Исследование влияния режима резания на температуру

Влияние различных факторов на температуру при резании на токарном станке. Физические причины нагрева при резании, методы и средства определения температуры. Технологический процесс изготовления единичной детали и сборки резца с наименьшими затратами.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.10.2017
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

) (2.1)

где t- температура рабочего конца термопары.

Для снятия термоЭДС выбираем милливольтметр. Милливольтметр выбираем типа М254 его разрешающая способность позволит нам определить температуру с точностью до 100С, что вполне приемлемо для лабораторных работ. В качестве станка выбираем токарный станок модели УТ16.

2.3 Расчет деталей оснастки на прочность

2.3.1 Расчет силы резания

Главная составляющая силы резания рассчитывается по формуле 2.2:

, Н, (2.2)

где - тангенциальная (основная) сила резания;

- постоянная силы для расчетных данных;

- показатели степени;

- глубина, подача и скорость;

- поправочный коэффициент (формула 2.4);

9,8 - служит для пересчета из кг в Н.

Рассматриваем наиболее трудно обрабатываемую сталь ШХ15 диаметром d=40 мм, тогда =300, принимаем по таблице [5] мм, мм. Показатель степени отрицательный, значит с увеличением скорости (формула 2.3), сила уменьшается, тогда рассмотрим малые обороты, примем об/мин.

, м/мин. (2.3)

Формулы в [7] эмпирические соблюсти размерность невозможно.

(2.4)

, Н.

2.3.2 Допускаемая сила для работы на станке УТ16 [5]

Допускаемая сила для работы на станке УТ16,находится по формуле 2.5

, Н, (2.5)

где - мощность на шпинделе, формула 2.6;

- скорость резания.

, кВт, (2.6)

где - мощность двигателя главного движения, 3,5 кВт;

- коэффициент падения мощности.

Н

2.3.3 Проверка на прочность державки резца [5]

Прочность державки резца проверяют расчетом на изгиб (рисунок 2.4) от действия вертикальной составляющей силы резания (формула 2.7):

, Н, (2.7)

где - ширина державки резца, мм;

- высота державки, мм;

- предел прочности на изгиб, для незакаленной конструкционной

сталикГ/мм2=200 МПа;

L - длина вылета резца, мм.

Рисунок 2.4 - Расчетная схема для резца

Максимальная нагрузка, допускаемая прочность резца:

Н

Резец обладает достаточной прочностью, так как <(2260<5330)

2.3.4 Расчет болтового соединения [6]

Болт 10 (рисунок 2.5) предназначен для крепления пластины к керамической вставке резца, поэтому для обеспечения надежности изделия произведем его расчет на разрыв.

температура резание токарный станок

Рисунок 2.5 - Болтовое соединение

Усилие осевой нагрузки (формула 2.8):

, H, (2.8)

где - допустимое напряжение на растяжение, находим по формуле 2.9:

, МПа, (2.9)

где n-запас прочности, n=2.

-предел текучести материала 40Х, =800 МПа.

2.3.5 Действующие на прижим усилия

Будем рассматривать прижим 4 (рисунок 2.5) как балку, на которую действует осевая нагрузка болта.

Реакции, действующие на пластинку назовем RA (формула 2.10), на упор RB (формула 2.11).

Расстояние от RA до Q 15мм и от RB до Q 10мм, тогда

(2.10)

(2.11)

2.3.6 Расчет крепления твердосплавной пластинки

Сила стремится повернуть твердосплавную пластинку относительно края пластинки опорной (рисунок 2.4), примем ее за точку О, тогда момент относительно точки О силы будет находится по формуле 2.12.

, Н•м. (2.12)

Реакция прижима будет противостоять этому моменту, формула 2.13:

Н•м. (2.13)

Тогда:

Рассмотрим также смещение пластинки вдоль оси паза.

Согласно [2] Равнодействующая всех сил двигающих пластинку вдоль паза по оси находится по формуле 2.14.

, Н, (2.14)

Сила трения твердосплавной пластинки, формула 2.15.

R , Н, (2.15)

где коэффициент трения

Сила, действующая на упор, формула 2.16.

Н. (2.16)

Сила трения в рифлении упора, формула 2.17.

Н. (2.17)

Сила давления на прижим со стороны упора:

Запас прочности равен 2,25.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологического процесса изготовления

3.1.1 Описание конструкции и назначения детали

Деталь - корпус резца (см. ВКР 15.03.01.09.003.01.01). Используется в качестве корпуса специального инструмента проходного резца. Инструмент используется для определения температуры методом искусственной термопары. Представляет из себя изделие прямоугольной формы. В передней части детали предусматриваются пазы, отверстия, предназначенные для подведения термопары к твердосплавной пластине. На всю длину державки предусмотрены пазы для установки изолятора

Материал - Сталь 40Х ГОСТ 4543-88

3.1.2 Технологический контроль чертежа детали

Чертеж корпуса резца (рисунок 3.1) выполнен согласно ЕСКД. Правильность изображения детали, обозначение посадок, предельных отклонений размеров, отклонений форы и взаимного расположения поверхностей детали, шероховатости поверхности, элементов конструкции детали позволяют получить все данные для разработки техпроцесса изготовления.

