Обжимное производство

На станах 1150--1300 мм с индивидуальным приводом валков применяют двигатели напряжением до 1000 В, мощностью 2х4500--2х6800 кВт при основной скорости вращения 70-60 об/мин и максимальной 120--90 об/мин с номинальным вращающим моментом 2X630--2X1100 кН-м. Такие двигатели имеют диаметр якоря 2,5--3,4 м и маховой момент 2x135-2х310 тс.м².

В настоящее время широкое внедрение получили двигатели с двухходовой обмоткой, обладающие более высокими техническими и эксплуатационными показателями. Применение двухходовых обмоток позволяет повысить окружную скорость якоря, уменьшить число полюсов- машины, улучшить к. п. д., уменьшить диаметр якоря (GD^Z) при той же мощности машины, расширить диапазон регулирования скорости двигателя за счет подводимого к якорю напряжения., Недостатком машин с двухходовой обмоткой является повышение постоянных времени.

Необходимо отметить, что выбор номинальной скорости вращения и номинального момента двигателя для каждого конкретного реверсивного двигателя должен обосновываться технико-экономическими расчетами. Для слябингов, прокатывающих заготовки меньшей длины, при больших значениях моментов прокатки применяют более тихоходные двигатели, чем для блюмингов. Номинальные скорости вращения двигателей горизонтальных валков слябингов 40--50, блюмингов 60--70 об/мин. При небольшом числе пропусков у блюмингов (порядка 9--11), когда длина заготовки относительно мала, а моменты прокатки большие, номинальная скорость вращения двигателя блюминга берется более низкой (~50 об/мин).

Генераторы преобразовательного агрегата. Питание двигателей главного привода больших блюмингов обычно осуществляется от двух генераторов. Объясняется это тем, что машину постоянного тока при данном диаметре якоря и при заданной скорости вращения можно построить только на вполне определенную наибольшую (предельную) мощность. Ниже будет показано, что существенное значение на протекание переходных процессов в электроприводе имеет электромагнитная постоянная времени обмотки возбуждения генератора.

4. Расчет технико-экономических показателей ОЦ-2 и обоснование социально-экономической целесообразности принятых в проекте решений

4.1 Расчет производственной программы

В 2003 году стан «1180» имел часовую производительность 322,7 т/час, простои стана составили: на капитальном ремонте 96 часов, на планово- предупредительных ремонтах 264 часа, текущие простои стана составляют 25,3 % от номинального времени.

Капитальный ремонт производится продолжительной остановкой агрегатов, оборудования и включает крупные работы по восстановлению изношенных основных средств, финансирование капитальных ремонтов осуществляется за счет средств фонда капитального ремонта. Затраты на капитальный ремонт определяются заранее и одновременно переносятся на себестоимость продукции по статьям «отчисление на капитальный ремонт», «фонд капитального ремонта».

Текущий ремонт производится без длительной остановки оборудования и направлен на устранение мелких повреждений, замены деталей и узлов, а также включает в себя профилактический осмотр, чистку и смазку оборудования. Затраты на текущий ремонт включает на себестоимость продукции по статье «текущий ремонт и содержание основных средств».

Таблица 4.1. Баланс времени работы оборудования

Показатели	Ед. изм.	Количество	Отклонение (+, -)
		База	Проект
1. Календарное время	час	8760	8760	-
2. Планируемые простои	час	360	360	-
2.1. Капитальный ремонт	час	96	96	-
2.2. ППР	час	264	264	-
2.3. Выходные	час	0	0	0
3. Номинальное время	час	8400	8400	-
4. Текущие простои	% (час)	25,3 (2125)	20 (1680)	- 445
5. Фактическое время	час	6275	6720	+ 445
6. Часовая производительность	т/час	322,7	322,7	-
7. Годовой объем производства	т/год	2024,9	2168,5	+ 143,6

4.2 Расчет сметы капитальных затрат на реконструкцию

Капитальные затраты на реконструкцию определяются по формуле:

К_з = З₀ + М + Д - Л О,

где М - затраты на монтаж оборудования;

Д - затраты на демонтаж ликвидируемого оборудования;

Л - стоимость оборудования на цене металлолома;

О - остаточная стоимость демонтируемого оборудования.

Затраты на приобретение нового оборудования рассчитываются по формуле:

З₀ = С₀ + С_з.ч + С_пр + С_т.р + С_к + С_д + С_п + С_ф

Реконструкция приводного ролика за ножницами № 1 в обжимном цехе № 2.

