrO₃ проведемо розрахунок його потреби для одержання 75 кг Cr₂O₃ у готовому каталізаторі згідно з реакцією

2CrO₃+2H₂O=2H₂CrO₄ (5.1)

2H₂CrO₄ Cr₂O₃+2H₂O+1,5O₂ (5.2)

Підсумкова реакція:

2CrO₃ Cr₂O₃+1,5O₂ (5.3)

G_CrO3= кг,

де 100-молекулярна маса CrO₃, кг;

152- молекулярна маса FeSO₄, кг;

75-вміст Cr₂ O₃ в готовому каталізаторі, кг.

Тоді необхідна кількість 99,8 %- ного CrO₃ становить:

кг.

Таким чином, теоретичні видаткові коефіцієнти сировини на 1 т каталізатора,без урахування втрат будуть такі(кг) : FeSО₄•7H₂O -3074; CrO₃ -99; (NH₄)₂CO₃ -1062.

5.2 Матеріальний розрахунок за стадіями приготування каталізатора

1)Розчинення сульфату заліза. Кількість FeSО₄, яка міститься в 3074 кг FeSО₄•7H₂O:

G_FeSo4= кг.

Тоді кількість кристалізованої води становитиме

3074-1680,75=1393,25 кг

З 1680,75 кг FeSО₄ одержимо 20 %- ного розчину

кг

Води для приготування такої кількості 20 %- ного розчину FeSО₄ необхідно

8403,75-3074=5329,75 кг.

Згідно з практичним даним, при фільтрації 20 %- ного розчину FeSО₄ втрати його на 1 т каталізатора становлять 186 кг, і потім поповнюються каталізаторним дріб`язком. Виходячи з цього, кількість відфільтрованого FeSО₄

8403,75-186=8217,75 кг.

2)Розчинення карбамату амонію. У виробництві каталізатора для осадження FeCO₃ з FeSО₄ застосовується 13%- ний розчин (NH₄)₂CO₃ . Тоді кількість такого розчину,яка одержується з 1462 кг (NH₄)₂CO₃ :

G_(NH4)2CO3=кг.

При цьому води буде потрібно :

11246-1462=9784 кг

Виходячи з практичних даних,приймаємо, що втрати при розчиненні (NH₄)₂CO₃ становлять 10 кг на 1 т каталізатора. Тоді кількість (NH₄)₂CO₃ зменшується до 11236 кг.

3)Осадження заліза у вигляді карбонату. Визначимо кількість суспензії, яка утворюється при осадженні 20 %- ного розчину FeSО₄ 13 %- ним розчином (NH₄)₂CO₃ :

G_сусп=8217,75+11236=19453,75 кг

4)Згущення одержаної пульпи. Визначимо кількість FeCO₃ , якщо відомо, що вона становить 25% від усієї кількості суспензії:

G_FeCO3=кг

Проясненого розчину внаслідок згущення одержується:

19453,75-4863,4=14590,35 кг

5)Первинна фільтрація. Після фільтрування відділяється 60% пастоподібної FeCO₃ ,що становить:

кг

Для промивки практично використовується 3000 кг води, тоді на фільтрування подається пульпи

4863,4+3000=7863,4 кг

При цьому маточного розчину буде:

7863,4-2026,4=5837 кг

6) Репульпація пасти. Визначимо кількість 15,6% суспензії FeCO₃, яка одержується з 2026,4 кг 60%- ної пасти:

G_FeCO3=кг

Води у цьому випадку буде:

7793,8-2026,4=5767,4 кг

7) Вторинне фільтрування. Визначимо кількість пасти, якщо відомо, що в суспензії її міститься 61,5%:

G_FeCO3= кг

8) Сушка карбонату заліза. Задаємося вихідними параметрами: початкова вологість пасти(W₁)-22%; кінцева вологість пасти (W₂)-0,5%. Тоді кількість FeCO₃ після сушильного барабана становитиме:

1976,96• кг

Кількість води, вилученої в результаті сушки:

1976,96-1549,8=427,16 кг

9) Прожарювання карбонату заліза. Визначимо кількість Fe₂O₃ у барабані згідно з реакціями (2-4)

G_Fe2O3=кг,

де 160-молекулярна маса Fe₂O₃, кг;

116-молекулярна маса FeCO₃, кг.

