Технология и организация восстановления деталей

Выбор способа устранения дефекта детали. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления детали. Выбор оборудования, оснастки и материалов. Технологическая документация, определение норм времени и затрат на восстановление детали.

Рубрика Производство и технологии
Вид реферат
Язык русский
Дата добавления 08.10.2017
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

27

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Московский Государственный Университет Леса

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту

"Технология и организация восстановления деталей"

Москва, 2014

Оглавление

  • Введение
  • 1. Выбор способа устранения дефекта детали
  • 1.1 Характеристика детали, в том числе условия ее работы, основные дефекты
  • 1.2 Обоснование необходимости восстановления детали
  • 1.3 Выбор рационального способа устранения дефектов детали
  • 1.4 Расчет толщины наносимого покрытия
  • 2. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления детали
  • 2.1 Расчет параметров и выбор режимов нанесения покрытий
  • 2.2 Расчет параметров и выбор режимов механической обработки покрытий
  • 3. Выбор оборудования, оснастки и материалов для восстановления детали
  • 4. Технологическая документация процесса восстановления детали
  • 5. Определение норм времени и затрат на восстановление детали
  • 5.1 Определение норм времени на восстановление детали
  • 5.2 Определение затрат на восстановление деталей
  • Список литературы

Введение

Целью курсового проекта является проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали и установление наиболее рациональных и экономичных способов восстановления детали при обеспечении выполнения требований, предъявляемых к точности обрабатываемых поверхностей, расположению осей и поверхностей, правильности форм и контуров, обуславливающих нормальную работу и необходимую долговечность восстановленной детали и собранного изделия.

Рассмотрим причины, по которым восстановление деталей следует считать одним из приоритетных направлений в машиностроении на сегодняшний день.

Часть этих причин связана с ситуацией, возникшей в автомобильном транспорте. Автомобильный транспорт занимает ведущее место в удовлетворении постоянно растущих потребностей нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятия.

восстановление деталь дефект оборудование

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Известно, что около 75 % деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными, либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и их агрегатов.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность. Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического осмотра (ТО) и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных и специализированных малых предприятий. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Данный факт является особенно актуальным в условиях ресурсных ограничений, имеющих место в современной экономике. Себестоимость восстановления большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75 % стоимости новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем при их изготовлении. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты на 70%. Основным источником экономии ресурсов являются затраты на материалы. Средние затраты на материалы при изготовлении деталей составляют 38%, а при восстановлении - 6,6% от общей стоимости. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5.8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых.

Кроме того, все вышесказанное относится и к оборудованию лесного и сельского хозяйства. Напомним, это оборудование является куда более сложным по конструкции, а стоимость его выше стоимости транспортных автомашин. Грубо говоря, по этим причинам стоимость отдельных высокоточных деталей (типа золотников в гидросистемах) достаточно высока. Это является дополнительным аргументом при восстановлении последних.

Не следует забывать и о следующем аспекте проблемы с обеспечением лесохозяйственного, сельскохозяйственного и транспортного оборудования запасными частями. В современном мире реализовать экономически эффективные, инновационные технологии, повысить качество продукции в любой отрасли производства (начиная с транспорта и заканчивая лесным и сельским хозяйством) при высокой степени изношенности машинно-тракторного парка возможно при вложении инвестиционных средств в техническое перевооружение и технический сервис. В плане технического перевооружения на первое место выходит именно вторичный рынок оборудования. Согласно статистике, рынок подержанного автотракторного оборудования в мире по емкости превышает первичный рынок. Казалось бы, данная ситуация должна быть характерна для развивающихся стран. Однако, именно в странах с развитой рыночной экономикой ёмкость вторичного рынка в 1,5-3 раза превышает ёмкость первичного рынка. Например, в США продаётся ежегодно около 100 тыс. новых и 150-200 тыс. подержанных тракторов, а в Германии соответственно 23-25 и 65-75 тысяч (согласно статьеКозенко К.Ю., "Перспективные направления формирования лизинга восстановленной техники"). Весьма близкая ситуация и на автомобильном рынке, хотя пропорции несколько меньше. Такое положение дел необратимо ведет к необходимости расширения рынка услуг технического сервиса, спрос на которые в мире становится все больше. Следует отметить, что рост вторичного сектора наблюдается не только на рынке автотракторного оборудования. Это устойчивая тенденция для любого современного технологического оборудования - метало - и деревообрабатывающих станков, оборудования нижних складов при лесозаготовках, машин пищевой и легкой промышленности.

