Модернизация механического устройства для деталей бытовых приборов

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Реферат

Дипломный проект - с. 122, ил. 6, табл. 8, библиогр. ссылок 14 назв., графическая часть - 5 листов формата А1.

ПРАВКА, ПРОТЯЖКА, РЕЗКА, ПРУТОК, БУХТА, КОНЦЕВИК, МАГНИТНЫЙ ПУСКАТЕЛЬ.

Дипломный проект посвящён вопросу автоматизации правильно-отрезной установки. В существующей установке (станке) правильный и протяжной механизмы оставляют без изменения. Ручную резку отрихтованной проволоки заменяют автоматизированной резкой. Для решения этой задачи в проекте рассчитывают привод механизма резки. В дипломном проекте представлена электрическая схема автоматизации процессов правки и резки прутков.

Введение

В перспективных планах социально-экономического развития страны намечается поднять народное благосостояние на качественно новую ступень на основе технической реконструкции народного хозяйства - механизации, автоматизации, компьютеризации и роботизации. Правительство РФ рассмотрело и одобрило комплексную программу развития производства товаров народного потребления и сферы услуг. Её принятие имеет особое значение в условиях развернувшейся борьбы с пьянством и алкоголизмом.

Повышение народного благосостояния является важнейшим программным требованием. В качестве главной поставлена задача ускоренного развития отраслей, занятых производством товаров, создания разветвлённой сети платных услуг, привлечения к этому делу предприятий, объединений и организаций независимо от их специализации, всех отраслей народного хозяйства.

Производство товаров и услуг для населения будет базироваться на использовании достижений научно-технического прогресса, что позволит поднять на новый уровень их качество, значительно расширить ассортимент.

Намечено предусматривать меры по увеличению объёмов производства товаров и оказанию услуг в полном соответствии с растущими денежными доходами населения с подкреплением их необходимыми ресурсами.

В реализацию программы по товарам и услугам призваны внести вклад каждая республика, край, область, район, каждая отрасль народного хозяйства, все трудовые коллективы страны.

Увеличение выпуска товаров и объёмов услуг в первую очередь за счёт улучшения использования производственных мощностей, снижения материалоёмкости продукции, экономии расходования всех видов ресурсов, повышения эффективности капитальных вложений; необходимо своевременно перестраивать работу объединений и предприятий на выпуск изделий с высокими потребительскими свойствами, пользующихся спросом у населения.

Необходимо направить капитальные вложения преимущественно на техническое перевооружение и реконструкцию действующих предприятий.

Намечено ускорить развитие отраслей народного хозяйства, непосредственно занятых обслуживанием населения. Привлечь к оказанию услуг предприятия и организации всех министерств и ведомств, независимо от их специализации и характера основной деятельности.

Объём платных услуг, предоставляемых населению увеличить в 2,1 - 2,3 раза.

Развитие бытовых услуг будет направляться на более полное удовлетворение потребностей населения в различных видах обслуживания, сокращение затрат труда в домашнем хозяйстве и его облегчение, увеличение свободного времени людей. Объём реализации бытовых услуг увеличится не менее чем на сорок процентов.

Дальнейший рост благосостояния людей должен быть достигнут на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования производственного потенциала страны, всемерной экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы.

С этой целью предусматривается расширение ассортимента и увеличение выпуска металлоизделий по индивидуальным заказам. Также предусматривается комплекс поисковых работ по изысканию высокопроизводительных способов получения заготовок для работ в цехах металлоизделий.

В настоящем проекте предлагается решение на часть этих вопросов.

Для повышения производительности труда, снижения себестоимости и трудоёмкости изготовления, нужно внедрять прогрессивные технологические процессы при изготовлении металлоизделий, одним является правка и резка прутков.

Целью данного проекта является модернизация механического устройства для деталей бытовых приборов.

1. Аналитическая часть

1.1 Назначение и область применения

Механическое устройство для деталей бытовых приборов предназначено для правки металла круглого сечения и резки на прутки мерной длины.

Устройство применяют в цехе металлоизделий, где оказывают услуги двух групп: ремонт бытовых металлоизделий и изготовление металлоизделий по заказам населения, причём каждая из этих групп имеет большую номенклатуру различных видов услуг. На заготовительном участке осуществляется производство заготовок, идущих на жестяницкое, кузнечное, механическое и сварочное отделения, и на отдельные рабочие места, например заготовок на изготовление решеток, оград, металлических лестниц и т.д.

1.2 Техническая характеристика

Габаритные размеры, мм

длина 4570

высота 800

ширина 517

Высота до оси правильной рамки, мм 545

Скорость вращения правильной рамки, об/мин 700

Скорость протяжки прутка, м/мин 10

Общее передаточное число привода правильной рамки 2

Общее передаточное число привода протяжного механизма 31

Общее передаточное число привода механизма реза 12,5

1.3 Устройство и принцип работы

Все механизмы установки размещены на станине сварной конструкции (рис. 1.1)

Правильная рамка - поз. 2, установленная в подшипниковых опорах поз. 3, представляет собой рамку с тремя правильными рамками и двумя сменными втулками со сквозными отверстиями для прохождения выправляемой проволоки. При смещении роликов относительно оси вращения рамки проволока принимает волнообразное положение, подвергаясь при вращении рамки многократному изгибу. Вращение рамки осуществляется от электродвигателя поз. 5 через клиноремённую передачу поз. 6. Механизм подачи состоит из двух подающих роликов, один из которых приводной, а другой прижимной. Давление прижимного ролика обеспечивается винтом через упругий элемент. Привод механизма подачи - поз. 4 осуществляется от электродвигателя - поз. 7 и червячного редуктора - поз. 8. Для настройки установки на правку металла различного диаметра предусмотрена возможность смещения роликов в правильной рамке относительно оси её вращения.

Выпрямлённая проволока проходит по желобу, доходит до концевика - поз. 13, установленного на определённую длину прутка, на котором размещен датчик. Датчик срабатывает от толчка проволоки и выключает двигатель подачи, одновременно включая в работу механизм резки. От электродвигателя - поз. 10 через цилиндрический двухступенчатый редуктор - поз. 11 приводится в движение эксцентриковый вал резака - поз. 9,на котором закреплён шатун. В кривошипно-шатунном механизме вращательное движение эксцентрикового вала преобразуется в возвратно-поступательное движение ползуна. Нож, размещённый в ползуне, срезает пруток, проходящий через втулку, которая установлена в стенке резака.

