Управляющие программы на заданную технологическую операцию

-4 ^о

-29^о

-35^о

-74^о

-82^о

ц(щ)

эл.град.

-5^о7'

-8 ^о 62'

-0 ^о 24'

-76^о1'

-88^о3'

-108^о3'

-124^о7'

-164^о

-172^о

4.2 Синтез корректирующего устройства

Для придания системе устойчивости и требуемых показателей качества переходных процессов введем в систему параллельное корректирующее устройство. Корректирующей обратной связью охватываем усилитель вместе с апериодическим звеном с постоянной времени Т_о, которое образовано выходным сопротивлением усилителя и емкостью на его выходе. Цепь подключения корректирующего устройства показана на структурной схеме пунктиром.

Синтез параллельного корректирующего устройства начинается с построения желаемой ЛАЧХ.

Исходными данными ее построения:

- допустимое время переходного процесса t_пд = 0,06 с

- допустимая величина перерегулирования в системе

Желаемая ЛАЧХ может быть разделена на три части:

- низкочастотную

- среднечастотную

- высокочастотную

Низкочастотная ЛАЧХ определяет точность работы системы в установленном режиме. Низкочастотная часть лежит в пределах от минимальных частот до частоты первого сопряжения.

Вид среднечастотной ЛАЧХ определяет в основном качество переходного процесса. При частоте среза ( ) наклон ЛАЧХ должен быть -20 дб ?дек, причем чем длинней участок характеристики с наклоном - 20 дб ?дек, тем меньше перерегулирование в системе. Время же переходного процесса тем меньше, чем больше частота среза. При построении желаемое ЛАЧХ необходимо сформировать среднечастотной участок так, чтобы удовлетворить заданным требованиям по времени переходного процесса и величине перерегулирования.

Требуемая минимальная частота среза желаемой ЛАЧХ может быть найдена по соотношению:

Где величина коэффициента К_о выбирается по кривой следующего рисунка в зависимости от допустимого перерегулирования. График для определения параметров желаемой ЛАЧХ показан на рис. 5.

Длиной центрального участка с наклоном - 20 дб ?дек можно задавать по частотным интервалам. Требуемая величина второго интервала определяется в зависимости от по кривой В = f( ), приведенном на графике для определения параметров желаемой ЛАЧХ рисунок б. При этом запас по фазе при частоте должен быть не менее 40 °.

Рисунок 5 Графики для определения параметров желаемой ЛАЧХ

Примем среза желаемое равное 35 %

На графике для определения параметров желаемой ЛАЧХ рисунок б, показана также зависимость величины перерегулирования от запаса устойчивости по фазе . По этой кривой после построения ЛАЧХ и ЛФЧХ может быть приближенно найдена величина перерегулирования в системе.

Высокочастотная часть логарифмической частотной характеристики незначительно влияет на вид переходного процесса. Поэтому ее следует выбирать аналогичной ЛАЧХ нескорректированной системы с тем, чтобы усложнять корректирующее устройство.

Определяем параметр желаемой ЛАЧХ.

Требуемая частота среза

=

Принимаем частоту среза желаемой ЛАЧХ = lg = 2,2 дек.

Передаточная функция синтеза звеньев, неохваченных корректирующей обратной связью

где

20lgК_но=20lg1,13 = 22,6 дБ

Строим ЛАЧХ звеньев, неохваченных обратной связью L_ку(щ). ЛАЧХ корректирующего устройства L_ку(щ) получена вычитанием из ЛАЧХ неохваченных звеньев желаемой ЛАЧХ L_ж(щ).

L_ку(щ)= L_но(щ)- L_ж(щ)

L_ку(щ)= 22,6-50=27,4

20lg1,67 = 33,4 дБ

Следующим этапом является выбор системы корректирующего устройства и расчет его параметров.

Используя таблицы типовых корректирующих звеньев, устанавливаем, то требуемый вид ЛАЧХ корректирующего устройства может быть получен с помощью двух последовательно соединенных звеньев, передаточные функции имеют вид

W₁(p)=, W₂(p)=,

Где T₄=C₂R₄; T₅=(R₂+R₄)C₂ ; T₆=R₁C₁; T₇=(R₁+R₂)C₁

Выражение для передаточной функции W1(p) записано для случая, когда сопротивление нагрузки первого звена стремится к ?, что приближенно выполняется при условиях R₁ << (R₂ + R₄ ) и C₁ <<С_.