Как видим, все вышеперечисленное способствует росту рынка услуг технического сервиса, в частности - услуг по восстановлению деталей. Это очень быстро развивающийся сектор экономики. Но развитие происходит не только в экономическом плане. Совершенствуются старые и создаются новые методы восстановления деталей.

Очевидно, что восстановление деталей - важная часть машиностроения любой индустриально развитой страны. По этой причине выполнение учащимися технических ВУЗов (для специальностей, связанных с сервисом и эксплуатацией оборудования) курсовых работ по предмету "Технология и организация восстановления деталей" является в современных условиях крайне важным.

1. Выбор способа устранения дефекта детали

Не все детали механизмов и узлы целесообразно восстанавливать. Некоторые выгоднее и целесообразнее заменять или подвергать ремонту. В этом разделе будет проведено обоснование необходимости восстановления рассматриваемой в курсовом проекте детали на основании ее характеристики. Также будет выбран способ означенного восстановления и рассчитан ряд базовых показателей, необходимых для дальнейшего расчета режимов восстановления.

1.1 Характеристика детали, в том числе условия ее работы, основные дефекты

Деталь: Гильза цилиндра (чугун специальный).

Масса детали: m=5,8 кг.

Габариты: 280х134х120 мм.

Материал: чугун Сч 30 ГОСТ 1412-79 (C 3,2 - 3,5%; Si 2,1 - 2,6%; Mn 0,6 - 0,8%; Cr 0,3 - 0,45; Ni 0,12 - 0,25; Fe-остальное; P не более 0,2%; S не более0,12%; HRC 45-50; На поверхности допускается снижение тведости до HRC 25).

Условия работы детали: Материал гильз должен обеспечивать наряду с износостойкостью высокую плотность, определяемую гидравлическим испытанием гильз при давлении воды, превосходящим рабочее давление газов

Дефект: износ буртика (7) 0,35 мм

Величина и характер износа: износ 0,3 мм, равномерный.

Коэффициент повторяемости дефекта: k=0,49.

1.2 Обоснование необходимости восстановления детали

Сделаем вывод о необходимости восстановления детали. Невысокая величина износа, его "хорошие технологические качества" (т.е. равномерность, высокий коэффициент повторяемости) делают оправданным восстановление. То, что восстанавливаемая деталь является тяжелой крупногабаритной отливкой (а следовательно - дорогостоящей) говорит в пользу экономической целесообразности ее восстановления. Итак, предложенная по заданию деталь (гильза цилиндра) подлежит восстановлению; это оправданно экономически и технологически. Стоимость новой детали (за вычетом стоимости детали с дефектом, сданной на лом (стоимость 1 кг чугунного лома приблизительно 4,2 руб.):

1.3 Выбор рационального способа устранения дефектов детали

После принятия решения о необходимости именно восстановления детали следует выбрать способ из используемых в ремонтной практике. От выбора будет зависеть качество и экономический эффект восстановления. Выбор наиболее рационального в данном конкретном случае способа проводят поэтапно по нескольким критериям (ниже представлена полная процедура подбора):

1) Отбор по технологическому критерию - отбор способа по возможности его применения к данной детали. Напомним, что восстанавливаемый гильза цилиндра представляет собой отливку из серого чугуна, а восстанавливаемая поверхность - внутренняя цилиндрическая, ?120 мм. По приведенной ниже таблице (табл.1) выберем наиболее подходящий вариант, отвечающий всем требованиям (подходящие характеристики отдельных способоввыделены в таблице жирным шрифтом, а выбранные окончательно еще и подчеркнуты).