Одновременно вращение эксцентрикового вала приводит во вращательное движение второй вал, связанный с механизмом опрокидывания прутка через цепную передачу. Пруток скатывается с желоба - поз. 12 в специально установленную рядом с автоматом тару. В момент реза подача проволоки прекращается.

Механизм правки и протяжки

Рисунок 1.1 а Механизм правки и протяжки

Рисунок 1.1 б Механизм резки проволоки

Для безопасной работы правильная рамка защищена оградительным кожухом. Для предотвращения работы на установке без оградительного кожуха предусмотрена блокировка включения электрического привода. В ограждение встраивают концевой выключатель, контакты которого при закрытом кожухе включаются в электрическую схему управления оборудованием и допускают включение электродвигателя, при снятом или неправильно установленном кожухе контакты размыкаются и электрическая цепь системы привода оказывается разорванной.

1.4 Анализ существующей конструкции

Производственный процесс в цехе металлоизделий расчленён на отдельные операции, выполняемые одним или группой рабочих, на одном или нескольких рабочих местах.

Изготовление заготовок по существующей технологии: со склада прутки, поставляемые в бухтах, грузятся на тележку и перевозятся к рихтовочному станку. Затем бухту устанавливают для работы на рихтовочном станке. Подвозкой и заправкой заняты два рабочих. После рихтовки здесь же вручную режутся прутки предварительно на отрезки длиной 8-9 метров. Рихтовкой занят один человек. Партию нарезанных прутков далее перевозят к следующему станку: пресс-ножницам. Для перевозки необходимы минимум два рабочих. На пресс-ножницах работают два рабочих, которые режут прутки на заданную длину.

При изучении технологического процесса изготовления прутков определённой длины были выявлены ряд недостатков:

- большая трудоёмкость при погрузке и установке бухты для рихтовки, также при резке прутков на мерные длины на пресс-ножницах;

- низкий процент использования металла;

- большой расход рабочего времени;

- большое количество рабочих.

При разработке новой конструкции автомата для правки и резки прутков было уделено особое внимание на возможность снизить трудоёмкость изготовления заготовок, улучшить условия труда, снизить себестоимость изделия за счёт:

- сокращения количества рабочих, занятых в технологическом процессе;

- возможность работать без отходов, т.е. почти 100 % использование металла;

- сократить рабочее время, а значит повышение производительности.

2. Конструкторская часть

2.1 Кинематика кривошипно-шатунного механизма

В настоящее время более широко применяют традиционную схему кривошипно-ползунного механизма - аксиальную, в которой ось крепления шатуна с ползуном расположена на одной вертикали с осью вращения главного вала (рис. 2.1).

Перемещение ползуна для аксиального механизма из крайнего верхнего положения в крайнее нижнее [2]

(2.1.1)

Текущее значение при повороте кривошипа вала на угол определяют по формуле:

(2.1.2)

где - коэффициент длины шатуна;

R - радиус кривошипа главного вала;

L - длина шатуна (расстояние между опорами и );

- угол между осью кривошипа и вертикалью;

Рисунок 2.1. Схема аксиального кривошипно-ползунного механизма

- угол между осью шатуна и вертикалью;

; ;

Bн и Bв - нижняя и верхняя точки соединения шатуна с ползуном соответственно при крайних нижних и верхних положениях ползуна;

- путь точки ползуна при повороте кривошипа на угол ;

РАВ - усилие, действующее по касательной, проведённой к кругам трения в опорах шатуна.

Скорость ползуна определяют по формуле, полученной дифференцированием выражения :

(2.1.3)

где n - частота вращения приводного вала, об/мин.

2.2 Расчёт усилия резки

Для определения необходимого усилия резки прутка использую выражение [3]

(2.2.1)

где -расчётное напряжение на срез;

Н/мм2 - допускаемое напряжение на срез;

- предел текучести материала прутка, для материала Ст3 =220 Н/мм2;

Р - сила, действующая на соединение, Н;

- число плоскостей среза (=1);

d - диаметр прутка (d=10 мм)

Для расчёта усилие реза прутка берут с запасом: P=5000 Н.

2.3 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода механизма резки

Дано: тяговое усилие Р=5000 Н;

скорость движения ножа V=10 м/мин;

диаметр главного вала D = 0,040 м.

Рисунок 2.2 Кинематическая схема механизма резки

КПД передач:

муфта соединительная ;

зубчатой пары ;

потери в опорах валов .

КПД всего привода:

Требуемая мощность электродвигателя:

(2.3.1)

По таблице 1 (гл х) [11] принимают электродвигатель типа 4А100L6У3, для которого , .

Частота вращения главного вала:

(2.3.2)

(2.3.3)

где - передаточное число тихоходной ступени редуктора;

- передаточное число быстроходной ступени редуктора.

Угловая скорость главного вала:

Угловая скорость вала двигателя:

Общее передаточное отношение привода:

В схеме привода отсутствуют ременная и цепная передачи, значит передаточное отношение привода равно передаточному числу редуктора

Передаточные числа быстроходной и тихоходной ступеней двухступенчатых редукторов определяют по соотношениям, приведённым в табл. 1.3 [4].

После определения передаточных чисел ступеней редуктора находят частоты вращения и вращающие моменты на валах передачи.

Частота вращения и угловая скорость быстроходного вала:

Частота вращения и угловая скорость тихоходного вала редуктора:

Вращающие моменты на валах (без учёта потерь на трение):

;

2.3.1 Расчёт редуктора

Дано: Частота вращения n=1000 об/мин;

Угловая скорость .

Вращающие моменты:

Общий КПД привода:

где - КПД пары зубчатых колёс;

- коэффициент, учитывающий потери пары подшипников;

- коэффициент, учитывающий потери в опорах приводного вала.

Расчёт быстроходной ступени

1) Выбираем материал для зубчатых колёс. Принимаем для шестерни сталь 20Х. Термообработка шестерни - цементация и закалка, твёрдость поверхности HRC 60.

Для зубчатого колеса принимаем сталь 40ХН. Термообработка колеса - закалка ТВЧ по контуру зубьев, твёрдость поверхности HRC 50.

2) Базовые пределы контактной выносливости для шестерни и для колеса по таблице 10.14 [3]

3) Допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса:

(2.3.4)

где - коэффициент долговечности,

=1;

- требуемый коэффициент запаса,

=1,1 (при объёмной закалке зубьев);

=1,2 (при неоднородной структуре по объёму, т.е. при цементации);

- коэффициент, учитывающий шероховатость сопряжённых поверхностей зубьев;

- коэффициент, учитывающий окружную скорость;

- коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса.

