Размещено на http: //www. allbest. ru/

ВВЕДЕНИЕ

По данным Скородумова А.М.(1961), родиной кефира считается северный склон Кавказского хребта, где у разных племен он существует под различными названиями: кяфир, кэпы, кхагу, чыппэ и многими другими.

В аулах горцев на этих склонах кефир приготовлялся с незапамятных времен. Он считался не только прекрасным питательным средством, но также и целебным напитком при многих серьезных болезнях, например чахотке, золотухе, малокровии.

Сначала кефир распространился по всему Кавказу и Крыму, а затем проник в Россию и даже Западную Европу.

Так, по мнению Инихова Г.С.(1962), среди кавказских народов существует много легенд о кефире, его происхождении и распространении. Кефирные грибки раньше назывались кефирными зернами. Они представляют собой небольшие комочки различной формы, серовато-желтого цвета. Горцы называли эти зерна «пшеном пророка» и приписывали им божественное происхождение.

В течение нескольких столетий горцы Северного Кавказа готовили кефир примитивным способом. Они заливали молоко в бурдюк, вносили туда закваску, завязывали бурдюк, выносили его к дороге напротив дома, и каждый из проходивших мимо по установившемуся обычаю пинал этот бурдюк. Солнечный свет создавал определенный температурный режим в бурдюке, а постоянное встряхивание бурдюка способствовало более активному перемешиванию молока с закваской, и брожение в молоке проходило более интенсивно. Иногда закваску в налитое в бурдюк молоко даже не добавляли. Дело в том, что в складках бурдюка сохранялось какое-то количество кефирных грибков и они вызывали брожение в новой порции молока. Поскольку в таких случаях бурдюки не мыли, там могли появляться и вредные микроорганизмы, способные привести к порче кефира.

В настоящее время горцы редко применяют бурдюки, чаще же глиняную посуду, в частности специальные глиняные кефирные кувшины. С санитарной точки зрения этот метод более предпочтителен.

Королева Н.С.(1966) считает, что начало массового производства кефира в России с почти детективной историей. В 1908 г. молочно-гастрономическая фирма московского молокозаводчика Бландова решила наладить производство кефира. Для этого в район Кисловодска был послан один из самых опытных сотрудников. Этим сотрудником была двадцатилетняя красавица Ирина Сахарова, которая перед поступлением на работу к Бландову закончила школу молочного хозяйства и хорошо разбиралась в молочном деле.

Возвратившись в Москву, она приступила к изготовлению кефира и вскоре бутылки с этим чудесным напитком появились в Боткинской больнице. Первое время именно на этих грибках готовили кефир. Объем производства не превышал 1 т в сутки и направлялся только в больницы.

Проведенные русскими врачами исследования подтвердили славу кефира, как одного из молочных целебных средств. Наилучшим образом это мнение выразил ялтинский врач В. Дмитриев: «На кефир нужно смотреть как на лучший из известных до сих пор препаратов молока, подходящих к кобыльему кумысу».

Откуда же взялись кефирные грибки? Каким образом несколько видов бактерий могли соединиться в одно неразрывное целое? В. Дмитриев в конце XIX в. высказал предположение, что кефирные грибки суть не что иное, как измененные кумысные дрожжи. Кочевники-татары, переселившись в горы и занявшись разведением рогатого скота, попробовали заквашивать кумысными дрожжами вместо кобыльего молока коровье, имевшееся в изобилии. Закваска эта, попав в новую питательную среду, постепенно изменяла свое строение и под влиянием различных условий приняла со временем тот вид, который свойствен кефирному бродилу. Свое предположение автор подтвердил тем фактом, что ему удалось получить прекрасный кумыс из кобыльего молока заквашиванием кефирными грибками.

По данным Давидова Р.Б.(1973) еще сто лет назад полагали, что центральная часть кефирного бродила состоит из более старых бактерий, обладающих малой жизнедеятельностью. На периферии же грибка сосредоточены главным образом молодые зародыши микроорганизмов - споры, отличающиеся способностью быстро расти и размножаться, особенно если грибок попадает в благоприятную среду. Такой средой для кефирного бродила - служит молоко, преимущественно коровье. Находясь в нем, грибки постепенно разбухают и распадаются на более мелкие комочки, которые в свою очередь тоже растут и дают начало новым зернам. Эта способность грибков легла в основу искусственного размножения бродила, и позволила охранять бродило от различных вредных влияний.

