Автоматизированное управление, обслуживание и ремонт газоперекачивающих агрегатов и компрессорных станций

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общее описание КС-17А МГ «Уренгой-Новопсков»

2. Технологическая схема КС-17

3. Технологическое описание ГПА-10 «Волна»

4. Двигатель ДР59Л

5. Работа центробежного компрессора

6. Системы смазки

7. Система автоматического управления

8. Система очистки газа

9. Система охлаждения газа

10. Противопожарная система КС

11. Обслуживание и ремонт ГПА

Список использованных источников

Введение

Топливно-энергетический комплекс - основа развития всех отраслей экономики России. Важнейшим его элементом является система магистральных трубопроводов для транспорта нефти, газа и продуктов их переработки. Географическое расположение месторождений нефти и газа в России и их потребителей ставит трубопроводный транспорт на первое место среди всех остальных видов. Только трубопроводный транспорт способен гарантировать бесперебойную и равномерную поставку значительных грузопотоков нефти, нефтепродуктов и газа, обеспечивая при этом наименьшие экономические затраты.

Главной задачей ОАО “Газпром” в области транспорта является обеспечение эффективного функционирования и развития Единой системы газоснабжения, а также поставки газа в страны ближнего и дальнего зарубежья.

Единая система газоснабжения России являлась ядром ЕСГ России, которая в течение более 30 лет формировалась, как единый технологический комплекс, обеспечивающий надежное и бесперебойное газоснабжение потребителей. Оперативное изменение потоков газа в ЕСГ позволяет увеличить его подачу тем потребителям, где происходят сбои с поставкой других источников энергии, покрывать дефицит топлива в коммунально-бытовом секторе и для отопления в периоды резких похолоданий, когда расход газа резко увеличивается. В это время, а также при аварийных ситуациях в маневрировании потоками газа вовлекаются все резервы и ресурсы системы, используется также аккумулирующая способность ЕСГ, технологический запас газа в трубопроводах которой достигает 9 млрд. м³.

Одна из важнейших задач - реконструкция и модернизация объектов ЕСГ с целью повышения надежности и экономической эффективности транспортировки газа. Средний «возраст» газопроводов в настоящее время превышает 17 лет, а 26% из них отработали более 30 лет. Поэтому необходимым условием надежного функционирования газотранспортных систем является прокладка новых газопроводов на отдельных участках, строительство и ввод в действие ряда новых распределительных газопроводов и перемычек, переизоляция труб, диагностика технического состояния трубопроводов и ГПА на КС и т.д. Производится замена ГПА на менее энергоемкие.

Надежная и эффективная работа газотранспортной системы ОАО «Газпром» сегодня практически обеспечивает жизнедеятельность многих отраслей промышленности страны. Следует отметить также, что эффективность работы газотранспортных систем в значительной степени зависит и определяется качеством технической эксплуатации и обслуживания газоперекачивающих агрегатов. Высокий уровень эксплуатации агрегатов достигается знанием и выполнением персоналом КС инструкций заводов - изготовителей агрегатов, а также всех нормативных документов, действующих системе ОАО «Газпром». Для исполнения этих положений необходимо строго соблюдать установленные сроки проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования основного и вспомогательного оборудования, проводить работу по повышению надежности и эффективности его использования, создавать условия для безопасной и безаварийной работы обслуживающего персонала компрессорной станции. При необходимости проводить работы по реконструкции и техническому перевооружению КС.

1. Общее описание КС-17А МГ «Уренгой-Новопсков»

КС-17А «Уренгой-Новопсков» расположена на одной площадке с КС-4 газопровода «Челябинск-Петровск» и КС-17 газопровода «Уренгой-Петровск». Введена в эксплуатацию в 1983 году.

В состав КС-17А входят следующие объекты:

- узел подключения с двумя входными и двумя выходными шлейфами, узлами приема и запуска очистных устройств;

- площадка ПУ с шестью пылеуловителями;

- площадка ГПА с 8 ГПА-10 «Волна» в индивидуальных укрытиях,

- площадка АВО газа с 11 секциями;

- БТПГ для подготовки топливного, пускового газа для ГПА-10;

- склад ГСМ с 8 емкостями по 25 мі каждая;

- блок маслохозяйства с 8 насосами для откачки и закачки масел, 2 сепараторами для очистки масел;

- энергоблок с ГЩУ.