3.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Корпус резца - деталь единичная, требует большого числа переходов.

Деталь не имеет труднодоступных мест для обработки и контрольных измерений (см. ВКР 15.03.01.09.003.01.01). Данную деталь можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления. Но определенные трудности при изготовлении корпуса могут возникнуть при обработке паза для керамической вставки, формирование наклонных поверхностей. Для этого потребуется применение станка с ЧПУ.

Замена материала на менее дорогой не рекомендуется. Сталь 40Х - имеет хорошую обрабатываемость, недорогой и недефицитный материал, обеспечивающий весь комплекс свойств, необходимых для корпуса резца.

3.1.4 Выбор способа изготовления и формы детали

Выбор рационального вида заготовки обуславливается:

геометрическими формами и размерами детали;

материалом, из которого изготовлена деталь;

типом производства.

Деталь имеет следующие размеры: наибольший высота 20 мм, ширина 25,5 мм, длина 170 мм.

Масса детали =0,45 кг.

Тип производства - единичное, выполняется разовым заказом на инструментальном участке универсальным оборудованием и оснасткой.

Одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения рациональных и более экономичных способов их обработки на металлорежущих станках с наибольшим производством и наименьшими отходами металла в стружку. Для державки резца, наиболее эффективным является сортовой прокат квадратный горячекатаный повышенной, нормальной и обычной точности по ГОСТ 2590-88.

По данным [7] выбираем заготовку со стороной квадрата б= 28 мм, изготовленную из квадратного горячекатаного проката нормальной точности.

3.1.5 Разработка маршрута обработки детали

Для изготовления данной детали назначаем следующие операции и переходы:

1.Заготовительная;

1.1. Отрезка заготовки.

2. Фрезерная;

2.1. Фрезеровать плоскость до чистоты, контролируя выход размера 20мм;

2.2. Фрезеровать плоскость в размер 20мм окончательно;

2.3. Фрезеровать торец окончательно;

2.4. Фрезеровать переднюю поверхность под углом 450;

2.5. Фрезеровать паз 17х50х15;

2.6. Фрезеровать наклонную поверхность паза под керамику;

2.7. Фрезеровать переднюю поверхность окончательно, выдерживая размер;

2.8. Фрезеровать паз под текстолит 20х100х2.5;

2.9. Фрезеровать паз под текстолит 10х100х2.5;

2.10. Фрезеровать паз под текстолит 20х100х2.5;

2.11. Фрезеровать паз для проводов 6х50х2;

3. Вертикально-сверлильная;

3.1. Разметить 4 отверстия;

3.2. Сверлить 2 отверстие Ш4.2мм сквозных;

3.3. Сверлить отверстие Ш6.7мм сквозное;

3.4. Сверлить отверстие Ш5.0мм сквозное;

3.5. Сверлить 2 отверстие Ш4.2мм на глубину 15;

3.6. Нарезать резьбу М5 на всю длину для 4 отверстий;

3.7. Нарезать резьбу М6 на всю длину;

3.8. Нарезать резьбу М8 на всю длину.

4. Слесарная

4.1. Притупить острые кромки.

3.1.6 Расчет припуска на обработку

Выбор припусков осуществляем по табличной методики [4].

3.1.7 Выбор оборудования

Выбор оборудования осуществим [4] на основании следующих данных: метода обработки, точности обработки, шероховатости, размеров обрабатываемой детали, возможности осуществления требуемых рабочих движений с заданными скоростями и т.п. (таблица 3.1).

Таблица 3.1 - Выбор оборудования

Операция

Модель и характеристика станка

Заготовительная

Фрезерно - отрезной полуавтомат 8А631

Наибольший диаметр разрезаемого материала 110 мм;

Диаметр пилы 350 мм;

Частота вращения шпинделя 6,6-39,7 мин-1;

Скорость быстрого хода бабки, м/мин:

подвода 3,3

отвода 2,3

Мощность электродвигателя 3 кВт.

Фрезерная

Широкоуниверсальный фрезерный станок 676

Размеры рабочей поверхности стола 250x360 мм

Число оборотов шпинделя в минуту, мм/мин:

горизонтального 50-1630

вертикального 63-2040

Подача стола, мм/мин:

продольная 13-395

поперечная 13-395

вертикальная 13-395

Мощность главного электродвигателя 2,2 кВт

Вертикально-сверлильная

Вертикально-сверильный 2Н135

Наибольший диаметр сверления по стали 35 мм;

Частота вращения шпинделя 31,5...1400 мин-1;

Наибольшее перемещение шпинделя, 250 мм;

Подача шпинделя 0,1-0,6 мм/ об;

Размеры стола 450 500 мм;

Мощность электродвигателя 4 кВт.

3.1.8 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента осуществляем в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности. Ее точности и шероховатости, материала заготовки, заданной производительности и периода стойкости инструмента.

