Проект участка тепловой обработки зубчатых колес угольного комбайна

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Нижегородский Государственный Технический Университет им. Р.Е.Алексеева

Кафедра «Материаловедение и технологии новых материалов»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

Проект участка тепловой обработки зубчатых колес угольного комбайна

Руководитель

С.В.Костромин

Студент

Ю.В. Карамышева

Нижний Новгород 2010 г.

Задание

по курсовому проектированию (работе)

студенту группы 05 ММ Карамышевой Юлии Владимировне

1.Тема проекта (работы):

Проект участка тепловой обработки зубчатых колес угольного комбайна

2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы): ______________________________________

3. Исходные данные к проекту (работе): Литературные данные, Интернет_________________________________________

Материал - сталь 20Х3Н3МФБА

Детали - зубчатые колеса, ________

Годовая программа 4813 шт.____

4. Содержание пояснительной записки (перечень вопросов, подлежащих разработке)

1. Технические условия 2. Назначение изделий, расчет годовой программы выпуска изделий, тип производства 3. Выбор материала, технологические процессы обработки, контроль качества и сертификация продукции 4. Оборудование, оснастка и средства механизации 5. Технические расчеты 6. Автоматизация управления параметрами технологических процессов обработки 7. Планировка производственного участка . 8. Безопасность и экологичность производства.._________________________________________

5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)

1. Рабочие чертежи____________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Схема полного цикла термической обработки зубчатых колес______________________________________________________

3. технологический процесс изготовления зубчатых колес_________________________________________________

4. Чертеж планировки участка тепловой обработки зубчатых колес._____________________________________

6. Дата выдачи задания _________________

Руководитель ___________________ С.В.Костромин

Задание принял к исполнению ________________ Ю.В.Карамышева

Содержание

РЕФЕРАТ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

2. НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ, РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА ИЗДЕЛИЙ, ТИП ПРОИЗВОДСТВА

3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ, КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ

4. ОБОРУДОВАНИЕ, ОСНАСТКА И СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

6. АВТОМАТИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ПАРАМЕТРАМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ

7. ПЛАНИРОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

8. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УЧАСТКА

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Реферат

Цель данного курсового проекта - разработка и проектирование технологических процессов и участка термической обработки зубчатых колес, изготовленных из стали 20Х3Н3МФБА.

Проект представляет собой совокупность технологических документов, дающих необходимое представление о составе технологического процесса и содержащих обоснование принятых решений для производства создаваемых изделий.

При выполнении проекта произведен расчет годовой производственной программы выпуска продукции; определен тип производства; выбрана и обоснована марка материала деталей на основе анализа условий работы, требований технических условий и рабочих чертежей; разработан технологический процесс обработки и изготовления деталей, назначены режимы термической обработки; решены вопросы выбора технологического оборудования, оснастки и механизации технологических процессов; произведены расчеты количества оборудования, расхода электроэнергии, газа, воды и т.д.; рассмотрены вопросы автоматизации регулирования и контроля параметров технологических процессов, системы контроля качества и сертификации продукции, мероприятия по безопасности жизнедеятельности и экологичности.

Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом 52 л., маршрутной карты процесса изготовления детали и графической части, состоящей из рабочих чертежей, схемы технологического процесса обработки графика режимов термической обработки зубчатых колес и планировки спроектированного термического участка.

1. Технические условия

1.1 Технические требования

1.1 Требования к изделиям с зубчатыми зацеплениями

1.1.1 Зубчатые колеса изготавливают по рабочим чертежам, утвержденным в установленной порядке.

1.1.2 Материал, применяемый при изготовлении зубчатых колес, должен удовлетворять требованиям чертежа, стандартов, ТУ.

1.1.4 Величина аустенитного зерна цементуемых сталей должна быть не крупнее номера 6 по ГОСТ 5639.

1.1.5 Заготовки колес изготовляют ковкой, штамповкой или ковкой с прокаткой в соответствии с требованиями нормативных документов.

1.1.5.1 После изготовления заготовки подвергают термической обработки (нормализации или отжигу). Нормы твердости устанавливаются по согласованию с потребителем. Допускаются другие виды термообработки, исключающие образование флокенов.

1.1.5.2 Заготовки колес не должны иметь флокенов, трещин, усадочных раковин, выраженной ликвации, отсутствие которых гарантирует предприятие -- изготовитель заготовок.

1.1.6 Рабочие поверхности зубьев и поверхности впадин должны быть упрочнены: поверхностной химико-термической обработкой - цементацией или нитроцементацией.

1.1.7 Исходный контур зубчатых колёс - по ГОСТ 13755.

Допускаются следующие отклонения от исходного контура по ГОСТ 13755:

а) в зависимости от конструктивных особенностей передачи зубья могут быть подвергнуты модификации по всей их длине: для прямозубых колес -- посредством одно- или двустороннего прямолинейного или криволинейного скоса, для косозубых колес - изменением угла наклона линии зуба.

б) радиус кривизны переходной кривой от активной поверхности зуба к впадине должен быть не менее 0,4 модуля зубчатой передачи;

в) для шестерен и колес, упрочняемых поверхностной химико-термической обработкой последующую обработку шлифованием или лезвийным твердосплавным инструментом производят по всему контуру без уступов на переходной поверхности.

1.1.8 Величина шероховатости поверхностей зубьев по ГОСТ 2789.

1.1.8.1 Активных поверхностей зубьев R?1,25.

1.1.8.2 Впадин - R?20.

1.1.9 Показатели качества упрочненного слоя колес в готовом виде изложены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Наименование показателя
Толщина упрочненного слоя после механической обработки в зависимости от модуля (m), мм	0,9…1,3
Твёрдость закалённой поверхности HRC	57….63
Твёрдость основного металла, HRC (НВ), не менее	40…46

1.1.10 Механические свойства материала колес и шестерен должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.2.

Таблица 1.2. - Механические свойства

	Механические свойства, не менее
	Предел текучести, МПа	Временное сопротивле- ние, МПа	Относитель-ное удлинение, %	Относитель-ное сужение, %	Ударная вязкость КСU, Дж/см2 (кгс•м/см2 )
					КСU+20єС	КСU-50єС
При упрочнении цементацией	1200,0	1350,0	8,0	40	50 (5,0)	45 (4,5)

1.1.11 На поверхности зубьев колес и шестерен трещины, прижоги, плены, закаты, раковины, окалина не допускаются.