Компоновка сооружений и технологического оборудования КС-17А выполнена с учетом следующих требований:

- функционального назначения;

- сокращения протяженности технологических связей;

- пожарной безопасности и техники безопасности;

- удобства обслуживания.

Газотурбинные агрегаты ГПА-10 установлены на нулевой отметке в индивидуальных зданиях - укрытиях. Каждое укрытие оборудовано грузоподъемными механизмами, зал нагнетателя отделен от зала двигателя разделительной стеной со степенью огнестойкости 0,75 часа.

2. Технологическая схема КС-17А

Технологическая обвязка компрессорного цеха КС-17А предназначена:

- для приема на КС технологического газа из магистрального газопровода;

- очистки технологического газа от механических примесей и капельной влаги в пылеуловителях;

- распределение потоков для последующего сжатия и регулирования схемы загрузки ГПА;

- охлаждение газа после компримирования в АВО газа;

- вывода КЦ на станционное «кольцо» при пуске и остановке;

- подачи газа в магистральный газопровод;

- транзитного прохода газа по магистральному газопроводу, минуя КС;

- при необходимости сброса газа в атмосферу из всех технологических газопроводов компрессорного цеха через свечные краны.

Технологический газ из магистрального газопровода ДУ 1420мм, при закрытом кране №20, через краны №№7 и 7а направляется двумя шлейфами ДУ 1020 в систему очистки. На КС установлены циклонные пылеуловители в количестве 5 штук типа ГП-144.00.000 и 1шт. ГП-628.00.000, в которых газ очищается от механических примесей и влаги.

Очищенный газ по двум трубопроводам Ду 1020мм распределяется по группам нагнетателей с заданной схемой работы КЦ. Каждая группа имеет свой нагнетательный шлейф (всего их четыре), по которому газ после компримирования направляется в систему охлаждения газа и далее по двум шлейфам ДУ 1020мм через краны №8 и 8а поступает в магистральный газопровод.

Между всасывающими и нагнетательными шлейфами имеются перемычки с кранами №36, 36а, 36р. Они образуют пусковой контур КС и предназначены для работы агрегатов на кольцо длительное время перед нагрузкой и разгрузкой ГПА, а также во время пропуска очистных устройств по МГ.

Между всасывающими и нагнетательными шлейфами имеются также перемычки с кранами №6, 6а, 6б, 6в и противопомпажными клапанами «MOKVELD», которые образуют пусковой контур КС и предназначены для работы агрегатов на кольцо, перед их нагрузкой.

Краны №6, 6а, 6б, 6в и клапана «Mokveld» предназначены для регулирования производительности и предотвращения помпажа нагнетателей, путем перепуска газа из нагнетательного во всасывающий шлейф компрессорного цеха.

Обратные клапаны перед кранами №8, 8а предотвращают перепуск газа со стороны нагнетания в сторону всасывания при переводе агрегатов на пусковой контур.

Краны №17, 17а, 18, 18а предназначены для стравливания газа из контура компрессорной станции.

Байпасы кранов №7 и 7а предназначены для заполнения контура компрессорной станции.

Свечи, установленные перед АВО газа, предназначены для продувки системы перед пуском станции. Эта продувка предшествует продувке через свечи с кранами №18, 18а и вызвана значительной загрязненностью МГ.

Краны №7, 7а, 8, 8а, 17, 17а, 18, 18а имеют дистанционное управление и автоматическое управление от ключа аварийной остановки стации.

Обвязка центробежного нагнетателя включает и себя краны:

№1- входной; №2- нагнетательный;

№3-обводной, открытый при неработающем агрегате;

№3бис - обводной, образующий малый контур нагнетателя и постоянно дублирует положение крана №3;

№4 - наполнительный, через который производится продувка газом контура нагнетателя перед загрузкой через свечу с установленным на ней краном №5 и заполнение контура нагнетателя газом;

№5- выпускной.