Таблица 1. Технологические характеристики способов восстановления деталей

Наименование характеристик

Условные обозначения способов восстановления

НУГ

ВДН

НСФ

ДМ

ГН

Х

Ж

КП

РН

Виды металлов и сплавов, по отношению к которым применим способ

сталь

сталь, ковкий и серый чугун

сталь

все материалы

сталь

сталь, серый чугун

все материалы

Виды поверхностей, по отношению к которым применим данный способ

наружные цилиндрические, плоские

наружные и внутренние цилиндрические

наружные и внутренние цилиндрические, плоские

Минимальный наружный диаметр поверхности, мм

15

15

35

30

30

5

12

10

10

Минимальный внутренний диаметр поверхности, мм

-

50

-

-

-

40

40

60

40

Минимальная толщина наносимого покрытия, мм

0,5

0,5

1,5

0,3

0,3

0,05

0,1

0,1

1,0

Максимальная толщина наносимого покрытия, мм

3,5

3,0

5,0

8,0

1,5

0,3

3,0

1,5

6,0

Примечания. Условные обозначения способов восстановления деталей: НУГ - наплавка в среде углекислого газа; ВДН - вибродуговая наплавка; НСФ - наплавка под слоем флюса; ДМ - дуговая металлизация; ГН - газопламенное напыление; Х - хромирование; Ж - железнение; КП - контактная приварка; РН - ручная наплавка.

Итак, по вышеописанной методике выбраны следующие способы восстановления:

1. Дуговая металлизация;

2. Газопламенное напыление;

3. Железнение;

4. Контактная наварка;

5. Ручная наплавка.

2) Отбор по техническому критерию - отбор способа по качеству получаемого восстановленного слоя. Для оценки используется целый ряд критериев (а точнее - результирующая этого ряда), обозначенных ниже (см. табл. 2), чем выше значение критерия, тем более качественным будет полученное восстановление:

Таблица 2. Технические критерии способов восстановления

Способ восстановления

Значения коэффициентов

износостойкости, Ки

выносливости, Кв

сцепляемости, Ксц

Наплавка в среде углекислого газа

0,85

0,9…1,0

1,0

Вибродуговая наплавка

0,85

0,62

1,0

Наплавка под слоем флюса

0,90

0,82

1,0

Дуговая металлизация

1,0…1,3

0,6…1,1

0,2…0,3

Газопламенное напыление

1,0…1,3

0,6…1,1

0,3…0,4

Плазменное напыление

1,0…1,5

0,7…1,3

0,4…0,5

Железнение

0,9…1,2

0,8

0,65.0,8

Хромирование

1,0…1,3

0,7…1,3

0,4…0,5

Контактная приварка

0,9…1,1

0,8

0,8…0,9

Ручная наплавка

0,9

0,8

0,8…0,9

Примечания.1. Коэффициент долговечности Кд численно принимается равным значению коэффициента, который имеет наименьшую величину.

2. При выборе способов восстановления применительно к деталям, не испытывающим в процессе работы значительных динамических и знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.

1. Технический критерий для дуговой металлизации:

2. Технический критерий для газопламенного напыления:

3. Технический критерий для железнения:

4. Технический критерий для контактной приварки:

5. Технический критерий для ручной наплавки:

Отметим, что по техническому критерию в "фавориты" вышли контактная приварка и ручная наплавка.

3) Отбор по технико-экономическому критерию - отбор способа восстановления детали по соотношению "цена покрытия - качество". Естественно, это соотношение у идеального способа восстановления должно быть минимальным:

В нашем случае придется широко использовать индексирование удельной стоимости восстановления (см. табл.3). Это связано с нестабильностью развития экономики. Отметим, что для оценки по этому критерию не обязательно использовать стоимость восстановления, а достаточно знать удельную стоимость (на единицу площади поверхности), т.к. площади восстанавливаются одинаковые.

Таблица 3. Индексы себестоимости основных способов восстановления деталей (по состоянию на 01.01.2013 г.)