Исследования современных ученых подтверждают предположения своих предшественников. Кефирный грибок действительно представляет собой сложный симбиоз (совместное существование) нескольких микроорганизмов, образовавшихся в процессе длительного развития и сосуществования. Сжившиеся микроорганизмы ведут себя как целостный организм: они вместе растут, размножаются и передают свою структуру и свойства последующим поколениям грибков.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Кисломолочные продукты делятся на:

Ш Продукты жидкой и полужидкой консистенции (кефир, йогурт);

Ш Продукты с высоким содержанием жира (сметана);

Ш Продукты с высоким содержанием белка (творог);

По сведениям Богданова В.М.(1969), при производстве кисломолочных продуктов основные виды микроорганизмов такие как: 1. молочнокислые стрептококки, которые культивируют при 35 -45 ?С, при этом получают продукт с кислотностью 120 -130 ?Т; 2. ароматобразующие бактерии, культивируют при 25 -30 ?С, придают специфический вкус и аромат готовому продукту; 3. болгарская палочка - температура выращивания 40 -42 ?С, кислотность готового продукта до 300 ?Т; 4. ацидофильная палочка, культивируют при 42 -45 ?С, кислотность - 200 -300 ?Т; 5. молочные дрожжи , культивируют при 18 -20 ?С, используют с целью образования спиртов; 6. кефирный грибок, температура развития 18 -20 ?С, кислотность готового продукта 95 - 100 ?Т.

Кефирные «грибки», закваска для получения кефира из коровьего молока. В высушенном состоянии кефирные «грибки» - золотисто-жёлтые зёрна неправильной формы, с бугристой поверхностью, величиной до лесного ореха. Помещённые в молоко набухают, и их объём увеличивается в 2 - 5 раз. В состав кефирных «грибков» входят казеин и следующие микроорганизмы: молочнокислый стрептококк (Streptococcus lactis), сбраживающий лактозу с образованием молочной кислоты; молочнокислая палочка (Streptobacterium plantarum), придающая кефиру необходимую консистенцию и вкус; молочные дрожжи (Torulopsis kefir), сбраживающий лактозу и образующие этиловый спирт и углекислые газ.

Получают кисломолочные продукты путём сквашивания пастеризованного, стерилизованного или топлёного молока, сливок , пахты и сыворотки заквасками, в состав которых входят различные молочнокислые бактерии, иногда дрожжи, а для получения продуктов лечебно-профилактического назначения - бифидобактерии. Для выработки кисломолочных продуктов используют также сухое, сгущенное молоко, казеинаты, пахту, сыворотку, плодово-ягодные и овощные наполнители, сахар-песок, пищевые ароматизаторы, красители, подсластители и стабилизаторы структуры продукта.

Поскольку в состав заквасок входят молочнокислые кокки, молочнокислые палочки и дрожжи, то различные комбинации этих микроорганизмов позволяют получить разнообразные кисломолочные продукты и создают микробиологическую основу технологии молочных продуктов.

Под действием ферментов, выделенных микроорганизмами, происходит процесс глубокого распада молочного сахара (брожение) с образованием более простых соединений (молочной кислоты, спирта, диоксида углерода и пр.). В зависимости от образующихся при брожении продуктов различают молочнокислое, спиртовое и другие виды брожения.

Молочнокислое брожение - основной процесс при производстве кисломолочных продуктов. В процессе молочнокислого брожения в молоке накапливается молочная кислота, изменяется кислотность молока. Когда рН молока достигнет 4,6-4,7, казеин теряет растворимость и коагулирует; образуется сгусток.

При спиртовом брожении лактозы образуется этиловый спирт и диоксид углерода. В кисломолочных продуктах (кефир, кумыс идр.) спиртовое брожение сопутствует молочнокислому брожению, при котором создаются благоприятные условия для развития дрожжей.

По виду брожения кисломолочные продукты условно делятся на две группы: полученные в результате только молочнокислого брожения (простокваша, сметана, творог и др.) и смешанного - молочнокислого и спиртового (кефир, кумыс).

Существует два способа производства кефира, это резервуарный и термостатный. При первом способе, заквашивание и сквашивание молока - сырья осуществляется в резервуаре, при этом происходит нарушение сгустка. При втором способе, заквашивание осуществляется в резервуаре, далее фасуется в тару, а затем поступает в термостат для сквашивания, консистенция готового продукта однородная.

По сведениям Степановой Л.И.(2003), кефир бывает трёх степеней зрелости: односуточный (слабый), двухсуточный (средний) и трёхсуточный (крепкий). Классификация отражает определённые качества кефира: его кислотность, степень накопления углекислоты и спирта, а также степень набухания белков. применением сычужных ферментов могли быть десятые доли процента) в однодневном, и до 0,88% в трёхдневном. В связи с этим кефир, особенно трёхдневный, следует с осторожностью употреблять маленьким детям, а также при некоторых заболеваниях, например, эпилепсии. Это связано с тем, что токсическое воздействие спирта на эти категории людей гораздо сильнее, чем на остальных.