Оптовая цена оборудования С₀ = 880 тыс. руб.

Стоимость запасных частей

С_з.ч. = 23 % от С₀ = 0,02 880 = 17,6 тыс. руб.

Затраты на проектирование

С_пр = 1218% от С₀ = 0,15 880 = 132 тыс. руб.

Транспортные расходы

С_тр = 3% (С₀ + З_з.ч.) = 0,03 (880 + 15) = 26,85 тыс. руб.

Заготовительно-складские расходы

С_скл = 15% (С₀ + С_пр + С_з.ч. + С_тр) = 0,04 (880+132+17,6+26,85) = 42,2 тыс. руб.

Затраты на комплектацию оборудования

С_к = 0,5% (С₀ + С_пр + С_з.ч.) = 0,005 (880+132+17,6) = 5,1 тыс. руб.

Затраты на испытание и доводку особо сложного оборудования

С_д = 5% (С₀ + С_пр + С_з.ч.) = 0,05 (880+132+17,6) = 51,4 тыс. руб.

Затраты на неучтенное оборудование

С_н = 510%(С₀+С_з.ч.+С_тр+С_скл + С_пр) = 0,08(880+17,6+26,85+42,2+132)=

= 87,8 тыс. руб.

Затраты на установку фундамента для оборудования

С_ф = 36% от С₀ = 0,05 880 = 44 тыс. руб.

З₀ = 880+17,6+132+26,85+42,2+5,1+51,4+87,8+44 = 1286,9 тыс. руб.

Д + М = 1040% от С₀ = 0,1 880 = 88 тыс. руб.

О = 400 тыс. руб. (доменные цеха)

К_з = З₀ + Д + М;

К_з= 1286,9 + 88 + 0,196 =1375 тыс. руб.

Таблица 4.2. Смета капитальных затрат

Перечень приобретаемого оборудования	Цена, тыс. руб.	Сумма, тыс. руб.
Приводной ролик	880,0	880,0
Оптовая цена оборудования: приводной ролик
Стоимость запасных частей		17,6
Транспортные расходы		26,85
Затраты на проектирование		132
Заготовительно-складские расходы		432
Затраты на комплектацию оборудования		5,1
Затраты на испытание и доработку особо сложного оборудования		51,4
Затраты на неучтенное оборудование		87,8
Затраты на установку фундамента		44
Затраты на монтаж и демонтаж оборудования		88
Остаточная стоимость		0,196
Всего затрат		1375

4.3 Организация труда и заработной платы в ОЦ № 2 ОАО «ММК»

Расчет потребности в персонале и заработной платы. Обжимной цех ОАО «ММК» работает в три смены и 4 бригады, продолжительность смены - 8 часов.

Таблица 4.3 График работы № 1 в 2004 году на ОАО «ММК»

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Бригада № 1	1	1	1	1	В	2	2	2	2	В	3	3	3	3	В	В
Бригада № 2	2	В	3	3	3	3	В	В	1	1	1	1	В	2	2	2
Бригада № 3	В	2	2	2	2	В	3	3	3	3	В	В	1	1	1	1
Бригада № 4	3	3	В	В	1	1	1	1	В	2	2	2	2	В	3	3

Списочный штат производственных рабочих рассчитывается по формуле:

Ч_спис = К_спис Ч_расст ,

где К_спис - коэффициент списочности;

Ч_расст - суточная расстановочная численность.

К_спис = Д / (Д - (Т₁ + Т₂)),

где Д - количество дней выходов на одного рабочего за год;

Т₁ - среднее количество не выходов одного рабочего за год по болезни;

Т₂ - средняя продолжительность рабочего отпуска.

К_спис = 274 / (274-120+35)= 1,3

Д = = 274 дня

Ч_спис = 1,335 = 20 человек

Рассчитаем рабочее время по эталонному графику за 2004 год

Т = (365 - 52 - 52 - 11) 8 - 9 = 1991 чел.

Рассчитаем годовой фонд рабочего времени по ОЦ № 2 согласно графику выхода на работу.

365 3 : 4 = 273,75

273,75 дней 8 чел = 2190 человек

Рассчитаем среднюю тарифную ставку

 = 17,46 руб.

Переработка по графику составляет: 2190 - 1991 = 199

Праздничные дни в рабочих часах: = 66 часов

Работа в ночное время составляет согласно графику: = 730 часа

Зарплата по среднему тарифу составляет (за год):

Доплата за переработку: 199 18,08 = 3597,9 руб.

