Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский институт машиностроения (ЛМЗ-ВТУЗ)

Кафедра автоматизации производственных процессов

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: "Программное управление"

Специальность: "Компьютерное управление в производстве и бизнесе"

Выполнил: Машевский А.А.

Санкт-Петербург - 2012

Содержание

• Введение
• 1. Задание на курсовую работу
• 2. Цель работы и исходные данные
• 3. Технологическая проработка чертежа
• 4. Карта технологического процесса
• 5. Выбор режущего инструмента
• 6. Расчет режимов резания
• 7. Построение траекторий перемещения для каждого режущего инструмента и определение координат опорных точек этой траектории
• 8. Управляющая программа
• Список используемой литературы

Введение

Широкое внедрение разработок из области информационных технологий позволяет сегодня такой отрасли как станкостроение производить станки, отличающиеся высоким качеством и надежностью, что гарантирует успех любому современному производству.

Современный станок - это устройство со сложной системой управления, благодаря чему до минимума сводится присутствие человека в процессе производства. Последние разработки в области промышленной автоматизации позволяют контролировать оборудование посредством Интернета, соединять станки в единую сеть и даже использовать беспроводную связь (Wi-Fi, GSM, ZigBee).

На основе достижений в области электроники, вычислительной техники, приборостроения были разработаны принципиально новые станки, работа которых основывается на компьютеризованной системе управления - так называемом числовом программном управлении (ЧПУ), которое считывает инструкции, заданные особым языком программирования, тем самым управляя металло-, дерево- и пластмассообрабатывающими станками и станочной оснасткой. Станки с ЧПУ могут быть аппаратными (NC - Numerical control), где алгоритм работы реализуется через жестко заданные схемы управления обработки и не может быть изменен после изготовления устройства. Другой тип станков с ЧПУ называют CNC (Computer numerical control), он построен на такой системе управления, которая предусматривает микроконтроллер, программируемый логический контроллер (устройство управления электроавтоматикой станка, состоящего из источника питания, процессорного блока и программируемой памяти), управляющий компьютер на базе микропроцессора. Вообще же, данные системы называют числовыми потому, что величина каждого хода ИО станка задается числом.

В целом, данные станки предназначены обеспечивать высокую четкость и скорость, которые заданы управляющей программой, а также сохранение этих параметров при длительном использовании. Это правило распространяется на все виды станков с ЧПУ: токарные, сверлильно-расточные, шлифовальные, многоцелевые, электроэрозионные, фрезерные станки.

В конечном счете, преимущества станков с ЧПУ очевидны: детали, произведенные на таких станках, в каком бы то ни было количестве, будут идентичны друг другу; управляющая программа может быть использована какое угодно количество раз и при этом ее можно без особого труда заменить на другую программу (т.е. быстрая переналадка оборудования); такого типа станки легко настраивать и загружать в них новые управляющие программы, следовательно, сокращается время наладки станка. Что и нужно современному производству.

1. Задание на курсовую работу

} Составить управляющую программу для изготовления детали на токарном станке с устройством ЧПУ типа 2Р 32. Чертеж детали указан на рис. 1.

} Исходные данные сведены в табл.1

} Пояснительная записка курсовой работы должна включать следующие разделы.

} Технологическая проработка чертежа.

} Карта технологического процесса.

} Выбор режущего инструмента.

} Карта наладки на обработку детали.

} Расчет режимов резания.

} Построение траекторий перемещения для каждого режущего инструмента и определение координат опорных точек этой траектории.

} Управляющая программа.

2. Цель работы и исходные данные

Целью курсовой работы является составление управляющей программы для изготовления детали на токарном станке с устройством ЧПУ типа 2Р 32. Чертеж детали указан на рис. 1.

Исходные данные

Глубина резания для всех вариантов t=1 мм.

3. Технологическая проработка чертежа

Проработка чертежей осуществляется с целью выявления особенностей конструкции деталей для обеспечения лучшего использования достоинств оборудования с ЧПУ. технологический резание траектория программа

На Рис. 2 представлен чертеж, размеры, а также наглядно изображены пропорции изготавливаемой детали.

Рис. 2

4. Карта технологического процесса

Параллельно с разработкой схемы последовательности обработки детали производится выбор режущего инструмента. На практике получили распространение три направления в выборе конструкций режущего инструмента:

· используется инструмент общего назначения, тот же, что и для универсальных токарных станков;

· применяется специализированный режущий инструмент, который представляет собой малогабаритные резцовые вставки, имеющие регулировочные элементы для выверки положения режущих кромок.

· используется инструмент общего назначения, отличающийся более высокой точностью расположения режущих кромок.

Токарный сменный резец с углом при вершине б=35 ° R=0,8 мм. Резец ставим под углом 100 °. При такой установке заготовка обрабатывается по контуру одним резцом.

(Резец токарный прорезной и отрезной из быстрорежущей стали. ГОСТ 18874-73).

На станках с ЧПУ токарной группы особенно эффективно применение инструментов с многогранными неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава и сверх твердых материалов. Они обеспечивают стабильность геометрии, возможность использования максимальной мощности станка, повышенную стойкость инструмента, упрощают наладку станка при износе инструмента. При износе одной из режущих кромок пластинку поворачивают, вводя в работу новую грань.

6. Расчет режимов резания

При расчете режимов резания на станках с ЧПУ необходимо найти наиболее рациональное сочетание элементов режимов резания общих для всех, участвующих в работе режущих инструментов с различными эксплуатационными возможностями. Это необходимо, во-первых, для обеспечения оптимальных режимов резания и, во-вторых, для достижения одновременной смены всех режущих инструментов станка с целью уменьшения простоев.

Расчет элементов режима резания производится в следующей последовательности:

1) Скорость резания (V) по условию равна 300 мм/мин.

2) По рассчитанной скорости резания подсчитывается частота вращения шпинделя (инструмента) при обработке различных элементов контура детали по формуле:

,

N=(1000*300) / (3,14*30)=3184

3) По выбранной величине подачи s и рассчитанной частоте вращения шпинделя (инструмента) n рассчитывается скорость подачи режущего инструмента F (мм/мин) по формуле:

.

F=0,05*3184=159.

7. Построение траекторий перемещения для каждого режущего инструмента и определение координат опорных точек этой траектории

Рис. 3

} %BFG;

} N005 G0 G500 X0>=0;

} N010 T1 M6;

} N015 G0 G90 G18 G54;

} N020 S600 M03;

} N025 X100 Z200 M8; 1

} N030 G41 01 X30 Z139; 2

} N035 G1 X0 Z139 G71 G94 F30; 3

} N040 G0 X0 Z150; 4

} N045 X15 Z150; 5

} N050 G1 X15 Z139; 6

} N055 X20 Z116; 7

} N060 X20 Z76; 8

} N065 G3 X20 Z16 R50; 9

} N070 G1 X40 Z16; 10

} N075 X40 Z0; 11

} N080 G0 G40 X100 Z0; 12

} N085 X100 Z200 M5 M9;13

} N090 G500 X0 Z0;

} N095 M30;