Кількість технічної (87%) Fe₂O₃ становить

1068,8 • =929,856 кг

10)Розчинення хромового ангідриду. Визначимо кількість розчину хромової кислоти концентрацією 300г/л, яка утворюється при розчиненні 110кг хромового ангідриду:

G_H2CrO4 =кг

У цій кількості розчину міститься води

367-110=257 кг

11)Змішування та формування каталі заторної маси. Загальна кількість каталі заторної маси (кг) : 929,856- Fe₂O₃; 367- H₂CrO₄; 40- каталізаторний дріб`язок. Усього-1336,856 кг.

12) Пров`ялення каталізаторної маси. При натуральній усушці, виходячи з практичних даних, кількість вилученої води становить 7 кг. Тоді кількість формованої каталі заторної маси буде

1336,856-7=1329,856 кг

13) Прожарювання формованої каталі заторної маси. Визначимо кількість готового залізохромового каталізатора, яка одержується з 1329,856 кг каталі заторної маси, за реакцією(5), що протікає при прожарюванні в печі:

G_кат=кг,

де 312- молекулярна маса Fe₂O₃·Cr₂O₃, кг;

396 - молекулярна маса Fe₂O₃+2H₂CrO₄, кг.

Для прожарювання 1329,856 кг каталізатора вживається 152 кг паливного газу, який має такий склад (%об.): H₂-68,0; CH₄-6,0; N₂-22,0;

Ar-4,0.

Тоді кількість кисню, необхідна для створення окислювального середовища при прожарюванні каталізаторної маси, згідно з реакцією становить:

G_O2== 1203,6 м³,

де 16-молекулярна маса 1/2 O₂, кг;

396-молекулярна маса Fe₂O₃+2H₂CrO₄, кг;

22,4- об`єм 1кмоль газу при н. у., м³.

Прийнявши, що повітря містить 21% O₂ та 79% N₂, визначимо кількість азоту:

G_N2=4527,8 м³

Загальна кількість повітря буде:

4527,8+1203,6=5731,4 м³

14) Дробіння, просіювання та затарювання каталізатора. При роздрібленні втрати становлять 7 кг на 1 т каталізатора, такі ж втрати приймаємо і при затарюванні, 77 кг йде з каталізаторним дріб`язком. Тоді кількість готового залізо-хромового каталізатора(СТК) буде:

1047,8-(7+7+77)= 950,8 кг.

5.3 Тепловий розрахунок реактора

Якщо прийняти продуктивність реактора 7 т/добу, то на осадження надходить:

G_FeSO4==2396,8 кг/год ,

G_(NH4)2CO3==3277,2 кг/год.

З розрахунку матеріального балансу відомо, що в реакторі утворюється 4863,4 кг пульпи FeCO₃ та 14590,35 кг проясненого розчину (NH₄)₂SO₄. Тоді при продуктивності реактора 7 т/добу кількість пульпи FeCO₃, яка утворилася в реакторі

G_FeCO3==1418,5 кг/год ,

а кількість розчину (NH₄)SO₄:

П_{(ТР4)2ЫЩ4}==4255б5 кг.годю

5.3.1 Прихід тепла

1)З розчином FeSO₄:

Q₁=2396,8·1,104·75=198455,04 кДж/год ,

де 1,104 - середня теплоємність розчину FeSO₄, кДж/(кг·град);

75 - температура розчину, ?С.

2)З розчином (NH₄)₂CO₃:

Q₂= 3277,2·3,112·35=357952,624 кДж/год ,

де 3,112 - середня теплоємність розчину (NH₄)₂CO₃, кДж/(кг·град).