Доплата за праздничные дни: 66 18,08 = 1193,2 руб.

Доплата за ночное время: 730 18,08 0,3 = 3959,5 руб.

Доплата за вредные условия труда: 2190 18,08 0,3 = 11878,5 руб.

Доплата за выслугу лет (за стаж): 2190 18,08 0,2 = 4751,4 руб.

Доплата за сменность: 2190 18,08 0,05 = 1979,76 руб.

ИТОГО доплата: 27360,26 руб.

Основная зарплата на одного рабочего составляет:

71271,936+27360,26 = 98632,196 руб.

Дополнительная зарплата составляет (10%): 98632,196 0,1 = 9863,22

Годовой фонд зарплаты с учетом рабочего коэффициента (15%) составляет: (98632,196 + 9863,22) 1,15 = 124769,72 руб.

Средняя ежемесячная зарплата на 1-го рабочего составляет:

= 10397,47 руб.

Годовой фонд зарплаты по штатному расписанию составит:

124769 20 = 2495394,4 руб.

Таблица 4.4. Расчет взносов во внебюджетные фонды

Вид начислений	Проценты, %	Расчет	Сумма, тыс. руб.
Пенсионный фонд	28	2495,4 0,28	698,7
Фонд социального страхования	4	2495,4 0,04	99,8
Фонд медицин. страхования	3,6	2495,4 0,036	89,8
ИТОГО:	35,6	2495,4 0,356	888,36

Годовой фонд

2495,4 + 888,36 = 338,375 тыс. руб.

Таблица 4.5. Штатное расписание на списочный состав механослужбы блюминга

Таблица 4.6. Расчет годового фонда оплаты труда

№ п/п	Показатель	Ед. изм.	Расчет	Значение
1.	Наименование профессии			Слесарь-ремонтник
2.	Отношение к производству			СО
3.	Разряд			5
4.	Тарифная ставка	руб./час	ТС - 2	18,08
5.	Система оплаты труда		средневзвешенная	ПП
6.	Фонд рабочего времени	час	273,75 8	2190
6.1.	Переработка по графику	час	2190 - 1991	199
6.2.	Праздничные дни	час		66
6.3.	Ночное время	час		730
7.	Зарплата по тарифу	руб.	2190 18,08	39595,2
8.	Норма выработки	руб.	25%
9.	Премия	руб.	80%	71271,936
10.	Доплата за переработку	руб.	199 18,08	3597,9
11.	Доплата за ночное время	руб.	730 18,080,3	3959,5
12.	Доплата за праздничные дни	руб.	66 18,08	1193,2
13.	Доплата за вредные условия труда	руб.	2190 18,08 0,3	11878,5
14.	Доплата за выслугу лет	руб.	2190 18,08 0,2	4751,4
15.	ИТОГО основная зарплата	руб.		98632,196
16.	Дополнительная зарплата	руб.	10%	9863,2
17.	ВСЕГО годовой фонд	руб.		124769,72
18.	Среднемесячная оплата труда	руб.	124769,72/12	10397,47
19.	ГФЗП	тыс. руб.	10397,47 20 12	2495,4

4.4 Расчет себестоимости продукции

Таблица 4.7. Калькуляция себестоимости блюмов ОЦ ОАО «ММК»

Наименование статей затрат	Цена, руб./ед.	База	Проект
		Кол-во	Сумма	Кол-во	Сумма
I. Задано 1. Полуфабрикаты 2. Отходы Итого задано за вычетом отходов	4029,03	1,164 0,164 1,0	4689,8 292,2 4397,7	1,164 0,164 1,0	4689,8 292,2 4397,7
II. Расходы по переделу 1. Топливо 2. Доменный газ 3. Коксовый газ 4. Природный газ 5. Энергозатраты 6. Электроэнергия 7. Пар 8. Вода 9. Воздух 10. Кислород 11. Заработная плата 12. Отчисления на соц. страхование 13. Сменное оборудование, материал 14. Текущий ремонт и содержание ОС 15. Аренда 16. Работа транспортных средств 17. Прочие расходы по цеху 18. ИТОГО расходов по переделу 19. Общезаводские расходы ИТОГО производственная себест.		0,05 0,318 0,009 0,035 0,003 0,028 0,012 0,004	42,8 39,4 3,0 0,4 21,1 13,3 0,4 4,4 1,0 2,0 24,7 7,9 20,0 64 1,7 6,0 4,0 192,3 51,2 4897,5		40,22 37,2 2,98 0,39 20,47 13,04 0,39 4,3 0,99 1,98 23,84 7,81 19,63 58,22 1,68 5,94 3,9 140,22 47,5 4828,4

Коэффициент роста объема производства К_р:

К_р = = = 1,07

Затраты по статье:

З₂ = З₁ (К_р + З₁ (1-)),

где - доля условно постоянных расходов.