Рекомендуется для колёс d < 1000 мм принимать

Для косозубых передач принимаем условное допускаемое напряжение

При этом выполняется условие

поэтому окончательно принимаем

4) Допускаемые напряжения изгиба

(2.3.5)

Для шестерни и колеса:

- требуемый коэффициент запаса прочности, =1,8;

- коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки, =1;

=1,5 - коэффициент долговечности

Допускаемые напряжения для шестерни и для колеса:

5) Вращающие моменты на шестерне и на колесе:

6) Передаточное число

7) Межосевое расстояние:

(2.3.6)

где - коэффициент концентрации нагрузки, при переменной нагрузке:

х=0,5 - коэффициент режима нагрузки;

=0,25 - коэффициент, зависящий от положения колёс относительно опор;

=1,6 - коэффициент, зависящий от

о таблице 2.3 [4]



Вычисленное межосевое расстояние округляют в большую сторону до стандартного значения:

.

8) Предварительные основные размеры колеса:

Делительный диаметр d2:

ширина :

9) Модуль передачи

(2.3.7)

где коэффициент Кm=5,8;

- эквивалентный момент на колесе, ;

10) Суммарное число зубьев и угол наклона. Минимальный угол наклона зубьев косозубых колёс:

Суммарное число зубьев:

Округлим в меньшую сторону до целого числа =157, и определим действительное значение угла:

11) Число зубьев шестерни и колеса. Число зубьев шестерни Z1

Z1 округлим до целого числа Z1=31.

Число зубьев колеса:

12) Фактическое передаточное число:

- отклонение от заданного передаточного числа допустимо.

13) Диаметры колёс. Делительный диаметр шестерни d1:

Диаметр колеса внешнего зацепления:

.

Диаметры окружностей вершин dа и впадин df зубьев колёс внешнего зацепления:



где х1 и х2 - коэффициенты смещения у шестерни и колеса;

y - коэффициент воспринимаемого смещения;

а - делительное межосевое расстояние.

14) Размеры заготовок колёс.

Чтобы получить при термической обработке принятые для расчёта механические характеристики материала колёс, требуется, чтобы размеры заготовок колёс не превышали предельно допустимых значений табл. 2.1 [4]



15) Силы в зацеплении:

окружная

радиальная

где для стандартного угла.

осевая

16) Проверка зубьев колёс по напряжениям изгиба. Расчётное напряжение изгиба в зубьях колеса:

в зубьях шестерни

Окружная скорость колеса:

По табл. 2.5 [4] назначаем восьмую степень точности.

Коэффициент концентрации нагрузки:

где - начальный коэффициент концентрации нагрузки, =1,25;

х - коэффициент режима, х=0,5;

=1,25(1-0,5)+0,5=1,125;

- коэффициент динамической нагрузки, =1,03;

- коэффициент наклона зуба,

,

- коэффициент формы зуба, -3,60;

- эквивалентная окружная сила,

;

Условие прочности выполнено.

17) Проверка зубьев колёс по контактным напряжениям. Расчётное контактное напряжение:

где

Контактная прочность обеспечена.

Расчёт тихоходной ступени

1) Вращающие моменты на шестерне и на колесе:

6) Передаточное число

7) Межосевое расстояние (см. табл. 1.7.6):

где - коэффициент концентрации нагрузки, при переменной нагрузке:

=0,4 - коэффициент, зависящий от положения колёс относительно опор;

=1,47;

Принимаем по ГОСТу 2185-66

4) Примем нормальный модуль по соотношению:

По СТ СЭВ 310-76 можно принять модуль

5) Примем число зубьев шестерни:

6) Для определения суммарного числа зубьев назначим предварительно угол наклона зубьев

Тогда Остановимся на среднем значении тогда суммарное число зубьев:

7) Число зубьев шестерни:

Примем число зубьев шестерни Z3=32.

8) Число зубьев колеса:

Примем число зубьев колеса Z4=100.

9) Окончательно суммарное число зубьев:

и значение

Угол наклона зубьев

10) Основные размеры шестерни и колеса:

Проверяют соблюдение условия:

Ширина колеса:

Ширина шестерни:

11) Окружная скорость:

12) По табл. 10.8 [3] при данной скорости для косых зубьев цилиндрической передачи можно принять девятую степень точности, но для уменьшения динамической нагрузки выбираем восьмую степень точности.

13) Уточняют коэффициент нагрузки в зависимости от:

и восьмой степени точности находим

по формуле 10.5 [3] подсчитывают:

Коэффициент нагрузки:

14) Проверяют расчётные контактные напряжения по формуле [3]

(2.3.8)

15) Проверка прочности зубьев на изгиб:

Приведённые числа зубьев:

- для шестерни

- для колеса

Находим коэффициенты формы зуба:

- для коэффициент y3=0,426;

-для коэффициент y4=0,484.

Сравнительная оценка прочности на изгиб зубьев шестерни и колеса:

Следует проверять на изгиб зубья колеса, так как их прочность ниже, чем прочность зубьев шестерни;

Расчётные напряжения изгиба в опасном сечении зуба колеса по формуле [3]

(2.3.9)

где - коэффициент, учитывающий повышение прочности на изгиб косозубых колёс по сравнению с прямозубыми,

Предварительный расчёт валов

Диаметры различных участков валов редуктора определяют по формулам (2.3.10) для быстроходного вала.

где t - высота буртика;

r - координата фаски подшипника;

dп - диаметр посадочной поверхности подшипника;

dбп - диаметр буртика для упора подшипника;

TБ - номинальный момент.

Для промежуточного вала:

где f - размер фаски.

Для тихоходного вала:

Конструктивные размеры шестерни и колеса

Быстроходная ступень:

шестерня

колесо

Шестерню изготавливают без ступицы. Диаметр и длина ступицы колеса:

Толщина обода:

Толщина диска:

Тихоходная ступень:

шестерня

колесо



Шестерню изготавливают без ступицы. Диаметр ступицы колеса:

Длина ступицы:

Толщина обода:

Толщина диска:

Расстояние между деталями передач

Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса, между ними оставляют зазор “a”:

Быстроходная ступень:

шестерня

колесо

Шестерню изготавливают без ступицы. Диаметр и длина ступицы колеса:

Толщина обода:

Толщина диска:

где L - наибольшее расстояние между внешними поверхностями деталей передач, мм.