С учетом указанных условий передаточная функция корректирующего устройства имеет вид:

а) б)

а) электрическая схема; б) логарифмическая амплитудная частотная характеристика.

Рис 7 Корректирующее звено

Для ЛАЧХ L_КУ(щ) имеем:

; ;

определяем постоянные времени:

T₅=1/=1/1=1с

T₆=1/=1/2,5=0,4с

Построение логарифмической фазовой частотной характеристики ц_ск(щ) выполняем по виду ЛАЧХ скорректированной системы. Частоты сопряжения и , где наклон ЛАЧХ скорректированной системы дополнительно изменяется на - 20дБ/дек, являются частотами сопряжения апериодических звеньев. Им соответствуют ЛФЧХ и . Частота , где наклон ЛАЧХ дополнительно изменяется на +20 дб/дек, является частотой сопряжения реального дифференцирующего звена, ему соответствует ЛФЧХ . Учитывая, что наклон низкочастотного участка L_ж составляет -20 дБ/дек, проводим ЛФЧХ интегрирующего звена ц_и(щ)=-р/2

Уравнение ЛФЧХ ц_ск(щ) имеет вид:

ц_ск(щ)= ц_и(щ)+ ц₂(щ) ц'(щ)+ ц_”(щ)=-р/2- arctgT₁щ- arctgTґґщ- arctgTґщ,

где Т₁=0,1с; Tґ=0,25с; Tґґ=0,1с

ц_ск(щ)=-р/2- arctg 0,1щ -arctg 0,25щ+ arctg 0,1щ

Данные расчетов заносим в таблицу:



Таблица 3

Данные расчетов

щ	с-1	0,1	0,5	1	5	10	50	100	500	1000
lgщ	дек	-1	-0,3	0	0,7	1	1,7	2	2,7	3
ц(щ)		-90о	-90о	-90о	-90о	-90о	-90о	-90о	-90о	-90о
ц1(щ)	эл.град.	-5о7'	-8о5'	-45о	-74о1'	-84о3'	-89о3'	-89о7'	-90о	-90о
Т ' щ		0,1	0,5	1	5	10	50	100	500	1000
ц'(щ)	эл.град.	5о7'	26о6'	45о	78о7'	84о 3'	88о9'	89о4'	89о9'	89о9'
Т" щ		0,25	0,2	0,4	2	4	20	40	200	400
ц"(щ)	эл.град.	-14о	-11о3'	-21о8'	-63о4'	-76о	-87о1'	-88о6'	-89о7'	-89о
цск(щ)	эл.град.	-104о	-74о3'	-66о8'	-148о8'	-166о	-177о7'	-178о4'	-179о8'	-180о

2.5 Практическая реализация системы управления электропривода главного движения

2.5.1 Анализ существующих средств автоматизации

Известные в настоящее время технические устройства для частотного управления асинхронным электроприводом в полной мере не отвечают требованиям, предъявляемым к мощному высоковольтному электроприводу и им присущи следующие недостатки:

-ограниченная низкоскоростными электроприводами область применения;

-необходимость изготовления специальной машины или переделка серийной; -применение специальных устройств для механического сочленения валов; -невозможность применения в запыленных и агрессивных средах, что обусловлено наличием датчиков на валу и внутри машины;

-высокая сложность технической реализации, обусловленная наличием сложных технических устройств: координатного преобразования, векторных фильтров, фазовращателей, функциональных преобразователей, блоков коррекции мгновенного значения частоты;

-наличие большого числа датчиков, осуществляющих высоковольтную гальваническую развязку;

-невысокая надежность, что обусловлено наличием датчиков на валу и внутри машины, высокой сложностью технической реализации блоков АСР.

2.5.2 Выбор измерительных устройств (датчик скорости)

Датчик скорости MD-36

МD-36 - это датчик скорости для весового ленточного дозатора. Его сигналы передаются в преобразователь сигналов для расчета количества транспортируемого материала.