Все краны обвязки нагнетателя имеют автоматическое, дистанционное и ручное управление.

Краны №6, 6а, 6б, 6в, противопомпажные клапана «Mokveld» имеют автоматическое, дистанционное - с главного щита, ручное управление, а также автоматическое управление от ключа аварийной остановки станции.

Узел подключения КС к магистральному газопроводу имеет узлы приема и запуска очистных устройств.

3. Технологическое описание ГПА-10 «Волна»

КС-17А оснащена автоматизированными газоперекачивающими установками ГПА-10 «Волна» с нагнетателями типа 370-18-1, в количестве 8 шт., размещенными в индивидуальных укрытиях.

Газоперекачивающий агрегат ГПА-10 «Волна» предназначен для сжатия природного газа на КС магистральных газопроводов до заданной величины.

Газоперекачивающий агрегат состоит из:

- газотурбинного двигателя ДР59Л;

- нагнетателя 370-18-1;

- входного очистного устройства КВОУ;

- выносной коробки приводов КП;

- газоотвода;

- маслосистемы двигателя;

- маслосистемы нагнетателя.

Двигатель, выносная коробка приводов, газоотвод, входное очистное устройство крепятся на одной раме.

Нагнетатель крепится на отдельном фундаменте.

Камера сгорания, турбины, газоотвод двигателя закрыты теплоизолирующим кожухом.

Газотурбинный двигатель состоит из компрессора низкого давления, компрессора высокого давления, камеры сгорания, турбины высокого давления, турбины низкого давления и силовой турбины. Сжигание природного газа осуществляется в камере сгорания трубчато-кольцевого типа, состоящей из десяти жаровых труб, расположенных вдоль оси двигателя и заключенных в общем корпусе.

Компрессор низкого давления и блок агрегатов приводятся во вращение турбиной низкого давления, компрессор высокого давления - турбиной высокого давления. Компрессоры и приводящие их во вращение турбины образуют два кинематически не связанных между собой каскада - каскад низкого и каскад высокого давления, которые вращаются с различными частотами вращения на каждом из режимов работы двигателя.

Силовая турбина приводит во вращение нагнетатель и кинематически не связана с каскадами высокого и низкого давления.

Конструкция газоперекачивающего агрегата обеспечивает размещение его в блок-контейнерах блочной газоперекачивающей установки.

Номинальная мощность	10000 кВт
Номинальная частота вращения нагнетателя	4800 об/мин
Номинальная производительность нагнетателя	36х106 м3/ сут
Максимальное рабочее Р газа на выходе из нагнетателя	7,6 МПа
К.П.Д. агрегата	27%
Диапазон регулирования частоты оборотов вращения	3300-5000 об/мин
Ресурс работы	24000 часа

4. Двигатель ДР59Л

Двигатель состоит из следующих составных частей: компрессор низкого давления (КНД), компрессор высокого давления (КВД), камера сгорания, турбина высокого давления (ТВД), турбина низкого давления (ТНД), силовая турбина, выносная коробка приводов.

Компрессоры низкого и высокого давления приводят во вращение соответственно турбины низкого и высокого давления.

Компрессоры и приводящие их во вращение турбины образуют два кинематически между собой не связанных каскада - каскад низкого давления и каскад высокого давления, которые вращаются с разными частотами вращения на каждом из режимов работы двигателя.

Силовая турбина через рессору приводит во вращение нагнетатель и кинематически не связана с каскадом низкого и высокого давления.

Принцип работы двигателя заключается в следующем.

Воздух через входное устройство засасывается семиступенчатым компрессором низкого давления, сжимается в нем и, проходя через переходник, поступает в девятиступенчатый компрессор высокого давления, где происходит окончательное сжатие воздуха.