Расстояние между дном корпуса и поверхностью колёс для всех типов редукторов принимают:

Расстояние между торцевыми поверхностями колёс двухступенчатого редуктора, выполненного по развёрнутой схеме, определяют по соотношению:

2.4 Расчёт муфт

На работу муфты существенно влияют толчки, удары и колебания, обусловленные характером работы приводимой в движение машины. Поэтому расчёт муфты ведут не по номинальному моменту М, а по расчётному моменту Мр, по формуле (2.4.1).

(2.4.1)

где - коэффициент режима работы;

- вращающий момент, Нм;

N - мощность, Вт;

- угловая скорость, рад/с;

n - частота вращения, об/мин.



Муфты упругие втулочно-пальцевые

Применяются для передачи вращающих моментов со смягчением ударов посредством упругих резиновых втулок, надеваемых на пальцы. Полумуфты насаживают на концы валов с натягом на призматических шпонках. В одной полумуфте на конических хвостовиках закрепляют пальцы с надетыми на них резиновыми втулками. Вследствие деформации резиновых втулок при передаче момента смягчаются толчки и удары, но амортизирующая способность муфты незначительна. Муфта компенсирует незначительные смещения радиальные (0,3 - 0,6 мм), угловые (до 1о) и осевые.

Полумуфты изготовляют из стали 30 или стального литья 35Л, пальцы - из нормализованной стали 45, а втулки - из специальной резины.

Пальцы проверяют на изгиб по сечению А-А, а резиновые втулки на смятие поверхности, соприкасающейся с пальцами.

Условие прочности пальца на изгиб:

(2.4.2)

где - наибольшее напряжение изгиба в опасном сечении пальца, Н/мм2;

Мр - расчётный момент, Нмм;

- окружная сила, передаваемая одним пальцем, Н;

До - диаметр окружности, на которой расположены пальцы, мм;

Z - число пальцев;

- длина пальца, мм;

- момент сопротивления изгибу, мм3;

- диаметр пальца, мм;

- допускаемое напряжение на изгиб для пальцев.

До = 41 мм; Z = 8; dп = 14 мм; = 32 мм.

что удовлетворяет условию прочности пальца на изгиб. Необходимо рассчитать втулку на смятие по формуле (1.7.13)

Условие прочности втулки на смятие:

(2.4.3)

где - длина втулки, мм, = 28 мм;

- допускаемое напряжение на смятие для резины.

что удовлетворяет условию прочности втулки на смятие.

Рисунок 2.4.1

К расчёту пальцев и втулок упругой втулочно-пальцевой муфты.

2.5 Описание электрической принципиальной схемы

Питание электрооборудования осуществляется от трёх фазной сети переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц.

Схема управления выполнена на релейно-контактных элементах.

Электрическая схема обеспечивает:

- вращение правильной рамки;

- подачу проволоки вперёд;

- резку проволоки;

- блокировку защитного кожуха;

- сигнализацию подачи питания, включения подачи проволоки вперёд, включения механизма резки.

Назначение элементов электрической схемы (рис. 2.5.1):

F1 - выключатель автоматический АЕ 2036-10р ТУ 16-522.064-75;

S1 - концевой выключатель (на размер прутка) ВКП 2111У2 ТУ 16-526433-78;

S2 - концевой выключатель (верхнего положения режущего ножа);

К1 - магнитный пускатель ПМЕ 073/220/50У3 ОСТ 16.0536.001-72;

К2, К3 - магнитные пускатели ПМЕ 213 220-У3+2Р;

S3 - микропереключатель ПП 2101 (блокировка кожуха правильной рамки);

К11 - нормально-замкнутый и разомкнутый контакты;

К21 - контакты контактора К2;

К31 - контакты контактора К3;

Н1 - “Сеть” - лампа для сигнализации подачи питания;

Н2 - “Вперёд” - лампа для сигнализации подачи проволоки вперёд;

Н3 - “Резка” - лампа для сигнализации резки проволоки;

М1, М2 - двигатели подачи проволоки и вращения правильной рамки;

М3 - двигатель резки проволоки.

Рисунок 2.5.1 Схема электрическая принципиальная

Работа схемы

При включении сети автоматическим выключателем F1 кнопкой включения напряжение сети через нормально-замкнутые контакты К11 подаётся на контактор К2, который подключает контактами К21, двигатели правки и протяжки проволоки М1 и М2. При достижении проволокой концевого выключателя S1, подаётся напряжение на магнитный пускатель К3. При этом отключаются двигатели М1 и М2, и включается двигатель М3 контактами К31. При вращении двигателя М3 замыкается концевой выключатель S2 и начинается резка проволоки и опрокидывание прутка. После сбрасывания прутка контакт S1 размыкается. При выходе ножа в крайнее первоначальное положение, контакт S2 также размыкается. При этом происходит переключение контакторов К2 и К3 в исходное положение, т.е. К2 замкнуто, а К3 разомкнуто, или М3 отключается от сети питания и включаются двигатели М1 и М2.

3. Технологическая часть

3.1 Краткое описание детали и анализ возможных неисправностей детали

Деталь “вал” испытывает значительные нагрузки, работает на изгиб и кручение. При работе он будет изнашиваться. Заменять деталь полностью экономически не выгодно, поэтому рассмотрим технологический процесс её ремонта.

В процессе работы будет наблюдаться износ вала по опорным поверхностям, а также износ посадочных мест при запрессовке и распрессовке деталей, устанавливаемых на вал.

Для изготовления вала применяется Сталь 45 ГОСТ 1050-74 улучшенной термообработки.

Механические свойства стали [2]

- предел прочности при растяжении;

- предел текучести;

- предел выносливости при растяжении;

- предел выносливости при изгибе;

- предел выносливости при кручении;

- допускаемые напряжения при растяжении;

- допускаемые напряжения при изгибе;

- допускаемые напряжения при кручении;

- допускаемые напряжения при срезе;

- допускаемые напряжения при смятии;

Химический состав стали 45:

Углерод - 0,40 - 0,50 %;

Марганец - 0,5 - 0,8 %;

Никель - 0,3 %;

Кремний - 0,17 - 0,37 %;

Хром - 0,3 %;

Сера < 0,045 %;

Фосфор < 0,045 %.

Механические свойства: сталь 45 удовлетворяет условиям работы детали. Вал из данной стали выдерживает крутящие и изгибающие моменты, действующие на него, и имеет необходимый запас прочности. Одновременно сталь 45 является недорогим и широко распространённым конструкционным материалом. Исходя из этого принимают материал детали - сталь 45.