МD-36 присоединяется прямо на вал привода или на концевой (направляющий) ролик. Он дает точный результат без влияния проскальзываний или образования наслоений материала.

Применяя оптическую связь с большим разрешением, он преобразует вращение вала привода в 36 импульсов на оборот. Цифровой сигнал передается на вход скорости преобразователя Milltronics (любой модели) для расчета скорости, количества транспортируемого материала и итогового количества.

Частотный сигнал пропорционален частоте вращения вала привода. Низкая или переменная частота вращения может быть также надежно измерена. Оптическая связь, которая производит прямоугольные импульсы, применена во избежание негативных влияний на сигнал, обусловленных, например, вибрациями или колебаниями вала.

Простой в монтаже MD-36 может устанавливаться для любого направления транспортировки.

Таблица 10

Технические характеристики

Питание	+15 В пост. тока, 25 мА - от интегратора
Температура	от -40 до 55 0С
Вход	вращение вала от 0 до 2 об/мин, в двух направлениях
Выход	понижающий выход с открытым коллектором, макс. 25 мА при 15 В постоянного тока 36 импульсов на оборот от 0 до 2 об/мин = от 0 до 1200 Гц
Вход:Выход	1:1 (отношение токов быстрого и медленного плавдения)
Сертификаты	СЕ CSA&FM NEMA 4 rated

2.5.3 Выбор управляющего контроллера с указанием технических характеристик

Контроллеры безопасности UE 100.

Управляющие контроллеры серии UE 100 - технологические устройства для специальных применений в сетях средней сложности. Данные контроллеры могут быть использованы для замены традиционных релейных блоков. Так же, посредством контроллеров UE 100 можно решать одновременно две задачи повышенной сложности для обеспечения безопасности на производстве.

Контроллеры UE 440/470.

- управление двумя интерфейсами категории безопасности 4 для подключения интеллектуальных устройств типа C 4000/S 3000;

- 15 одноканальных входов, 7 из которых могут быть использованы как двухканальные;

- 2 пары безопасных выходов (кат. 4) для управления внешними устройствами (EDM) и блокировкой перезапуска ;

- 4 OSSD выхода;

- 8 выходов HIGH, 4 выхода LOW;

- 2 тестовых выхода;

- категория остановки 0 и 1.

При применении UE 470 на гидравлических прессах и внецентровых инструментах контроллеры осуществляют управление промышленным оборудованием посредством трех сигналов: верхняя блокировка (TDC), нижняя блокировка (BDC), остановка цикла (SCC).

Преимущества контроллеров серии UE 100:

-легкость в обслуживании благодаря унифицированному процессу конфигурирования и диагностики для подключенных интеллектуальных

устройств защиты типа S 3000 и C 4000

-удобный пользовательский интерфейс программирования по принципу «тяни и бросай»

-легкость проводного подключения благодаря логической связи устройств безопасности (AND, OR, NAND и т.д.)

-защита от взлома благодаря нескольким уровням пароля

-функциональное расширение возможностей интеллектуальных датчиков SICK (одновременный мониторинг площади S 3000)

-автоматическое конфигурирование интеллектуальных датчиков SICK (С 4000)

-минимальное время отклика, что позволяет оптимизировать безопасное расстояние между промышленным оборудованием и оператором.

Технические характеристики:

Напряжение питания - 24 В пост. тока, ±20%

Максимальная мощность потребления - 4.5 А

Класс защиты - III (безопасное сверхнизкое напряжение)

Время отклика - менее 10 мс

Время задержки (регул.) - 0…90 мс

Регулируемое время рассогласования на входах - 0…30 с

Класс защиты - IP 20

Контроллер серии Granch SBTC2-PB.

Контроллеры предназначены для измерения непрерывных сигналов датчиков, представленных напряжением постоянного и переменного тока, постоянным и переменным током и сопротивлением постоянному току, преобразование измеренных значений физических величин, формирование сигналов управления по заданным алгоритмам, приёмы и передачи информации про последовательным каналам связи.

Основная область применения контроллеров - в САУ технологическим процессом, в том числе связанных с обеспечением безопасности жизнедеятельности в подземных выработках рудников и угольных шахт, опасных по газу и горючей пыли и внезапным выбросам.

