Дефектация и сортировка деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекция

На тему: "Дефектация и сортировка деталей"

План

1. Методы контроля

2. Специальные виды дефектоскопии

3. Сортировка деталей

4. Организация рабочих мест дефектации деталей

Тест к лекции

1. Методы контроля

Дефекты и износы последовательно выявляют;

-внешним осмотром

- измерительным инструментом,

-специальными устройствами, приборами и приспособлениями.

Внешний осмотр осуществляется невооруженным глазом, а в случае необходимости с применением лупы до десятикратного увеличения для выявления видимых повреждений. Таким способом обнаруживают трещины, сколы, обломы, следы коррозии.

Для измерения износа деталей применяют измерительный инструмент.

При дефектации деталей измерительным инструментом используют следующие методы измерения:

-абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и

-относительный - отклонение измеряемого параметра от установленного размера. Искомое значение может отсчитываться непосредственно по прибору (прямой метод) и по результатам измерения другого параметра (косвенный метод). Например, в ротаметре, чтобы установить размер отверстия, надо применять зависимость между зазором и расходом воздуха.

По числу измеряемых параметров методы контроля делятся на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, а при втором - суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия. (Например, определение степени годности подшипников качения по радиальному зазору). Изменение последнего связано с износом беговых дорожек внутреннего и наружного колец, а также элементов качения (шариков, роликов).

Если измерительный элемент прибора непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет - бесконтактным.

Наиболее часто применяют следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный инструмент и специальные приборы.

Калибры - это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы, и взаимного расположения поверхностей деталей без определенного численного значения измеряемого параметра. Наиболее часто используют предельные калибры, ограничивающие предельные размеры деталей и распределяющих их на три группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Универсальные инструменты и приборы позволяют находить значение контролируемого параметра в определенном интервале его значений. Обычно применяют следующие измерительные средства: штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус, штангензубомер), микрометрические (микрометры, микронометрический нутрометр, глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба, рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры). См. рис.9.1.

Универсальный измерительный инструмент служит для определения износа резьбы (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутрометры и др.), а также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры).

дефектация износ трещина деталь



Рис. 9.1 Номограммы выбора измерительных средств: а - для валов; б - для отверстий; в - для глубин.

Инструментальная дефектоскопия - наиболее распространенный способ контроля деталей. При этом используются универсальные и специальные измерительные инструменты. К специальным относятся приспособления для измерения зазоров в подшипниках качения, приборы для определения упругости пружин, прибор для определения твердости поверхности, а также жесткие скобы, пробки и шаблоны.

2. Специальные виды дефектоскопии

Специальные виды дефектоскопии применяют главным образом для обнаружения скрытых трещин. К ним относятся магнитный, люминесцентный, ультразвуковой методы, просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, метод вихревых токов и др.

Рекомендации по выбору метода дефектоскопии приведены в таблице 9.2.1.

Таблица 9.2.1 Дефекты и методы дефектоскопии.

Таблица9.2.2. Область применения физических методов дефектоскопии

Задача контроля	Методы дефектоскопии
	Просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами	Магнитный	Люминесцентный	Цветной	Ультразвуковой
Контроль ферромагнитных деталей Контроль немагнитных деталей Выявление мелких поверхностных трещин Выявление подповерхностных трещин Выявление внутренних дефектов	+ + - + +	+ - + + -	+ + + - -	+ + + - -	+ + + + -

Таблица 9.2.3 Режимы контроля деталей автомобиля на магнитном дефектоскопе М-217

Наименование деталей	Ток намагничивания, А	Число намагничиваний А	Ток размагничивания, А
Коленчатые валы	1500	5...7	1000
Поворотные кулаки	1200... 1400	3...5	800
Стойки передней подвески	1200	2...3	600
Рычаги рулевой трапеции	1000... 1100	2...3	600
Левые поворотные рычаги	1200	2...3	600
Шаровые пальцы наконечников рулевых тяг	1000	3...5	600

Магнитная дефектоскопия получила наиболее широкое распространение в ремонтном производстве. Выполняют ее с помощью магнитных дефектоскопов и суспензий. Этот метод надежен, достаточно производителен и позволяет обнаружить трещины на деталях самой различной формы и размеров.