Способ восстановления

Значение индекса себестоимости

Удельная себестоимость восстановления, руб. /см2

Наплавка: под флюсом

1,5

12,0…14,0

в среде газов

1,2

6,0…8,0

вибродуговая

2,4

8,0…10,0

Контактная приварка

1,5

7,5…8,5

Гальванические покрытия

1,2

0,4…9,0

Газотермическое напыление

2,6

10,0…14,0

Дуговая металлизация

0,5

8,0…12,0

Полимерные покрытия

0,4

-

Пластическое деформирование

0,8

-

Итак, технико-экономические параметры для разных способов восстановления:

1. Технико-экономический параметр для дуговой металлизации:

2. Технико-экономический параметр для газопламенного напыления:

3. Технико-экономический параметр для железнения:

4. Технико-экономический параметр для контактной приварки:

5. Технико-экономический параметр для ручной наплавки:

Поврежденные уплотнительные канавки на верхнем торце буртика восстанавливают прокатыванием стальных закаленных роликов. Металл, вытесненный из канавок, увеличивает высоту гребешков примерно на 0,25 мм. После обработки канавок на круглошлифовальном станке шлифуют обе плоскости бурта. В результате увеличивается высота бурта на 0,15 мм, что вполне достаточно для восстановления размеров бурта гильзы. Для шлифования буртов гильзу закрепляют на оправке.

После выбора способа восстановления найдем часть стоимости восстановленной детали от стоимости новой:

Это отношение менее 60%, окончательно установлена необходимость и экономическая целесообразность восстановления детали.

1.4 Расчет толщины наносимого покрытия

Определим в первом приближении величину толщины наносимого слоя:

- величина износа;

- припуск на обработку перед покрытием (ориентировочно, на сторону);

- припуск на механическую обработку после нанесения покрытия (на сторону).

Отметим, что толщина слоя является практически возможной для данного вида восстановления.

2. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления детали

В данном разделе следует рассказать о сущности выбранного выше способа восстановления и особенностях технологии (т.е. о технологических режимах процесса).

Сущность процесса заключается в приварке к изношенной поверхности детали стальной ленты мощными импульсами тока. Металл ленты и детали в сварной точке под воздействием импульса тока расплавляется. Расплавление ленты происходит в тонком поверхностном слое в месте контакта с деталью. Сварные точки располагаются по винтовой линии и перекрываются как вдоль рядов, так и между ними, что достигается вращением детали со скоростью, пропорциональной частоте импульсов, и продольным перемещением сварочных клещей. Такое расположение сварных точек благоприятно влияет на качество приварки.

С целью уменьшения нагрева детали и улучшения закалки наваренного слоя в зону сварки подают охлаждающую жидкость.

Технология восстановления деталей контактной наваркой стальной ленты включает в себя подготовку деталей и лент, наварку ленты, обработку деталей после наварки.

Подготовка осей к восстановлению заключается в правке центровых фасок и снятии с шейки слоя до диаметра меньше номинального на 0,3.0,5 мм.

Заготовки нарезают из лент толщиной 0,3.1,0 мм. Ширина их должна равняться ширине восстанавливаемого участка, а длина - его периметру. Зазор в месте стыка концов ленты не должен превышать 0,5.0,8 мм, нахлест концов не допускается.

Заготовки из стальной ленты изготовляют на установке, которая обеспечивает резку ленты необходимых размеров и повышает производительность труда в 5 раз по сравнению с ручным способом. С поверхности ленты удаляют следы коррозии и масел. Материал ленты должен соответствовать твердости восстанавливаемого участка детали.

Предварительно устанавливают режимы. Затем деталь закрепляют в патроне установки (если речь идет о валах) и подводят электроды к средней части восстанавливаемого участка. Расход охлаждающей жидкости 1,6 л/мин, усилие сжатия электродов 2.3 кН. Включив вращение детали, подают ленту из механизма подачи под нижний электрод. В момент касания электрода и ленты включают кнопку "сварка" и прихватывают ленту коротким швом к поверхности детали без подачи сварочных клещей. Окончательную приварку ленты производят с включенной подачей сварочных клещей, соблюдая выбранные режимы.