3.2 Разработка технологического процесса ремонта вала

Маршрутная карта.

Оп. 5. Дефектация

Оп. 10. Токарная черновая обработка

Оп. 15. Наплавка

Оп. 20. Отжиг

Оп. 25. Токарная черновая обработка

Оп. 30. Токарная чистовая обработка

Оп. 35. ЭХО

Оп. 40. Промывка

Оп. 45. Контроль

Оп. 50 Термообработка

Оп. 55. Шлифовка

Оп. 60. Промывка.

Данная этапность обработки обуславливается следующими причинами:

1) расчленением черновых и чистовых операций для повышения точности обработки;

2) возможностью правильного использования оборудования (на черновых операциях используют менее точные станки).

Черновая обработка необходима для снятия максимального припуска, снятия дефектного слоя. На последующих операциях производится окончательная чистовая обработка поверхностей. Оборудование на всех операциях применяют универсальное, применяют станки общего назначения, оснащённые специальными приспособлениями. При механической обработке применяют эксцентриковый зажим, позволяющий обработать эксцентриковый вал.

В качестве режущего инструмента используется стандартизированный инструмент: резцы для черновой обработки с пластинами из твёрдого сплава Т5К10, для чистовой токарной обработки с пластинами Т15К6.

Мерительный инструмент: используются предельные скобы.

Вместо слесарной зачистки применяют ЭХО. Все эти условия соекращают время на восстановление детали, увеличивают производительность труда.

3.3 Расчёт режимов обработки

3.3.1 Оп. 5. Дефектация

Операция дефектация заключается в определении размеров детали, параметры которых не соответствуют размерам на чертеже. Полученные данные заносятся в ведомость дефектации. Дефектация - это процесс технического контроля, целью которой является определение неисправностей. В результате дефектации детали разделяют на три группы: - годные без ремонта;

- подлежащие ремонту;

- негодные.

3.3.2 Оп. 10. Черновая токарная обработка

1п. Точить диаметр (1) на длину размер (4). Разработку режимов резания при точении начинаем с выбора геометрических параметров резца. Принимают резец с пластинами из твёрдого сплава (ГОСТ 18878-75) Т5К10. Устанавливают глубину резания

t = 0,5 мм [6].

Назначаем подачу S = 0,5 мм/об [6].

Скорость резания рассчитывают по формуле (2.3.1).

(3.3.1)

где - фактическая скорость резания, м/мин; [6]

- постоянная для данных условий резания;

- период стойкости инструмента, мин;

- показатель степени табличный;

t - глубина резания, мм;

- табличный показатель степени;

S - подача, мм/об;

- табличный показатель степени;

- поправочный коэффициент на скорость резания [6];

= 350; [6]

Т = 60 мин;

m = 0,2;

t = 0,5 мм;

= 0,15;

S = 0,4 мм/об;

= 0,35 [6]

(3.3.2)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания [6];

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние режущей части инструмента на скорость резания;

, - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние угла в плане резца на скорость резания.

, (3.3.3)

где - предел прочности при растяжении, кг/мм2;

= 75 кг/мм2;

[6];

;

;

[6].

Частота вращения шпинделя:

(3.3.4)

где d - диаметр вала, мм;

=254,04 м/мин;

d = 40 мм.

Принимаем по паспорту станка nст = 2000 об/мин, тогда = 251,2 м/мин.

Силу резания определяют по формуле (3.3.5)

(3.3.5)

где Рz - сила резания при наружном продольном точении, кг [6]

Ср - постоянная для расчётных условий;

t - глубина резания при точении, мм;

хр, yp, np - показатели степени для каждой из составляющих сил резания;

Кр - поправочный коэффициент [6];

Ср = 300 [6];

хр = 1;

yp = 0,75;

np = -0,15;

t = 0,5 мм;

S = 0,4 мм/об;

= 251,2 м/мин;

(3.3.6)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого металла на силы резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на силы резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на силы резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на силы резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине на силы резания.

(3.3.7)

где nр - показатель степени;

nр = 0,75 [6, Т. 2, с. 430, табл. 22];

= 75 кг/мм2;

= 1,0 [там же, с. 431, табл. 24];

= 1,0;

= 1,0;

= 0,87;

Мощность резания подсчитывают по формуле (2.3.8)

(3.3.8)

где N - мощность резания, кВт;

РZ = 28,66 кг;

= 251,2 м/мин;

Принимаем станок токарно-винторезный 1И611П с мощностью резания N = 3 кВт, частотой вращения n = 2000 об/мин; потерей КПД 0,75.

Проверяют достаточную мощность привода при необходимом условии:

Станок 1И611П имеет Nm =3 кВт; =0,75; Nшп = Nm.

Nшп=

Условие выполнено.

Машинное время рассчитывают по формуле (3.3.10).

(3.3.10)

где Z - длина прохода резцами;

i - число проходов;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача, мм.

(3.3.11)

где - длина обработки участка, мм;

- величина врезания резца;

- величина пробега резца.

(3.3.12)

где - главный угол в плане, град;

[6];

i = 1;

n = 2000 об/мин;

S = 0,4 мм/об;

2 переход: Точить диаметр (2), выдержав размер (5).

Так как второй переход аналогичен первому, т.е. применяют резец Т5К10, станок токарно-винторезный 1И611П, обрабатываемый диаметр d = 40 мм, частота вращения n = 1680 мм/мин, то все данные для второго перехода соответствуют данным для первого перехода, кроме длины обрабатываемой поверхности:

t = 0,5 мм;

S = 0,4 мм;

= 251,2 м/мин;

n = 2000 об/мин;

РZ = 28,66 кг;

N = 1,176 кВт.

Рассчитывают только машинное время TM по формуле (3.3.10), где

[см. формулу 3.3.10];

[там же]

3 переход: А. Переустановить деталь в эксцентриковый зажим.

Точить диаметр (3), выдержав размер (6).

Б. Снять деталь.

Глубина резания t = 0,5 мм;

Подача S = 0,4 мм;

Скорость резания

Частоту вращения определяем по формуле (3.3.4), где d - диаметр обрабатываемой поверхности; d = 62 мм.

Принимаем частоту вращения по станку nст = 1300 об/мин.

[см. формулу (3.3.5)];

N = 1,176 кВт [см. формулу (3.3.8)].