1.1.12 Нормы точности кинематической, плавности работы и контакта зубьев должны быть не ниже 8 - В степени точности по ГОСТ 1643.

1.1.12.1 Контрольные комплексы норм точности устанавливаются рабочим чертежом предприятия-изготовителя.

1.1.12.2 Вид сопряжения в передаче устанавливается рабочим чертежом предприятия-изготовителя. Нормы бокового зазора в зависимости от вида сопряжения должны соответствовать ГОСТ 1643.

2 Правила контроля и приемки

2.1 Все готовые изделия комбайна подлежат сплошному контролю ОТК предприятия - изготовителя в установленном объеме и порядке.

2.2 Для проверки соответствия изделий требованиям настоящих технических условий и рабочим чертежам проводятся приемо - сдаточные испытания.

2.3 Контроль зубчатых колес.

2.3.1 Приемо-сдаточные испытания готовых шестерен и колес включают в себя сплошной и выборочный контроль.

2.3.2 При сплошном контроле зубчатых колес проверяют:

а) соответствие поплавочных данных химического состава марке стали, величину аустенитного зерна, механические свойства исходного металла по сертификату;

б) отсутствие дефектов по 1.1.11 для каждого колеса и шестерни;

в) шероховатость поверхностей зубьев по 1.1.8 для каждого колеса и шестерни;

г) толщину зуба зубчатых колес;

д) радиальное биение на каждом полушевроне и на ободе колеса с отметкой места его максимального значения для составных шевронных зубчатых колес.

2.3.3 При выборочном контроле зубчатых колес проверяют:

а) твердость цементованного слоя на одном колесе от садки после отпуска. В случае, если садка состоит из шестерен и колес разных плавок, проверяют твердость на одной шестерне и одном колесе от каждой плавки;

б) точность изготовления шестерен и колес по 1.1.12;

в) микроструктуру и толщину упрочненного слоя.

г) концентрацию углерода в цементованном слое.

2.3.4 При приемо-сдаточных испытаниях по п.2.3.2 (б, в, г) в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию зубчатое колесо не принимают.

2.3.5 При положительных результатах выборочного контроля по п 2.3.3 (а, б) партию принимают. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном числе зубчатых колес.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 2.3.3 (а) партию подвергают сплошному контролю.

Зубчатые колеса с неудовлетворительными результатами контроля по п. 2.3.3 (а, в) подвергают повторной термической обработке с последующим сплошным контролем. Повторная термическая обработка допускается только один раз.

Дополнительный отпуск повторной термической обработкой не считают.

При неудовлетворительном результате повторного контроля по 2.3.3, перечисление б, партию подвергают по этим требованиям сплошному контролю.

2.3.6 При изменении конструкции зубчатых колес, методов изготовления, способов упрочнения, марок стали шестерня или колесо должны быть подвернуты испытаниям: на ресурс по изгибной усталостной прочности зубьев, определению механических свойств, а также полному металлографическому анализу.

3. Методы испытаний

3.1 Методы контроля зубчатых колес

З.1.1 Проверка соответствия химического состава марке стали проводится по сертификату на металл.

3.1.2 Соответствие поковок требованиям настоящего стандарта устанавливается по сертификатам при получении поковок со стороны и по данным предприятия-изготовителя зубчатых колес.

3.1.3 На поверхности шестерен и колес прижоги должны выявляться визуально в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя .

3.1.4 Трещины должны выявляться с помощью неразрушающих методов контроля, в частности магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 с визуальным определением характера и размеров дефектов.

Условный уровень чувствительности контроля для зубчатых колес не ниже Б.

3.1.5 Проверка твердости упрочненного слоя производится на одном из зубьев шестерни.

Измерение твердости производится твердомером Роквелла по ГОСТ 9013 с переводом значений твердости на единицы НRС. Допускается измерение твердости проводить другими методами неразрушающего контроля, имеющими основу для перевода на числа твердости по Роквеллу.

3.1.6 Проверка шероховатости поверхностей зубьев на соответствие требованиям п. 1.1.8 производится на каждом колесе путем сравнения с эталонным колесом или образцами шероховатости.

3.1.7 Точность изготовления шестерен и колес должна проверяться по трем комплексам ГОСТ 1643 - кинематической, плавность работы, контакт зубьев и видам сопряжения по нормам бокового зазора, в зависимости от степеней точности.

3.1.8 Микроструктуру и толщину упрочненного слоя проверяют на двух образцах - свидетелях от садки, изготовленных из той же марки стали, что и обрабатываемые детали.

Контроль производиться на вертикальном металлографическом микроскопе ММР - 4 при увеличении 100 в соответствии с ГОСТ 15150 .

Толщина цементованного слоя определяется как сумма толщин заэвтектоидного, эвтектоидного и половины переходного слоев.

3.1.9 Контроль концентрации углерода в цементованном слое производится один раз в квартал по послойным образцам диаметром 30мм, длиной 125мм. Послойные образцы должны иметь центровые отверстия с двух сторон по ГОСТ 14034, изготавливаться из той же марки стали, что и обрабатываемые детали и иметь шероховатость не ниже Rz 20 по ГОСТ 2789.

1.4 Маркировка (клеймение)

1.4.1 Изделия всех видов должны иметь маркировку и клеймение. Маркирование и клеймение производиться с учетом следующих условно принятых для данного стандарта, понятий:

а) под маркированием следует понимать нанесение на детали, узлы и изделия их обозначений, шифров, индексов, порядковых номеров, номеров плавок, партий и.т.п. характеристик;

б) под клеймением следует понимать нанесение на детали, узлы и изделия

условных знаков (клейм), персонально закрепленных за представителями ОТК, которыми подтверждается соответствие качества изделия требованиям чертежа и ТУ.

1.4.2 Клейма и маркировку наносят согласно указаниям в чертежах, в определенной последовательности, с учетом конфигурации изделия.