Покрытия целесообразно обрабатывать резанием шлифовальным кругом из белого электрокорунда в следующем режиме: окружная скорость круга 35 м/с, детали 25.30 м/мин, поперечная подача круга 0,2.0,3 мм/мин. Обработку ведут при обильном охлаждении зоны шлифования. В качестве охлаждающей жидкости рекомендуется применять 1,5.3% раствор кальцинированной соды. Выбор сравнительно невысоких режимов обработки обусловлен тем, что переходная зона (покрытие - основной металл) обладает пониженной теплопроводностью. Применение жестких режимов обработки в этом случае может привести к концентрации теплоты в наваренном слое и его отслоение вследствие линейного расширения.

Обработку наваренной ленты осуществляют на шлифовальных станках абразивными кругами ПП 23А СМ1-01 К6.

Качество наварки проверяют путем шлифования приваренного слоя ленты на образцах или контрольных деталях: на них после шлифования должен оставаться слой толщиной 0,015.0,020 мм. Если шелушение слоя не наблюдается или захватывает не более 5% площади, то можно считать, что свариваемость слоя ленты с основным материалом детали нормальная.

Ниже приведена схема технологического процесса восстановления посадочного отверстия под внешнее кольцо подшипника качения картера КПП:

Следует отметить, что в некоторых случаях возможна подготовка детали к консервации, которая включает в себя обезжиривание детали и нанесение консервационных составов. Однако, эта операция не является обязательной, деталь может быть срезу же после восстановления отправлена в сборочный цех.

2.1 Расчет параметров и выбор режимов нанесения покрытий

Наварка стальной ленты будет производиться с помощью станка 01.11.022 "Ремдеталь", при этом следует придерживаться следующих режимов восстановления:

толщина навариваемой ленты......................0,8 мм

длина ленты (найдено по длине

торцевой поверхности - окружности).........377 мм

ширина ленты (из чертежа).........................24 мм

сила сварочного тока...................................17,1 кА

длительность сварочного цикла.................0,06 с

длительность паузы...................................0,11 с

подача сварочных клещей........................4 мм/оборот

усилия сжатия электродов........................1,5 кН

скорость наварки.......................................4 м/мин

2.2 Расчет параметров и выбор режимов механической обработки покрытий

Предварительная механическая обработка детали (точение) производится на горизонтально-расточном станке 2А614.

Рассчитаем скорость резания:

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (принято для восстанавливаемых деталей);

- показатель степени (принято для восстанавливаемых деталей);

- показатель степени (принято для восстанавливаемых деталей);

- показатель степени (принято, что обработка ведется расточным резцом с режущей кромкой из сплава ВК8, без охлаждения);

- глубина резания (численно равна припуску );

- подача при черновом растачивании (выбранрезец расточной с пластинами из твердого сплава2140-0251ГОСТ 18882-73 диаметр сечения державки резца 20 мм, вылет резца 100 мм);

- стойкость резца (сечение 16 мм, с пластинами из твердого сплава).

Частота вращения шпинделя токарного станка:

Шлифовальная обработка восстанавливаемой поверхности картера КПП будет проводиться на внутришлифовальном станке 3А239 шлифовальным кругом ПП 80х32х25 23А 32-П СМ1 01 К6 ГОСТ 2424-83. Определим число проходов при шлифовании:

- припуск на механическую обработку шлифованием;

- глубина шлифования на 1 проход.

Продольная подача шлифовального круга:

- продольная подача в долях от ширины круга на 1 оборот планетарного механизма станка (для чернового шлифования);

- ширина выбранного шлифовального круга.

Окружную скорость по диаметру обрабатываемой поверхности выберем . Тогда скорость перемещения стола с восстанавливаемым картером принята .

3. Выбор оборудования, оснастки и материалов для восстановления детали

Перечислим оборудование, применяемое при восстановлении гильзы цилиндра.

Оборудованием для очистительной операции является моечная ванна ОМ-1316. При этом будет использовано моющее средство МС-6.

Растачивание (т.е. предварительная механическая обработка) будет проводиться на горизонтально-расточном станке 2А614, выбран резец расточной с пластинами из твердого сплава 2140-0251 ГОСТ 18882-73.

Наварка стальной ленты будет производиться на станке 01.11.022 "Ремдеталь", специально приспособленномдля ремонта крупных массивных деталей, типа картеров КПП.