Машинное время определяют по формуле (2.3.10), где

Норму штучного времени на токарную операцию определяют по формуле (3.3.13):

(3.3.13)

где Тшт - норма штучного времени, мин [7];

ТМ - машинное основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

ТТО - время на обслуживание рабочего места, мин;

(3.3.14)

где ТМ1 - машинное время на первый переход;

ТМ2 - машинное время на второй переход;

ТМ3 - машинное время на третий переход.

ТМ1 = 0,122 мин;

ТМ2 = 0,068 мин;

ТМ3 = 0,082 мин.

(3.3.15)

где tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tпер - вспомогательное время на переход при продольном точении, мин;

tизм - вспомогательное время на измерение штангенциркулем, мин;

tуст = 0,21 мин [8, с. 63];

tпер = 0,1 мин;

tизм = 0,2 мин.

(ТТО + ТОП) = 3,5 мин [8, с. 64-65, табл. 18].

3.3.3 Расчёт и описание операции 15

Наплавка.

Наплавка детали применяется для восстановления её изменённых поверхностей. Она представляет собой процесс нанесения сваркой слоя металла на поверхность изделия. В разрабатываемом технологическом процессе применяют вибродуговую наплавку. Наплавка ведётся в жидкой среде. В качестве охлаждающей жидкости применяют 15 % водный раствор технического глицерина. Наплавка ведётся специальной головкой УАНЖ-6 [9], установленной в суппорте токарного станка 16К20. Наплавляемый вал закрепляется в центре станка и вращается с определённой частотой. Питание сварочной дуги осуществляется от сварочного преобразователя РСГ-500 [9] постоянным током, напряжением 25 В, при обратной полярности.

Вибродуговая головка крепится на суппорте станка. Наплавка ведётся электродной проволокой Нп-40.

Продольная подача суппорта S = 3 мм/об. Скорость подачи электродной проволоки определяют по формуле:

(3.3.16)

где I - сила тока, А;

U - напряжение, В;

dэл - диаметр электродной проволоки;

I = 150 А [там же];

U = 25 В;

dэл = 1,6 [9, с. 118].

Скорость наплавки определяют по формуле (2.3.17):

(3.3.17)

где - скорость наплавки [9];

dэл - диаметр электродной проволоки, мм;

- скорость подачи электродной проволоки, м/мин;

К1 - коэффициент перехода металла проволоки в наплавленный металл;

h - толщина слоя наплавленного металла, мм;

S - продольная подача суппорта, мм/об.

dэл = 1,6 мм;

= 3,9 м/мин;

h = 2 мм;

К1 = 0,7 [там же, с. 117];

S = 3 мм [там же, с. 115].



Частоту вращения шпинделя определяют по формуле (2.3.18).

(3.3.18)

где =0,57 м/мин;

d - диаметр детали;

d = 40 мм;

Расчёт норм времени.

1 переход: машинное время определяют по формуле (3.3.10).

где L = 95 мм; i = 1; n = 4,54; S = 3 мм/об.

2 переход:



т.к. L = 52 мм.

3 переход: d = 62 мм.

= 2,1 мин [9, см. формулу (2.3.15)];

3.3.4 Операция 20. Отжиг

Отжиг применяют для снятия внутренних напряжений детали, возникших в ходе наплавки, а также с целью получения мелкозернистой структуры металла и улучшения её физико-механических свойств. Для отжига применяю электрическую муфельную печь. Загрузка заготовок производится партиями по десять штук. Температура в печи 650…680 оС, выдержка два часа. Охлаждение заготовок производится вместе с печью.

3.3.5 Операция 25. Токарная черновая обработка

1 переход: точить диаметр (1), выдерживая размер (4).

Резец проходной упорный с пластиной из твёрдого сплава Т5К10.

Устанавливают глубину резания t = 1,2 мм [6].

Назначают подачу S = 0,5 мм/об.

Скорость резания рассчитывают по формуле (2.3.1)

где =350 [см. формулу (2.3.1)];

Т = 60 мин;

m = 0,2;

t = 1,2;

= 0,35;

= 0,35;

S = 0,5 мм/об.

- рассчитывают по формуле (2.3.2)

где = 1,0; = 1,0; = 1,0; = 1,2; = 0,97.

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле (3.3.4)



где =222,77 м/мин;

d = 43 мм.

Принимаем ближайшую частоту по паспорту станка n = 1600 об/мин, тогда:

По формуле (2.3.5) определяют силу резания:

где Ср=300 [6, Т.2, с. 429];

t = 1,2 мм; хр = 1; yp = 0,75; np = -0,15; = 216,03 м/мин; S = 0,5 мм/об.

Кр определяют по формуле (3.3.6).

где =1,0 [6, Т.2. с. 430];

=1,0 [там же];

=1,1;

=1,0;

=0,93 [там же].

;

Мощность резания подсчитывают по формуле (2.3.8)

где РZ = 96,43 кг;

= 216,03 м/мин;

Машинное время рассчитывают по формуле (2.3.10).

где L= 95+0,5+2=97,5 мм;

i = 1;

n = 1600 об/мин;

S = 0,5 мм/об;



Принимают станок токарно-винторезный 16К20 с мощностью резания N = 10 кВт, частотой вращения 1600 об/мин; потерей КПД: = 0,75. Проверяют достаточную мощность привода при необходимом условии:

Условие выполнено.

2 переход: точить диаметр (2), выдержав размер (5).

Так как различие второго перехода от первого только в машинном времени и в длине обрабатываемой части детали, т.е. применяют проходной упорный резец Т5К10, тот же станок, диаметр обрабатываемой поверхности d = 43 мм, то все данные для второго перехода будут соответствовать данным для первого перехода, кроме машинного времени.

t = 1,2 мм;

S = 0,5 мм/об;

=216,03 м/мин;

n = 1600 об/мин;

= 96,43 кг;

N = 3,404 кВт.

Рассчитывают машинное время по формуле (3.3.10)

где

3 переход: точить диаметр (3), выдержав размер (6).

Глубина резания t = 1,2 мм [6]; Подача S = 0,5 мм/об;

Скорость резания м/мин.

Частоту вращения шпинделя определяют по формуле (3.3.4).

где = 222,77 м/мин;

d = 65 мм.

Принимают частоту вращения n = 1100 об/мин. Уточняют скорость резания по данным станка:

(3.3.16)

где d = 65 мм;

n = 1100 об/мин;

Силу резания рассчитывают по формуле (2.2.5).

где Cр = 300, [6, Т.2, С. 429];

хр = 1;

yp = 0,77;

nр = -0,15;

t = 1,2 мм;

S = 0,5 мм/об;

= 224,51 м/мин;

Кр = 1,02 [6, Т.2, с. 427].