3)З гріючою парою:

Q₃=X·i ,

де Х - кількість граючої пари, кг;

і = 2750 - ентальпія пари при температурі Т = 416 К і тиску Р=0,4 МПа, кДж/кг.

отже,

Q₃=2750·Х,

тоді прихід тепла

Q_прих= Q₁+ Q₂+ Q₃=198455,04+356952,6+2750·Х=555407,6+2750Х

5.3.2 Витрати тепла

1)Витрати з розчином (пульпою) FeCO₃:

Q₁^'=1418,5·65·0,798=73577,6 кДж/год.

2)З розчином (NH₄)₂SO₄:

Q₂^'=4255,5·3,09·65=854717,18 кДж/год.

3)Втрати тепла в навколишнє середовище приймаємо 5,11% від Q приходу:

Q₃^'= 0,0511·(198455,04+356952,6+2750·Х)=28381,3+140,5Х

Тоді загальні витрати тепла

Q_витр=956676,08+140,5·Х,

Q_прих= Q_витр,

555407,6+2750·Х=956676,08+140,5·Х,

2609,5·Х=401268,48

Звідки Х=153,8 кг/год.

Складаємо тепловий баланс реактора (табл. 5.3)

Таблиця 5.3 - Тепловий баланс реактора

Прихід тепла	Витрати тепла
Найменування статті	103 кДж	Найменування статті	103 кДж
1.З розчином FeSO4, Q1 2.З розчином (NH4)2CO3, Q2 3.З граючою парою,Q3 Разом	198,0 358,0 423,0 979,0	1.З розчином FeCO3, Q1' 2.З розчином (NH4)2SO4, Q2' 3.Втрати тепла, Q3' Разом	74,0 855,0 50,0 979,0

6. Розрахунок реактора

Згідно з практичними даними для більш повного осадження FeCO₃ приймаємо такі початкові показники:

Кількість 20% - ного розчину FeSO₄, що подається в реактор G₁, м³/т 6,53 Кількість 13% - ного розчину (NH₄)₂CO₃, що подається в реактор G₂, м³/т 11,3

Коефіцієнт заповнювання апарата г 0,8

Термін перебування реакційної суміші в реакторі ф₁, год 0,4

Термін підготовки реакційної суміші до осадження ф₂, год 0,6

Продуктивність реактора G, т/добу 7,0

Об' єм реактора знаходимо за рівнянням:

V ===6,5 м³

Приймаємо, що V = 7 м³.

7. Контроль і конструкційні роботи основного апарата

Система управління та контроль призначена для здійснення пуску реактора, регулювання рівня нейтронної потужності реактора, компенсації вигорання, отруєння і температурних ефектів, стабілізації поля енерговиділення в реакторі контролю рівня потужності і швидкості її зміни, положення органів регулювання реактивності в активній зоні, а також несправностей в системі для вироблення інформації про функціонування в системі сигналізації та реєстрації аварійного захисту в аварійних ситуаціях від автоматичного зниження потужності до безпечних рівнів, до повного вимкнення реактора і підтримки зупиненого і розхолодженого реактора в підкритичному стані.

Система управління забезпечує контроль і реєстрацію початкових розчинів , контроль періоду зміни отримання оксидного заліза,приготування каталізатора.

За допомогою системи контролю реалізується кілька видів автоматичних захистів:

1) БАЗ - швидка аварійна захист, здійснює швидке заглушення реактора;

2) АЗ-5 - аварійний захист, що забезпечує заглушення реактора введенням розчинів з верхніх відрізків труби на повний хід за час не більш 7 с; всі інші розчини вводяться в зону так само, як в режимі БАЗ;

3) АЗ-2 - аварійний захист, що здійснюється зниженням загальної потужності реактора з аварійної швидкістю 2% Nном/c до рівня 50% Nном включеним автоматичним регулятором спільно з подаються рас творами перекомпенсації, при цьому зменшення уставки від 100 до 50% Nном забезпечується за (25 +2,5) с;