Из компрессора высокого давления сжатый воздух поступает в задний корпус, где в кольцевом диффузоре происходит снижение скорости потока воздуха подводимого к камере сгорания. В камере сгорания сжигается природный газ, подаваемый через форсунки. Часть воздуха участвует в сгорании природного газа, а остальная часть охлаждает жаровые трубы камеры сгорания и, смешиваясь с продуктами горения, образует газ требуемой температуры, энергия которой используется в турбинах двигателя.

Из камеры сгорания газовая смесь поступает в последовательно расположенные турбины высокого и низкого давления и силовой турбины.

В турбинах происходит преобразование тепловой энергии горячих газов в механическую работу.

Мощность, развиваемая турбинами высокого и низкого давления, используется для привода соответственно компрессоров высокого и низкого давления. Мощность, развиваемая силовой турбиной, используется для привода нагнетателя.

Выносная коробка приводов приводится во вращение рессорой, соединенной с ротором КНД.

Компрессор низкого давления семиступенчатый предназначен для сжатия атмосферного воздуха и подачи его через переходник в компрессор высокого давления.

Компрессор низкого давления состоит из входного устройства, переднего корпуса, корпуса КНД, ротора КНД, установленного на передней и задней опорах.

Компрессор высокого давления служит для окончательного сжатия воздуха, поступающего из компрессора низкого давления через переходник и подачи его в камеру сгорания.

Компрессор высокого давления состоит из переходника, корпуса КВД, со спрямляющим аппаратом, ротора КВД, установленного на передней и задней опорах и заднего корпуса.

Переходник расположен между компрессором низкого и высокого давления.

Камера сгорания предназначена для передачи тепла рабочему телу - воздуху, поступающему из компрессора, за счет непрерывного сжигания в нем, топлива - природного газа.

Камера сгорания состоит из кожуха камеры сгорания, десяти жаровых труб, кожуха вала турбины, десяти топливных форсунок, диффузора камеры сгорания, коллектора газового, десяти труб подвода газа, двух воспламенителей.

Топливо - природный газ подводится в камеру сгорания по кольцевому коллектору, расположенному вокруг корпуса КВД

Турбина высокого давления двух - ступенчатая.

Турбина низкого давления двух - ступенчатая.

Силовая турбина двух - ступенчатая.

5. Работа центробежного компрессора

Центробежный компрессор типа 370-18-1 предназначен для сжатия природного газа на КС и транспортировки по магистральному газопроводу. Привод нагнетателя осуществляется от газотурбинных двигателей ДР59Л имеющими номинальную мощность 10МВт и номинальную частоту вращения выходного вала 4800об/мин.

Нагнетатель является турбомашиной центробежного типа. Движение газа и повышение давления в проточной части нагнетателя происходит за счет создания поля центробежных сил в рабочем колесе, которое обеспечивает движение газа от центра колеса к его периферии за счет преобразования кинетической энергии (скорости) газа в потенциальную (давления).

В процессе сжатия газ из всасывающего трубопровода поступает во всасывающую камеру нагнетателя, затем в рабочее колесо и далее по нагнетательному трубопроводу в трассу. Система уплотнений нагнетателя поддерживает заданный положительный перепад давления масла над газом в уплотняемой полости.

Нагнетатель оснащен автоматической системой регулирования, управления и защиты. Система является общей для всего газоперекачивающего агрегата и обеспечивает работу без постоянного присутствия обслуживающего персонала у агрегата.

6. Системы смазки

Система смазки нагнетателя

ЦБК имеет систему маслоснабжения раздельную с маслосистемой ГТП. Маслоснабжение принудительное циркуляционное, обеспечивающее снабжение маслом подшипников, муфты и системы уплотнения. Условно ее можно разделить на две системы: систему смазки (низкого давления) и систему уплотнения (высокого давления).

Аккумулятор масла служит для подачи масла в систему уплотнения нагнетателя при отказе в работе уплотнительных насосов, на время освобождения контура нагнетателя от газа.

Блок защитных устройств состоит из поплавковой камеры и регулятора перепада давлений РПД.

Поплавковая камера предназначена для дренирования масла высокого давления, поступающего в виде протечек в газовую полость нагнетателя из уплотнения и возвращения его в масляный бак.