Мощность рассчитывают по формуле (3.3.8).

где PZ = 95,59 кг;

= 224,51 м/мин;

Проверяют достаточную мощность привода , где Nшп = 7,5 кВт.

3,507<7,5

- условие выполнено.

Машинное время определяют по формуле (3.3.10).

где

где

деталь правка металл

Норму штучного времени на токарную черновую операцию определяют по формуле (3.3.13).

где

=0,51 мин [см. формулу (3.3.15)];

[см. формулу (3.3.15)].

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Система управления охраной труда (СУОТ)

В условиях современного производства отдельные, частные мероприятия по улучшению условий труда, предупреждению травматизма и заболеваемости оказываются недостаточно эффективными. Их необходимо осуществлять комплексно, системно.

Одним из наиболее важных принципов построения и функционирования СУОТ является принцип системного подхода. Он выражается в том, что на основе программно-целевого управления осуществляется комплекс взаимосвязанных организационных, технических, гигиенических и социально-экономических мероприятий по созданию здоровых и безопасных условий труда на всех участках и стадиях производства. В СУОТ объектом управления служит безопасность труда на рабочем месте, участке, в цехе, во всей системе «человек -- производство», а управляющий орган состоит из руководителей предприятия и структурных подразделений, а также работников службы охраны груда. Состояние объекта управления определяется входными параметрами-факторами, воздействующими на безопасность и безвредность трудовой деятельности. К ним можно отнести: безопасность конструкции оборудования и содержание его в безопасном состоянии; безопасность технологических процессов; организацию труда, производства и управления; гигиенические параметры производственной среды; социально-психологические и психофизиологические (субъективные) факторы. Поскольку реальные производственные условия не могут быть абсолютно безопасными, то выходной характеристикой служит некоторый уровень безопасности труда. Показатели количественной и качественной оценки уровня безопасности выступают в роли критериев эффективности управления. Информация о выявленных в процессе контроля отклонениях от норм поступает в управляющий орган для анализа, выработки н. принятия решений (управляющих воздействий), направленных на регулирование управляющих параметров -- входов объекта управления. Таким образом, СУОТ действует по принципу обратной связи (замкнутое автономное управление).

Главная цель СУОТ -- обеспечение безопасных и здоровых условий труда на производстве -- достигается путем решения следующих задач:

обеспечения безопасности производственных процессов, оборудования, зданий и сооружений;

создания нормальных санитарно-гигиенических и психофизиологических условий труда;

организации профессионального отбора, обучения и пропаганды охраны труда;

обеспечения работающих средствами индивидуальной защиты (СИЗ);

нормализации санитарно-бытового обслуживания.

Определяющая и ведущая функция управления охраной труда -- планирование организационно-технических мероприятий, но охране труда. До начала работ по планированию должно быть проведено прогнозирование производственного травматизма, профессиональной заболеваемости и других показателей охраны труда. Прогнозирование производственного травматизма основано на анализе статистических данных о травматизме за несколько лет. Прогнозирование показателей охраны труда может быть поисковым и нормативным, исходя соответственно из существующей ситуации для определения состояния системы в будущем и из нормативно оцененных будущих состояний системы к действиям в настоящее время.

Организация работы по охране труда заключается в выборе и формировании такой структуры управления охраной труда на предприятии (в организации), которая бы наилучшим образом соответствовала цели создания безопасных и здоровых условий труда.

Практически все инженерные службы и должностные лица предприятия участвуют в управлении охраной труда. Поэтому эффективность управления охраной труда па предприятии зависит от организации работы-- четкой регламентации обязанностей и прав всех звеньев и должностных лиц в этой области. Для этого на каждом предприятии разрабатывается Положение (на основе Типового положения соответствующего Министерства и ЦК профсоюза) об организации работы по охране труда. Этот документ устанавливает взаимосвязи, соподчиненность, обязанности и права служб, структурных подразделений, должностных лиц в системе управления охраной труда. При этом соотношение основных функций при переходе с одного уровня управления на другой изменяется. Если, например, на уровне дирекции наибольшее значение имеют функции планирования, координации и контроля, то в цехе основное внимание должно обращаться на функции организации и стимулирования.

Организационно-методическую работу по управлению охраной труда, подготовку управленческих решений и контроль за реализацией осуществляет служба охраны труда, подчиненная непосредственно главному инженеру. Соответствие результатов деятельности установленной цели осуществляется с помощью функций учета и анализа, которые позволяют установить уровень состояния охраны труда и эффективность работы СУОТ. Эта оценка проводится на всех уровнях управления (от мастера до директора). Суть функций учета и анализа заключается в систематическом учете показателей состояния охраны труда на объекте управления, анализе данных учета и обобщении причин невыполнения требований законов, стандартов, правил и норм охраны труда, а также причин невыполнения планируемых мероприятий. Анализируются все учетные и отчетные материалы о несчастных случаях, общих и профессиональных заболеваний, материалы всех видов контроля состояния охраны труда, данные санитарно-технических паспортов объектов, рабочих мест, участков и цехов, материалы специальных обследований зданий, сооружений, помещений, оборудования и т.п. В результате осуществления этой функции разрабатываются предложения, включаемые в текущие и перспективные планы, и стимулируется (материально и морально) деятельность отдельных служб, подразделений и должностных лиц за достигнутые показатели в области охраны труда.

Отклонения от требований охраны труда устанавливаются с помощью функции контроля, а устранение причин отклонений является функцией координации (регулирования).

Содержание функции координации работ, осуществляемой под руководством главного инженера на всех уровнях управления, состоит в разработке и выполнении приказов, распоряжений и предписаний, проведении оперативных совещаний и т. п.

Для осуществления стимулирования в области охраны труда и практической оценки состояния охраны труда на предприятии (в цехе) используется базовый коэффициент Кбаз, который представляет собой произведение трех коэффициентов :

Кбаз = Кп.бКт.бКи.д, (4.1)

где Кп.б --коэффициент производственной безопасности, характеризующий выполнение работающими норм и правил охраны труда (отношение числа работников, строго соблюдающих требования безопасности, к общему числу рабочих в цехе или на участке); Кт.б -- коэффициент технической безопасности, представляющий собой отношение количества машин, механизмов и других видов оборудования, полностью удовлетворяющих требованиям безопасности, к общему числу единиц оборудования, установленных в цехе (на участке); Ки.д--коэффициент исполнительской дисциплины ИТР, который определяется отношением количества выполненных мероприятий по охране труда за месяц (или другой период времени) к общему количеству запланированных мероприятий.