Сущность метода заключается в следующем. Сильно намагниченную деталь опускают в ванну с магнитной суспензией и выдерживают 2 -- 3 мин. Иногда суспензией поливают предполагаемые места дефектов детали. Если на поверхности детали имеются трещины, то в силу различной магнитной проницаемости металла и воздушного промежутка, образованного трещиной, магнитные силовые линии искажаются, образуя магнитный поток рассеивания, а на гранях трещины -- магнитные полюса. У полюсов скапливается магнитный порошок суспензии, четко определяя границы трещины. При этом методе обнаруживаются мельчайшие трещины шириной до 1 мкм.

Магнитную суспензию приготовляют из керосина или трансформаторного масла, к которым добавляют во взвешенном состоянии мелкодисперсный порошок прокаленной окиси железа. Соотношение порошка и жидкости в суспензии должно быть в пределах 1:30...1:50.

На ремонтных предприятиях применяют стационарные магнитные дефектоскопы М-217, ЦНВ-3, УМД-9000 и переносные 77ПМД-ЗМ, ПМД-68 и др.

После магнитной дефектоскопии детали размагничивают, перемещая их через открытый соленоид, который питается переменным током. Если габариты детали не позволяют переместить ее через окно соленоида (например, коленчатый вал), детали размагничивают, пропуская через деталь ток, постепенно уменьшая его значение до нуля.

На ремонтных предприятиях небольшой мощности и в мастерских хозяйств при отсутствии стационарных и передвижных (переносных) дефектоскопов для контроля деталей следует применять дефектоскоп МК (магнитный карандаш). Намагничивание деталей дефектоскопом МК обеспечивается в такой степени, что выявляются незначительные трещины, в том числе и волосовины. Остаточный магнетизм после контроля дефектоскопом МК практически отсутствует. Магнитную дефектоскопию можно использовать только для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов (стали и чугуна).

Люминесцентная дефектоскопия основана на использовании свойства, ряда жидкостей, светиться (флюоресцировать) при облучении их ультрафиолетовыми лучами. В качестве флюоресцирующей жидкости применяют следующие смеси:

1. Керосин (82%), авиационное масло (15%) и эмульгатор ОП-7 или ОП-10.

2. Керосин (50%), бензин (25%), трансформаторное масло или вазелиновое масло (25%), зелено-золотистый дефекталь (0,02...0,03%).

3. Керосин (50%), нориоль (50%).

В качестве проявляющего порошка используют окись магния, тальк, углекислый магний, маршалит и др. Лучшим из них является окись магния, дающая более яркое свечение.

Для получения ультрафиолетовых лучей используют ртутно-кварцевые лампы ПРК-2 или ПРК-4.

Промышленность выпускает люминесцентные дефектоскопы марок ПЛУ-2, ЛЮМ-2 и др..

Рис. 9.2.1. Принцип работы люминесцентного дефектоскопа

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых волн отражаться от границ раздела двух сред. Например, воздух -- металл при трещине или инородные включения -- металл - шлак, при шлаковых включениях и т. п. Методика ультразвукового контроля изложена в ГОСТ 14782--86. Существующие типы ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом и импульсном принципах выявления дефектов. Теневой метод связан с появлением области "звуковой тени" за дефектом рис.. Импульсный эхо-метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны.

Рис.9.2.2 Схема ультразвукового дефектоскопа, работающего по принципу теневого эффекта: а -- дефект не обнаружен; б -- дефект обнаружен; / -- ультразвуковой генератор; 2 -- пьезоэлектрический излучатель; 3 -- контролируемая деталь; 4 -- дефект; 5 -- индикатор; 6 -- усилитель; 7 -- пьезоприемник; 8 -- ультразвуковые лучи.

Рис.9.2.3 Схема импульсного дефектоскопа: 1 -- контролируемая деталь; 2 -- пьезоэлектрический щуп; 3 -- ламповый усилитель; 4 -- электроннолучевая трубка; 5 -- генераторы; б -- импульс; 7 -- дефект.

Чувствительность указанного метода намного выше теневого.

В ремонтном производстве нашли применение импульсные ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-66ПА, УД-10УА. Максимальная глубина прозвучивания на УД-10УА стальных деталей 7 мм, а минимальная -- 2 мм. Такие известные физические методы выявления скрытых дефектов в деталях, как рентгено- и гаммография, метод вихревых токов, пока еще не получили широкого применения в ремонтном производстве.