Тихомирова Н.А.(2001) сообщает, что кисломолочные продукты легче усваиваются организмом, чем молоко. Это объясняется тем, что белки молока распадаются на более простые, легкоусвояемые вещества. Образующаяся в диетических кисломолочных продуктах молочная кислота и диоксид углерода влияют на секреторную деятельность желудочно-кишечного тракта, вызывая более интенсивное выделение желудочного сока и ферментов. При этом улучшается аппетит и ускоряется переваривание пищи. Пища усваивается с наименьшей затратой энергии, что очень важно при восстановлении ослабленных болезнью организмов. Поэтому диетические кисломолочные продукты используют для питания больных. Молочнокислые продукты более быстро усваиваются организмом и не требуют той обработки пищеварительными соками, которой подвергается молоко (например, молоко через час после потребления усваивается на 32%, а молочнокислые продукты на 91%). Диетические и лечебные свойства молочнокислых продуктов обусловлены наличием в них молочной кислоты, значительного количества живых молочнокислых бактерий, а также наличием антибиотических веществ, обладающих бактериостатическим и бактерицидным действием на гнилостную и болезнетворную микрофлору кишечника.

Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Волокитина З.В., Карпычев С.В.(2008) утверждают, что существует два способа производства кефира, это резервуарный и термостатный. При первом способе, заквашивание и сквашивание молока - сырья осуществляется в резервуаре, при этом происходит нарушение сгустка. При втором способе, заквашивание осуществляется в резервуаре, далее фасуется в тару, а затем поступает в термостат для сквашивания, консистенция готового продукта однородная.

Более подробно о способах производства кефира, а именно резервуарном способе будет описано во второй части курсовой работы.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КЕФИРА

Резервуарный способ. Технологический процесс производства кефира состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных ёмкостях, охлаждение сгустка, созревание сгустка, фасовка.

Технологическая схема производства кефира резервуарным способом представлена в приложении.

2.1 Описание линии

Рассмотрим основную технологическую схему производства кефира резервуарным способом с охлаждением в резервуарах. По этой схеме молоко подается насосами по трубам, а расфасованный готовый продукт - внутризаводским транспортом (цепными и ленточными транспортерами и т.д.).

По мнению Крусь Г.Н. и др.,(2008) в теплообменниках молоко и напитки подвергают термической обработке (нагреванию и охлаждению) до заданной температуры. От механических примесей молоко очищается в сепараторах-очистителях в потоке и для получения соответствующей дисперсности жира и улучшения вязкости напитка обрабатывается в гомогенизаторах.

Напиток в резервуаре перемешивается приводной мешалкой. Расфасовывают напиток в пленочную упаковку или картонные пакеты на разливочных машинах и автоматах.

Контроль технологического процесса и управление им - автоматизированы.

Храмцов А.Г.(2008) сообщает, нормализованное по жирности молоко, охлажденное до 4-6 0С, из молокохранительного танка В2-ОМГ-10 (рис 1 приложения) емкостью 10 тыс. л центробежным насосом НМУ-6 (рис 8) подается в балансировочный бачок пастеризационно-охладительной установки ОПЛ-5 (рис 3) и далее насосом НМУ-6 направляется в I секцию регенерации теплообменника, откуда подогретое до 30-35 0С поступает в центральную трубку сепаратора-молокоочистителя ОМА-3М (рис 5). Очищенное молоко под давлением, создаваемым напорным диском сепаратора, поступает в секцию II регенерации теплообменника, после чего направляется в секцию пастеризации для нагрева до 85 0С и подается в танк Г6-ОПБ-1000 (рис 7), где выдерживается при этой температуре 5-10 мин. Из танка молоко самотеком направляется в гомогенизатор А1-ОГМ (рис 6), где под давлением 125-175 атм гомогенизируется и поступает во вторую секцию теплообменника для отдачи тепла встречному потоку молока. Молоко, охлажденное до температуры заквашивания (23-25 0С) поступает в двустенный танк ОТК-6 (рис 9), куда предварительно с помощью насоса НРМ-2 (рис 8) попадает закваска. Сквашивание происходит до кислотности 85-90 0Т, затем сгусток перемешивается и тут же охлаждается холодной водой до 20 0С. В дальнейшем сгусток оставляют в покое для созревания на 6-10 ч. По истечении времени созревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10 мин. и подают на фасовочно-упаковочный автомат М6-ОПЗ-Е (рис 10) для расфасовки. Упакованный кефир рекомендуется выдерживать в холодильной камере перед реализацией до достижения им требуемого показателя условной вязкости и температуры 6 0С.