4) АЗ-1-аварійний захист, аналогічна АЗ-2, але зі зниженням потужності до рівня 60% Nном , при цьому зменшення уставки від 100 до 60 Nном забезпечується за (20 +2,0) с;

5) ЛАЗ - аварійний захист, що здійснюється зниженням загальної потужності реактора включеним автоматичним регулятором з робочою швидкістю 1 Nном /c і введенням почергово двох суспензій ЛАЗ з робочою швидкістю 0,4 м/с в район, де зафіксовано локальне перевищення потужності до зникнення сигналу ЛАЗ.

Крім автоматичних аварійних захистів в системі контролю передбачений режим регульованого зниження потужності реактора з аварійної швидкістю при натисканні кнопки швидкого зниження потужності на пульті оператора, при віджатою кнопці зниження потужності припиняється.

8. Конструкція, експлуатація, пуск і зупинка основного апарата

Щоб забезпечити тривалу стійку роботу залізохромових каталізаторів, необхідно правильно їх транспортувати, зберігати, завантажувати в конвертор і відновлювати, а також дотримуватись технологічного регламенту при експлуатації, не допускати потрапляння на каталізатор шкідливих домішок.

Залізохромові каталізатори дуже стійкі при їх експлуатації протягом 4-5років. Норма їх витрати становить 0,05-0,06 кг/т NH₃. Основною причиною їх перевантаження є зниження механічної міцності та здрібнювання каталізатора, що приводить до значного зростання опору його шару. Для забезпечення стійкої роботи залізохромового каталізатора необхідно виключити можливість потрапляння на нього таких домішок, як фосфор, кремній, бор; концентрація в газі сажі та пилу не повинна бути більшою 1мг/м³, солевміст у водяній парі й конденсаті має становити не більш як 2,5 мг/л, а вміст кремнію і хлору - 0,1 мг/л.

Широке застосування каталітичного синтезу обумовлює виробництво великої кількості каталізаторів, що розрізняються як за хімічним складом, так і методом приготування. Доцільність застосування того чи іншого каталізатора та методу її отримання визначається техніко-економічними показниками процесу, в якому він застосовується. Для досягнення задовільних результатів каталізатор повинен мати поруч властивостей, що забезпечують рентабельність його використання. Експлуатаційні характеристики каталізатора формуються на підставі вимог, серед яких головними можна вважати наступні:

1)висока активність і селективність;

2)оптимальна величина і доступність поверхні активного компонента;

3)стійкість до дії отрут і високих температур;

4)необхідна міцність;

5)оптимальні гідродинамічні характеристики;

6)невисока вартість.

Активність і селективність каталізатора визначається в першу чергу його хімічним і фазовим складом. Разом з тим фазовий склад залежить не тільки від природи і кількості дозволених інгредієнтів, але в значній мірі визначається способом приготування. Внаслідок цього для однакових процесів хімічної технології застосовують різні за складом каталізатори, які можуть відрізнятися і методом приготування.

Технології контактних мас крім іншого враховують вартість сировини і використовуваного апаратурного оформлення, легкість хімічних перетворень вихідних речовин в каталітично активний компонент, можливість знешкодження або утилізації стоків і газових викидів.

Особливе місце метод приготування займає в формуванні пористої структури контактних мас. При цьому на характеристики пористої структури твердого тіла можуть впливати різні технологічні стадії і режими термообробки.

9. Ресурсозбереження та навколишнє середовище

В процесі роботи активність каталізатора знижується за рахунок отруєння сірчистими з'єднаннями. За рахунок конденсації вологи на поверхні каталізатора відбувається зниження механічної міцності, яке супроводиться руйнуванням каталізатора і збільшенням гідравлічного опору реактора.