Алгоритм работы контроллера определяется пользователем в соответствии с требованиями к системе управления, создаваемой с использованием контроллера., в соответствии с документацией обеспечение контроллера.

Технические характеристики:

Степень взрывозащиты - РВ Exd;

Количество кабельных вводов диаметром до 18 мм 14 шт.;

Количество кабельных вводов диаметром до 25 мм 2 шт.;

Суммарное количество внешних сигналов - не более 54;

Виды внешних сигналов - в зависимости от типов установленных моделей;

Количество внешних линий электропитания - 2;

Напряжение питания электросети переменного тока 50 Гц - от 30 до 264 В;

Потребляемая мощность - не более 150 Вт

Режим работы - непрерывный;

Габаритные размеры - не более 690/575/585;

Масса - не более 220 кг.

Встроенный аналоговый компаратор;

Контроллер серии AVR

AVR - самая обширная производственная линии среди других флэш-микроконтроллеров корпорации Atmel. Успех AVR-микроконтроллеров объясняется возможностью простого выполнения проекта с достижением необходимого результата в кратчайшие сроки, чему способствует доступность большого числа инструментальных средств проектирования, поставляемых, как непосредственно корпорацией Atmel, так и сторонними производителями. Ведущие сторонние производители выпускают полный спектр компиляторов, программаторов, ассемблеров, отладчиков, разъемов и адаптеров. Отличительной чертой инструментальных средств от Atmel является их невысокая стоимость. Другой особенностью AVR-микроконтроллеров, которая способствовала их популяризации, это использование RISC-архитектуры. Она характеризуются мощным набором инструкций, большинство которых выполняются за один машинный цикл. Это означает, что при равной частоте тактового генератора они обеспечивают производительность в 12 (6) раз больше производительности предшествующих микроконтроллеров на основе CISC-архитектуры. Микроконтроллеры обеспечивает производительность до 16 млн. оп. в секунду и поддерживают флэш-память программ различной емкости: 1… 256 кбайт. AVR-архитектура оптимизирована под язык высокого уровня Си, а большинство представителей семейства megaAVR содержат 8-канальный 10-разрядный АЦП.

Отличительные особенности:

Производительность, приближающаяся к 1 MIPS/МГц

Усовершенствованная AVRa RISC архитектура

Раздельные шины памяти команд и данных, 32 регистра общего назначения

Внутрисхемно программируемая Flash-память программ, 1000 циклов записи/стирания

Память данных EEPROM, 100000 циклов записи/стирания

Блокировка режима программирования

Встроенные аналоговый компаратор, сторожевой таймер, порты SPI и UART, таймеры/счетчики

Полностью статические приборы - работают при тактовой частоте от 0 Гц до 20 МГц

Диапазон напряжений питания от 1,8 В до 6,0 В

Режимы энергосбережения: пассивный (idle) и стоповый (power down).



3. Организационная часть

3.1 Организация рабочего места оператора

Участок производственной площади цеха, на котором расположены станок с комплектом приспособлений, вспомогательный и режущий инструмент, техническая документация и другие предметы и материалы, находящиеся непосредственно в распоряжении оператора, называется рабочим местом.

От уровня оснащенности рабочего места и уровня организации труда на нем в значительной мере зависит производительность труда оператора. В оснащение рабочего места входят:

- один или несколько станков с постоянным комплектом принадлежностей;

- комплект технологической оснастки постоянного пользования, состоящий из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов;

- комплект технической документации, постоянно находящийся на рабочем месте (инструкция, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.);

- комплект предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки-сметки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.);

- инструментальные шкафы, подставки, планшеты, стеллажи и т.п.;

- передвижная и переносная тара для заготовок и обработанных деталей;

- подножные решетки или стулья.

Наибольшим количеством такого оснащения располагает оператор, работающий в условиях единичного и мелкосерийного производства, и значительно меньшим - в условиях серийного и крупносерийного производства.

Правильная организация рабочего места - это такое содержание станка, такой порядок расположения приспособлений, инструмента, заготовок и готовых деталей, при котором достигается наибольшая производительность труда при минимальных затратах физической и умственной энергии рабочего.