В состав данной линии входит следующее технологическое оборудование:

Ш Танк молокохранительный В2-ОМГ-10 ёмкостью 10 тыс. л каждый;

Ш Насос центробежный НМУ-6 производительностью 6 тыс. л/час;

Ш Пастеризационно-охладительная установка производительностью 5 тыс. л/час;

В состав ОПЛ - 5 входят:

Ш Молокоочиститель ОМА-3М производительностью 5 тыс. л/час;

Ш Гомогенизатор двухступенчатый А1-ОГМ с рабочим давлением

до 200 атм., производительностью 5 тыс. л/час;

Ш Танк Г6-ОПБ-1000 для выдерживания пастеризованного молока

емкостью 1 тыс. л;

Ш Балансировочный бак;

Ш Центробежный насос для молока 36МЦ-10-20Щ;

Ш Бойлер;

Ш Насос для горячей воды 3К-9;

Ш Насос центробежный 36МЦ-6-12;

Ш Насос-дозатор НРМ-2 для подачи закваски производительностью 250-2000 л/час;

Ш Смеситель для закваски с шаровым клапаном;

Ш Танк двустенный ОТК-6 для сквашивания молока емкостью 6 тыс. л каждый;

Ш Фасовочно-упаковочный автомат М6-ОПЗ-Е;

Данная технологическая линия производства кисломолочных напитков резервуарным способом рассчитана на производительность 12 т в сутки.

Техническая характеристика линии:

Производительность т., в сутки - 12;

Режим работы двухсменный;

Температура пастеризации, 0С 85-90;

Давление гомогенизации, 125-175;

Температура заквашивания, 0С20-25;

Температура охлаждения готового напитка, 0С 6.

Сырье

Кефир резервуарным способом вырабатывают из цельного натурального нормализованного молока не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 0Т, плотностью не менее 1,0278 кг/м3, с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. При нормализации цельного молока по жиру могут быть два варианта: жира в цельном молоке больше, чем требуется в производстве, и жира в цельном молоке меньше, чем требуется. В первом варианте жир частично отбирают путем сепарирования или к исходному молоку добавляют обезжиренное. Во втором варианте для повышения жирности исходного молока добавляют к нему сливки. Один из простейших способов нормализации по жиру - нормализация путем смешивания в емкости рассчитанных количеств нормализуемого молока и нормализующего компонента (сливок или обезжиренного молока) при тщательном перемешивании смеси.

Тепловая обработка и гомогенизация

Пастеризация молока производится с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Наиболее распространенный способ в производстве кисломолочных продуктов - кратковременная пастеризация при температуре 85-87 0С с выдержкой в течение 5-10 мин. или при 90-92 0С с выдержкой 2-3 мин. с последующим охлаждением до температуры заквашивания. Режим пастеризации должен обеспечить получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, нужные вязкость и плотность сгустка). Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, что препятствует отделению сыворотки при хранении.

Гомогенизация - это раздробление (диспергирование) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. В процессе обработки уменьшаются размеры жировых шариков и скорость всплывания. Происходит перераспределение оболочечного вещества жирового шарика, стабилизируется жировая эмульсия, и гомогенизированное молоко не отстаивается. В настоящее время применяют двухступенчатую гомогенизацию, исключающую слипание частичек жировых шариков на выходе из клапанной щели гомогенизирующей головки. Гомогенизация проводится при температуре 60-65 0С и давлении 15-17,5 МПа (125-175 атм). После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания.

Заквашивание и сквашивание молока

При производстве кефира обычно применяют закваску, приготовленную на кефирных грибках. Основными представителями их являются молочнокислые палочки, молочнокислые стрептококки, в том числе ароматобразующие и молочные дрожжи. Случайная микрофлора зерен состоит из споровых палочек, уксуснокислых бактерий, молочных плесеней, пленчатых дрожжей, бактерий группы Coli и пр.

Для приготовления кефирной закваски сухие кефирные зерна выдерживают в теплой воде (25-30 0С) в течение суток, меняя ее за это время 2-3 раза. После этого воду сливают, и набухшие зерна заливают теплым молоком, взятым в десятикратном количестве по отношению к объему грибков.

Для выработки кефира с характерным вкусом и прочной консистенцией необходимо использовать производственную закваску, выдержанную после сквашивания при температуре 10-12 0С в течение 12-24 час. Закваску, масса которой обычно составляет 5 % массы заквашиваемой смеси, вносят в смесь, охлажденную до температуры заквашивания. Смесь сквашивают при температуре 23-25 0С до образования молочно-белкового сгустка кислотностью 80-100 0Т (рН 4,5-4,65). Во время сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. После окончания сквашивания продукт немедленно охлаждают.