Відпрацьовані каталізатори направляють на тимчасові склади, які є джерелами забруднення довкілля. Ці каталізатори прирівнюються до низькосортних руд і у міру накопичення вирушають на переробку металургійним підприємствам. Така переробка економічно недоцільна, оскільки пов'язана із значними транспортними витратами і веде до погіршення техніко-економічних показників металургійного підприємства із-за непристосованості технології до переробки нетрадиційної сировини.

Відпрацьований каталізатор СО містить коштовні компоненти (Fe, Cr), тому доцільно виділяти ці метали у вигляді розчинів їх солей, а надалі - застосовувати отримані розчини у виробництві свіжого каталізатора.

Приготований зразок каталізатора середньотемпературної конверсії оксиду вуглецю СТК шляхом змішування отриманого високодисперсного активного оксиду заліза з каталітично активними компонентами. Проведені стадії формування, сушки і прожарювання зразка. При цьому вивчений вплив концентрації активних компонентів, що вводяться, умов формування, температури прожарювання і інших чинників, що визначають властивості каталізатора.

По каталітичній активності отриманий зразок наближається до товарного каталізатора СТК, а по механічній міцності перевершує його. Проводиться робота, спрямована на підвищення активності отриманого каталізатора.

На основі отриманого активного Fe₂O₃приготовані зразки каталізатора для очищення газів виробництва азотної кислоти, що відходять, від закису азоту. Вивчений вплив режиму сушки і прожарювання на активність і витривалість характеристики каталізатора. Проведені лабораторні і пілотні випробування приготованих зразків. Результати випробувань свідчать про можливість використання продукту переробки відпрацьованого каталізатора СТК в якості компонента для отримання каталізатора очищення газів, що відходять, від закису азоту.

Досліджена можливість отримання з продукту переробки відпрацьованого каталізатора СТК каталітично активного носія шляхом формування з введенням різних пороутворюючих добавок. В результаті, на відміну від інертного носія, отриманий каталітично активний носій з високорозвиненою пористістю і високою механічною міцністю, який може бути використаний при приготуванні нанесених каталізаторів.

10. Техніко-економічне обґрунтування

Для агрегатів безперервної дії розрахунок потужності в загальному вигляді визначається по формулі:

М = А П Ф_єф , (10.1)

де М - потужність цеху;

А - кількість однотипного обладнання на ведучій ділянці;

П - максимальна потужність обладнання в годину;

Ф_єф - ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання.

М = 1·0,383·7785=2982 т/рік

Ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання розраховується по формулі:

Ф_эф= Д·С·Г·ДО₁·ДО₂ - Р·С·Г , (10.2)

де Д- число робочих днів у році;

С- тривалість робочої зміни;

Г- кількість змін на добу;

ДО₁- коефіцієнт зупинки на ремонт;

ДО₂ -коефіцієнт зупинки на переналадку;

Р - тривалість капремонту у днях.

Ф_эф=365·3·8·0,98·0,96-17·3·8=7785 год/рік

10.1 Розрахунок потреби і вартості в сировині та матеріалах

При проектуванні цеху по виробництву продукту неорганічної хімії необхідно визначити річну потребу в сировині і реактивах. Початковими даними для такого розрахунку являються питомі норми витрат сировини і реактивів і річна виробнича програма. Питомі норми витрат хімікатів визначаються за даними технологічної частини проекту.

Таблиця 10.1 - Розрахунок річної потреби в сировині і матеріалах

Найменування споживчої сировини	Питома норма витрат, т/т	Обсяг виробництва, т	Річна потреба, т
Залізний купорос	1,7	2982	5069,40
Карбонат амонію	1,08		3220,56
Хромовий ангідрид	0,1		298,2
ВСЬОГО	РК = 2,88		8588,16

На підставі розрахованої потреби в матеріальних ресурсах визначається їх вартість, яка в подальшому використовується при розрахунку собівартості продукції.