Топливо: З₂ = 42,8 0,92(1,07+42,8(1 - 0,92)) = 40,22

Доменный газ: З₂ = 39,4 0,85(1,07+39,4(1 - 0,85)) =37,2

Коксовый газ: З₂ = 3 0,06(1,07+3(1 - 0,06)) = 2,98

Природный газ: З₂ = 0,4 0,01(1,07+0,4(1 - 0,01)) = 0,39

Энергозатраты: З₂ = 21,1 0,45(1,07+21,1(1 - 0,45)) = 20,47

Электроэнергия: З₂ = 13,3 0,29(1,07+13,3(1 - 0,29)) = 13,04

Пар: З₂ = 0,4 0,01(1,07+0,4(1 - 0,01)) = 0,39

Вода: З₂ = 4,4 0,09(1,07+4,4(1 - 0,09)) = 4,3

Воздух: З₂ = 1,0 0,02(1,07+1,0(1 - 0,02)) = 0,99

Кислород: З₂ = 2,0 0,04(1,07+2,0(1 - 0,04)) = 1,98

Заработная плата: З₂ = 24,7 0,53(1,07+24,7(1 - 0,53)) = 23,84

Отчисления на соц. страхование:

З₂ = 7,9 0,17(1,07+7,9(1 - 0,17)) = 7,81

Сменное оборудование, инструмент:

З₂ = 20,2 0,43(1,07+20,2(1 - 0,43)) = 19,63

Текущий ремонт и содержание ОС:

З₂ = 64 1,38(1,07+64(1 - 1,38)) = 58,22

Аренда: З₂ = 1,7 0,04(1,07+1,7(1 - 0,04)) = 1,68

Работа транспортных средств:

З₂ = 6,0 0,13(1,07+6,0(1 - 0,13)) = 5,94

Прочие расходы по цеху: З₂ = 4,0 0,09(1,07+4,0(1 - 0,09)) = 3,9

Итого расходов по переделу: З₂ = 192,3 4,14(1,07+192,3(1 - 4,14)) =

= 140,22

Общезаводские расходы: З₂ = 51,2 1,1(1,07+51,2(1 - 1,1)) = 41,5

Условно годовая экономия:

Э_у.г = (С_б - С_пр) = (4897,5 - 4828,4) 2168500 = 149843350 руб.

4.5 Расчет экономической эффективности проекта

Срок окупаемости проекта рассчитывается по формуле:

Т_ок = = = 0,0091 365 = 3,34 => 11 месяцев

Таблица 4.8. Расчет чистой прибыли

Показатели, тыс. руб.	До реконструкции	После реконструкции
1. Выручка от реализации (В = Ц V)	13749	14724,115
2. Себ. выпуска продукции ( с/сгод = с/с1т Vпр-ва)	9916,95	10470,39
3. Прибыль от реализации (п.1 - п.2)	3832123,21	4253,730
4. Внереализационные расходы	622837,22	717066,32
4.1. Налог на имущество (Сосн.ф 2,2%)	-	25738
4.2. НДС (0,1525 В)	584398,79	64869,382
4.3. Налог за безопасность (0,04 Фопл)	117,2	117,2
4.4. Налог на использов. а/т средств (0,01 В)	38321,23	425,373
5. Налогооблагаемая прибыль (п.3 - п.4)	3209286,03	35366,436
6. Налог на прибыль (24% п.5)	770228,7	8487,944
7. Чистая прибыль (п.5 - п.6)	2439057,3	26878,492

Выручка от реализации: В = Ц V_пр-ва

В_до = 6790 2024900 = 1374907 тыс. руб.

В_после = 6790 2168500 = 14724115 тыс. руб.

Себестоимость годового выпуска продукции: с/с^год = с/с_1т V_пр-ва

с/с = 4897,5 2024900 = 9916947,75 тыс. руб.

с/с = 4828,4 2168500 = 10470385 тыс. руб.

Прибыль от реализации: П = В - с/с^год

П_до = 13749071 - 9916947,75 = 3832123,25 тыс. руб.

П_после = 14724115 - 10470385 = 4253730 тыс. руб.