Шлифовальная обработка восстанавливаемой поверхности картера КПП будет проводиться на внутришлифовальном станке 3А239 шлифовальным кругом ПП 80х32х25 23А 32-П СМ1 01 К6 ГОСТ 2424-83.

В качестве расходного материала будет использована стальная лента толщиной 0,8 мм, шириной 24 мм, длиной 377 мм. Соответственно, расход - 9048мм2на 1 картер.

4. Технологическая документация процесса восстановления детали

Технологическая документация представлена:

1. Расчетно-пояснительной запиской;

2. Ремонтным чертежом восстанавливаемой детали;

3. Технологическая карта процесса восстановления детали.

5. Определение норм времени и затрат на восстановление детали

В этом разделе определяется норма времени на восстановление картеров, а также затраты. На основе этого можно рассчитать стоимость восстановления детали, экономическую эффективность процесса, суммарную трудоемкость восстановления партии.

5.1 Определение норм времени на восстановление детали

Норма времени при восстановлении деталей наваркой стальной ленты определяется из выражения:

-основное время операции;

- вспомогательное время;

- дополнительное время;

- подготовительно-заключительное время;

- количество деталей в партии, штук.

Основное время - это время, в течение которого происходит наращивание слоя металла заданной толщины на изношенные поверхности детали или его удаление в процессе механической обработки детали. Для операции наварки ленты:

- диаметр восстанавливаемого отверстия;

-скорость наварки стальной ленты;

- ширина навариваемой ленты;

- подача сварочных клещей на один их оборот.

Вспомогательное время включает в себя время на установку и снятие детали, а также время на проход при наварке ленты. В нашем случае:

Дополнительное время затрачивается на подготовку станка и уход за ним:

- доля дополнительного времени от основного и вспомогательного времени.

Подготовительно-заключительное времяоперации восстановления (складывается из времени на получение задания, ознакомление с работой, подготовку приспособления, сдачу работы):

Тогда норма времени операции наварки ленты:

Величины норм времени для других операций рассчитываются по схожему принципу. Так основное время для токарной обработки:

- длина обрабатываемой поверхности (с учетом проходов и перебега инструмента);

- число проходов при обработке (глубина резания на проход и припуск в нашем случае равны);

- подача;

-частота вращения шпинделя станка.

Вспомогательное время при точении:

Дополнительное время при точении:

Подготовительно-заключительное время при точении:

Норма времени операции точения:

Основное время для шлифовальной обработки:

- число проходов при шлифовании;

- продольная подача при шлифовании;

- ширина шлифовального круга;

- скорость шлифования;

-коэффициент зачистных ходов.

Вспомогательное время при шлифовании:

Дополнительное время при шлифовании:

Подготовительно-заключительное время при шлифовании:

Норма времени операции шлифования:

Время на моечную операцию:

Время на контрольную операцию:

Тогда суммарное операционное время равно:

5.2 Определение затрат на восстановление деталей

В общем виде затраты на восстановление детали определяют по формуле:

(сумма под знаком суммы означает, что подсчет ведется по всем операциям технологического процесса).

- стоимость изношенной детали.

Далее следует подсчитатьстоимость всех расходных материалов, т.е. моющего средства и навариваемой ленты; стоимость моющего средства учтем, увеличив стоимость стального листа на 10%. Эта величина скрывается под 1-й суммой. Для расчета умножим величину площади стальной ленты, требующейся для восстановления 1-го картера, на стоимость 1м2 стального листа нужной толщины; не забудем и поправку на стоимость воды и моющего средства:

Суммарная заработная плата для всех рабочих рассчитывается по следующей формуле:

- норма времени на соответствующую операцию;

- часовая тарифная ставка 1-го разряда, определенная по величине МУОП на 2014 г.;

- тарифный коэффициент, учитывающий разряд работника;

- коэффициент дополнительной заработной платы (отпуска, компенсации и т.д.);

- коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.