Таблиця 10.2 - Вартість сировини і матеріалів

Найменування матеріалів	Ціна грн./т	Витрати, кг.	Вартість, грн.
		на 1 т продукту	на річну програму	на 1 т продукту	на річну програму
Залізний купорос	196	1,7	5069,40	333,20	993602,40
Карбонат амонію	840	1,08	3220,56	907,20	2705270,40
Хромовий ангидрид	2340	0,1	298,2	234	697788
РАЗОМ				1474,40	4396660,80

10.2 Визначення витрат і вартість енергоресурсів

Витрати електроенергії визначаються по сумарній потужності двигунів, кількості годин їх роботи з урахуванням коефіцієнтів завантаження, одночасності і збитків.

Таблиця 10.3 - Витрати електроенергії

Найменування обладнання	Кількість одиниць, шт.	Потужність кВт	Кількість годин роботи, год.	Споживча потужність кВт, год.
сушарка	1	73,2	7785	569862
змішувач	3	85	7785	1985175
шнек	1	23,4	7780	182052
насос	2	11,8	7782	183655,2
транспортер	1	42,5	7770	330225
ВСЬОГО	8	235,9		3250969,2

Потреба в пару, воді та інших видах енергоресурсів установлюється на підставі теплових балансів в технологічній частині проекту. В випадку відсутності таких даних їх приймають на рівні діючого підприємства або по довідникам. Вартість паливно-енергетичних засобів установлюють добутком річних витрат і цін. Ціни на енергоресурси приймаються на рівні діючих на підприємстві.

Таблиця 10.4 - Зведена таблиця витрат і вартості енергоресурсів

Вид енергії	Одиниця вимірювання	Ціна за одиницю, грн	Витрати	Сума, грн
			на рік	на 1 т	на рік	на 1т
Електроенергія	кВт*год	0,6	3250969,2	1090,2	1950585,84	654,12
Вода охолодж.	м3	0,95	53676,00	18	35962,92	12,06
Повітря	1000м3	60	17325,42	5,81	439140,10	348,6
РАЗОМ					2425688,86	1014,78

10.3 Розрахунок амортизаційних відрахувань

Амортизаційні відрахування для групи визначаються таким чином.

А = С (10.3)

де С ^- балансова вартість будов, споруд, передаточних упорядкувань, грн.

Н_азд- норма амортизаційних відрахувань для цієї групи основних фондів, %.

Таблиця 10.5 - Кошторисна вартість обладнання

Найменування обладнання	Кількість одиниць	Ціна за одиницю, грн	Монтаж 30%	Сума відрахувань, грн
сушарка	1	256200	76860	333060
змішувач	3	65870	59283	256893
реактор	1	124300	37290	161590
піч	1	185640	55692	241332
шнек	1	35400	10620	46020
транспортер	2	89540	53724	232804
випарка	1	456870	137061	593931
збірник	6	25840	46512	201552
РАЗОМ	16			2067182
Силові машини 7-8%				165374,56
Неурах. обл. 10%				206718,2
Транспортування 5%				103359,10
Монтаж 20%				413436,4
Спец. роботи 8%				165374,56
ВСЬОГО				3121444,82

А_обл = 3121444,82·0,15= 468216,73 грн.

10.4 Організаційний план

Річний фонд оплати праці складається із фонду основної заробітної платні і фонду додаткової оплати праці. Фонд основної заробітної платні робітника залежить від результатів його праці і визначається тарифними ставками, установленими розцінками, посадовими окладами, а також надбавками і доплатами у розмірах установлених законодавством.

Чисельність виробничих робочих визначається, виходячи із норм виробки на 1 робочого або із норм обслуговування обладнання при повному забезпеченні робочими усіх робочих місць. Склад і кількість керуючих робітників, спеціалістів і службовців підприємства розраховується на підставі вибраної організаційної структури і штатним розкладом.

Таблиця 10.7 - Розрахунок чисельності робітників

...