Налог на имущество: С_{осн. ф} 2,2%

0,022 1286900 = 25738 тыс. руб.

НДС: 0,1525 В

до 0,1525 3832123,25 = 584398,79 тыс. руб.

после 0,1525 4253730 = 648693,82 тыс. руб.

Налог на безопасность: 0,047 Ф_опл

0,047 2495394,4 = 117,2 тыс. руб.

Налог на использование а/м средства: 0,01 В

0,01 3832123,25 = 38321,23 тыс. руб.

0,01 4253730 = 42537,3 тыс. руб.

Налогооблагаемая прибыль

3832123,25 - 622837,22 = 3209286,03 тыс. руб.

4253730 - 717086,32 = 3536643,6 тыс. руб.

Налог на прибыль

0,24 3209286,03 = 770228,7 тыс. руб.

0,24 3536643,6 = 848794,4 тыс. руб.

Чистая прибыль:

3209286,03 - 7701228,7 = 2439057,3 тыс. руб.

3536643,6 - 848794,4 = 2687849,2 тыс. руб.

Рентабельность продукции: Р = 100 %

Р_до =

Р_после =

Производительность труда: П = Q / ч

П = 2029,9 / 20 = 101,2

П = 2168,5 / 20 = 108,4

Внутренняя норма прибыли: ПНР = ЧП / К_з

ПНР = 2687849,2 / 1375 = 1954,7

Экономический эффект: ЭЭ_мод = Э_у.г - Е_н К_мод ,

где Е_н = 0,12 - нормативный коэффициент экономической эффективности; К_мод = 1375

ЭЭ_мод = 149843,350 -0,121375 = 149678,3 тыс. руб.

В результате модернизации ножниц для обжимного стана 630, уменьшится время текущих простоев, что позволит увеличить годовой объем производства на 143,6 тыс.тонн. Число производственных рабочих механослужбы остается неизменным, себестоимость снизится на 69 рублей 10 коп. на одной тонне. Экологический эффект от модернизации составит свыше 149 миллионов рублей в год.

5. Анализ производственных вредностей и меры по их снижению

В прокатных цехах обрабатывается примерно 3/4 всего выплавляемого металла. Технологический процесс получения готовых изделий является завершающей стадией металлургического производства. Разнообразие сортамента прокатных изделий и сложность условий пластической и термической обработки определяют применение в прокатных цехах мощного механического, электрического и термического оборудования.

Эксплуатация такого оборудования обуславливает необходимость создания безопасных, безвредных и комфортных условий труда для персонала цеха.

Опасными и вредными производственными факторами при прокатке на обжимном стане являются: тепловое излучение, пыль, тепловое воздействие, шум, окалина.

5.1 Защита от теплового воздействия

Для защиты от тепловых выделений (избыточной теплоты) устраивают аэрацию пролета обжимного цеха. Лучшие условия достигаются при перпендикулярном расположении пролета обжимного стана с осью помещения машинного зала (рис. ) При этом обеспечивается достаточный приток воздуха со стороны машинного зала и со стороны скрапного пролета, а средняя температура воздуха в рабочей зон не более чем на 1,5-2°С выше наружной. Аэрационный фонарь должен соответствовать расчетным размерам, от задувания ветром он защищен щитами. По данным охраны труда такая планировка улучшает естественную вентиляцию не только в пролете стана, но и в машинном зале.



Рис. 5.1.Схема аэрации здания нагревательных колодцев

Рис.5.2. Схема аэрации здания нагревательных колодцев

5.1.1 Защита от тепловых излучений

Для защиты рабочих мест от интенсивного теплового облучения горячими поверхностями технологического оборудования применяют водотеплоотводящие экраны, которые поглощают теплоту экранируемой поверхности, не допуская его распространения в окружающую среду. Температура поверхности экрана, обращенной к рабочему месту, должна быть ниже температуры кожи человека и не превышать 26-28°С. Обычно техническая вода на предприятиях имеет начальную температуру 18-22°С; следовательно, для того чтобы выдержать указанные выше условия, перепад температур между входящей и уходящей из него воды не должен превышать 4-7°С. Водотеплоотводящий экран представляет двухкамерную емкость в виде прямоугольного параллелепипеда, разделенную перегородками. Изготовляют экран из листовой стали толщиной 2-4мм в зависимости от его габаритных размеров. Такой экран может быть установлен на переходном мостике, обеспечивающем безопасный переход персонала через подводящий рольганг, а также вдоль обводного рольганга непрерывного заготовочного стана. Таким образом, будет обеспечена защита от тепла, излучаемого горячим металлом при транспортировке по рольгангам.