Заработная плата токаря 3-го разряда:

Заработная плата шлифовщика 3-го разряда:

Заработная плата слесаря на наварочном станке 3-го разряда:

Заработная плата мойщика:

Заработная плата контролера-дефектовщика:

Суммарная заработная плата:

В дальнейшем при расчетах будет необходима величина основной заработной платы:

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитываются по следующей формуле:

- норматив годовых затрат на единицу ремонтной сложности механической части оборудования;

- то же для электрической части оборудования;

- категория ремонтной сложности механической части оборудования;

- то же для электрической части;

- коэффициент класса точности оборудования;

- годовой фонд работы оборудования в часах.

В учебных целях достаточно представить как долю от основной заработной платы:

Расходы на силовую электроэнергию для i операции рассчитывают по формуле:

- цена 1 кВт-ч электроэнергии;

- мощность станка, задействованного на i-й операции;

- общий коэффициент загрузки электродвигателей (или электрической части, включая сварочные аппараты).

Расходы на силовую электроэнергию для операции точения рассчитывают по формуле (мощность электродвигателя станка 2А614 5,5 кВт; коэффициент загрузки для расточных станков равен 0,18 в мелкосерийномпроизводстве):

Расходы на силовую электроэнергию для операции шлифования (мощность электродвигателя станка 3А2405 кВт; коэффициент загрузки для шлифовальных станков равен 0,26 в мелкосерийном производстве):

Расходы на силовую электроэнергию для операции восстановления (мощность станка 01.11.022 "Ремдеталь" порядка7 кВт; коэффициент загрузки для таких станков примем 0,05 в мелкосерийном производстве):

Суммарные затраты на силовую электроэнергию:

Последующие члены суммы могут быть выражены в долях от основной суммарной зарплаты рабочих.

Расходы на компенсацию износа инструмента:

Цеховые расходы:

Общезаводские расходы:

Транспортно-заготовительные расходы:

Производственная себестоимость восстановленной детали:

Полная себестоимость восстановленной детали, включая внепроизводственные расходы:

Норма прибыли для данного предприятия:

Оптовая цена восстановленной детали:

НДС (20%):

Отпускная цена единицы восстановленного картера КПП:

В начале работы мы оценивали величину доли цены восстановленного картера и цены нового в первом приближении. Настало время получить точное значение этой величины:

Итак, полученная величина отношения цены восстановленного гильзы цилиндра и цены новой детали равно 17,98%, что значительно меньше 60% - рекомендуемой величины отношения. Это означает, что восстанавливая гильзы цилиндра методом наварки стальной ленты, мы наиболее рационально используем отведенные нам ресурсы. Восстановление детали в нашем случае более чем оправданно.

Список литературы

1. Курс лекций по предмету "Технология восстановления деталей" д. т. н., профессора Голубева М.Г. за 2014 г.;

2. В.В. Быков, И.Г. Голубев, М.И. Голубев,"Проектирование технологических процессов восстановления деталей транспортных и технологических машин", методическое указание, Москва, 2013 г.;

3. В.В. Быков, "Технология машиностроения", учебное пособие, Москва, 2007 г.;

4. А.Г. Косилов, Р.К. Мещерякова, "Справочник технолога-машиностроителя", т.2, Москва, 1985 г.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

  • Технические требования к дефекации детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Технологические схемы устранения дефектов. Выбор режимов обработки. Назначение и принцип действия приспособления. Технологический маршрут восстановления детали.

    курсовая работа [153,8 K], добавлен 15.12.2016

  • Характеристика детали "шестерня малая левая". Определение коэффициентов повторяемости сочетания дефектов изношенной детали. Разработка маршрута восстановления детали. Определение экономической эффективности и целесообразности восстановления детали.

    дипломная работа [171,2 K], добавлен 02.12.2014

  • Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

    курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011

  • Разработка структурной схемы разборки оси опорного катка. Техническая характеристика узла. Выбор рационального метода и разработка маршрута восстановления детали. Технологические расчеты и определение экономической эффективности восстановления деталей.

    курсовая работа [338,0 K], добавлен 15.10.2014

  • Общая характеристика детали - шестерня малая левая. Коэффициенты повторяемости сочетания дефектов изношенной детали. Разработка маршрута и технологического процесса восстановления детали, оценка его эффективности. Выбор оборудования и инструментов.