Найменування професії	Чисельн. робітників у зміну	Кількість змін за добу	Явочна чисельність	Коеф. переходу	Облікова чисельність
основні робітники
апаратчик	3	3	9	1,46	13
оператор	2	3	6	1,46	9
сушарник	1	3	3	1,46	4
апаратчик	1	3	3	1,46	4
ВСЬОГО	7	3	21		30
допоміжні робітники
слюсар	1	3	3	1,47	4
електромонтер	1	3	3	1,47	4
механік	1	3	3	1,47	4

Подобные документы

• Установка гідроочистки дизельного палива

  Розрахунок основного обладнання блоку гідроочистки дизельного палива установки Л-24-7 з розробкою заходів по підвищенню якості гідрогенізату. Фізико–хімічні основи процесу, характеристики сировини, каталізатора. Технологічні розрахунки реакторного блоку.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 03.12.2013
  

• Сутність процесу зварювання

  Основні характеристики зварювання - процесу утворення нероз'ємного з'єднання між матеріалами при їх нагріванні. Класифікація і види зварювання. Вимоги до якості технології процесу зварювання. Маркування, транспортування і зберігання зварювальних апаратів.
  
  курсовая работа [181,1 K], добавлен 02.12.2011
  

• Технологія виробництва азотної кислоти

  Загальна характеристика хімічної промисловості. Фізико-хімічні основи та технологічна схема виробництва азотної кислоти. Розрахунок балансу хіміко-технологічного процесу. Теплові розрахунки хімічного реактора. Розрахунок ентропії та енергії Гіббса.
  
  курсовая работа [865,2 K], добавлен 25.09.2010
  

• Розробка стислого технологічного процесу складання шестеренного мастильного насоса

  Розгляд проектування технології складання машини на прикладі розробки технологічного процесу складання одного з вузлів - шестеренного мастильного насоса. Проведення розмірного аналізу, розробка послідовності та змісту операцій зі складання насоса.
  
  реферат [665,8 K], добавлен 13.07.2011
  

• Розрахунок коксового цеху

  Фізико-хімічні основи процесу коксування, порівняльна характеристика і вибір конструкції печей. Розрахунок матеріального і теплового балансів з застосуванням ЕОМ. Особливості опалювальної системи коксових печей та їх контрольно-вимірювальні прилади.
  
  курсовая работа [960,1 K], добавлен 08.10.2011
  

• Дослідження технології очищення води методом озонування, розрахунок матеріального балансу процесу

  Фізико-хімічні основи процесу очищення води методом озонування. Технологічна схема очищення з обґрунтуванням вибору основного обладнання. Принцип дії апаратів, їх розрахунок. Екологічне та економічне обґрунтування впровадження нового устаткування.
  
  дипломная работа [635,2 K], добавлен 10.04.2014
  

• Технологія виробництва пива на прикладі заводу Оболонь

  Особливості технології виробництва пива та технології і екологія на ЗАТ "Оболонь": лінія розливу в пляшки та кеги. Контроль найважливіших операцій на підприємстві з виробництва пива, оперативний радіологічний контроль на стадіях технологічного процесу.
  
  курсовая работа [539,5 K], добавлен 29.04.2009
  

• Виявлення впливу вуглецю на міжатомну взаємодію сплавів на основі заліза і нікелю

  Вплив вуглецю та марганцю на термічне розширення та магнітні властивості інварних сплавів. Композиції, які забезпечили більшу міцність, ніж базового сплаву. Вплив вуглецю і марганцю на магнітну структуру сплавів Fe-Ni. Влив вуглецю на міжатомний зв’язок.
  
  реферат [74,2 K], добавлен 10.07.2010
  

• Розробка технології виготовлення скипидару та каніфолі

  Характеристика технологічного процесу переробки живиці. Розрахунок продуктивності відстійників. Забезпечення процесу висвітлення живиці. Термічні умови перегонки скипидару, вагові кількості компонентів. Визначення продуктивності охолоджувача каніфолі.
  