Надежность работы поплавковой камеры обеспечивается тем, что дренажное отверстие в седле находится ниже уровня масла в камере. Наблюдение за уровнем масла в поплавковой камере ведется по указателю уровня устроенному по принципу водомерного стекла.

Система обеспечения перепада давлений «масло-газ» предназначена для обеспечения и контроля необходимой величины перепада давлений на торцовых уплотнениях нагнетателя. Согласно схеме, регулятор перепада устанавливает давление в линии «перед собой» выше давления газа в уплотняемых полостях перед торцовыми уплотнениями.

Таким образом, на каждое торцовое уплотнение действует одинаковый перепад давлений.

Масляная система двигателя ДР59Л

Масляная система предназначена для охлаждения и смазки подшипников, зубчатых передач двигателя, выноса продуктов износа трущихся деталей на фильтры откачки. Она обеспечивает непрерывную подачу в двигатель масла с заданными параметрами и возврат его в маслобак.

Система суфлирования масляных полостей предназначена для удаления воздуха, проникшего через лабиринтные уплотнения в масляные полости опор двигателя.

автоматический ремонт компрессорный газоперекачивающий

7. Система автоматического управления

Система автоматического регулирования ГПА

Система САУ и РГПА предназначена для автоматизации газоперекачивающего агрегата, входящего в состав газоперекачивающей станций. Автоматизации подлежит ГПА, состоящий из газотурбинного привода, центробежного нагнетателя и вспомогательных систем, и оборудования.

САУР ГПА обеспечивает выполнение следующих функций:

- управление ГПА и его вспомогательными механизмами, и устройствами на всех режимах работы;

- автоматическое регулирование параметров двигателя и нагнетателя;

- автоматическое предельное регулирование параметров двигателя и нагнетателя;

- детектирование и останов турбины при превышении частоты вращения скорости валов;

- непрерывный контроль, индикацию и регистрацию параметров с представлением необходимой информации оператору.

САУ и Р ГПА предназначена для установки вне взрывобезопасных помещений и наружных установок и состоит из следующих изделий:

- панелей приборных смонтированных, для расположения в отсеке автоматики ГПА, либо в помещении главного щита управления;

- станции контроля и управления ГПА, для размещения в помещении главного щита управления.

Для любой характеристики компрессора и сети рабочая точка компрессора с увеличением сопротивления сети будет перемещаться вверх, так как при этом требуется большее давление для поддержания заданного расхода. В конечном счете, настает момент, когда компрессор не может преодолеть возрастающее сопротивление сети и находится рабочая точка, при которой достигается минимальный устойчивый расход и максимальный напор при этом расходе. Эта точка на линии характеристики компрессора называется точкой границы помпажа. Совокупность таких точек на всех линиях характеристики компрессора образует линию границы помпажа, представленную на рисунке 1.

Попытка работать слева от линии “SLL” приведет к помпажу компрессора. Расход и давление нагнетания при этом будут сильно колебаться до тех пор, пока либо сопротивление не будет снижено до возвращения рабочей точки в зону устойчивой работы, либо защитные устройства остановят агрегат, либо произойдет разрушение оборудования.

Рисунок 1 - Линия границы помпажа

Управление режимами ГПА

Оператор осуществляет управление и контроль работы ГПА через активные динамические элементы на экране монитора станции контроля и управления.

Управление работой ГТД осуществляется в автоматическом и в ручном режиме.

В автоматическом режиме ГТД управляется в соответствии с реализуемыми алгоритмами САУ и Р ГПА.

В ручном режиме непосредственно воздействие оказывает оператор с помощью панели ввода задания на рабочем поле функционального модуля GT.

Управление ГТД на переходных режимах работы ГПА «Кольцо - Магистраль», «Магистраль - Кольцо» выполняется автоматически по команде оператора.

При достижении заданного режима работы ГТД и снятии команды, ГТД переходит на программу поддержания частоты вращения ротора СТ.

В автоматическом режиме осуществляется поддержание заданной частоты вращения ротора силовой турбины при условии, что ограничиваемые параметры двигателя не достигли уставок ограничения согласно перечню параметров работы двигателя, подлежащих измерению и контролю.