Выбор средств измерения и контроля отклонений формы и взаимного расположения обработанных поверхностей для каждой операции ведем в зависимости от типа производства, величин допуска контролируемого параметра. Выбранный измерительный инструмент должен обеспечить требуемую точность измерений и высокую продолжительность контроля. По возможности используются стандартные инструменты. Выбранные инструменты сведены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Выбор режущего инструмента и средств измерения

Операция и переходы

Режущие инструменты

Материал режущей

части

ГОСТ инструмента

Заготовительная

Отрезная фреза Ш250 мм

Р5М6

ГОСТ 2679-70

Мерительный инструмент: линейка 2 класса точности металлическая ШП 250х5 ГОСТ 8026-75, штангенциркуль ШЦ 0-150 ГОСТ 164-80

Фрезерная

Торцевая фреза со вставными ножами Ш100мм

Т5К10

ГОСТ 8529-70

Концевая фреза Ш10 мм

Р5М6

ГОСТ 8237-70

Шпоночная фреза Ш10 мм

Р5М6

ГОСТ 9140-70

Концевая фреза Ш20 мм

Р5М6

ГОСТ 8237-70

Концевая фреза Ш6 мм

Р5М6

ГОСТ 8237-70

Концевая фреза Ш20 мм

Р5М6

ГОСТ 8237-70

Мерительный инструмент: линейка ШП 250х5 ГОСТ 8026-75, штангенциркуль ШЦ 0-150 ГОСТ 164-80, штангенглубиномер ШГ 0-160

ГОСТ 162-90

Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ 0-150 ГОСТ 164-80, штангенглубиномер ШГ 0-160 ГОСТ 162-90

Вертикально-

сверлильная

Метчик Ш5 мм

Р6М5

ГОСТ 3266-81

Метчик Ш6 мм

Р6М5

ГОСТ 3266-81

Метчик Ш8 мм

Р6М5

ГОСТ 3266-81

Мерительный инструмент: калибр пробка двусторонняя ГОСТ 14810-69,

штангенглубиномер ШГ 0-160 ГОСТ 162-90

Слесарная

-

-

-

3.1.9 Выбор приспособлений

Выбор приспособлений осуществлялся по возможности из числа стандартных или из типовых конструкций станочных приспособлений [4]. Критерием выбора является вид механической обработки, точность обработки поверхности, габаритные размеры и масса заготовки, тип станка, расположение поверхности по отношению к технологическим базам.

При выполнении фрезерных, сверлильных работах, координатной обработке, выбираем станочные тиски с эксцентриковым зажимом 7200-0011 ГОСТ 18237.

3.1.10 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов [8]. При выборе режимов обработки придерживаются определенного порядка, т.е. при расчете и назначении режима резания учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал заготовки, тип оборудования. Выбираемые режимы резания должны обеспечивать наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции.

Приведем примеры расчетов режимов резания для наиболее характерных переходов технологического процесса.

1.Определим значение режимов резания для обработки торца. Сталь 3 ГОСТ 380-94.

* Используем торцевую фрезу Ш100 мм, z=8 по ГОСТ 8529-69 со вставными ножами, оснащенную твердым сплавом Т5К10;

* Глубину резания принимаем равной t = 3 мм;

* Подачу принимаем равной S=1,2 мм/об и =0.15мм/зуб;

* Скорость резания определяем по формуле 4.1:

, м/мин, (4.1)

где = 240 м/мин -- табличная скорость резания [8];

К1 = 1,3 - коэффициент, зависящий от размеров обработки [8];

К2 = 1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

и марки твердого сплава [8];

К3 = 0,85 - коэффициент, зависящий от стойкости ( = 120 мин)

0 и материала инструмента [8].

V=240•1,3•1•0,85 = 265,2 м/мин.

Частота вращения шпинделя находится по формуле 4.2:

, мин-1. (4.2)

Принимаем n =840 мин-1, следовательно, действительная скорость резания (формула 4.3):

(4.3)

Минутная подача находится по формуле 4.4:

(4.4)

2.Определим значение параметров режимов резания при фрезеровании шпоночного паза:

Используем шпоночную фрезу Ш6 мм по ГОСТ 9140-78. Материал
фрезы: быстрорежущая сталь Р6М5. Число зубьев z =4;

Глубина фрезерования t =1 мм;

Подачу принимаем равной S=0,08 мм/об и =0,04 мм/зуб;

Скорость резания определяем по формуле 4.5:

, м/мин, (4.5)

где =24 м/мин -- табличная скорость резания, м/мин [12];

= 1,1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки [12];

= 1,2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

и марки твердого сплава [12];

= 1,2 - коэффициент, зависящий от стойкости (= 60 мин);

и материала инструмента [12].

V=24•1,1•1,2•1,2 =38 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

мин-1.

Принимаем n=790 мин-1, следовательно, действительная скорость резания:

м/мин.

Минутная подача:

мм/мин.