На рис. показано условно принятое расположение маркировки и клейм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. - обозначение изделия по основному конструкторскому документу;

2. -номер плавки

3. - марка материала

4. - клеймо ОТК

1.4.3 Клейма и маркировки, нанесенные на изделия или бирки, должны быть отчетливыми. Форму клейм устанавливает предприятие - изготовитель. Минимальная высота маркировки в виде букв и цифр - 3мм. Нанесение ударных клейм на рабочие трущиеся поверхности изделия не разрешается.

1.5 Транспортирование и хранение.

1.5.1 Условия транспортирования комбайна в части воздействия климатических факторов 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150.

1.5.2 Транспортирование и погрузо - разгрузочные средства должны исключать возможность повреждения сборочных единиц комбайна и тары.

1.5.3 Комбайн отгружается в разобранном виде согласно упаковочной ведомости. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с перечнем содержимого ящика.

1.5.4 Комбайн может транспортироваться железнодорожным и автомобильным транспортом.

Транспортирование железнодорожным транспортом должно осуществляться в соответствии с «Правилами перевозок грузов» и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утв. МПС 2003г.

Транспортирование автомобильным транспортом в соответствии с «Общими правилами перевозок грузов автотранспортом», утв. Минавтотрансом.

1.5.5 Хранение сборочные единиц и деталей должно обеспечивать сохранение их качества и предохранять от коррозии, загрязнений, механических повреждений и деформации.

2. Назначение изделий, расчет годовой программы выпуска изделий, тип производства

Назначение изделий

Зубчатые колеса используются в приводных устройствах скребкового конвейера угольного очистного комбайна «К - 500».

Расчет годовой программы выпуска изделий

Участок термической обработки зубчатых колес проектируется из расчета годовой программы выпуска изделий.

Результаты расчета годовой программы выпуска деталей для проектируемого участка термической обработки приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1

Годовая производственная программа выпуска зубчатых колес

Наименование и № деталей	Марка стали	Габаритные размеры деталей	Вес 1 шт. в кг	Годовая программа*
				в шт.	в кг
Зубчатое колесо 30-22	20Х3Н3МФБА	58х379	24	1500 1582	36000 37968
Зубчатое колесо 30-25	20Х3Н3МФБА	97х393	47	1063 1121	49961 52687
Зубчатое колесо 30-27	20Х3Н3МФБА	97х379	45	2000 2110	90000 94950
			ИТОГО:	4536 4813	175961 185605

Примечание:

Годовая производственная программа выпуска зубчатых колес составляет 185605 кг или 4813 шт.

Тип производства

В зависимости от числа обрабатываемых деталей одного типоразмера в год с учетом массы деталей можно ориентировочно определить тип производства машиностроения по данным таблицы 2.2

Таблица 2.2

Ориентировочные данные для определения типа машиностроительного производства

Тип машиностроительного производства	Распределение деталей по массе
	легкие	средние	тяжелые
	масса деталей, кг
	менее 10	10 - 100	свыше 100
	число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год, шт.
Единичное	менее 100	менее 10	менее 5
Мелкосерийное	100 - 500	10 - 200	5 - 100
Среднесерийное	500 - 5000	200 - 500	100 - 300
Крупносерийное	5000 - 50000	500 - 5000	300 - 1000
Массовое	свыше 50000	свыше 5000	свыше 1000

Исходя из того, что масса деталей находится в интервале 10-100 кг, а число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год 4813, тип производства - крупносерийной.

Установление сменности работы на участке термической обработки связано с характером, технологией и объемом производства, а также с количеством имеющего оборудования.

На проектируемом участке будет проводиться цементация, которая является длительным технологическим процессом, поэтому удобнее применить 3-х сменную работу.

3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ, КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ

Выбор материала

При выборе материала необходимо учесть ряд явлений, наблюдаемых при работе зубчатых колес (шестерен), такие как износ, знакопеременные и ударные нагрузки, изгиб, температурный эффект и др. Детали должны сочетать высокую поверхностную прочность, твердость и достаточную вязкость сердцевины. При выборе стали также необходимо обращать внимание на прокаливаемость, обрабатываемость на металлорежущих станках, склонность к деформации.

Для изготовления деталей, работающих на износ и подвергающихся действию переменных и ударных нагрузок, применяют цементуемые конструкционные углеродистые и легированные стали, целесообразность использования которых объясняется либо технологическими, либо эксплутационными условиями.

Углеродистые стали имеют два основных недостатка - малую прокаливаемость и недостаточную прочность цементованного слоя.

Легированные стали имеют высокую прочность сердцевины и поверхностного слоя, что обеспечивает соответственно высокую износостойкость и усталостную прочность.

Для шестерен, подвергаемых цементации, обычно применяют стали с содержание углерода до 0,25%, что позволяет получить вязкую сердцевину. С повышением содержания углерода прочность сердцевины увеличивается, а вязкость снижается.

Влияние легирующих элементов в цементуемых сталях сводится к следующему.

Никель увеличивает глубину цементованного слоя, препятствует росту зерна и образованию грубой цементитной сетки, оказывает положительное влияние на свойства сердцевины и снижает порог хладноломкости, сообщает стали коррозионную стойкость, повышает прочность и пластичность.

Карбидо- и нитридообразующие элементы (такие, как Cr, Mn, Mo) способствуют повышению прокаливаемости, поверхностной твердости, износостойкости и контактной выносливости.

Дополнительное легирование малыми добавками ванадия позволяет получить более мелкое зерно, что улучшает пластичность и вязкость стали.

Ниобий улучшает кислотостойкость.