Если любой ограничиваемый параметр достигает уставки ограничения, то САУ и Р переключается на работу по ограничению указанного параметра, при этом возможно снижение частоты вращения ротора СТ.

Превышение заданных уставок сопровождается предупредительной или аварийной сигнализацией.

8. Система очистки газа

Система очистки предназначена для очистки природного газа от механических примесей, углеводородного конденсата, воды и их сбора.

Система очистки газа состоит:

1) из шести мультициклонных пылеуловителей Ду 2000 мм;

2) продувочного и дренажного коллекторов Ду 100 мм и Ду 150 мм;

3) емкости сбора углеводородного конденсата и воды Е-2, Р = 75кгс/см², = 4м³.

Стабилизированный в емкости Е-2 углеводородный конденсат погружным насосом периодически перекачивается в автоцистерну, вывозится за территорию КС для утилизации. Пылеуловитель представляет собой аппарат цилиндрической формы диаметром 2000 мм со встроенными циклонами, которые предназначены для отделения из потока газа жидкости и механических примесей.

Аппарат состоит из следующих секций:

1) секция ввода газа;

2) секция очистки газа;

3) секция сбора уловленной жидкости и механических примесей.

Секция ввода газа состоит из вводной трубы диаметром 500 мм и распределительного корпуса. Газ поступает в рабочую секцию очистки газа сверху.

Секция очистки состоит из пяти циклонов ЦН-15 диаметром 600мм, закрепленных неподвижно на нижней решетке.

Циклонный элемент состоит из корпуса, трубы диаметром 600х12 мм, винтового завихрителя, трубы выхода очищенного газа диаметром 350 мм и дренажного корпуса. В циклонных элементах благодаря закручиванию потока газа в завихрителе происходит очистка газа от механических примесей и жидкости. Отсепарированные в циклонных элементах механические примеси, и жидкость собираются в сборнике в нижней части аппарата, откуда удаляются через дренажный штуцер ДУ 150 мм. Секция сбора механических примесей и жидкости обогревается и теплоизолируется. Для поддержания нормального режима работы аппарат снабжен штуцерами для установки манометра, предохранительного клапана, указателей уровня жидкости. Для доступа, осмотра и очистки внутренней полости аппарат снабжен люк-лазами в верхней и нижней части корпуса. В нижней части секции находятся циклонные трубы, укрепленные в перегородке и в крышке конусной ёмкости, предназначенной для сбора осаждающейся пыли, влаги, конденсата и прочих примесей, а также подогреватель, предназначенный для разогрева и превращения в жидкую фазу кристаллогидратной массы, оседающей в нижней части пылеуловителя. В верхней осадительной секции укреплена металлическая решетка, с помощью которой происходит окончательная очистка газа. Удаление из пылеуловителей механических примесей и конденсата производится периодически в емкость высокого давления Е-2.

Для предотвращения замерзания жидкости пылеуловители оборудуются наружными подогревателями, надземные трубопроводы сброса воды, конденсата углеводородов и шлама изолируются.

Количество пылеуловителей определено из условия, чтобы при отключении одного аппарата оставшиеся в работе обеспечили необходимую степень очистки проектного объема транспортируемого газа при потерях давления не более 0,4кгс/см².

Техническая характеристика пылеуловителя представлена в таблице 1.

Таблица 1

Техническая характеристика пылеуловителя ГП 144 00 000

Наименование	Технические данные
	Единица измерения	Параметры
1. Производительность по газу	нм3/сутки	20000000
2. Давление рабочее	МПа	7,5
3. Давление расчетное	МПа	7,5
4. Давление пробное	МПа	9,4
5. Рабочая температура среды	°С	От-20 до+100
6. Расчетная температура стенки	°С	100

9. Система охлаждения газа

Охлаждение газа на КС в настоящее время производится с помощью аппаратов воздушного охлаждения газа. Установка охлаждения газа должна быть общей для всех ГПА компрессорного цеха, иметь коллекторную обвязку и обводную линию. Количество АВО газа выбирается исходя из расчетной среднегодовой температуры наружного воздуха, среднегодовой температуры грунта и оптимальной среднегодовой температуры охлаждения газа. Последняя принимается на 10…15°С выше расчетной среднегодовой температуры наружного воздуха.