4. Определим значение параметров режимов резания при сверлении отверстия Ш4,2 мм спиральным сверлом ГОСТ 10902-77. Материал режущей части - быстрорежущая сталь Р6М5.

Подача на оборот инструмента = 0,06 мм/об;

Скорость резания определяем по формуле:

, м/мин,

где =22 м/мин -- табличная скорость резания [12];

К1 = 1 - коэффициент, зависящий от механических свойств ,

обрабатываемых материалов [12];

К2 = 1,5 - коэффициент, зависящий от периода стойкости инструмента (Тр = 15 мин) [12]

К3 = 0,5 - коэффициент, зависящий от глубины обрабатываемого отверстия [12].

м/мин.

Частота вращения шпинделя:

мин-1.

Принимаем n =1250 мин-1, следовательно, действительная скорость резания:

м/мин.

Результаты расчетов и выбора режимов резания занесены в сводную таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Выбор режимов резания

Операция, переход

Режимы резания

t

S

V

n

мм

мм/об

м/мин

мин -1

1.1 Отрезка заготовки

28

0,02

25

31,8

2.1 Фрезеровать плоскость до чистоты, контролируя выход размера 20мм;

3

1.2

248

790

2.2 Фрезеровать плоскость в размер 20мм окончательно;

5

0.8

248

790

2.3 Фрезеровать торец окончательно;

3

1.2

264

840

2.4 Фрезеровать переднюю поверхность под углом 450;

3

0.5

50.24

640

2.5 Фрезеровать паз 17х50х15;

2.5

1.2

248

790

2.6 Фрезеровать наклонную поверхность паза под керамику;

1

0,35

25

315

2.7 Фрезеровать переднюю поверхность окончательно, выдерживая размер;

3

0,5

50,24

640

2.8 Фрезеровать паз под текстолит 20х100х2.5;

1

0,08

34,73

790

2.9 Фрезеровать паз под текстолит 10х100х2.5;

1

0,08

34,73

790

2.10 Фрезеровать паз под текстолит 20х100х2.5;

5

0,2

32,18

410

3.1 Разметить 4 отверстия;

3.2 Сверлить 2 отверстие Ш4.2мм сквозных;

4,9

0,3

20

640

3.3 Сверлить отверстие Ш6.7мм сквозное;

4,9

0,3

20

640

3.4 Сверлить отверстие Ш5.0мм сквозное;

1,25

0,04

9,8

1250

3.5 Сверлить 2 отверстие Ш4.2мм на глубину 15;

1,25-

0,04-

9.8

1250

3.6 Нарезать резьбу М5 на всю длину для 4 отверстий.

-

-

9,4

1000

3.7 Нарезать резьбу М6 на всю длину

-

-

9,4

1000

3.1.11 Техническое нормирование операции

Техническая норма времени - это время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства. Техническая норма времени на обработку заготовки является.

Основное (машинное) время, затрачиваемое непосредственно на изменение размера и формы заготовки определяют [9] по следующей формуле 4.6:

, мин, (4.6)

где L - полный путь, который проходит инструмент, который находится по формуле 4.7:

, мм, (4.7)

где - длина поверхности обработки, мм;

- длина врезания инструмента, мм;

- длина перебега инструмента, мм;

i - количество проходов;

- минутная подача, мм/мин (формула 4.8).

, мм/мин, (4.8)

где - подача, мм/об;

n - частота вращения шпинделя, об/мин.

Вспомогательное время определяют по формуле 4.9:

, (4.9)

где ТВ - вспомогательное время, мин;

- время на установку и снятие детали, мин;

- время на закрепление и открепление детали, мин;

- время на приёмы управления, мин;

- время на замер размеров, мин.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности устанавливается в % к оперативному времени, которое находится по формуле 4.10:

, (4.10)

ТОР берём 8 % от ТОП.

Норма штучного времени на операцию определяется по формуле 4.11:

(4.11)

Расчёт производим по операциям.

Произведем расчет норм времени на расточную операцию.

ТО1 = (4+2,5)/1250•0,06 = 0,087 мин;

ТО2 = 3/ 0,3•640 = 0,016 мин;

ТУС = 0,06 мин;

ТЗО = 0,04 мин;

ТУП = 0,01+0,03 = 0,04 мин;

ТИЗ = 0,12+0,11 = 0,23 мин;

ТВ =0,06+0,04+0,04+0,23= 0,37 мин;

ТОР = 0,08·(0,103+0,37) = 0,04 мин;

ТШТ = 0,087+0,016+0,37+0,04= 0,513 мин.

Слесарная операция (не нормируется).