    курсовая работа [379,8 K], добавлен 15.01.2011

  • Программа восстановления (ремонта) детали "Вал ПН-40УВ". Служебное назначение детали, ее размерная цепь. Анализ технических требований к детали, отработка ее конструкции на технологичность. Выбор методов и средств технического контроля качества.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 03.06.2014

  • Описание детали, принцип работы и возможные неисправности. Выбор средств измерения. Определение дефектов деталей и коэффициентов повторяемости. Построение гистограммы распределения износов. Выбор способа восстановления. Расчет режимов нанесения покрытия.

    курсовая работа [516,5 K], добавлен 20.08.2010

  • Разработка рационального технологического процесса восстановления одного из возможных дефектов детали "крышки картера" коробки передач трактора ТДТ-55. Определение режимов и расчет времени основных операций по устранению дефекта и восстановлению детали.

    курсовая работа [231,0 K], добавлен 24.01.2012

  • Выбор методов восстановления детали, проведение гальванической операции - осталивание. Токарная обработка заплавленного шлицевого вала. Выбор фрезы с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 8237-57 из быстрорежущей стали. Подготовка детали к железнению.

    курсовая работа [91,5 K], добавлен 19.08.2015

  • Подвеска автомобиля МАЗ. Выбор способа восстановления детали. Определение времени режимов обработки и норм времени при восстановлении отверстий под шпильки крепления колеса. Определение нормы времени для операции сверления и для операции фрезерования.

    курсовая работа [692,5 K], добавлен 07.10.2011

  • Общая характеристика и функции проектируемой детали, этапы и принципы изготовления заготовки. Расчет размера партии, возможные дефекты и пути их устранения. Выбор рационального способа восстановления детали. Расчет и обоснование режимов резания.

    курсовая работа [562,7 K], добавлен 09.02.2018

  • Характеристика детали и условий её работы. Технологический процесс восстановления детали, содержание операций. Расчет величины производственной партии. Определение припусков на обработку. Расчет норм времени. Экономический эффект от внедрения разработки.

    курсовая работа [55,1 K], добавлен 17.06.2015

  • Конструктивно-технологическая характеристика детали и ее дефектов. Выбор способов ее восстановления. Планировка поста слесаря. Обоснование размера производственной партии детали. Разработка операций по восстановлению головки блока цилиндров автомобиля.

    курсовая работа [44,4 K], добавлен 26.04.2010

  • Разработка технологического процесса восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с применением рациональных способов ремонта. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. Технологические схемы устранения дефектов.

    курсовая работа [651,4 K], добавлен 09.02.2018

  • Номенклатура классов, групп, типовые и нормальные процессы для деталей. Технологические инструкции на отдельные операции. Дефекты, способы их устранения у типовых деталей. Корпусные детали, коленвалы и распредвалы, цилиндры и гильзы цилиндров, шатуны.

    реферат [27,0 K], добавлен 02.12.2010

  • Выбор заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали, потерь металла при обработке. Определение величин припусков на обработку. Выбор оборудования оснастки. Разработка технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени.

    курсовая работа [32,5 K], добавлен 04.02.2009

  • Анализ работы и характеристика причин потери работоспособности узла. Выбор способа восстановления детали, ее дефекты. Разработка технологической карты на восстановление шестерни. Приспособление для выпрессовки амортизаторов опоры двигателя трактора.

    курсовая работа [45,9 K], добавлен 29.01.2015

  • Анализ чертежа детали "болт" и оценка ее технологичности. Выбор заготовки и его обоснование. Составление плана обработки детали. Расчет операционных размеров. Выбор оборудования для обработки детали. Расчет режимов резания и технологических норм времени.

    курсовая работа [308,3 K], добавлен 31.10.2011

  • Неисправности оборудования и их классификация. Основные виды износа деталей. Экономическая целесообразность их восстановления. Расчет ремонтных размеров. Составление технологического процесса восстановления детали. Расчет режимов обработки, нормы времени.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 26.04.2010

  • Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки.

    курсовая работа [93,6 K], добавлен 23.08.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.