Учитывая технические требования данных деталей возможно использование следующих марок сталей. Характеристики сталей, применяемых для изготовления зубчатых колес, приведены в таблицах 3.1, 3.2

Таблица 3.1

Механические свойства

Марка стали	Механические свойства
	уВ, МПа	уТ, МПа	д, %	ш, %	KCU Дж/cм2
20Х3Н3МФБА	1200	1050	10,0	45	50
20Х2Н4А	1225	980	11	57	98
18Х2Н4ВА	1176	980	10	45	107

Таблица 3.2

Химический состав стали 20Х3Н3МФБА (ТУ 0958-011-08627614-95)

		Содержание элементов, %
С	Si	Mn	Сr	Ni	Mo	V	Nb	P	S	Cu
0,18-0,22	0,17-0,37	0,30-0,60	2,80- 3,20	2,70-3,30	0,50-0,65	0,10-0,15	0,05-0,10	н.б. 0,025	н.б. 0,025	н.б. 0,30

Ресурс работы многих узлов современных машин в значительной степени определяется контактной усталостью, являющейся основным видом износа подшипников качения, зубчатых колес и др. узлов, работающих при больших контактных нагрузках. Критерием работоспособности высоконагруженных деталей машин является контактная выносливость, которая определяет долговечность и надежность их работы. Согласно ГОСТ 21354 контактная выносливость тем выше, чем выше твердость материала. В связи с этим высоконагруженные зубчатые колеса в настоящее время изготавливают из легированных цементуемых сталей с твердостью упрочненного поверхностного слоя 57…63НRC.

При выборе марки стали для цементуемых деталей следует учитывать, что поверхностную твердость и глубину цементованного слоя в весьма близких пределах можно получить на стали с различной степенью легированности и с различным содержанием углерода. Цементуемые стали отличаются между собой главным образом в отношении обеспечения механических свойств сердцевины в зависимости от размеров поперечного сечения заготовок.

Высокопрочная теплостойкая с высокой прокаливаемостью сталь 20Х3Н3МФБ предназначена для изготовления многоцелевого назначения высоконагруженных деталей машин.

Установлено следующее:

– исследования распада переохлажденного аустенита при непрерывном охлаждении и в изотермических условиях стали 20ХЗНЗМФБА с содержанием легирующих элементов по верхнему и нижнему пределам по техническим условиям на сталь свидетельствуют о высокой устойчивости его в перлитной и бейнитной областях;

– критическая скорость закалки составляет 160 град/мин;

– промежуточное превращение стали протекает с образованием нижнего бейнита при скоростях охлаждения, больших или равных 10град/мин.;

– значения критических точек стали, определенные термическим методом и дилатометрией, приведены в таблице 3.4

Таблица 3.3

АС1, °С	АС3, °С	МН,°С	МК,°С
730-750	780-800	360-370	250-270

– сталь 20ХЗНЗМФБА отличается стабильностью прочностных и пластических характеристик при закалке от температур 820 ? 980°С;

– сталь сохраняет теплостойкость до 550°;

– прокаливаемость стали составляет не менее 100мм как при закалке в масло, так и на воздухе;

– температурный интервал горячей обработки давлением ? 1180°С-850°С;

– сталь флокеночувствительна, после ковки требуется проведение противофлокенного отжига;

– штампуемость аналогична штампуемости сталей 20ХН3А, 20Х2Н4А;

– технологичность при шлифовании цементуемых и азотируемых поверхностей деталей выше, чем у деталей из сталей 20ХН3А, 20Х2Н4А и 38Х2МЮА, при этом склонность к образованию шлифовочных трещин у стали 20Х3Н3МФБА ниже.

Внедрены в производство технологии:

- выплавки и разливки стали с использованием экранируемых прибыльных надставок, позволивших повысить качество кузнечных слитков;

– объемной горячей пластической деформации (ковка, штамповка) стали;

– термической, в том числе предварительной термической обработки стали, обеспечивающей получение в кованных заготовках сложной формы однородного по размеру мелкого зерна аустенита номером 11…9 ГОСТ 5639 - 82 и высокий уровень механических свойств после отпуска

– газовой цементации обеспечивающего максимальную работоспособность деталей в парах трения и в условиях контактной усталости.

Однако насыщении стали 20Х2Н4А углеродом понижается температура мартенситного превращения, поэтому после закалки в структуре цементованного слоя наряду с высокоуглеродистым мартенситом сохраняется большое количество остаточного аустенита, снижающего твердость, износостойкость, предел выносливости и вызывающего образование трещин при шлифовании.

Обладая высокими механическими свойствами, стали 20Х2Н4А и 18Х2Н4ВА имеют существенный недостаток - при упрочняющей термической обработке колес в сердцевине имеет место большой разброс значений твердости 35…48 HRC и соответственно, предела текучести у_Т = 980 - 1372 МПа , что обусловлено колебанием химического состава сталей, допускаемым ГОСТом. Это снижает производительность при обработке резанием; сверление при максимальной твердости практически невозможно. В связи с этим на механически обрабатываемых участках назначаются «напуски», т.е. искусственное увеличение сечения для уменьшения прокаливаемости и, следовательно уменьшения твердости. Такой прием крайне нетехнологичен и для серийного производства не пригоден.

Эффективность технических решений подтверждена длительным сроком безаварийной эксплуатации на шахтах страны очистных угольных комбайнов «К - 500».

Следовательно, низкоуглеродистая мартенситная сталь 20Х3Н3МФБА является прогрессивным материалом для изготовления ответственных изделий, эксплуатируемых в жестких условиях.

3.2 Технологические процессы термической обработки.

Изготовление зубчатых колес - многооперационный технологический процесс, где операции механической обработки сочетаются с операциями термической и химико-термической обработки деталей.

Исходя из заданных технических условий и принятой марки стали, а также учитывая технологические инструкции проектируем технологический процесс изготовления зубчатых колес, включающий в себя следующие операции (см. рисунок 3.1 и приложениеА):

1. Входной контроль:

2. Предварительная термическая обработка

Для получения мелкого и равномерного зерна, улучшения обрабатываемости при механической обработке, и получения требуемого комплекса механических свойств заготовки цементуемых деталей (поковки и штамповки). подвергаются нормализации.

Нормализацию проводят при нагреве выше точки А_С3 на 30 - 50єС с выдержкой, необходимой для полного и равномерного нагрева садки в печи и затем охлаждение на воздухе.

Так как некоторые легированные стали после нормализации имеют закаленную структуру, их подвергают высокотемпературному отпуску.

Режим нормализационного отжига стали 20Х3Н3МФБА :

температура посадки t = 600 - 940єС, температура нагрева t = 940^±10 єС, продолжительность нагрева 3 ч, время выдержки 2ч, охлаждение - воздух 8-12 часов.

Режим высокотемпературного отпуска стали 20Х3Н3МФБА :

температура посадки t = 400 - 700єС, температура нагрева t = 700^±20 єС, продолжительность нагрева 3 ч, время выдержки 3ч, охлаждение - воздух.