Расчет норм времени на остальные операции технологического процесса обработки резца производился аналогичным образом. Результаты расчета сведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Технические нормы времени

Операция, переход

Время, мин

ТО

ТВ

ТШТ

мин

мин

мин

1.Заготовительная

0,03

0,018

0,52

2.Фрезерная

16,545

8,62

30,5

2.1 Фрезеровать плоскость до чистоты, контролируя выход размера 20мм;

0,23

0,35

1,05

2.2 Фрезеровать плоскость в размер 20мм окончательно

0,35

2.3 Фрезеровать торец окончательно

0,054

0,32

0,095

2.4 Фрезеровать паз для 20х50х15

0,547

0,33

0,95

2.5 Фрезеровать наклонную поверхность паза

0,23

0,138

0,4

2.6 Фрезеровать паз 20х100х2.5

3,12

1,872

5,4

2.7 Фрезеровать паз 10х100х2.5

2,07

1,24

3,57

2.8 Фрезеровать паз 20х100х2.5

1,08

0,65

1,87

2.9 Фрезеровать паз для проводов 6х50х2

2,07

1,24

3,57

2.10 Фрезеровать передний клин по углом 45

2,07

1,24

3,57

2.11 Фрезеровать передний клин окончательно, выдерживая размер

0,274

0,16

0,5

3. Вертикально-сверлильная

0,85

0,502

1,5

3.1 Сверлить 2 отверстие Ш4.2мм сквозных;

0,12

0.1

0.3

3.2 Сверлить отверстие Ш6.7мм сквозное;

0,18

0,1

0,3

3.3 Сверлить отверстие Ш5.0мм сквозное

0,15

0,33

0,513

3.4 Сверлить 2 отверстие Ш4.2мм на глубину 15;

1,38

0.34

2,4

3.5 Нарезать резьбу М5 для 2 отверстий сквозных;

0,34

0,83

2.0

3.6 Нарезать резьбу М8 для отверстия

0,2

0,33

0,513

3.7 Нарезать резьбу М6 для отверстия

0,2

0,072

0,2

3.8 Нарезать резьбу М5 для 2 отверстий на глубину 15

0.3

0,1

0,3

Общее время необходимое для изготовления данной детали, находим по формуле 4.12.

(4.12)

3.2 Разработка технологии сборки измерительного устройства

3.2.1 План сборки детали

Сборка - это образование разъемных или неразъемных соединений, составных частей заготовки или изделия. По содержанию сборку подразделяют на:

Общая, объектом которой является изделие;

Узловая, объектом которой является составная часть изделия.

1. Взять деталь ВКР 15.03.01.09.003.01.01 корпус резца, ВКР 15.03.01.09.003.01.02 керамическая вставка и деталь ВКР 15.03.01.09.003.01.03 режущая пластина и соединить с помощью детали ВКР 15.03.01.09.003.01.04 прижим Винта ГОСТ Р ИСО 1207 - М8 x.

2. К детали ВКР 15.03.01.09.003.01.01 корпус резца, прикрепить винтами Винт ГОСТ Р ИСО 7046-1 - М6 x 12, текстолитовые вставки ВКР 15.03.01.09.003.01.06, ВКР 15.03.01.09.003.01.07, ВКР 15.03.01.09.003.01.08.

3. Завести провода термопары в канал, поставить текстолитовую вставку, выставить упор, прижать конструкцию прижимом и закрутить болтом (Тиски).

6. Завести провода в паз, закрыть планкой (Тиски, отвертка).

3.3 Технология настройки и тарировки

3.3.1 Технология настройки

1. Вставить резец в резцодержатель токарного станка.

2. Подключить провода к прибору М254 и клемнику резца.

3.3.2 Тарировка прибора

Показания милливольтметра переводятся в градусы по ГОСТ 3044-84 таблица 3.5.

Таблица 3.5 - Номинальная статическая характеристика преобразования ХА(К

Температура рабочего конца 0С

Т.Э.Д.С мВ для температуры 0С

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0

0,000

0,397

0,798

1,203

1,611

2,022

2,436

2,850

3,266

3,681

100

4,095

4,508

4,919

5,327

5,733

6,137

6,539

6,939

7,338

7,737

200

8,137

8,537

8,938

9,341

9,745

10,151

10,560

10,969

11,381

11,793

300

12,207

12,623

13,039

13,456

13,874

14,262

14,712

15,132

15,552

15,974

400

16,395

16,818

17,241

17,664

18,088

18,513

18,938

19,363

19,788

20,214

500

20,640

21,066

21,493

21,919

22,346

22,722

23,198

23,624

24,050

24,476

600

24,902

25,327

25,751

26,176

26,599

27,022

27,445

27,867

28,288

28,709

700

29,128

29,547

29,965

30,383

30,799

31,214

31,629

32,042

32,455

32,866

800

33,086

33,277

34,095

34,052

34,909

35,314

35,718

36,121

36,524

36,925

900

37,325

37,724

38,122

38,519

38,915

39,310

39,703

40,096

40,488

40,879

4. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ НА ТЕМПЕРАТУРУ

4.1 Оборудование, применяемое при исследовании

Для исследования применяем токарный станок УТ16; специальный резец оснащенный термоэлектрическим преобразователем ТХА (хромель алюмель); милливольтметр М254 и штангенциркуль 0-250, метрологическая карта приборов приведена в таблице 4.1.