На КС-17А установлены АВО газа фирмы «Крезо-Луар» (Италия),

Система предназначена для охлаждения технологического газа и поддержания температуры газа на выходе из цеха в заданных пределах.

В состав системы охлаждения технологического газа входят:

- 11 секций АВО газа;

- трубопроводы обвязки АВО газа с запорной арматурой;

- система управления.

Секция АВО газа включает в себя два холодильника(теплообменника), два электроприводных вентилятора, несущие конструкции с площадками и лестницами для обслуживания, входные и выходные коллектора холодильников. Холодильники смонтированы таким образом, что каждую трубку пучка можно чистить, глушить или заменить без разборки всего холодильника. На трубопроводах входа и выхода газа каждой секции АВО установлены шаровые краны с ручным приводом, при помощи которых можно отключить любую секцию для проведения ремонтных работ или замены холодильников. На трубопроводах входа и выхода газа каждой секции АВО установлены термокарманы для замера температуры газа до и после АВО, штуцера с манометрами для определения перепада давления газа в секциях АВО. На выходных шлейфах, за выходным коллектором АВО, установлены колодцы с датчиками замера температуры выходного газа (термометрами сопротивления). На трубопроводах выхода газа каждой секции АВО установлены ручные шаровые краны для стравливания газа из секций.

Технологический газ после компремирования поступает во входной коллектор АВО газа, где распределяется по секциям и проходит через пучки холодильников. С помощью вентиляторов пучки продуваются воздухом, который охлаждает газ, проходящий внутри оребренных трубок.

Охлаждение газа проводится от температуры 25...46°С до 7...33°С.

В случае отсутствия необходимости охлаждения технологического газа, или при ремонте АВО технологическая схема предусматривает проход газа мимо АВО через байпасную линию Ду 1020 мм, открыв кран №205.

Температура газа на выходе из блоков АВО регулируется количеством включенных аппаратов и вентиляторов.

Температура газа на выходе из блока АВО не должна быть выше допустимой условиями устойчивости газопровода, сохранности его изоляции и не должна быть ниже величины допустимой условиями хладостойкости металла труб газопровода. Предельные величины устанавливаются проектом КС, при этом температура продукта не должна быть ниже - 29°С и выше 40°С.

В зависимости от необходимой степени охлаждения транспортируемого газа и температуры окружающего воздуха аппараты могут работать в различных режимах. Изменение режима достигается:

- отключением отдельных вентиляторов или секций в блоке АВО;

- регулирование производительности вентиляторов путем изменения угла атаки лопастей;

- отключением всех вентиляторов (охлаждение газа обеспечивается естественной конвекцией при низкой температуре окружающего воздуха).

Следует рассматривать два периода эксплуатации:

1) летний период года (высокие температуры газа и грунта, но низкая производительность);

2) начало зимнего периода (высокая производительность, еще относительно высокая температура грунта и низкая температура воздуха).

Основная проблема, которая возникает при эксплуатации АВО газа, состоит в том, что на наружных оребренных поверхностях АВО осаждаются частички органического (тополиный пух, цветочный пух, частицы сухой травы и др.) и неорганического происхождения (песок, пыль). К загрязняющим веществам можно отнести также и слой окисла алюминия на оребренных поверхностях.

10. Противопожарная система КС

В цехе КС-17А предусмотрено газовое, водяное и пенное пожаротушение.

Наружное и внутреннее водяное пожаротушение осуществляется от существующей системы пожаротушения. Система водяного пожаротушения предназначена для тушения очага пожара возникшего на территории компрессорной станции.

Установка пенного пожаротушения предназначена для тушения источника огня на блоке ГПА.

Установка газового пожаротушения под кожухом двигателя. для тушения пожара принято объёмное заполнение пространства под кожухом агрегата огнетушащим веществом - двуокисью углерода (СО₂).