В ремонтном производстве широко используются гидравлический и пневматический методы выявления скрытых дефектов.

Гидравлический метод (опресовка) контроля применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок и головка цилиндров, впускная и выпускная трубы коллектора). Блоки и головки цилиндров проверяют этим методом на широко распространенных универсальных и специальных стендах.

Пневматический метод используют для выявления повреждений в радиаторах, головках цилиндров, топливных баках и шинах. Например, при контроле радиаторов воздух под давлением 0,05 -- 0,1 МПа подают внутрь радиатора, который предварительно погружают в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают на то, что у контролируемой детали есть дефекты.

Для выявления повреждений топливного бака в него нагнетают воздух ручным насосом до тех пор, пока давление не достигнет примерно 0,1 МПа, а на участки возможных трещин (сварные швы, соединение штуцера с баком) наносят мыльный раствор. Нарушения герметичности выявляют по выступающим в местах повреждений пузырькам мыльного раствора.

Значительное повышение производительности труда и качества контроля при проверке состояния деталей достигается, когда применяются специальные стенды, обеспечивающие удобство контроля.

3. Сортировка деталей

Дефектация деталей проводится с целью определения их технического состояния и сортировки в соответствии с техническими условиями. В результате дефектации все детали разделяют на три группы

-годные для дальнейшего использования,

-подлежащие восстановлению

-негодные, брак.

Результаты дефектации и сортировки фиксируются путём маркировки деталей краской.

Зеленой краской отмечают годные детали, которые отправляют на комплектовочный склад.

Красной краской - негодные, которые транспортируются на склад утиля.

Желтой краской детали требующие восстановления.

Для последних, при маршрутной технологии ремонта, устанавливается номер маршрута, после чего они направляются на склад деталей ожидающих ремонта.

В целях экономии времени на дефектации следует контролировать только те дефекты по которым деталь относят к группе негодных. К таким дефектам относят сквозные внутренние трещины блока цилиндров, трещины в блоках и картерах выходящие на посадочные поверхности или ребра жесткости или пробоины которые превышают оговоренные в технических условиях.

Основным документом, которым руководствуются при дефектации и сортировке деталей, являются технические требования на дефектацию, составляемые в виде карт на деталь каждого наименования.

Они содержат;

-наименование,

-номер детали по каталогу,

-ее материал и твердость поверхностей,

-перечень возможных дефектов

-эскиз детали с указанием мест расположения дефектов,

-способы их выявления и необходимый для этого инструмент,

-номинальные размеры детали по рабочему чертежу,

-допустимые без ремонта размеры и в ряде случаев предельные размеры,

-рекомендации по устранению дефектов.

На рисунке показана карта технических требований на дефектацию гильзы.

Таблица 9.3.1 Карта технических требований на дефектацию гильзы.

	Деталь: 21-1002020-б1
	Материал: чугун сч 24-84 ГОСТ 1412-79
	Твердость: НВ 170...241
№	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Износ, конусность и овальность гильзы	Нутромер 50-100 ГОСТ 9244-75	92+0,06	-------	Ремонтировать(расточка под ремонтный размер)
2	Износ нижней посадочой шейки	скобка 8111-09996 ГОСТ 70.0001024-82	100-0.035	99,96	Браковать
3	Трещины или обломы любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП1-7х ГОСТ7594-75			Браковать
4	Износ верхней посадочной шейки	Скоба 8111-10792 ГОСТ70.0001.024-80	-004 108-0.075	107.92	Браковать

Результаты контроля и сортировки деталей заносятся в дефектовочные ведомости. Статистическая обработка указанных ведомостей позволяет определить необходимые для целей планирования работы и обеспечения запасными частями авторемонтного предприятия. Для учета ввелены показатели -- коэффициенты годности (К_г), восстановления (К_в) и сменности (К_см), показывающие соответственно, какая часть деталей данного наименования может быть использована при ремонте повторно без восстановления, какая часть подлежит восстановлению и какая часть подлежит замене. Численно их значения определяются по следующим зависимостям:

К_г = n_r/N; К_в = n_B/N; K_C = n_см/N (9.1)

где n_г, n_в , n_см -- соответственно число годных, требующих восстановления и негодных деталей в выборке;

N -- число деталей выборки (обычно N > 100 шт. каждого наименования деталей).