Материал: Ст3 ГОСТ 380-94 =23 кгс/мм2?2,3 Мпа.

Таблица 4.1 - Метрологическая карта средств измерения к исследованиям “влияние режимов резания токарной обработки на температуру

Наименование прибора

Инвентарный номер

Пределы измерения

Диапазон показания шкалы прибора

Длина деления шкалы

Чувствительность прибора

Цена деления шкалы мВ

Класс точности средств измерения

Погрешность измерения

милливольтметр М254

№346

I

0-30

0-50

30

50

100

100

5

3

0,20

0,33

0,5

0,5%

штангенциркуль

602886

0-160

160

160

20

0,05

1

0,08мм

4.2 Исследование влияния на температуру скорости резания

Выбираем подачу S=0.217 мм/об и глубину резания t=2мм, скорость резания, рассчитывает в формуле 4.1:

, м/мин. (4.1)

Данные измерений заносим в таблицу 4.2.

Влияние скорости токарной обработки на температуру резания.

Таблица 4.2 - Влияние скорости резания токарной обработки на температуру резания

Диаметр заготовки, мм

Элементы режимы резания

Показания милливольтметр мВ

Qос

начальный

конечный

Число оборотов в минуту,

об/мин

Скорость резания,

м/мин

Подача,

мм

Глубина резания,

мм

18

14

315

17.8

0.217

2

7.3

180

18

14

400

22.6

8.0

200

18

14

500

28.3

9.0

220

18

14

630

35.6

9.7

240

18

14

800

45.2

10.6

260

18

14

1000

56.5

11.7

290

70

66

315

69.3

14.0

340

70

66

400

88.0

15.6

380

70

66

500

110.0

16.7

410

70

66

630

138.5

18.0

440

70

66

800

175.9

20.3

490

70

66

1000

219.9

22.0

530

125

121

630

247.4

24.0

580

125

121

800

314.2

26.7

640

125

121

1000

392.7

28.7

690

Согласно пункту 1.2.1 формулой 1.12 для определения температуры резания будет определена по формуле 4.2:

(4.2)

Примем при обработке стали со скоростями V=10… 20 м/мин б=0,5; при V=25…45 м/мин б=0,4; при V=45…185 м/мин б=0,2 и найдем значения по формуле 4.3:

(4.3)

=

Согласно нашим показаниям строим график зависимости температуру от скорости (рисунок 4.1). Между 6 и 7 мы видим скачок температуры, а также между 12 и 13 измерениями. Это обусловлено изменением диаметром заготовки, вследствие чего увеличивается количество теплоты получаемой от заданной поверхности резца. Менять скорость или подачу для данного измерения не целесообразно, так как показатели степени этих составляющих резания не велики по отношению к скорости.

Рисунок 4.1 - График зависимости температуры от скорости резания

4.3 Исследование влияния глубины резания на температуру токарной обработки

Выбираем заготовку 40 мм;

Скорость резания м/мин и 123,7 м/мин;

Подачу S= 0.217 мм/об.

Данные исследования заносим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Влияние глубины резания на температуру токарной обработки

Диаметр заготовки,

мм

Элементы режимы резания

Показания милливольтметра, мВ

Qос

начальный

конечный

Глубина резания,

мм

Скорость резания,

м/мин

Число оборотов в минуту,

об/мин

Подача,

мм

40

39.8

0.1

39.6

315

0.217

1.6

40

39.6

0.2

2.3

60

39.4

0.3

2.8

70

39.2

0.4

3.3

80

39

0.5

4.2

100

38.8

0.6

4.4

110

38.6

0.7

4.9

120

38.4

0.8

5.4

130

38.2

0.9

5.8

140

38

1.0

6.1

150

37.6

1.2

7.0

170

37.2

1.4

7.7

190

36.8

1.6

8.6

210

36.4

1.8

9.3

230

36

2

10.2

250

0.1

125.7

1000

2.1

50

0.2

2.3

60

0.3

3.7

90

40

0.4

125,7

1000

0,217

4.4

110

0.5

5.4

130

0.6

6.1

150

0.7

7.0

170

0.8

7.7

190

0.9

8.6

210

1.0

9.3

230

1.2

11.0

270

1.4

12.6

310

1.6

14.2

350

1.8

15.6

380

2

17.3

420

Согласно пункту 1.2.2 берем формулу(1.13) для ширины среза b.

Тогда находим для l и 2-ой скорости.

Согласно полученным данным строим график рисунок 4.2, для обеих скоростей резания.

Влияние глубины резания получилось у нас практически прямолинейным в виду очень маленького показателя степени, к тому же нами рассмотрены очень небольшие глубины резания, в виду небольшой мощности станка и державки резца. Маленький показатель степени, получается, из-за того, что с показателем степени связан и теплоотвод. С увеличением ширины среза он увеличивается.

Рисунок 4.2 - График зависимости температуры от глубины резания

4.4 Влияние на температуру подачи токарного станка

Выбираем заготовку 40 мм;

Скорость резания м/мин и 125,7 м/мин;

Глубина t=4мм.