Переходный мостик, расположенный над транспортным рольгангом,

где t воздуха = t₁ = 80 °C,

t окружающей среды = t₂ = 25 °С,

t₃ = 30°С - температура поверхности экрана

Определим степень экранирования

T₁ = 270 + 80 = 353 К

Т₂ = 273 + 25 = 298 К

T₃ = 273 + 30 = 303 К

Принимаем мостовой, железный, водоохлаждающий экран размером 1000х1500 мм.

Определяем степень снижения теплового потока:

Тепловой поток снижается в 12 раз

Количество экранов, необходимое для теплоизоляции переходных мостиков

Принимаем 2 экрана размером 1500х2000 мм, с каждой из сторон переходного мостика.

5.1.2 Защита от отлетающей окалины

Для защиты персонала обжимных станов от отлетающей окалины при прокатке слитков и заготовок применяется устройство, снижающее также запыленность атмосферы цеха. Устройство состоит из установленного на шарнире экрана в виде полусферы, снабженного приводом перемещения. В верхней части экрана имеется козырек, к которому присоединен патрубок отсасывающего устройства. На внутренней поверхности экрана выполнены дугообразные ребра, располагающиеся сверху вниз по внутренней стороне полусферы по винтовой линии. В момент подхода слитка к рабочим валкам стана, экран находится в верхнем крайнем положении, что обеспечивает оператору главного поста управления наблюдать за процессом захвата металла валками. Когда захват произошел, включают привод механизма перемещения экрана. При этом экран опускается в крайнее нижнее положение, закрывая пространство на задней стороне стана, тем самым препятствуя разлету окалины.

5.1.3 Борьба с пылеобразованием

Значительному образованию пыли способствует вода, подающаяся для охлаждения валков блюминга. Вода растекается по поверхности раската, испаряется и, переходя в пар, вырывается с большой силой в направлении движения металла, отрывает окалину и раздробляет ее до состояния мелкодисперсионных частиц. Основным методом борьбы с пылеобразованием на обжимных станах является предотвращение или уменьшение окалинообразования при нагреве слитков в нагревательных колодцах. В качестве специальных мер следует применять систему гидрообеспыливания. При зачистке металла на машине огневой зачистки образуются большие количества металлической пыли и газов. Для защиты от них применяют специальное укрытие с отсосом их от машины огневой зачистки. При этом вредные выделения удаляются с последующей очисткой. Таким образом обеспечивается защита персонала от вредных веществ и создаются условия взрывобезопасности.

Посты управления обжимного стана располагают вблизи рабочей клети, с передней стороны стана. Следовательно, они систематически находятся над горячими слитками и раскатами. При прокатке имеют место шум высоких уровней, а также низкочастотные акустические колебания. Поэтому посты управления должны иметь надежную теплоизоляцию и быть защищены от проникновения шума в помещение поста.

5.2 Правила техники безопасности при перевалке волков 1180

Состояние калибров волков проверяется обслуживающим стан персоналом ежесменно в плановую остановку путем осмотра калибров, а во время работы - путем осмотра изомера проб прокатываемых профилей.

Перевалка волков на какой-либо клети назначается по состоянию наиболее выработанного калибра и производится с таким расчетом, чтобы предупредить возможность появления на заготовках дефектов прокатного происхождения (прокатная плена, риски и другие).

Кроме естественной выработки калибров причинами назначения перевалки волков могут быть следующими:

- наличие на плоскости калибра вмятин и раковин от выкрашивания части и появления круговых трещин, образующихся в результате не правильного охлаждения валка или неправильной термической обработки.

Необходимость в перевалке волков определяют старшие операторы главного поста и старшие вальцовщики станов по согласованию со старшим мастером и мастером блюминга или начальником смены.

Перевалка валков производится под руководством старшего мастера, мастера блюминга или начальника смены. К перевалке привлекаются операторы главного поста, резчики горячего металла, маркировщики и другие рабочие, обученный и получившие инструктаж по правилам техники безопасности.

Валки для перевалки заранее намечаются старшим мастером и за сутки до перевалки подвозятся к переваливаемой клети.

Перевалка рабочих валков клети 1180 производится в следующем порядке:

1. Отключается все электрооборудование клети 1180 (кроме привода нажимных винтов).

2. У электриков забирают бирку на право производства работ. Крылья линеек устанавливают в нерабочее положение.