Полученные коэффициенты используют при планировании восстановления деталей.

4. Организация рабочих мест дефектации деталей

Организация рабочих мест дефектации деталей в значительной степени определяется масштабами производства. Рабочие посты контролеров в мелких и средних предприятиях обычно специализируются по отдельным агрегатам. На крупных АРП специализация постов обеспечивается по деталям определенных типов и наименований. Это позволяет лучше оснастить рабочие места инструментом и приборами, повысить производительность труда и улучшить качество дефектации.

С целью создания условий для обязательной дефектации деталей и сокращения транспортных работ посты и участки дефектации целесообразно располагать в непосредственной близости от участков разборки и мойки в изолированных помещениях или на отгороженных сетчатыми перегородками производственных площадях. Помещение, где проводится дефектация, должно иметь хорошее освещение -- общая освещенность должна быть не ниже 500 лк, а непосредственно на рабочих местах -- до 1500 лк. Температура воздуха в помещении должна поддерживаться в пределах 17...22 °С, относительная влажность -- 40...60%, уровень шума 90... 100 дБ. Столы, верстаки, стеллажи, которыми оборудуют рабочие места, рекомендуется делать высотой 950...1050 мм от уровня настила для ног, сиденья -- с подъемно-винтовыми устройствами.

Инструмент на постах дефектации хранится на специальных стеллажах-вертушках. Для каждой группы деталей предусматривается своя секция, в которой размещаются необходимый инструмент и техническая документация.

Рабочие места контролеров-дефектовщиков оснащаются следующей документацией:

-картами технических условий на контроль и сортировку соответствующих деталей,

-паспортами рабочих мест, выпиской с обязанностями контролера-дефектовщика и правилами по технике безопасности,

-краткими инструкциями по правилам пользования сложным оборудованием и приспособлениями.

Тест к лекции

1. Какой процент отказа деталей автомобилей вызвано износом рабочих поверхностей?

А. 50% .

Б. 75%.

В. 90%.

Г. 20%

Д. Затрудняюсь ответить.

2. Определите число годных деталей если общее число деталей N = 100, а коэффициент годности Кг= 0,7 Определить также число негодных деталей и требующих восстановления если Кв = 0,2.

А. Nг =60, Nв =20, N н = 20

Б. Nг =70, Nв =20, Nн =10

В. Nг =80, Nв =10, Nн =10

Г. Nг =70, Nв =10, Nн =20

Д. Затрудняюсь ответить.

3. Эскиз детали на карте технических требований на дефектацию

располагается?

А. В нижнем правом углу.

Б. В середине.

В. В верхнем левом углу.

Г. В верхнем правом углу.

Д. Затрудняюсь ответить.

4. Что указывают в правом верхнем карты технических требований на дефектацию?

А. Количество деталей

Б. Название детали, материал, твердость основных поверхностей.

В. Виды дефектов.

Г. Способы обнаружения дефектов.

Д. Затрудняюсь ответить.

5. Какие методы применимы для поиска микротрещины на коленвале?

А. Способ обмыливания.

Б. Компрессионный.

В. Электромагнитный.

Г. Магнитно-порошковый.

Д. Люминесцентный.

6. Какой краской следует метить годные детали?

А. Красной.

Б. Зелёной.

В. Синей.

Г. Желтой.

Д. Белой.

7. Желтой краской следует метить ……… детали?

А. Годные.

Б. Требующие восстановления.

В. Брак.

Г. Все ответы правильные, кроме Д.

Д. Затрудняюсь ответить.

8. Пневматический метод используют для выявления повреждений?

А. Радиаторов.

Б. Баков.

В. Камер.

Г. Головок цилиндров.

Д. Все ответы правильные.

9. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД-10УА позволяет прозвучить стальные детали на глубину до …… мм?

А. 1 мм.

Б. 3 мм.

В. 7 мм.

Г. 11 мм.

Д. Затрудняюсь ответить.

10. Микрометр нулевого класса точности позволяет измерять допуски до…мм.?

А. 0,15 мм.

Б. 0,015 мм.

В. 0,0015.

Г. 1 мм.

Д. Затрудняюсь ответить.

Размещено на Allbest.ru

...