3. Механическая обработка - процесс получения деталей требуемых размеров, форм и качества поверхностей, отвечающих требованиям чертежа.

4. Цементация. Эксплуатационную прочность зубчатых колес повышают путем упрочнения рабочей поверхности. Наиболее простым и распространенным способом термического поверхностного упрочнения служит цементация. Её применение повышает прочность зуба в 3 - 4 раза.

Цементацией стали называется процесс поверхностного насыщения стальных изделий углеродом. Для поверхностного насыщения стальных изделий углеродом их нагревают в богатых углеродом средах, которые называются карбюризаторами. В зависимости от используемого карбюризатора различают три вида цементации: в твердом карбюризаторе, газовую и жидкостную. Наиболее совершенной является газовая цементация, т.к. имеет ряд преимуществ:

1) можно получить заданную концентрацию углерода в слое;

2) сокращается длительность процесса, т.к. отпадает необходимость прогрева твердого карбюризатора;

3) поверхность стали насыщается углеродом с повышенной скоростью и весь цикл резко сокращается, т.к. карбюризатор в процесс цементации непрерывно обновляется путем подачи в рабочее пространство печи свежего газа;

4) отпадает необходимость транспортировки и хранения и хранения угольного порошка, цементационных ящиков

5) обеспечивается возможность механизации процесса.

Сущность газовой цементации заключается в то, что цементуемые изделия нагревают в герметически закрытом рабочем пространстве печей, куда в течение всего процесса цементации непрерывно подается цементующий газ. При нагреве в области температуры цементации такие газы разлагаются и выделяют на поверхности цементуемых изделий атомы активного углерода, который диффундирует в глубь металла.

Наиболее качественный цементованный слой получается при использовании в качестве газового карбюризатора природного газа, т.к. он имеет высокую цементирующую активность, что объясняется постоянством химического состава. Природный газ имеет следующий химический состав: СН₄ = 98%, С₂Н₆ + С₃Н₈ = 0,5%, С₄Н₁₀ = 0,02%, N₂ = 1,18%, СО₂ = 0,3%.

Влияние СО₂ как обезуглероживающего газа не отражается на процесс цементации вследствие небольшого его содержания. Природный газ подается в цементационную печь непосредственно из газопровода под давление 3920Па (400мм в.ст.). Процесс подачи ведется по ступенчатому режиму. В первый период

активного насыщения в печь подается большое количество газа. Во второй периоде подачу газа сокращают. Этот метод позволяет уменьшить расход газа, сажистые осадки и получить удовлетворительную чистоту поверхности.

Цементацию проводят при температурах выше А_С3 т.к. диффузионная подвижность углерода в г-железе значительно выше, чем в б-железе. При этом, чем выше температура нагрева, тем больше скорость диффузии атом углерода и тем за более короткое время можно получить цементованный слой определенной глубины. Но при слишком высокой температуре цементации в цементованном слое появляется грубая цементитная сетка и растут зерна аустенита, т.е. происходит перегрев стали, что сопровождается понижение механических свойств цементованных изделий. Также высокотемпературная цементация может вызвать повышенное коробление деталей. Поэтому на практике температура цементации обычно только на 20 - 30 єС выше точки А_С3 и устанавливается в интервале 900 - 1000°С.

Изделия, подлежащие цементации, необходимо укладывать так, чтобы цементуемые поверхности - зубья, выступы, канавки пр. во время процесса насыщения интенсивно омывались газами. В противном случае на отдельных участках деталей образуются застойные мешки, поступление активного углерода к таким участкам задерживается, а после цементации на таких поверхностях образуются зоны слабого насыщения - «мягкие пятна». Зубчатые колеса при цементации не должны соприкасаться, зазор между цементуемыми поверхностями должен быть не менее 10мм.

Общая продолжительность цементации слагается из суммы времени, необходимого для прогрева деталей до рабочей температуры процесса, времени выдержки при этой температуре для получения цементованного слоя заданной глубины и времени подстуживания, если оно производится в печи.

В процессе подстуживания в печи поддерживается атмосфера, исключающая процесс обезуглероживания.

После цементации охлаждение обрабатываемых деталей производится на воздухе или в закалочной среде.

При правильно выполненной цементации стали цементованный слой должен состоять из трех зон:

1-ая заэвтектоидная, состоящая из перлита и вторичного цементита, образующего сетку по бывшему зерну аустенита;

2- ая эвтектоидная, состоящая из пластинчатого перлита;

3-я доэвтектоидная, состоящая из перлита и феррита.

Содержание углерода в поверхностной зоне цементованного слоя составляет 0,8-1,0%C, при таком его количестве сталь обладает высокой износостойкостью. Дальнейшее увеличение содержание углерода уменьшает пределы выносливости и прочности стали при статических и динамических испытаниях.

Режим цементации марки стали 20Х3Н3МФБА на глубину 1,2 - 1,6 мм:

температура посадки t = 910^-50єС; продолжительность нагрева 2 часа; температура цементации t = 910^±10єС; время выдержки 12 - 16 ч; охлаждение стали после цементации производиться с печью до t = 860^±10єС в течении двух часов с расходом газа 10-15 делений по ротаметру, охлаждение с t =860^±10єС на воздухе в течение 4-8 часов.

5. Высокотемпературный отпуск

Для разложения остаточного аустенита после цементации применяют высокий отпуск. Это способствует переходу хрома из твердого раствора в карбиды. Обогащенные хромом карбиды при нагреве под закалку растворяются менее полно, что приводит к уменьшению содержания хрома и углерода в аустените. Устойчивость аустенита уменьшается, и после закалки содержание остаточного аустенита в цементованном слое снижается. В результате высокого отпуска снижается также твердость, что позволяет после этой операции

производить дальнейшую механическую обработку.

Режим высокотемпературного отпуска после цементации для стали 20Х3Н3МФБА:

температура нагрева 700^±10єС, продолжительность нагрева - 2 ч, время выдержки 2 ч, охлаждение до ?200єС с печью 5-6 ч., далее на воздухе.

Разрыв по времени между цементацией и высокотемпературным отпуском должен быть не более 4- 8 часов.