3. Перевалочная тележка освобождается от скрапа. Лопатки волков устанавливаются в вертикальное положение.

4. Снимается давление в системе гидравлического уравновешивания валка и убираются клинья подвесных болтов.

5. Фиксируется положение шпинделей с помощью механизма гидравлического уравновешивания.

6. Выдвигается из станины оба валка с помощью перевалочной тележки. Отработанные валки по одному снимаются с тележки специальной траверсой при помощи электромостового крана.

Установка новых валков производится в обратном порядке.

5.3 Охрана окружающей среды

На долю атмосферы приходится изрядное количество вредных примесей, около 50 %.

На основе многочисленных исследований были установлены научнообоснованные санитарные нормы, предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны, где находятся места постоянного или временного пребывания людей.

В прокатных цехах основными источниками загрязнения воздушного бассейна являются нагревательные печи, машины огневой зачистки, и травильные агрегаты.

Сокращение выбросов NО от целого ряда нагревательных печей, обусловлено использованием плоскоплазменных горелок, при использовании которых, количество указанных оксидов снижается на 30-50 %.

В дальнейшем, в дымовых трактатах печей будут установлены ванадиевые кристаллизаторы, встроенные в котлы-утилизаторы. До настоящего времени достижение санитарных норм осуществляют сооружением высоких дымовых труб.

В ОЦ - 2 применяется следующая система очистки сточных вод.

Особенностью этой системы является последовательное использование воды на технологических участках.

Предусмотрена трехступенчатая система очистки оборотной воды. В нее входят ямы для уборки окалины, радиальные отстойники с сетчатыми фильтрами (ВСФ - 2000).

В качестве вторичных систем очистки отстойники со встроенными камерами гидроциального типа. Также подвергают очистке реагентами, вводимыми непосредственно перед отстойниками.

Действующая система очистки плохо отделяет сточные воды от минеральных масел. В связи с этим можно применить ямы более усовершенствованных конструкций.

В ОЦ № 2 при прокатке слитков пыль образуется в результате измельчения окалины валками и испарение вследствие слиткового увеличения давления и повышения температуры. Количество выделяемой пыли в ОЦ № 2 на 1 тонну метала, составляет 80 гр/тонна, часть пыли (20 %) мелкодисперсная, размер частиц (< 10 Мкм), чтобы ее смыть устанавливают конструивную струю воды (рис.5.3.) вместе образования пыли. Вода поступает на прокатный металл в месте выходе его из валков и отводится по специальному желобу. При гидросмыве, расход воды 30 м³/час на одну клеть, коэффициент обеспыливания 80 %.

Это способствует улучшению работы рабочего персонала и снижает процент заболевших профессиональными заболеваниями.



Рис. 5.3. Обеспыливание клетей прокатных станов

5.4 Чрезвычайные ситуации

В ОЦ-2 ОАО «ММК» наиболее вероятно возникновение таких чрезвычайных ситуаций, как взрывы и пожары.

Возникновение взрывов обусловлено большим количеством газовых коммуникаций, при повреждении которых образуется взрывоопасная смесь (газ с воздухом). При воздействии воспламеняющихся веществ возможен сильный взрыв или пожар.

Для предотвращения утечек газа из газовых трубопроводов устанавливается аварийная система сигнализации, на основе датчиков давления. При падении давления звучит звуковой сигнал на газонасосной станции. После чего дежурный персонал перерывает газовую магистраль.

Возникновение пожаров, связано, главным образом, с тем, что обжимной цех № 2 - горячий цех.

При прокатке в рабочей клети и при зачистке металла наблюдается большой размет искр, при попадании которых на горючие вещества может произойти пожар.

Для предотвращения возникновения пожаров необходимо установить улавливатели и заграждающие щиты.

План ликвидации пожара:

1. В случае обнаружения очага возгорания или признаков горения в виде дыма, каждый рабочий и служащий обязан немедленно сообщить об этом в пожарную часть.

2. С целью предотвращения горения необходимо сразу выключить вентиляцию и перекрыть горючие трубопроводы.

3. Если в помещении находятся люди необходимо принять меры к их эвакуации.

4. Не дожидаясь приезда пожарных частей, начать тушение собственными силами. Если пожар не удалось ликвидировать в начальной стадии, то необходимо установить очаг горения.

5.4.1 План ликвидации аварии

На металлургических предприятиях для каждого газо-, взрыво- и пожароопасного производства, цеха, отделения, участка, установки, а также для всего предприятия в целом (за исключением горнодобывающих производств) должны быть разработаны в соответствии с настоящей Инструкцией планы ликвидации аварий (ПЛА), с учетом возможного воздействия их, а также стихийных бедствий (землетрясений, наводнений, ураганов и т.п.) на прилегающие объекты.