Изменения берем только по скорости, так как глубина резания существенно изменения температуры не дает, и ее мы не учитываем в последующих расчетах. Полученные экспериментальные показания заносим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 - Влияние величины подачи на температуру

Диаметр заготовки,

мм

Элементы режимы резания

Показания милливольтметра,

мВ

Qос

начальный

конечный

Подача,

мм

Скорость резания,

м/мин

Число оборотов

в минуту,

об/мин

Глубина резания,

мм

40

36

0.018

39.6

315

2

5.8

140

0.023

6.2

150

0.032

6.6

160

0.045

7.0

170

0.054

7.4

180

0.072

7.8

190

0.080

8.2

200

0.109

8.6

210

0.128

9.0

220

0.143

9.4

230

0.180

9.8

240

0.217

10.2

250

0.255

10.6

260

0.288

11.0

270

0.360

11.4

280

0.432

12.2

300

0.512

12.6

310

40

36

0.576

39,6

315

2

13.0

320

0.640

13.4

330

0.872

14.2

350

0.018

9.4

230

0.023

10.2

250

0.032

11.0

270

0.045

11.8

290

0.054

12.2

300

0.064

12.6

310

0.072

13.0

320

0.080

13.4

330

0.109

14.8

360

0.128

15.2

370

0.143

125.7

1000

2

15.6

380

0.180

16.4

400

0.217

17.2

420

0.255

18.0

440

0.288

18.6

450

0.360

19.4

470

0.432

20.6

500

0.512

21.4

520

40

36

0.576

125,7

2

22.0

530

0.640

22.4

540

0.872

24.4

590

Согласно пункту 1.2.2 по формуле 1.14 находим коэффициент, учитывающий влияние всех других факторов кроме толщины среза.

Согласно полученным данным строим график зависимости рисунок 4.3.

График I при скорости 125,7 м/мин.

График II при скорости 39,6 м/мин.

Таким образом, мы видим, что при дальнейшем повышении подачи температура по отношению к подаче уменьшается.

Рисунок 4.3 - График зависимости температуры от глубины резания

Вывод: нами получены зависимости температуры от скорости, подачи и глубины резания. Выведены коэффициенты данных величин, построены графики зависимостей, экспериментальные данные соответствуют зависимостям п.1.2.1. и 1.2.2.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной выпускной квалификационной работе проведены исследования по теме “Исследование влияния режима резания на температуру”. Рассмотрены физические причины нагрева при резании, влияние различных факторов на температуру, методы и средства определения температуры.

Для проведения данного исследования нами был разработан специальный резец, который позволит для выполнения лабораторных работ снимать температуру около зоны резания. Он характерен тем, что позволит заменять твердосплавные пластины. Для данного резца был произведен силовой расчет, позволяющий применить данный резец на станке УТ16. А также была произведена модернизация корпуса токарного резца, который позволит изолировать деталь от элементов станка и обеспечить снятие термоЭДС, возникшие в зоне резания.

Для изготовления корпуса резца, как самой сложной детали разработан технологический процесс, который позволит изготовить единичную деталь с наименьшими затратами. Так же разработан технологический процесс сборки резца, где указаны все переходы и приспособления.

Мы получили зависимости температуры от скорости, подачи и глубины резания. Экспериментальным путем были получены поправочные коэффициенты.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Ящерицын, П. И. Основы резания материалов и режущий инструмент: /П. И. Ящерицын, М. Л. Еременко, Н. И. Жигалко.-Мн.: Высш. шк,1981.-560 с.

2. Ящерицын, П. И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учеб. для вузов / П. И. Ящерицын, М. Л. Еременко, Е. Э. Фельдштейн.-- Мн.: Выш. шк., 1990.-- 512 с.

3. Якимов, А. В. Теплофизика механической обработки: Учеб. пособие / А. В. Якимов, П. Т. Слободяник, А. В. Усов.--К.; Одесса: Лыбидь, 1991.--240с.

4. Резников, А. Н. Тепловые процессы в технологических системах: Учебник для вузов / А. Н. Резников, Л. А Резников. - М.: Машиностроение, 2004. - 784 с.

5. Малов, А. Н. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. --М.: Машиностроение, 1972.

6. Мовнина, Н. А. Основы технической механики / Н. А. Мовнина.-Л.: Судостроение, 1969.-567 с.

7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. -М.: Машиностроение, 1979, - 1844 с.

8. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А. А. Панова. -М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.

9. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Вышэйшая школа, 1983, - 256 с.

10 Еремин, В.Г Обеспечение безопасности жизнедеятельности в машиностроении. Учебное пособие для вузов. 2-е изд., перераб. и доп./ В.Г. Еремин, В.В. Сафронов, Г.А Харламов.- М: Машиностроение, 2002. -400 с.

11 Фоменко, И. А. Охрана труда при обработке металлов резанием /И. А.Фоменко, В. В. Коваленко, Н. П. Стародуб.-- К.; Тэхника, 1989.-- 159с.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

  • Приобретение практических навыков назначения режимов резания, механической обработки детали и составлении программы для изготовления детали на токарном станке с ЧПУ 16Б16Т1. Составление последовательности переходов с назначением режущих инструментов.