На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, не нужного, не используемого в работе. Все применяемые в работе предметы должны иметь постоянные места хранения, а те предметы, что используются чаще, должны располагаться ближе в более удобных местах.

Правильная организация рабочего места оказывает заметное влияние на сокращение вспомогательного времени, затрачиваемого на выполнение отдельных операций. Удобное расположение необходимых для работы инструментов и приспособлений обеспечивает производительную работу оператора при меньшей его утомляемости.

Планировка рабочего места зависит от многих условий, в том числе от типа станка, его размеров, от размеров и формы обрабатываемых деталей, от типа и организации производства и др. Чаще применяют следующие два варианта планировки рабочего места. В первом случае инструментальный шкаф (тумбочка) располагается справа от оператора, а стеллаж для деталей - слева. Такая планировка рабочего места является рациональной при преобладающей обработке деталей с установкой в центрах левой рукой. Во втором случае инструментальный шкаф (тумбочка) располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж - с правой. Такая планировка рабочего места удобна при установке и снятии заготовки правой рукой или двумя руками при обработке длинных и тяжелых деталей.

Сохранность и готовность оборудования к безотказной и производительной работе обеспечивают повседневным уходом за рабочим местом. При этом большое значение имеет своевременное и правильное смазывание станка в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации. Смазывание станка является прямой обязанностью оператора. Периодически он должен производить проверку точности работы станка и его регулировку в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.

Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка, и соблюдение правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.

В процессе производства в цехах предприятия перемещается большое количество сырья, материалов и так далее. Доставку этих грузов на склады, перемещение их по территории предприятия, а также вывоз готовой продукции и отходов с территории предприятия осуществляется с помощью заводского транспорта. Обеспечивая связь между цехами, складами, участками, доставляя сюда материалы, заготовки, готовую продукцию, внутризаводской транспорт является частью материально-технической базы производства.

Обеспечением рабочих мест инструментами занимается инструментальное хозяйство.

Инструментальное хозяйство - это все подразделения завода, которые заняты приобретением, изготовлением, ремонтом, проектированием, учётом технологической оснастки и инструмента.

Основные подразделения инструментального хозяйства:

1 инструментальные цеха (изготовление, ремонт);

2 центрально-инструментальная кладовая - это специально оснащённый склад, где хранится весь запас инструментов на предприятии;

3 ИРК - инструментально-раздаточная кладовая;

4 ОИХ - отдел инструментального хозяйства;

5 мастерские по переточке инструмента;

6 бюро по надзору за правильной эксплуатацией инструментов;

Организация наладки оборудования.

Перед началом работы на станке необходимо выполнить его наладку - это значит подготовить станок к выполнению заданного технологического процесса обработки детали: установить и закрепить инструмент, приспособление, проверить надёжность фиксации заготовки, ввести УП, привязать инструмент, проверить работу всех органов станка, СОЖ, осмотреть и произвести пробный запуск станка на холостом ходу. На участке наладку станков производит высококвалифицированный рабочий - наладчик.

3.2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности

Техника безопасности является технической дисциплиной, изучающей условия труда, на производстве с точки зрения их безопасности и безвредности.

К основным мерам техники безопасности на участке относятся: ограждения опасных мест, использование и внедрение безопасной техники, изменение производственных процессов, при которых не гарантируется безопасность труда.

По существующим правилам рабочий не может быть допущен к выполнению работ без обучения и подготовки по технике безопасности.

Техника безопасности ставит своей задачей осуществление мероприятий, направленных на предупреждение несчастных случаев на производстве, улучшение условий труда рабочих, а также обучение рабочих безопасным приемам работы.

Одной из форм обучения работающих правилам техники безопасности является инструктаж, который должен быть оформлен в специальном журнале. Ответственность за соблюдение правил возлагается на начальника цеха или руководителя работ. Основные требования по технике безопасности:

1 Каждый рабочий и служащий, как при поступлении, так и в процессе работы, обязан получить инструктаж по технике безопасности.

1.1 Вводный инструктаж проводит инженер отдела охраны труда и техники безопасности в отделе охраны труда и техники безопасности по программе, утверждённой главным инженером завода по согласованию с профкомом завода.