Расчётное количество одновременных пожаров принято - одно.

Необходимое количество огнетушащего вещества принято из расчета тушения пожара под кожухом агрегата в течении 1 мин и дополнительного введения такого же количества огнетушащего вещества в течение 5 мин.

11. Обслуживание и ремонт ГПА

Обслуживание основного и вспомогательного оборудования КС-17А Полянского ЛПУ МГ осуществляется персоналом КС-17А, закрепленным за КС-17А персоналом КИПиА, ЭТВС, химической лаборатории, слесарями - ремонтниками ПРУ ПТУР и НТО.

Руководство работой КС-17А осуществляется начальником КС-17А.

Рабочий день начальника КС не нормируемый. В оперативном подчинении начальника КС находятся:

- персонал КС-17А;

- оперативный персонал службы КИП и А, закрепленный за КС;

- оперативный персонал службы ЭВС, закрепленный за КС.

В оперативном ведении начальника КС находятся:

- персонал ЛПУ, проводящий работы на основном и вспомогательном оборудовании КС, а также на участках подведомственных КС;

персонал посторонних организаций, проводящий работы на основном вспомогательном оборудовании КС.

Техническое обслуживание основного и вспомогательного оборудования КС-17А организованно круглосуточно. Рабочий день машинистов технологических компрессоров является нормированным, организуется сменами по два человека, согласно утвержденного графика, длительностью по двенадцать часов, исходя из 40 - часовой рабочей недели.

Организация ремонта

ППР и восстановительный ремонт механической части основного и вспомогательного оборудования на КС-17А производят слесари-ремонтники ПРУ ПТУР и НТО.

Слесари-ремонтники ПРУ ПТУР и НТО производят ТО и ремонтно-восстановительные работы на ГПА по всем трем цехам Полянского ЛПУ МГ.

Капитальный ремонт ГПА-10 «Волна» и двигателя ДР-59Л производится в заводских условиях. Замена двигателя ДР-59Л производится после выработки им моторесурса или после аварийных остановок вследствие разрушений основных узлов двигателя. При замене двигателя - его демонтируют, укомплектовывают, упаковывают в контейнер, вкладывают формуляр двигателя, дефектную ведомость и отправляют на заводское ремонтное предприятие.

Замена блока двигателя производится аналогично и на ремонт отправляют в своем блок - боксе.

Профилактические, регламентные и ремонтные работы производятся с целью поддержания ГПА в состоянии готовности к работе, увеличения долговечности ГПА при оптимальных рабочих параметрах, предупреждения появления возможных дефектов и неисправностей, могущих привести к вынужденным остановкам во время работы. От своевременного и качественного выполнения планово-предупредительных осмотров и планово - предупредительных ремонтов зависит продолжительность и безопасность работы ГПА, готовность его к запуску, ППО и ППР способствуют также повышению культуры эксплуатации оборудования. Инструкцией по эксплуатации предусмотрены следующие виды ППО и ППР по ГПА-10 «Волна»:

а) осмотры и работы через 72 часа работы;

б) осмотры и работы через 1500 часов работы;

в) осмотры и работы через 3000 часов работы;

г) осмотры и работы через 6000…6500 часов работы (один раз в год).

После окончания любых ремонтных или регламентных работ на агрегате производится горячий запуск агрегата в нормальном порядке при работе нагнетателя на газовое кольцо. Через 15-20 минут работы ГПА на рабочем режиме проверяются параметры работы агрегата и исправное функционирование отдельных механизмов и узлов. В случае отсутствия замечаний нормально останавливают ГПА и переводят его в резерв.

Список использованных источников

1. Инструкция по эксплуатации КС-17А «Уренгой - Новопсков»

2. Инструкция по эксплуатации ГПА-10 «Волна»

3. Общая инструкция для персонала КС-17А по обслуживанию, ремонту и регламентным работам ГПА-10 «Волна»

4. Инструкция для машиниста технологических компрессоров.

Размещено на Allbest.ru

...