6. Контроль ЦЗЛ: определяется глубина и микроструктура цементованного слоя, контроль концентрации углерода в цементованном слое.

7. Механическая обработка заключается в снятие слоя, не подлежащего цементации, расточке отверстий.

8. Окончательная термическая обработка цементованных изделий.

Окончательные свойства цементованные изделия приобретают в результате термической обработки выполняемой после цементации. Эта обработка необходима для того, чтобы исправить структуру, измельчить зерно сердцевины и цементованного слоя, неизбежно увеличивающееся во время длительной выдержки при высокой температуре цементации, получить высокую твердость в цементованном слое и хорошие механические свойства сердцевины.

9.1 Закалка. В большинстве случаев, особенно при обработке наследственно мелкозернистых сталей, применяют закалку выше точки А_С1 (сердцевины) при t = 820 - 860єС. Это обеспечивает измельчение зерна и полную закалку цементованного слоя и частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины. Высокотемпературная закалка направлена на устранение цементитной сетки. Для закалки используем масло индустриальное И12А, И 20А ГОСТ 20799.

Режим закалки после цементации для стали 20Х3Н3МФБА:

температура нагрева 845^±15єС, продолжительность нагрева 2ч, время выдержки 1ч, охлаждение масло 30 мин. при t =60єС, далее на воздухе.

9.2 Низкий отпуск. Заключительной операцией термической обработки цементованных изделий является низкий отпуск при t = 180єС, переводящий мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снижающий напряжения и улучшающий механические свойства.

В результате термической обработки цементованный слой должен иметь структуру мелкоигольчатого мартенсита и изолированных участков остаточного.

Режим низкотемпературного отпуска после закалки для стали 20Х3Н3МФБА:

температура нагрева 180 єС, продолжительность нагрева 2ч, время выдержки 2ч, охлаждение воздух.

9. Очистка- дробеструйная проводится с целью удаления окалины с деталей. Для обдувки применяют дробь марки ДЧЛ или ДСЛ фракции 0,8 - 1,0 ГОСТ 1196 - 81.

11. Контроль ОТК: замер твердости

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.1 Технология изготовления зубчатого колес

Контроль качества.

Для обеспечения высоких требований, предъявляемых к зубчатым колесам, применяют комплексный контроль качества изделий и параметров технологического процесса.

Операции контроля качества термической и химико-термической обработки приведены в таблице 3.4

Таблица3.4

Операции технического контроля качества термической и химико-термической обработки (ХТО).

№ п/п	Наименование и содержание операции	Оборудование, измерительный инструмент	Примечание
1	Входной контроль
1.1	Внешний осмотр		визуально
1.2	Контроль документации
1.3	Контроль кривизны визуально	Постамент ПР 31-392	Невооруженным глазом выборочно по усмотрению ОТК
1.4	Контроль кривизны	Постамент ПР 31-392 Плита поверочная 1-2 2000х1000 ГОСТ 10905 Набор щупов ТУ2.034-0221197-011 Индикатор ИЧ - 10 ГОСТ 577-68 Стойка С - IV ГОСТ 10197	100%
1.5	Контроль геометрических размеров согласно эскизу под термообработку	Штангенциркуль ШЦ-Ш-300-0,10 ГОСТ 166 Линейка ГОСТ 427 Рулетка ГОСТ 7502	Выборочно по усмотрению ОТК
1.6	Контроль наличия покрытий и заглушек для цементуемых деталей	визуально	100%
1.7	Контроль припусков для цементуемых деталей	Штангенциркуль ШЦ-Ш-300-0,10 ГОСТ 166	100%
1.8	Контроль качества обезжиривания	Выполняется салфеткой ГОСТ 29298-92	выборочно
2.	Контроль качества выполнения термической обработки
2.1	Контроль соответствия оборудования указанного в технологическом процессе
2.2	Визуальный контроль нагрева		Выборочно по усмотрению ОТК
2.3	Контроль температурно-временных параметров режима термообработке по рабочей карте
2.4	Контроль температуры нагрева	1.Термопреобразователь ТХА ГОСТ 6616 Потенциометр КСП-3, кл. 0,5; предел измерения 0-1100єС Градуировка ХА ГОСТ 7164 2. Термопреобразователь ТХК ГОСТ 6616 Потенциометр КСП-3, кл. 0,5; предел измерения 0-600єС Градуировка ХК ГОСТ 7164 3. Термопреобразователь ТХА ГОСТ 6616 Милливольтметр Ш - 4501 ГОСТ 9736	-
2.5	Контроль времени выдержки, продувки и другое время	По термограмме и наручным часам	-
2.6	Контроль параметров газового режима при цементации		-
	- давление	Тягонапоромер ТНЖ 0 - 160 мм вод. ст ТУ 25.7305.14	-
	- расход газа	Ротаметр РМ - 3 ГОСТ 13-45	-
3	Контроль качества после термообработке
3.1	Внешний осмотр		Визуально
3.1	Контроль качества цементационного слоя
	- глубина, мм	Микроскоп ММР - 4 ГОСТ 15150 при увеличении Ч 100	на 2-х образцах - свидетелях от садки
	- микроструктура	Микроскоп ММР - 4 ГОСТ 15150 при увеличении Ч 100	на 2-х образцах - свидетелях от садки
	- концентрация углерода	химический анализ	на послойных образцах 1 раз в квартал
3.2	Определение твердости по Роквеллу	Твердомер ТШ-2М ГОСТ 9012	1 деталь от садки
3.3	Контроль биения	Постамент Пр 31 392 Набор щупов Ту 2.034-0221197-011-91	100%
3.4	Контроль геометрических размеров согласно эскизу под термообработку	Штангенциркуль ШЦ-Ш-300-0,10 ГОСТ 166 Линейка ГОСТ 427 Рулетка ГОСТ 7502
3.5	Контроль кривизны	Постамент ПР 31-392 Плита поверочная 1-2 2000х1000 ГОСТ 10905 Набор щупов ТУ2.034-0221197-011 Индикатор ИЧ - 10 ГОСТ 577-68 Стойка С - IV ГОСТ 10197
3.6	Контроль кривизны визуально	Постамент ПР 31-392
3.7	Оформление сопроводительной документации
3.8	Клеймение клеймом ОТК	Индивидуальные клейма СТП БФ 71=74

Сертификация продукции

Сертификация - это комплекс процедур, устанавливающих и подтверждающих посредством особого документа, называемого сертификатом, факт соответствия продукции предъявляемым к ней требованиям определенных стандартов или технических условий.