ПЛА имеют целью четкую конкретизацию технических средств и действий производственного персонала и спецподразделений по локализации аварий на соответствующих стадиях их развития в пределах участка, цеха, предприятия, близлежащей территории и защите персонала и населения от негативных воздействий.

ПЛА разрабатываются для производства, цеха, отделения, участка начальником производства (цеха, отделения, участка), согласовываются с главными специалистами и отделом охраны труда и техники безопасности предприятия, со всеми службами, участвующими в ликвидации возможной аварии.

Ответственным руководителем работ по ликвидации крупных аварий, охватывающих несколько цехов или угрожающих другим цехам, является главный инженер предприятия (в его отсутствие - зам. главного инженера), а при авариях в масштабах одного цеха - начальник этого цеха (заместитель).

Вмешиваться в действие ответственного руководителя работ по ликвидации аварии категорически запрещается.

При явно неправильных действиях ответственного руководителя вышестоящий прямой начальник (главный инженер предприятия) имеет право отстранить его и принять на себя руководство ликвидацией аварии или назначить для этого другое лицо.

До прибытия ответственного руководителя спасением людей и ликвидацией аварии руководит соответственно диспетчер (дежурный) предприятия или начальник смены (сменный мастер).

Непосредственное руководство ведением спасательных работ осуществляется (по указанию ответственного руководителя) начальником газоспасательной службы.

До его прибытия на место аварии эти обязанности выполняет старший смены газоспасательной станции. На предприятиях, на которых отсутствует газоспасательная служба, непосредственное руководство ведением спасательных работ осуществляется ответственным руководителем или лицом из числа инженерно-технических работников, на которого возложены эти обязанности в соответствии с оперативной частью ПЛА.

Непосредственное руководство работами по тушению пожара осуществляется начальником пожарной охраны с учетом выполнения задач. поставленных ответственным руководителем. До его прибытия на место пожара его обязанности выполняет командир дежурной смены пожарной части.

До прибытия на место пожарных подразделений работы по тушению пожара выполняются персоналом цеха, отделения, смены, участка под руководством начальника смены (сменного мастера).

Лица, вызываемые для спасения людей и ликвидации аварии, сообщают о своем прибытии ответственному руководителю и по его указанию приступают к исполнению своих обязанностей.

При направлении рабочих на выполнение аварийных работ в газоопасных местах каждую бригаду должен возглавлять инженерно-технический работник цеха и работник газоспасательной службы.

Организация и ведение газоопасных работ должны осуществляться в соответствии с требованиями "Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии", "Правил безопасности в газовом хозяйстве", а также правил безопасности соответствующих производств.

Вывод

В этом разделе дипломного проекта мною проанализированы опасные участки цеха и даны рекомендации на их устранение, А также проведен анализ воздействия вредных факторов на обслуживающий персонал. На основе замеров построена круговая диаграмма, наглядно дающая представление о зонах возникновения вредных факторов возле клети 1180.

Рассчитана роль реконструкции в снижении вредных факторов на обслуживающий персонал, улучшений условий труда и защиты от теплоизлучения и пылеобразования.

Проведен анализ возникновения чрезвычайных ситуаций. Даны рекомендации по их предотвращению.

Список литературы

стальной заготовка технологический

1. Булинцева А.А. Предельно допустимые концентрацииатмосферных загрязнений. М.; Недгаз 1961 г.

2. Дунаев П.Ф., Лешков О.П. Детали машин. М.: Высшая школа.1984г.

3. Жиркин Ю.В. Выбор смазочных материалов для металлургических машин. Учебное пособие. Свердловск 1977 г.

4. Королев А,А, Конструкция и расчет машин и механизмовпрокатных станов: Для вузов М, «Металлургия», 1985 г.

5. Ломшеин Н.Д., Лямбах Р.В. Комплексная автоматизацияобжимных станов. М.: «Металлургия». 1965 г.

6. Прокатка станов на обжимных и непрерывных заготовочныхстанах, обжимных цехов. Техническая инструкция. Магнитогорск 1989 г.

7. Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. М.:«Металлургия» 1977 г.

8. Целиков А.И., Полунин П.И, Машины и агрегатыметаллургических заводов, М.: «Металлургия». 1988 г.

Размещено на Allbest.ru

...