Перемешивание и охлаждение сгустка

После сквашивания кефир перемешивают и охлаждают до температуры созревания. Перемешивание продукта начинают через 60-90 мин. после начала времени его охлаждения и проводят в течение 10-30 минут. Перемешанный и охлажденный до температуры 20 0С сгусток оставляют в покое.

Созревание кефира

Продолжительность созревания кефира составляет 6-10 ч. Во время созревания активизируются дрожжи, происходит спиртовое брожение, в результате чего в продукте образуются спирт, диоксид углерода и другие вещества, придающие этому продукту специфические свойства.

Перемешивание и розлив

По истечении времени созревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10 мин.

Упаковку и маркировку производят в соответствии с требованиями стандарта на этот продукт. С целью улучшения консистенции готового продукта, упакованный кефир рекомендуется выдерживать в холодильной камере перед реализацией. При достижении кефиром требуемого показателя условной вязкости и температуры 6 0С технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

2.2 Требования к готовому продукту

кефир резервуарный гомогенизация молоко

В соответствии с требованиями ГОСТа 52093-2003 кефир должен удовлетворять следующим требованиям:

Кефир	Кислотность в 0Т	Содержание спирта в %, не более
Для массового потребления	80-120	0,6
Лечебный:	80-90	0,2
слабый
средний	80-105	0,4
крепкий	90-120	0,6

Для маложирного кефира (2,5%), массовая доля белка не менее 2,8%, кислотность в пределах от 85 до 130?Т, температура при выпуске с предприятия ?С 4-+2

Вкус и запах - чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Вкус слегка острый, допускается дрожжевой привкус.

Цвет - молочно - белый, однородный по всей массе.

Консистенция кефира должна быть однородной, с нарушенным или с ненарушенным сгустком. Допускается газообразование, вызванное дрожжами или ароматобразующими стрептококками.

Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности - не менее 107.

Количество дрожжей КОЕ в 1 г продукта - не менее 104.

Фосфатаза в продукте не допускается.

2.3 Пороки кефира

По данным Зобковой З.С. (1998), выделяют следующие пороки:

Порок	Причины	Меры предупреждения
Жидкая консистенция и отстаивание сыворотки.	1.Использование молока с плотностью меньше 28?А.	Тщательный подбор сырья с рекомендуемой плотностью, а в весенне-зимний период, когда в молоке меньше содержится казеина необходимо вырабатывать продукты из нормализованной смеси по сухому веществу.
	2.Недостаточный режим тепловой обработки молочного сырья, в результате которого не происходит денатурация сывороточных белков.	Пастеризация при 85-87?С с выдержкой 5-10 минут или 92-95?С с выдержкой 2-4 минуты. При такой тепловой обработке происходит полная денатурация и агрегация сывороточных белков, который при сквашивании молока коагулирует с казеином, образуя плотный сгусток задерживающий отделение сыворотки.
	3.Отсутствие гомогенизации молока.	Применять давление гомогенизации в 12,5-17,5 мПа
	4.Несоблюдение режимов перемешивания.	Следует учитывать, что перемешивание кефира кислотностью 85?Т вызывает отстаивание сыворотки, а кислотность 95-100?Т приводит к образованию продукта с достаточно вязкой консистенцией. Это связано с повышением влагоудерживающей способностью казеина в процессе нарастания кислотности. Если сгусток после перемешивания слабый, то рекомендуется проводить созревание продукта при 20?С, при этом происходит повторное структурное образование и уплотнение сгустка.
	5. Подача сгустка на розлив при помощи насоса.	Насосы должны иметь частоту вращения 100-200 об??мин и скорость движения продукта не должна превышать 0,01 м /с.
2.Хлопьевидная консистенция.	Низкая термоустойчивость белков молока или местная коагуляция белков при взаимодействии с закваской, а также и при отсутствии её равномерного внесения.	Проверка сырья на термоустойчивость по алкогольной пробе. Обеспечивать равномерное внесение закваски при определенных температурах сквашивания.
3.Не специфический привкус.	Не достаточное развитие дрожжей, ароматобразующих и уксуснокислых бактерий.	Контроль за температурой культивирования и сквашивания, исключить промывку кефирных грибков или уменшить их количество.
4.Быстрое сквашивание и нарастание кислотности.	Отсутствие нормальных температурных условий для процесса сквашивания продукта, при которых интенсивно развиваются термофильные молочнокислые палочки.	Тщательный контроль за температурой сквашивания или снижение объёмов закваски до 1-2%.
5.Наличие бактерий группы кишечной палочки.	Нарушение санитарно-гигиенических условий.	Систематическая проверка по микробиологическим параметрам сырьё, закваски и оборудование.

3. ПРОИЗВОДСТВЕННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ

Данный расчёт проводился по сведениям Мансурова А.П. и др., (2007).

Количество нормализованного молока определяется по количеству намеченного к выпуску кефира

mнм=mкпЧРнм/1000 (1)

где mкп - масса кисломолочного продукта, кг; Рнм - норма расхода нормализованного молока на1 т продукта, в кг, рассчитывается по формуле Рнм= 1000Ч100?100-n, где n - производственные потери, которые равны 1,3 и складываются из n = 0,07+0,07+0,03+0,12+0,02+0,26+0,63+0,10=1,3,где 0,07-потери при приёмке сырья; 0,07- потери при нормализации; 0,03- потери при очистке; 0,12-потери при пастеризации и охлаждении; 0,02-потери при гомогенизации; 0,26-потери при заквашивании, сквашивании и охлаждении; 0,63-потери при розливе; 0,10-потери при хранении в цехах. Расход сырья равен 1000Ч100/100-1,3=1013 кг.

Подставляем в формулу (1) и определяем количество нормализованного молока

mнм = 1000Ч1013/1000=1013 кг

Количество бактериальной закваски рассчитывается по формуле (кг)

mзак=mнмЧЗак/100, (2)

где Зак- количество закваски по технологической инструкции (Зак=5%),% mнм- масса нормализованного молока, кг.

mзак=1013Ч5/100=50,65кг

Жирность нормализованного молока до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке, рассчитывается по формуле

Жнм=100ЧЖпр-ЗакЧЖзак/100-Зак , (3)

где Жпр - содержание жира в нормализованном молоке после заквашивания, соответствующее жирности продукта, %; Жзак - содержание жира в закваске при изготовлении её на обезжиренном молоке (Жзак=0,05%); Зак - количество закваски по инструкции (Зак=5%),%.

Подставим значения в формулу (3) и получаем

Жнм=100Ч2,5-5Ч0,05/100-5=2,63%

Далее определяется жирность нормализованного молока перед тепловой обработкой с учётом потерь на испарение влаги (без потерь жира) 5,5%

Жнм1=ЖнмЧ94,5/100, (4)

где Жнм - жирность нормализованного молока перед тепловой обработкой,%.

Подставим значения в формулу (4) и получаем

Жнм1=2,63Ч94,5/100=2,5%

Количество нормализованного молока с содержанием жира Жнм1 рассчитывается по формуле

mнм1= mнм Ч (100-Зак)/100+0,945Ч Зак- Зак, (5)

Подставим значения в формулу (5) и получаем

mнм1=1013Ч(100-5)/100+0,945Ч5-5=964,96 кг

Количество закваски определяется по формуле

mзак=0,945ЧmнмЧЗак/100-Зак, (6)

Исходя из формулы (6) получаем

mзак=0,945Ч964,96Ч5/100-5=47,99 кг

Далее рассчитывается количество цельного молока и сливок для получения mнм1 нормализованного молока по формулам

mм= mнм1Ч(Жсл-Жнм1)/ Жсл-Жм, (7)

mсл= mнм1Ч(Жнм1-Жм)/ Жсл-Жм, (8)

Подставим значения в формулы (7) и (8)

mм=964,96Ч(35-2,5)/35-3,2=986,2 кг

mсл=964,96Ч(2,5-3,2)/35-3,2=-21,24 кг

Данная технологическая линия производства кисломолочных напитков резервуарным способом рассчитана на производительность 10 т в сутки, следовательно, расход сырья в сутки равен:

10 т *1013 кг/т = 10130 кг (10,130 т)

Рассчитаем экономическую эффективность производства кефира:

Необходимые затраты на производство:

Молоко принимается по 10 руб.

Закваску закупают по 10 руб.

Цена реализации кефира- 15 руб.

10130*10=101300 руб. тратится при покупке 10130 кг молока.

Одного пакетика закваски хватит на 1 тонну молока, т.к. у нас 10,130 тонн молока, то необходимо 11 пакетика закваски.

11*10=110 руб., тратится при покупке 11-ти пакетиков закваски.

Выход кефира составляет 10000 кг; а реализуют его по 15 руб./кг.

10000*15=150000 руб. получается выручено за 10 т кефира.

Выручка составляет 150000 руб.

Затраты: 101300+110=101410 руб.

Сумму затрат*20%, с учетом амортизации + электроэнергия.

101410*1,2=121692

Прибыль: 150000-121692=28308 руб.

Рентабельность:28308/121692*100=23,3%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Производство кисломолочных напитков развивается наиболее быстрыми темпами роста по сравнению с другими молочными продуктами, и у этой группы больше возможности.

В 2008г. рост мирового рынка кисломолочных напитков, превысил сбыт других молочных продуктов. Причём рост объёмов производства ниже 4%. Основными причинами превышения стоимости продаж над объёмами выработки в 2008г., является усиление популярности кисломолочных напитков, как в Азиатских странах, странах Западной Европы.

Успеху способствовали и разработки новых кисломолочных напитков, с повышенной питательной ценностью.

Также важный фактор, способствующий росту продаж кисломолочных напитков стала вспышка атипичной пневмонии. Против этой болезни ещё нет лекарства или вакцины, что заставило людей искать пути повышения иммунитета, а кисломолочные напитки стимулируют иммунную систему.

 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Богданов В.М. Микробиология молока и кисломолочных продуктов.-50е изд.-М.:-1969

2.Горбатова К.К. Физико-химические и биохимические основы производства молочных продуктов. -СПб.:ГИОРД, 2002. - 352 с.

3.Давидов Р.Б. Молоко и молочное дело.-4-е изд.-М.:-1973

4.Зобкова З.С. Пороки молока и молочных продуктов и меры их предупреждения. - М.: Молочная промышленность, 1998. -76 с.

5. Золотилин Ю.П. Оборудование молочной промышленности. М.: Пищевая промышленность 1985. -116с.

6.Инихов Г.С. Биохимия молока и молочных продуктов.-2-е изд.-М.:-1962

7.Королева Н.С. Технологическая микробиология кисломолочных продуктов.-М:1969

8.Крусь Г.Н., Шалыгина А.М., Волокитина З.В. Методы исследования молока и молочных продуктов/Под общ. ред. А.М. Шалыгиной. - М.: КРОН -ПРЕСС,2000 -368 с.

9.Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Волокитина Э.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных продуктов/Под ред. А.М.Шалыгиной. - М.: - М.: КолосС,2008. - 455с.

10.Мансуров А.П., Терехов М.Б., Оболенский Н.В., Стукачева О.Н., Шишкина И.А., Мансуров А.А. Продуктовые расчеты в производстве молочной продукции: Учебное пособие. Нижегородская ГСХА, Н. Новгород. 2007.-158 с.: ил.32.

11.Нечаев А.П., Траутенберг С.Е., Кочеткова А.А. Пищевая химия. - СПб.: ГИОРД, 2001. -592 с.

12. Производство молочных продуктов: качество и эффективность. - М.: Федеральный центр Госсанэпиднадзора Минздрава России, 2000.-80с.
13.Скородумова А.М. Диетические и лечебные кисломолочные продокты.-2-е изд.-Л.:-1961

14.Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептура. Т.1. Цельномолочные продукты.-2-е изд. - СПб.: ГИОРД,-2003.-384с.

15.Твердохлеб Г.В. и др. Технология молока и молочных продуктов. - М.: Агропромиздат, 1991. - 462с.

16.Тихомирова Н.А. Технология продуктов лечебно - профилактического питания. - М.:МГУПБ,2007.-242с.

17.Тихомирова Н.А. Технология продуктов функционального питания. - М.: ООО «Франтера», 2002. - 213с.

18.Храмцов А.Г., Полянский К.К., Нестеренко П.Г., Василисин С.В. Промышленная переработка нежирного молочного сырья. - Воронеж: Изд-во Воронежского университета, 1992. -192 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Рисунок 1 Танк молокохранительный В2-ОМГ-10



Рисунок 2 Танк молокохранительный В2-ОМГ-10

Рисунок 3 ентробежный насос НМУ-6 1 - рабочая емкость; 2 - теплоизоляция; 3 - кожух; 4 - мешалка; 5 - смотровое окно; 6 - люк; 7 - привод мешалки; 8 - ножки; 9 - сливной патрубок; 10 - термометр; 11 - наливная труба



Рисунок 4 Автоматизированная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОПЛ-5 1 - защитный кожух; 2 - фланец; 3 - шпонка; 4 - зажимное устройство; 5 - гайка крепления кожуха; 6 - обойма; 7 - корпус насоса; 8 - лопасть; 9 - резиновое кольцо; 10 - крышка; 11 - торцевое уплотнение; 12 - торцевая шайба; 13 - наконечник вала; 14 - обратный клапан; 15 - патрубок; 16 - гайка крепления напорного патрубка.

Рисунок 5 Пластинчатый пастеризатор 1 - пластинчатый пастеризатор; 2 - молокоочиститель ОМА-3М; 3 - балансировочный бак; 4 - центробежный насос для молока; 5 - регулятор потока; 6 - бойлер; 7 - насос для горячей воды; 8 - инжектор; 9 - гомогенизатор А1-ОГМ; 10 - выдерживатель пастеризованного молока Г6-ОПБ-1000; 11 - насос центробежный; 12 - щит управления



Рис. 6 Сепаратор-молокоочиститель ОМА-3М 1 - зажимное устройство; 2 - нажимные плиты; 3 - первая секция рекуперации; 4 - штуцер для вывода молока из секции рекуперации (3) и подачи его к сепаратору-молокоочистителю; 5 - вторая секция рекуперации; 6 - штуцер для ввода молока в секцию рекуперации (5) после выдерживателя; 7 - секция пастеризации; 8 - главная стойка; 9 - секция водяного и рассольного охлаждения; 10 - штуцер для входа пастеризованного молока; 11 - распорка; 12 - ножка; 13 - штуцер для выхода рассола; 14 - штуцер для выхода пастеризованного молока из секции пастеризации и подачи его в выдерживатель; 15 - штуцер для входа молока в секцию рекуперации после центробежного молокоочистителя; 16 - штуцер для выхода горячей воды; 17 - штуцер для выхода холодной воды; 18 - штуцер для входа рассола; 19 - штуцер для входа пастеризованного молока в секцию водяного охлаждения; 20 - разделительные плиты; 21 - штуцер для входа сырого молока



Рисунок 7 Гомогенизатор А1-ОГМ 1 - манометр с мембранной приставкой; 2 - отводящая коммуникация; 3 - гайка для крепления приемно-отводящего устройства с крышкой; 4 - питающий патрубок; 5 - напорный диск; 6 - крышка сепаратора; 7 - крышка барабана; 8 - тарелкодержатель; 9 - конические тарелки; 10 - затяжное кольцо барабана; 11 - основание барабана; 12 - стопор; 13 - станина; 14 - центрируемые винтовые пружины горловой опоры; 15 - гнезда корпуса; 16 - веретено; 17 - шестерня; 18 - опорные шарики; 19 - пружина подпятника; 20 - стакан подпятника; 21 - указатель уровня масла; 22 - винтовое колесо; 23 - валик тахометра; 24 - тормоз (два); 25 - шламовое пространство; 26 - предохранительная гайка



Рисунок 8 Танк Г6-ОПБ-1000 для выдерживания пастеризованного молока 1 - электродвигатель; 2 - станина; 3 - кривошипно-шатунный механизм; 4 - плунжерный блок; 5 - манометрическая головка; 6 - гомогенизирующая головка; 7 - система смазки и охлаждения

Рисунок 9 Шестеренный насос НРМ-2 с внутренним зацеплением 1 - мешалка; 2 - теплоизоляция; 3 - теплообменная рубашка; 4 - внутренний корпус; 5 - наружный корпус; 6 - пульт управления; 7 - ножки; 8 - патрубок наполнения-опорожнения; 9 - пробоотборный кран; 10 - люк; 11 - привод мешалки



Рис . 10 Танк двустенный ОТК-6 для сквашивания молока 1 - прокладка; 2 - шестерня; 3 - палец; 4 - втулка; 5 - крышка; 6 - уплотнительное кольцо; 7 - гайка крепления корпуса насоса; 8 - кронштейн; 9 - гайка сальникового уплотнения; 10 - электродвигатель; 11 - нажимная втулка; 12 - сальниковое уплотнение; 13 - наконечник вала; 14 - ротор; 15 - корпус насоса; 16 - гайка крепления крышки; 17 - серповидный выступ



Рис. 11 Фасовочно-упаковочный автомат М6-ОПЗ-Е 1 - стенка внутреннего резервуара; 2 - стенка кожуха; 3 - крестообразная мешалка; 4 - привод мешалки; 5 - люк; 6 - клапан для спуска готового продукта; 7 - штуцер для подачи хладагента; 8 - штуцер переливной трубы; 9 - штуцер моющего устройства; 10 - пробный кран; 11 - изоляция танка; 12 - штуцер датчика верхнего уровня; 13 - штуцер для удаления охлаждающей воды.

Рисунок 12 1 - поршневой дозатор; 2 - бак молочный; 3 - лестница; 4 - рулонодержатель; 5 - формовочная трубка; 6 - рукавообразователь; 7 - механизм сварки продольного шва; 8, 10 - шкафы электрооборудования; 9 - механизм сварки поперечного шва; 11 - конвейер пакетов; 12 - фотоэлемент счетного устройства; 13 - бункер; 14 - конвейер ящиков с пакетами

Размещено на Allbest.ru

...