Сертификация системы обеспечения качества продукции предприятия изготовителя - это процедура установления ее соответствия требованиям международных стандартов ИСО серии 9000, а также подтверждения возможностей предприятия выпускать продукцию стабильного качества в соответствии с установленными определенными показателями.

На основе сертификации продукции и системы обеспечения качества ее производства осуществляется достижение единых технических требований к продукции. Обязательной сертификации подлежит продукция, в нормативно - технической документации на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. По требованию потребителя или желанию производителя в коммерческих целях проводится сертификация продукции по эксплуатационным свойствам. Эти свойства - показателя, исходя из запросов потребителя, декларирует в стандартах или технических условиях на продукцию. Сертификацию проводят аккредитованные испытательные лаборатории и органы по сертификации.

Сертификат соответствия - это документ, подтверждающий, что продукция прошла сертификацию и соответствует требованиям качества и безопасности, установленным соответствующими стандартами. Сертификат должен содержать:

указания о системе сертификации и органе выдавшем его;

регистрационный номер;

срок действия;

подпись руководителя;

печать органа по сертификации;

форму проверки соответствия;

ссылку на нормативный документ, которому соответствует изделие.

Для получения сертификата необходимо иметь два документа:

положительный протокол испытаний;

положительный протокол проверки условий производства.

При наличии этих документов представителем Госстандарта выдается сертификат соответствия на данную продукцию.

4. Оборудование, оснастка и средства механизации.

Технологическое оборудование

К технологическому оборудованию относится оборудование, применяемое для выполнения технологических операций термической обработки, связанных с нагревом и охлаждением деталей. С помощью технологического оборудования обеспечиваются требуемая температура и нужный состав технологических сред, оно выполняет основные технологические функции по нагреву, выдержке и охлаждению изделий. Вместе с тем это оборудование определяет способ выполнения термических операций, форму разделения труда, схему планировки рабочих мест, то есть организационные функции.

На проектируемом участке для термической обработки зубчатых колес используем электропечи сопротивления. Они имеют ряд преимуществ по сравнению с пламенными печами:

– возможность обеспечить высокую равномерность нагрева изделий;

– легкость автоматизации регулирования температурного режима печи;

– удобство механизации и автоматизации процессов загрузки и выгрузки подвергающихся нагреву изделий;

– легкость герметизации электрических печей, благодаря этому возможность проведения термической обработки в защитной атмосфере или в специальной атмосфере, для насыщения поверхности углеродом, азотом или иными веществами;

– компактность, чистота, удобство обслуживания, улучшение условий труда.

Для проведения нормализации и отпуска после нормализации, цементации и

закалки выбираем шахтную электропечь сопротивления типа СШО -10.10/10 М1 .

Шахтные электропечи имеют цилиндрической формы кожух, футерованный легковесным и пенодиатомитовым кирпичом. Крышка нагревательной камеры футерована огнеупорными блоками и перлитовой засыпкой. Место разъема крышки с кожухом герметизируется песочным затвором. Печь оборудована вентилятором системы принудительной циркуляции атмосферы, который установлен в верхней части печи и содержит крыльчатку и диффузор, выполненные из жаропрочной стали. На внутренней стороне крышки на специальных дистанционных шпильках крепится экран (диск) из нержавеющей стали, перекрывающий сверху муфель печи, образуя, тем самым, замкнутое рабочее пространство. Использование защитного экрана и центробежного вентилятора для принудительной циркуляции воздушного потока в рабочем

пространстве печи, а также применение температурных контроллеров позволяют устанавливать равномерную температуру по всему объёму печи с точностью ± 5°С. Нагрев рабочей камеры производится нагревателями спирального типа, изготовленными из проволоки сплава суперфехраль, установленными на поду и на боковых стенках камеры. Для предохранения нагревательных элементов и футеровки от ударов садки при загрузки и выгрузке электропечь имеет направляющие с экраном.

Изделия загружаются в специальные приспособления, которые подвешиваются в рабочем пространстве печи. С целью повышения безопасности работы электропечь оснащена блокировочными выключателями для снятия напряжения (отключения нагрева) при откате крышки. При обрыве термопары и превышении температуры срабатывает защита, отключается напряжение на нагревателях

Технические характеристики печи приведены в таблице 4.3

Таблица 4.3

Технические характеристики шахтной отпускной электропечи СШ0- 10.10/10 М1

Параметры
Установленная мощность, кВт	128
Напряжение питающей сети, В	380
Температура максимальная, єС	1000
Рабочая атмосфера	воздух
Размеры рабочего пространства, мм
диаметр	1000
высота	1000
Габаритные размеры, мм
длина	4070
ширина	3060
высота	3726
Масса печи , кг	4480

Для проведения цементации и закалки используем шахтную электропечь сопротивления муфельного типа СШЦМ 6.12/9,5 И8.

Электропечь состоит из кожуха, футеровки, нагревателей, электромеханического механизма подъема и поворота крышки. Кожух печи изготовлен из конструкционной стали и представляет собой сварную конструкцию усиленной жесткости и прочности. Футеровка стен и крышки электропечи выполнена из керамического волокна производства компании Unifax (Франция).

Процесс нагрева и насыщения осуществляется в сварной жароупорной герметичной реторте, подвешенной внутри печи. Для обеспечения высокой равномерности состава насыщающей атмосферы реторта оборудована рассекателем потока газов. Крышка печи выполнена сварной из жароупорной стали.