  курсовая работа [966,0 K], добавлен 24.03.2012
  

• Технологічні процеси деревообробки

  Наукова організація праці при технології виготовлення столярно-будівельних виробів. Приклади віконних та дверних блоків. Вбудовані й антресольні шафи. Алгоритм технологічного процесу виготовлення столярно-будівельних виробів. Розрахунок матеріалів.
  
  курсовая работа [4,7 M], добавлен 06.07.2011
  

• Автоматизація процесу виготовлення еритроміцину

  Техніко-економічне обґрунтування проектованої системи автоматизації. Характеристика продукту виробництва еритроміцину, опис його технології. Розрахунок та проектування системи автоматичного керування технологічним процесом. Організація охорони праці.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 08.11.2011
  

• Розробка капітального ремонту реактора Р-101а установки ЛЧ-24/7-68

  Призначення, конструкція і технічна характеристика реактора. Розрахунок взаємного впливу отворів на верхньому днищі. Технологія ремонту окремих збірних одиниць, деталей обладнання. Робота реактора, можливі несправності апарата та засоби їх усунення.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 10.10.2014
  

• Розрахунок ректифікаційної колони безперервної дії для розподілу бінарної суміші бензол-толуол

  Перегонка як спосіб розділення рідких сумішей, її розподіл на просту перегонку (дистиляцію) і ректифікацію. Розрахунок кінетичних параметрів процесу ректифікації. Особливості процесу ректифікації, його основні змінні. Розрахунок ректифікаційної установки.
  
  курсовая работа [3,2 M], добавлен 26.11.2012
  

• Підбір реактора для конкретного хімічного процесу

  Властивості та технічні характеристики білої сажі. Її застосування, упаковка та транспортування. Конструкція і режим роботи хімічного реактора, структура математичної моделі. Схема типового проточного реактора з мішалкою. Моделювання системи управління.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 17.03.2015
  

• Вибір обладнання, технологічного оснащення та інструменту при розробці технологічного процесу виготовлення деталі

  Розробка проектної технології. Верстати високої продуктивності. Аналіз витрат на реалізацію технологічного процесу в межах життєвого циклу виробів. Спеціальні збірно-розбірні та універсально-збірні пристрої. Вибір різального та допоміжного інструментів.
  
  реферат [18,0 K], добавлен 21.07.2011
  

• Технології хімічної промисловості

  Розгляд хіміко-технологічних процесів і технології хімічних продуктів. Ефективність хіміко-технологічного процесу, яка залежить від раціонального вибору послідовності технологічних операцій. Сукупність усіх апаратів для виробництва хімічних продуктів.
  
  реферат [29,2 K], добавлен 15.11.2010
  

• Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

  Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 16.02.2013
  

• Проект підготовчого цеху шинного заводу

  Техніко-економічне обґрунтування, опис технологічного процесу виготовлення гумових сумішей. Підготовка, транспортування, розважування і подача у гумозмішувач технічного вуглецю. Контроль і керування процесом змішування. Розрахунок бункерів. Вибір терезів.
  
  курсовая работа [177,7 K], добавлен 20.05.2015
  

• Удосконалення технологічного процесу виготовлення фанери

  Технічні вимоги до фанери загального призначення. Аналіз використання деревинних та клейових напівфабрикатів. Параметри установки ступінчатого тиску. Діаграма пресування фанери. Розрахунок втрат сировини в процентах на етапах технологічного процесу.
  
  дипломная работа [198,5 K], добавлен 13.05.2014
  

• Технологія виробництва спирту на спиртовому заводі "Nemiroff"

  Біохімія та мікробіологія процесу виробництва, характеристика дріжджів і умов їх життєдіяльності, біохімія бродіння та дихання. Аналіз асортименту і характеристика готової продукції. Розрахунок основного та допоміжного обладнання, ректифікаційної колони.
  
  дипломная работа [171,8 K], добавлен 05.09.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам