Камера окрашивания изделий порошковой краской

Краска П-ЭП-219 применяется для защитно-декоративной отделки электробытовых приборов и машин, в частности внутренних шкафов бытовых холодильников.

Свойства покрытия из эпоксида приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Свойства покрытия

Показатели	П-ЭП-219
Цвет	белый
Внешний вид плёнки	Однородная, без механических включений, допускается шагрень
Содержание летучих веществ, % не более	1
Растекаемость, см	4,5-7,0
Остаток на сите №1, %, не более	2
Гибкость покрытия , мм, не более	5
Ударная прочность, Нм, не менее	4
Адгезионная прочность, Н/м, не менее	450

/1/

5.Полифирирные краски.

Применяются главным образом насыщенные полиэфиры, являющиеся продуктами взаимодействия многоатомных спиртов с многоосновными кислотами.

Свойства покрытия из полиэфира приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Свойства покрытий

Показатели	П-ПЭ-1130у
Содержание влаги, %, не более	1
Остаток на сите №1 при сухом просеивании, %, не более	2
Растекаемость при температуре 180, см	8-12
Время формирования плёнки при 200, мин, не более	30
Твёрдость по маятнику	0,97
Ударная прочность по У-1А, Нм	4-5
Гибкость по ШГ-1, мм	5-10
Эластичность по Эриксону, мм	7-9
Адгезионная прочность, Н/м	400-500

Полиэфирные покрытия имеют широкое и разнообразное назначение: это отделка предметов домашнего обихода, металлической садовой, спортивных снарядов, велосипедных рам, детских игрушек, а также защита магистральных трубопроводов. /1/

6.Эпоксидно-полиэфирные краски.

Краски получают путём комбинирования эпоксидного и полиэфирного олигомеров. Обычно применяют диановые эпоксидные олигомеры с содержанием эпоксидных групп 3-7% и твёрдые насыщенные полиэфиры с концевыми карбоксильными группами. Берут эквивалентное соотношение компонентов по числу эпоксидных и карбоксильных групп. Полифункциональность олигомеров предопределяет протекание реакций с образованием нерастворимых трёхмерных полимеров.

Свойства покрытия из эпокси-полиэфира приведены в таблице 2.6.



Таблица 2.6

Свойства покрытия

Показатели	ЭBA KЭMYA серия FF35
Блеск по ФБ-2, %	55-65
Твёрдость по ПМТ-3, МПа	150-160
Ударная прочность, Нм	5
Гибкость по ШГ-1, мм	1-3
Адгезионная прочность (к алюминию), Н/м	400

Краска отверждается при 180 за 10мин. Покрытия используются в электронной промышленности, при защите спортивного оборудования, холодильников, кондиционеров автомобилей. /1/

7.Полиакрилатные краски.

Полиакрилатные краски - это многокомпонентные системы, основой которых являются различные акрилатные сополимеры с относительной небольшой молекулярной массой (2000-20000), содержащие в боковой цепи глицидиловые, карбоксильные, гидроксильные или амидные группы.

Свойства покрытия из полиакрилата приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Свойства покрытия

Показатели	П-АК-1138-200-30мин
Толщина, мкм	100-150
Прочность при растяжении, МПа	19-24
Относительное удлинение, %	3-4
Твёрдость по маятнику	0,8--0,85
Ударная прочность, Нм	2
Адгезионная прочность, Н/м	190-260

Благодаря хорошей атмосферо-, тепло- и водостойкости полиакрилатные покрытия применяются для защиты стальных оконных рам, нагревательных приборов, элементов центрального отопления. /1/

Сравнительные характеристики порошковых красок приведены в таблице 2.8

Таблица 2.8

Характеристика порошковых красок

Наименование краски	Марка краски	Режим отверждения
		t,	, мин
Краска на основе полиолефинов	П-ПО-226	220-240	8-10
Краска на основе поливинилбутираля	П-ВЛ-212М	230-250	2-3
Полиамидная краска	П-12АП-1	220-240	3-8
Эпоксидная краска	П-ЭП-219	180-200	60
Полиэфирная краска	П-ПЭ-1130у	200	30
Эпоксидно-полиэфирная краска	ЭBA KЭMYA серия FF35	180	10
Полиакрилатная краска	П-АК-1138	200	30

Среди всех красок выбираем эпоксидно-полиэфирную краску марки ЭBA KЭMYA серия FF35, т.к. режим отверждения более выгодный по затратам на время и по затрате на электроэнергию для достижения нужной температуры.

2.8 Выбор метода окрашивания

Состояние лакокрасочного материала - порошковый.

Способ нанесения - дозированный ЛКМ равномерно подаётся на поверхность в виде порошковой аэродисперсии.

Метод окрашивания - напыление в электрополе.

Нанесение порошкового ЛКМ в электрическом поле высокого напряжения.

Нанесение порошковых материалов в электрическом поле высокого напряжения основано на том же принципе, что и нанесение жидких лакокрасочных материалов. Порошковый материал переводят в аэрозольное состояние и одновременно частицам сообщают заряд, благодаря которому они направленно перемещаются и равномерно осаждаются на поверхности окрашиваемого изделия, имеющего противоположный знак заряда. В зависимости от способа образования аэрозоля различают нанесение порошковых материалов в электрическом поле распылением (частицы порошка заряжаются в распылителе или на его коронирующей кромке) и посредством псевдоожижения, так называемым способом флюидизации.

При нанесении распылением в электрическом поле порошковый материал в виде аэрозоля подается в головку распылителя к электроду, к которому подведено высокое напряжение (30-90 кВ, преимущественно знак минус), заряжается при этом и распыляется сжатым воздухом, поступающим в головку, или центробежной силой при вращении головки распылителя. Порошок может заряжаться и без подвода высокого напряжения извне, в частности, за счет трения, возникающего, например, при движении порошка по шлангу из диэлектрика (полиэтилен и др.), т. е. на принципе трибоэлектрического эффекта. Заземленное изделие, расположенное перед распылителем на расстоянии 150--250мм, является вторым электродом. Порошок осаждается на нем равномерным слоем, толщина покрытия достигает 100 -120 мкм. Распылители могут быть ручными или встроенными в стационарную камеру. /3/

2.9 Выбор камеры окрашивания

Выбираем проходную камеру окрашивания, предназначенную для нанесения покрытия на конвейерных линиях.

Распылительная камера сконструирована таким образом, чтобы выполнять несколько задач: препятствовать распространению порошка в помещении цеха, обеспечивать улавливание и сбор не осевшего на изделия порошка, обеспечивать безопасные условия работы. Распространению аэрозоля порошка через открытые проемы камеры в цех препятствует разрежение, создаваемое вентилятором. Загрязненный порошком воздух подается в коллекторное устройство, в котором порошок отделяется от воздуха фильтрацией или посредством циклонов. Для возврата воздуха назад в рабочую зону он подвергается дополнительной фильтрации с тем, чтобы удалить мельчайшие частицы размером менее 0,3мкм. Собранный в восстановительном блоке порошок просеивается для удаления возможных загрязнений, после чего смешивается со свежим порошком и смесь направляется на распыление.

Распылительная камера имеет два транспортных проема для входа/выхода изделий и рабочий проем для оператора при ручном окрашивании или механизма - при автоматическом. Скорость потока воздуха в открытых проемах должна быть такой, чтобы удерживать распространение порошка за пределы камеры, и в то же время достаточно низкой, чтобы не сдувать порошок с детали, на которую он наносится. Скорость воздуха может составлять от 0,4 м/с до 0,8 м/с.

Эжекторы для подачи порошков.

Эжектор (насос) предназначен для подачи порошка к устройству распыления контролируемым, равномерным и однородным потоком. Качество покрытий в значительной степени зависит от качества данного потока, вследствие чего эжектор является важным элементом в системе нанесения порошковых красок. В большинстве эжекторов для подачи порошков используется принцип Вентури. Сжатый воздух с контролируемой степенью разрежения засасывает порошок в трубу и передает его к устройству для распыления .

Конструкции эжекторов могут быть различны, однако во всех используется один и тот же принцип Вентури. Струя сжатого воздуха продувается сквозь маленькое отверстие в эжекторную камеру (камеру смешения) насоса. Первичный воздух, обычно называемый инжекционным или воздухом подачи, проходит сквозь камеру смешения внутри корпуса насоса поперек верхней части заборной трубы, создавая область пониженного давления. За счет разности давлений порошок всасывается в камеру смешения. Как только порошок поступит в камеру смешения насоса, та же самая струя воздуха вынесет его через выходное отверстие трубки Вентури в соединительный шланг. Такой процесс подачи порошка обычно используется для его переноса в больших количествах, но не всегда обеспечивает устойчивый и однородный поток.

Для более точного контроля и регулировки подачи порошка к устройству для нанесения покрытия используется второй поток воздуха, вводимый в эжектор дополнительно. Этот второй поток воздуха (часто называемый распыляющим, несущим или дополнительным воздухом) перемешивается с потоком порошка и используется для дальнейшего распыления, помогая перемещению порошка по шлангу к распылителю

Правильное соотношение расходов первичного и вторичного воздуха крайне важно для поддержания устойчивого и равномерного потока порошка, направляемого к устройству для его распыления. Вторичный поток воздуха поддерживает порошок в равномерно распыленном и взвешенном состоянии при движении по шлангу к распылителю. При недостаточном расходе вторичного воздуха частицы порошка могут выпадать из воздушного потока в местах искривления шланга, что приведет к неустойчивой подаче порошка в распылителе.

Следует стремиться к тому, чтобы свести к минимуму общий расход воздуха в системе подачи порошка. Рекомендуется работать с меньшими объемами транспортирующего воздуха, обеспечивая более высокую эффективность эжектора и снижение износа частей установки, находящихся в контакте с воздушно-порошковой смесью.

Помимо давления воздуха на скорость и равномерность подачи порошка оказывает влияние множество других факторов. Среди них - длина и внутренний диаметр шланга для подачи порошка, маршрут его прокладки, высота расположения распылителя, уровень порошка в питателе и диаметр сопла Вентури. Поставщики оборудования для нанесения покрытий часто предлагают шланги и сопла Вентури различных диаметров, что помогает оптимизировать подачу порошка для любых вариантов применения.

Плотность порошка на выходе из эжектора довольно высока и может поддерживаться с точностью ±(5-10) % при условии устойчивой подачи порошка и сжатого воздуха. Обычно используется по одному эжектору для каждого распылителя.

Другой метод повышения равномерности подачи порошка к распылителю заключается в использовании датчиков или других аналоговых устройств для точного контроля объема воздуха, подаваемого к эжектору. Такие устройства управляются программируемым логическим контроллером и почти полностью устраняют колебания в подаче порошка, обусловленные изменениями давления воздуха в системе подачи. Кроме того, эти устройства могут легко сочетаться со специальными установками для нанесения различных порошков и окрашивания изделий разной сложности. Этот метод контроля потока воздуха и порошка хорошо подходит для крупных автоматических линий нанесения покрытий с широким диапазоном свойств.

Шланг для подачи порошка.

Шланг для подачи порошка присоединяет эжектор к устройству для нанесения порошковой краски, обеспечивая связь между питателем и распылителем. Диаметр шланга определяется конкретным случаем его применения и объемом порошка, который должен через него пропускаться, расстоянием, на которое порошок должен подаваться, а также типом эжектора и распылителя. Поставляются шланги внутренним диаметром от 8 мм (5/16 дюйма) - для низкой скорости потока порошково-воздушной смеси - до 18 мм (3/4 дюйма) при высокой скорости потока и подаче больших количеств порошка. Важно, чтобы шланг и эжектор обеспечивали адекватные объем и скорость воздуха для транспортировки порошка. Если этого не будет, то порошок может выпадать из воздушного потока и осаждаться в шланге, что приведет к неравномерному его выходу из распылителя. Диаметр шланга должен быть постоянным по всей длине.

Не осевший порошок, находящийся в виде аэрозоля, должен быть отделен от воздуха для повторного использования. Кроме того, воздух должен быть отфильтрован, отделены частицы размером более 0,3мкм. Порошок сепарируется с помощью:

· патронных фильтров;

· циклонов;

Фильтрация в патронных фильтрах.

Обычно используют два типа фильтров: фильтры предварительной очистки и фильтры конечной очистки. Первые фильтры отделяют основную массу порошка от воздуха, выходящего их камеры, вторые - оставшиеся частицы порошка размером менее 0,3 мкм, которые не были удалены предварительной фильтрацией. Такая очистка позволяет возвращать воздух в рабочее помещение. Производители оборудования должны предусматривать аварийное автоматическое отключение камеры в случае засорения или выхода из строя фильтров.

Коллектор с патронными фильтрами - компактное автономное устройство для улавливания порошка. Фильтры в установках улавливания размещают вертикально или горизонтально. Коллектор напрямую соединен с камерой и размещается либо внутри нее, либо под днищем. Число фильтров в коллекторе будет варьировать в зависимости от размера камеры и объема циркулирующего воздуха.

Вентилятор коллектора прогоняет воздух, содержащий порошок, через фильтры. Частицы порошка оседают на внешней поверхности фильтра, воздух проходит через поры фильтра. Осажденный слой порошка способствует очистке воздуха, однако создает дополнительное сопротивление фильтрации.

Скопление порошка на фильтре уменьшает эффективность его работы. Поэтому время от времени порошок удаляется с фильтров посредством обратного импульса сжатого воздуха с тем, чтобы "сдуть" порошок с поверхности фильтра. Порошок падает на дно коллектора и автоматически с помощью эжектора подается обратно в питатель для повторного использования. В некоторых случаях этот порошок удаляют, когда нет необходимости использовать его повторно. Продолжительность воздействия импульсным воздухом обычно составляет от 0,07 до 0,10с. при интервале между импульсами от 15 до 30с.

Обратный импульс сжатого воздуха на фильтры должен быть регламентирован, чтобы не допустить понижения эффективности фильтрации вследствие длительного отключения фильтров, избыточного их износа и преждевременного выхода из строя.

Сепарация порошка в циклонах.

Циклоны давно используются для отделения твердых частиц из потока воздуха в различных отраслях промышленности. Принцип действия основан на завихрении воздуха, содержащего порошок, внутри сепаратора. Такое движение воздуха порождает центробежную силу, которая наряду с ускорением силы тяжести приводит к отделению частиц порошка от потока воздуха. Необходимо отметить, что циклон является сепаратором, а не фильтром. Поэтому необходимо проводить дополнительную фильтрацию воздуха, выходящего из циклона, чтобы воздух можно было возвращать в помещение.

Циклонные установки обычно соединены с камерой нанесения порошка трубопроводом. Поэтому улавливание порошка осуществляется в месте, иногда значительно удаленном от камеры. Воздушный поток на большой скорости (обычно около 20 м/с) тангенциально поступает в верхнюю часть циклона, закручивается и продвигается вниз. Центробежная сила выталкивает более тяжелые частицы порошка к внешнему краю воздушного потока, а сила тяжести заставляет их оседать на дно, где они собираются в специальную емкость. Затем извлеченный порошок возвращается в питатель с помощью эжектора. Поток воздуха далее по трубопроводу направляется к фильтровальной установке, в которой мелкие частицы отфильтровываются от воздуха. Комплект конечных фильтров гарантирует, что частицы порошка крупнее 0,3 мкм будут удалены из потока воздуха и такой очищенный воздух будет возвращен в помещение.

Эффективность циклонной установки зависит от ряда факторов. Это физические характеристики самого циклона, такие, как диаметр корпуса, размеры впускного/выпускного отверстия, а также высота установки. Кроме того, характеристики воздушного потока - падение статического давления при прохождении через установку и объем потока воздуха удерживания - могут влиять на показатели работы установки. С другой стороны, характеристики собранного порошкового материала, например размер частиц, их форма и распределение по размеру, могут зависеть от эффективности работы циклона. /2/

2.10 Выбор метода отверждения лакокрасочного покрытия

Под отверждением (сушкой) лакокрасочного материала понимают процесс образования тонкой, сплошной, адгезированной (сцепленной с окрашиваемой поверхностью) плёнки ЛКМ, которая обладает комплексом требуемых физико-механических и защитных свойств.

Метод термоотверждения выбирают в зависимости от применяемого ЛКМ, конструктивных характеристик окрашиваемых изделий, производственных возможностей и экономической целесообразности.

Технологические режимы отверждения покрытий определяются техническими условиями на применяемый ЛКМ и находится в соответствующей справочной или нормативно-технической документации.

Наиболее широкое распространение в настоящее время находит тепловое отверждение покрытий. По способу передачи тепла к покрытию различают следующие методы термоотверждения:

- конвективный;

- терморадиационный;

- терморадиационно-конвективный (комбинированный);

- индукционные.

В моём случае терморадиационный способ.

Терморадиационный способ отверждения основан на использовании лучистой энергии, испускаемой нагретыми телами, такими как лампы накаливания, металлические и керамические плиты, спирали, газовые горелки и др.

В печах для нагрева изделий и краски используют энергию ИК-излучения. Обычно энергоносителем в них служит электричество либо газ. Такие нагревательные устройства эффективны: в них покрытия из порошковых красок могут формироваться всего за 30 с. Однако иногда ИК печи, как электрические, так и газовые, ограничены в применении. Они непригодны из-за прямого излучения для термообработки разнотолщинных изделий и деталей сложной формы. Покрытия на таких изделиях могут быть получены только в конвективной либо комбинированной ИК конвективной печи.

Высокие скорости ИК нагрева позволяют формировать покрытия, не прибегая к полному нагреванию всей массы изделия. Можно быстро нагреть поверхность и так же быстро охладить ее. Таким образом, общее время обработки значительно уменьшается.

Часто в ИК печи присутствует "свободное тепло", которое образуется за счет конвективного переноса от нагретых изделий. Оно может способствовать нагреванию недоступных частей изделия, обеспечивая более равномерное формирование покрытий.

По конструкции печи ИК нагрева отличаются от нагревательных устройств конвективного типа. Они могут быть непрерывного и периодического действия и различаться типом применяемых излучателей - длинноволнового, средневолнового и коротковолнового излучения.

Наиболее важным фактором при выборе нужного ИК излучателя является общая тепловая мощность, воздействующая на поверхность изделия. Многие типы излучателей могут быть отрегулированы на широкий диапазон тепловой мощности посредством изменения их рабочих температур. /2/



3. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчёт конвейера

1.Рассчитываем шаг подвесок конвейера.

Рисунок 3.1. Схема подвесного конвейера.

T_п = 960мм

Т_к = 480мм

Т_ц = 80мм

m_к = 2,7кг

m_пмц = 2,8кг

m_п = 0,5кг

m_изд = 0,013кг

где, T_п - шаг подвесок, Т_к - шаг кареток, Т_ц - шаг звена цепи, m_к - масса каретки, m_пмц - масса одного погонного метра цепи, m_п - масса подвески, m_изд - масса изделия.

2.Рассчитываем фонд времени работы оборудования.

Величина годового фонда времени работы оборудования рассчитывается, исходя из принятого режима работы окрасочного цеха или участка с учётом времени, расходуемого на проведение плановых ремонтов оборудования:

, (3.1)

где, 0,955 - коэффициент, учитывающий затраты рабочего времени на текущий ремонт оборудования; 52 - количество недель в году; а=40 - продолжительность рабочей недели, ч; в=8 - продолжительность рабочей смены, ч; А=8 - число праздничных дней в году; n - число рабочих смен в сутки.

Рассчитываем по формуле 3.1.

3.Рассчитываем количество подвесок на годовую программу.

Всего 30000 комплектов из задания.

На 1 подвеске - 2 изделия, т.е. 2 подвески - комплект.

В = 60000 подвесок.

4.Расчёт скорости конвейера.

Расчёт скорости движения подвесного конвейера непрерывного действия производится по формуле, м/мин:

(3.2)

где, К=1,3 - коэффициент неравномерности движения конвейера .

Рассчитываем по формуле 3.2.



5.Рассчитываем максимальную нагрузку на каретку.

Для подвесных грузонесущих конвейеров без вертикальных перегибов, кН:

, (3.3)

где, N_{к max} - максимально возможная масса изделий на подвеске.

Рассчитываем по формуле 3.3.

6.Расчёт одного погонного метра незагруженного конвейера.

(3.4)

Рассчитываем по формуле 3.4.

7.Рассчитыаем производительность конвейера.

а) штучную, изд/ч:

, (3.5)

где, Z₀ - годовая штучная производительность конвейера, изд/ч.

Рассчитываем по формуле 3.5.



б) по массе изделия, кг/ч:

(3.6)

Рассчитываем по формуле 3.6.

в) по площади поверхности изделий, м²/ч:

, (3.7)

где, F₀ - площадь поверхности изделия, м².

Рассчитываем по формуле 3.7.

г) по массе транспорта (незагруженного конвейера), кг/ч:

(3.8)

Рассчитываем по формуле 3.8.

/6/



3.2 Материальный расчёт

Рассчитываем массу порошка, которая требуется для окрашивания:

, (3.9)

где, F - площадь поверхности изделий; Р - расход краски.

а) часовая производительность, кг/ч:

б) суточная производительность, кг/сут:

в) годовая производительность, кг/год:

3.3 Конструктивный расчёт камеры

3.3.1 Расчёт установки для нанесения порошковых материалов

1.Расчитываем длину установки, м:

, (3.10)

где, продолжительность окрашивания изделий, мин.

2.Расчитываем ширину установки, м:

, (3.11)

где, В_и - ширина изделия; В₁=0,3м - расстояние от распылителя до изделия;В₂=0,5м - расстояние от изделия до задней стенки установки; В_р=0,13м - длина распылителя.

3.Расчитываем высоту установки, м:

, (3.12)

где, Н_и - высота изделия; h_п=0,8м - высота подвески; h_н=0,2м - расстояние от низа изделия до уровня пирамидной нижней части установки; h_б=0,8м - высота пирамидного бункера установки.

4.Расчитываем ширину транспортного проёма, м:

, (3.13)

где, В_з=0,1м - зазор между кромками изделия и проём по ширине.

5.Расчитываем высоту транспортного проёма, м:

, (3.14)

где, Н_з=0,1м - зазор между кромками изделия и проём по высоте.

6.Расчитываем размеры рабочего проёма, м:

Ширина В_р.пр=1,5(м);

Высота:

(3.15)

7.Расчитываем количество воздуха, отсасываемое из установки, м³/ч:

, (3.16)

где, F_р.пр и F_т.пр - площади рабочего и транспортного проёмов, м²; =0,6м/с - скорость движения воздуха в проёмах.

8.Расчитываем диаметр воздуховода, отходящего от нижнего отверстия бункера, м:

, (3.17)



где, =16м/с - скорость движения воздуха в воздуховоде.

/7/

3.3.2 Расчёт циклона

1.Расчитываем диаметр циклона, м:

, (3.18)

где, =2,5м/с - скорость движения газа в цилиндрической части циклона.

2.Расчитываем гидравлическое сопротивление циклона, Па:

, (3.19)

где, - коэффициент сопротивления циклона; - плотность газа, кг/м³.

Характеристики циклона выбираем из таблице 6.2. /7/

D=0,6(м) - диаметр цилиндрической части;

h₁=0,66(м) - высота выходного патрубка;

h₂=1,74(м) - высота выходной трубы;

h₃=2,26(м) - высота цилиндрической части;

Н=4,56(м) - общая высота циклона;

=160 - коэффициент сопротивления.



/7/

3.3.3 Расчёт рукавного фильтра

Технические данные рукавного фильтра приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Технические данные

Наименование показателей	Размерность	Значение
Пропускная способность	м3/ч	3600
Общая площадь фильтрующей поверхности	м2	30
Число секций	шт	2
Число рукавов в секции	шт	18
Число рукавов в фильтре	шт	36
Диаметр рукавов	мм	200
Длина рукавов	мм	3000
Мощность электродвигателя приводов механизм встряхивателя и привода шнека	кВт	0,6
Масса фильтров	кг	1053
Удельный объёмный расход запылённого воздуха	м3/(м2ч)	50
Сопротивление чистых фильтров	Па	180
Сопротивление запылённых фильтров	Па	1000

Рассчитываем поверхность фильтра, м²:

, (3.20)

где, V₁ - удельный объёмный расход запылённого газа в расчёте на 1 м² поверхности ткани, м³/(м²ч). Принимаем из таблице 3.1.

/7/

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Порошковые краски: Учебное пособие для вузов / А.Д. Яковлев.-Л.: Химия, 1987.-216с.,ил.

2. «ПОРОШКОВЫЕ КРАСКИ. Технология покрытий», под редакцией ЗАО «Промкомплект», Санкт-Петербург, ХИМИЗДАТ, 2001.- 256с.

3. Оборудование для получения лакокрасочных покрытий: Учебное пособие для вузов / А.Д. Яковлев, В.Г. Евстигнеев, П.Г. Гисин.-Л.: Химия,1982-192с.,ил.

4. Окрашивание металлических поверхностей: Учеб. пособие / А.Н. Ларин, Г.Н. Беспалова; Иван. хим.-технол. ин-т; Иваново, 1993.-88с.

5. Химия и технология лакокрасочных покрытий: Учебник для вузов.- 3-е.,перераб.- СПБ.: ХИМИЗДАТ,2008.-448с.,ил.

6. Конвейеры. Типоразмеры оборудования. Оценка проектных решений. Вентиляционные расчёты: Учеб.пособие / А.Н. Лазовенко; Иван. хим.-технол. ин-т; Иваново, 1992.-84с.

7. Расчёт камер и установок для окрашивания изделий: Учеб. пособие / А.Н. Лазовенко; Иван. хим.-технол. ин-т; Иваново, 1992.-80с.

Размещено на Allbest.ru

...