    лабораторная работа [413,8 K], добавлен 07.06.2011

  • Состояние металла в зоне резания. Экспериментальные методы изучения процесса стружкообразования. Механика образования сливной стружки. Усадка стружки. Образование нароста. Влияние элементов режима резания на процесс пластической деформации в зоне резания.

    презентация [493,8 K], добавлен 29.09.2013

  • Оценка влияния режима точения проходным резцом на температуру контактирующих поверхностей инструмента и заготовки с использованием аналитических моделей и экспериментальным методом. Расчет плотности тепловых потоков и величины источников тепловыделения.

    лабораторная работа [190,4 K], добавлен 23.08.2015

  • Характеристика физической модели процесса точения, особенности описания несвободного резания. Тепловые явления, сопровождающие эту операцию. Влияние конструктивных параметров резца и режимных параметров резания на температуру в области приложения усилий.

    презентация [1,6 M], добавлен 15.12.2013

  • Технология различных видов корундовой керамики. Влияние внешнего давления и добавок на температуру спекания керамики. Физико-механические и физические свойства керамики на основе диоксида циркония. Состав полимерной глины Premo Sculpey, ее запекание.

    курсовая работа [2,1 M], добавлен 27.05.2015

  • Основные механические характеристики материала обрабатываемой детали. Способы закрепления заготовки на станке. Выбор материала режущей пластины резца и марки материала державки. Определение скорости резания, допускаемой режущими свойствами резца.

    контрольная работа [287,4 K], добавлен 25.09.2014

  • Роль теплоотвода из зоны резания на температуру резания. Обработка титановых сплавов лезвийным и абразивным инструментом. Определение главных действительных углов и периода стойкости токарного резца. Рациональный режим резания при точении и сверлении.

    контрольная работа [1,9 M], добавлен 08.02.2011

  • Параметры режима резания металлов. Влияние скорости и глубины резания на стойкость и износ инструмента. Обработка шейки вала на токарно-винторезном станке. Сверление отверстия на вертикально-сверлильном станке. Особенности шлифования и фрезерования.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 27.02.2015

  • Назначение и технические условия на изготовление вала. Технологический процесс изготовления заготовки. Установление режима нагрева и охлаждения детали. Предварительная термическая обработка детали. Расчет и проектирование станочного приспособления.

    курсовая работа [854,6 K], добавлен 18.01.2012

  • Назначение и принцип работы пробки, ее техническая характеристика. Применяемые режущие и измерительные инструменты и техника безопасности при работе на токарном станке. Характеристика проходного упорного резца с напайкой из быстрорежущей стали.

    реферат [20,2 K], добавлен 22.10.2009

  • Технологический процесс изготовления детали типа "диск" и её основное назначение. Свойства применяемого металла и используемые инструменты. Программа изготовления детали на станке с программным управлением. Техника безопасности при изготовлении детали.

    презентация [2,0 M], добавлен 08.07.2012

  • Тип производства и форма его организации. Служебное назначение крышки корпуса. Заготовка и метод ее изготовления. Разработка технических требований на деталь. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Схема сборки изделия.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 25.04.2015

  • Способ получения заготовки. Металлорежущий и мерительный инструменты, используемые при изготовлении детали. Расчет режимов резания и технологического времени. Наладка станка для изготовления детали "Колпак". Зажимное и установочное приспособление.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 06.10.2014

  • Анализ конструкции детали "Заглушка" и условия ее работы. Порядок разработки технологического процесса изготовления данной детали, методика расчета скорости резания, силы резания, мощности. Выбор оборудования, на котором будет совершаться процесс.

    курсовая работа [94,5 K], добавлен 25.02.2010

  • Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.

    курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012

  • Процесс холодной штамповки. Методы изготовления деталей. Выбор метода изготовления детали. Механические и химические свойства латуни. Усилие вырубки контура детали. Рабочие детали штампов. Расчет припусков на обработку, погрешностей и режимов обработки.

    курсовая работа [40,7 K], добавлен 17.06.2013

  • Выбор наиболее эффективного способа изготовления заготовки. Технологический процесс изготовления заготовки способом литья в песчано-глинистые формы. Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением на токарно-карусельном станке.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 24.12.2011

  • Способ получения заготовок для детали "корпус нижнего подшипника". Тип производства, служебное назначение детали. Технологический маршрутный процесс сборки и механической обработки корпуса. Pасчет припусков на обработку размеров заготовки; режимы резания.

    курсовая работа [194,9 K], добавлен 22.12.2014

  • Маршрутный технологический процесс изготовления детали, его роль. Разработка технологической операции процесса резания, расчет основных параметров. Анализ составляющих погрешностей технологической обработки детали, определение соотношения их видов.

    контрольная работа [43,7 K], добавлен 28.11.2010

  • Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.

    курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.