Коэффициенты Кп.б и Ки.д устанавливаются, как правило, инженером службы охраны труда, а коэффициент Кт.б -- комиссией, осматривающей оборудование (заполняются специальные карты). По динамике изменения Кбаз и других коэффициентов можно судить об уровне и направленности работы по охране труда в цехе (на участке). Можно также планировать рост этих коэффициентов и в зависимости от этого осуществлять материальное и моральное стимулировании (поощрение) коллектива и отдельных работников. К нарушителям правил и норм охраны труда применяются дисциплинарные и общественные меры воздействия. Используется также шкала снижения базового коэффициента из-за конкретных нарушений правил и норм.

Научно-технический прогресс характеризуется быстрым насыщением производства новейшими машинами, оборудованием, приборами, устройствами механизации и автоматизации производственных процессов, роботизированных комплексов и участков. Так, получают широкое применение лазерные установки, приборы с использованием изотопов, ультразвука, сложнейших устройств в системах автоматики, телемеханики, дистанционного управления и т. п. При этом одновременно с получением определенного технико-экономического эффекта нередко появляются и новые производственные опасности и вредности. Поэтому в условиях интенсификации производства, когда непрерывно создаются новые технологические процессы, машины и устройства для управления этими сложными процессами, неизбежно возникают новые проблемы по охране труда. К таким проблемам следует отнести инженерно-технические, медико-биологические и социально-экономические проблемы по охране труда. Следует также указать и на экологические проблемы, которые зачастую возникают в период НТП. Рассмотрим кратко эти проблемы.

К инженерно-техническим проблемам по охране труда можно отнести:

разработку методов получения короткоживущих радиоизотопов, обеспечивающих большую безопасность их применения;

оценку условий труда при использовании на предприятиях новых машин и устройств;

отражение вопросов безопасности в проектной документации на конкретную технологию производства;

разработку высокоэффективных мер по снижению уровней шума и вибрации на выпускаемых машинах и технологическом оборудовании;

создание более совершенных методов и средств защиты при эксплуатации промышленных роботов, устройств автоматики, электроустановок и др.

Медико-биологические проблемы по охране труда:

исследования по изучению влияния новых производственных факторов на сердечно-сосудистые и нервно-психические заболевания (от нервно-психического перенапряжения при работе операторов, диспетчеров и др.), на возникновения злокачественных новообразований;

изучение механизмов адаптации и акклиматизации организма человека к метеорологическим условиям и производственной среде при использовании новейшей техники, устройств и приборов.

Социально-экономические проблемы охраны труда:

комплексное изучение причин травматизма и профессиональных заболеваний в современных условиях с целью прогнозирования и разработки мер по их снижению;

разработка новых методов оценки экономической эффективности мероприятий по охране труда.

4.2 Вопросы охраны труда решаемые на предприятии

Создание и управление системой охраны труда на предприятиях осуществляют собственник предприятия или уполномоченные им лица, которые создают службы охраны труда или на договорной (контрактной) основе нанимают специалистов по охране труда.

Структура, численность и техническая оснащенность служб охраны труда устанавливаются собственником из расчета полной реализации требований настоящего Закона и иных действующих нормативных актов по безопасности труда. В целях организации сотрудничества по охране труда работодателей и работников и их представителей на предприятии с численностью работников более 10 человек создается совместный комитет (комиссия) по охране труда, в который на паритетной основе входят представители работодателей, профессиональных союзов и иных уполномоченных работниками представительных органов.

На предприятиях, с численностью работающих до 100 человек функции специалиста по охране труда могут выполнять лица, уполномоченные на это собственником (учредителем) или приняты на работу с его согласия. На предприятиях, с численностью работающих 100 человек и более вводится должность специалиста по охране труда.

При численности работающих 300 человек и более создается служба охраны труда во главе с освобожденным от производственной деятельности руководителем службы или заместителем руководителя администрации

предприятия по охране труда. Структура и численность службы определяются в зависимости от степени риска производства и территориальной отдаленности рабочих мест и с учетом рекомендаций государственного органа управления охраны труда.

По статусу службы охраны труда приравниваются к производственно-техническим службам предприятия. Собственник (учредитель) или уполномоченные им лица обязаны обеспечить материально-техническую базу службы охраны труда.

Запрещается расторжение трудового договора (контракта) со специалистами служб охраны труда по инициативе администрации без согласия правления (совета) и профкома предприятия и вышестоящего контролирующего органа.

Обеспечение безопасных и здоровых условий труда на предприятии возлагается на собственника (администрацию). Администрация и работники предприятия или их представители сотрудничают в деле обеспечения охраны труда.

Взаимные обязательства администрации и работников в лице их представительных органов по обеспечению здоровых и безопасных условий труда на предприятии предусматриваются коллективным договором (соглашением по охране труда).

Инструктаж и обучение правилам безопасных приемов и методов работы должны быть организованы обязательно на всех предприятиях не зависимо от характера и степени опасности производства, а также квалификации и стажа работы лиц, выполняющих работу (ГОСТ 12.0.004-79).

На главного инженера предприятия возлагается оперативное руководство организацией инструктажа (обучения) и ответственность за его проведение в целом по предприятию. Непосредственный контроль за своевременным проведением инструктажа осуществляет начальник отдела (бюро), старший инженер или инженер по охране труда, начальник цеха (в масштабе цеха) и мастер производственного участка (непосредственно на рабочих местах) несут ответственность за своевременное и качественное проведение инструктажа.

Существует несколько видов инструктажа: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий.

Для лиц, обслуживающих установки повышенной опасности (крановщиков, сварщиков и др.) обучение и проверка знаний проводятся в организациях Госгортехнадзора.

Важное значение для обеспечения безопасности труда имеет профессиональный отбор, цель которого выявить лиц, непригодных по своим физическим и антропологическим данным к участию в том или ином производственном процессе. В ряде производств, при поступлении на работу проводят обязательные предварительные, а в некоторых случаях и периодические медицинские осмотры, цель которых предупреждение профессиональных заболеваний. На рабочих и служащих, в свою очередь, возлагаются обязанности: соблюдение инструкций по охране труда, установленных требований обращения с машинами и механизмами и пользования средствами индивидуальной защиты. Невыполнение этих инструкций рабочими и служащими является нарушением трудовой дисциплины. Инструкции по охране труда устанавливают правила выполнения работ, и поведения работающих в производственных помещениях и на строительных площадках.

...