1.2 Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий проводит непосредственный руководитель работ непосредственно на рабочем месте.

2 Работник, получивший инструктаж безопасности и показавший неудовлетворительные знания при проверке, к работе не допускается. Он обязан вновь пройти инструктаж.

3 Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течении первых 2-5 смен выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе установленным порядком.

4 Повторный инструктаж проходят все работающие, за исключением лиц, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением сырья и материалов, независимо от квалификации, образования и стажа работы.

5 Внеплановый инструктаж проводят при:

- изменении правил по охране труда;

- изменении техпроцесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента и других факторов, влияющих на безопасность труда.

6 Текущий инструктаж проводят с работниками перед производством работ, на которые оформляется допуск.

7 Перед работой всегда отдыхай, чтобы на завод прийти со свежими силами.

8 Переходи дорогу, убедившись, что нет транспорта.

9 Разрешается входить на территорию завода и выходить с завода только через установленные проходные.

10 Каждый обязан безоговорочно выполнять все требования лиц заводской охраны.

11 На территории завода ходи только по тротуарам, дорожкам, мостикам и переходам, специально предназначенным для пешеходного движения, придерживаясь правой стороны.

12 На дорогах ходи по левой обочине, т.е. навстречу транспорту.

13 Прислушивайся внимательно к сигналам движущегося транспорта: гудкам, свисткам паровозов, сигналам автомашин, звонкам кранов, сиренам и т.п., особенно в ночное время и во время туманов.

14 Переходи железнодорожные пути и автогужевые дороги только в местах установленных переездов и переходов. Прежде чем перейти путь или дорогу, посмотри в обе стороны, убедившись, что вблизи нет поезда или автомашины.

15 В цехе не проходи к своему рабочему месту через другие цехи и производственные участки.

16 Проходи по цеху только по установленным проходам и переходным мостикам. Проходя по цеху, остерегайся механизмов, а также грузоподъёмных кранов, транспортёров, электрокар и т.п.

17 При ходьбе смотри под ноги, чтобы не оступиться и не наколоться на острые предметы (гвозди, кромки металла, стеллажи, стружку и т.д.).

18 Запрещается находиться в цехах, в которых ты не работаешь.

19 При проходе по цеху не находись и не проходи под перевозимым краном грузом.

20 Не проходи близко мимо агрегатов, дающих отлетающую стружку, осколки, брызги расплавленного металла, и не останавливайся около них.

3.3 мероприятия по экологической безопасности

Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности.

До всестороннего внедрения безотходной технологии важным направлением экологизации промышленного производства следует считать совершенствование технологических процессов, разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов в окружающую среду.

Можно выделить два основных направления по обеспечению чистоты окружающей среды от загрязнений:

1 Очистка вредных выбросов. Этот путь малоэффективен, так как с его помощью далеко не всегда прекратить поступление вредных веществ в биосферу. К тому же сокращение уровня загрязнения одного компонента окружающей среды ведет к усилению другого. Так установка влажных фильтров при газоочистке позволяет сократить загрязнение воздуха, но ведет к ещё большему загрязнению воды; уловленные из отходящих газов и сливных вод вещества часто отравляют значительные земельные участки.

Использование очистных сооружений, даже самых эффективных, резко сокращает уровень загрязнения окружающей среды, однако не решает этой проблемы полностью, поскольку в процессе функционирования этих установок тоже вырабатываются отходы, хотя и в меньшем объеме, но, как правило, с повышенной концентрацией вредных веществ. Для достижения высоких эколого-экономических результатов необходимо процесс очистки вредных выбросов совместить с процессом утилизации уловленных веществ.

2 Устранение самих причин загрязнения. Это требует разработки малоотходных, а в перспективе и безотходных технологий производства, которые позволяли бы комплексно использовать исходное сырье и утилизировать максимум вредных для биосферы веществ.

В настоящее время далеко не для всех производств найдены приемлемые технико-экономические решения по резкому сокращению количества образующихся отходов и их утилизации, поэтому приходится работать по обоим указанным направлениям.

Размещено на Allbest.ru

...