Герметичность перекрытия реторты крышкой обеспечивается уплотнительным шнуром и песчаным ножом. В крышке предусмотрены патрубки: для выхода газа в свечу и для подачи технологических газов. Подъем и опускание крышки печи осуществляется с помощью электромеханического механизма. Управление подъемом и опусканием осуществляется с помощью кнопок на ручке крышке. Отвод крышки в строну для осуществления операции загрузки-выгрузки производится оператором вручную. Для обеспечения высокой равномерности температуры, состава насыщающей атмосферы в реторте и толщины получаемого упрочненного слоя крышка печи оборудована вентилятором. Охлаждение вентилятора водой не требуется. Нагрев печи и садки производится излучением и конвекцией от электронагревательных элементов расположенных вдоль стен печи. Нагревательные элементы, из сплава Суперфехраль выполнены в соответствии с действующими правилами по безопасности. Контроль и регулирование температуры осуществляется автономно, от температурного датчика (термопары), расположенного на боковой стенке. В качестве датчика температуры используется термоэлектрический преобразователь температуры градуировки ХА. Контроль и регулирование температуры в электропечи осуществляется электронным шкафом управления с цифровой индикацией температуры, который выполнен в виде отдельного шкафа и взаимодействует с термопарой, установленной в рабочей камере электропечи. Управление температурой осуществляется современным микропроцессорным программируемым контролером «Термодат-14Е2» и термопарой, установленной в печи. Для обеспечения возможности управления углеродным потенциалом печной атмосферы печь комплектуется модулем подготовки печной атмосферы МППА.

реимущества печи:

· отличные теплоизоляционные качества футеровочных материалов обеспечивает уменьшение толщины футеровки и ученьшение габаритных размеров;

· низкая плотность футеровочных материалов обеспечивает высокую экономичность и быстрый разогрев печи за счет уменьшения общего количества тепла, аккумулируемого футеровкой;

· использование модуля МППА за счет применения автоматического регулирования углеродного потенциала полностью исключает влияние человеческого фактора на процесс цементации, исключает брак по

микроструктуре и приводит к снижению затрат на термообработку за счет исключения исправляющей структуру термообработки и значительно экономят средства на замену оснастки и реторт, которые при отказе от

регулирования атмосферы, быстро насыщаются углеродом с соответствующим снижением температуры применения;

· Использование модулей МППА расширяет возможности по управлению микроструктурой цементованного слоя;

Технические характеристики печи приведены в таблице 4.2

Таблица 4.2

Технические характеристики электропечи сопротивления шахтной муфельного типа СШЦМ 6.12/9,5.

Параметры
Установленная мощность, кВт	42
Напряжение питающей сети, В	380
Темпе...

Подобные документы

• Методы упрочнений и технология изготовления зубчатых колес

  Материал для изготовления зубчатых колес, их конструктивные и технологические особенности. Сущность химико-термической обработки зубчатых колес. Погрешности изготовления зубчатых колес. Технологический маршрут обработки цементируемого зубчатого колеса.
  
  реферат [16,6 K], добавлен 17.01.2012
  

• Проектирование участка термической обработки зубчатых колес

  Требования предъявляемые зубьям шестерен. Термическая обработка заготовок. Контроль качества цементованных деталей. Деформация зубчатых колес при термической обработке. Методы и средства контроля зубчатых колес. Поточная толкательная печь для цементации.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.01.2016
  

• Лезвийные инструменты

  Расширение технологических возможностей методов обработки зубчатых колес. Методы обработки лезвийным инструментом. Преимущества зубчатых передач - точность параметров, качество рабочих поверхностей зубьев и механических свойств материала зубчатых колес.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 23.02.2009
  

• Проект участка химико-термической обработки

  Проектирование участка химико-термической обработки зубчатых колёс коробки передач с раздаточной коробкой. Выбор марки стали и разработка технологического процесса термообработки. Выбор печи для цементации и непосредственной закалки. Расчет оборудования.
  
  курсовая работа [710,0 K], добавлен 08.06.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "Блок колес зубчатых"

  Анализ детали, ее конструкции и значения, выбор заготовки и план ее обработки. Обоснование принятых баз. Расчет промежуточных припусков табличным методом. Исследование и оценка потребности в оборудовании, его загрузки и догрузки. Расчет штатов участка.
  
  курсовая работа [955,3 K], добавлен 18.11.2013
  

• Расчет одноступенчатого редуктора

  Кинематический расчет привода. Выбор твердости, термической обработки и материала колес. Определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба. Конструирование зубчатых колес, корпусных деталей, подшипников. Расчет валов на прочность.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 12.02.2015
  

• Расчет металлорежущего инструмента (протяжки шлицевой, развертки комбинированной, долбяка для обработки зубчатых колес)

  Проектирование и расчет долбяка для обработки зубчатых колес. Разработка комбинированной развертки для обработки отверстий. Расчет и проектирование протяжки для обработки шлицевой втулки. Плавающий патрон для крепления комбинированной развертки.
  
  курсовая работа [432,0 K], добавлен 24.09.2010
  

• Расчёт металлорежущего инструмента

  Проектирование протяжки для обработки шлицевой втулки. Расчет долбяка для обработки зубчатых колес. Комбинированная развертка для обработки отверстий. Разработка плавающего патрона для крепления развёртки. Выбор материала для изготовления инструмента.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.09.2010
  

• Современные технологии производства зубчатых колес средних модулей

  Типовые технологические маршруты изготовления зубчатых колес и влияние технологических факторов на динамику, виброактивность, ресурс и надежность работы передач. Оценка качества поверхностного слоя зубьев и основные операции процесса их изготовления.
  
  реферат [21,7 K], добавлен 01.05.2009
  

• Расчет привода скребкового транспортера

  Кинематический и силовой расчет, выбор передаточных чисел ступеней привода скребкового транспортера. Выбор материалов зубчатых колес и расчет допускаемых напряжений. Расчет валов и зубчатых колес, конструктивные размеры колес и корпуса редуктора.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 14.12.2011
  

• Взаимозаменяемость зубчатых колес и передач

  Классификация зубчатых передач по эксплуатационному назначению. Система допусков для цилиндрических зубчатых передач. Методы и средства контроля зубчатых колес и передач. Приборы для контроля цилиндрических зубчатых колес, прикладные методы их применения.
  
  реферат [31,5 K], добавлен 26.11.2009
  

• Виды повреждений зубчатых колес в процессе эксплуатации горных машин

  Виды повреждений зубчатых колес и причины их возникновения. Типы поверхностных макроразрушений материала зубьев. Зависимость между твердостью рабочих поверхностей зубьев и характером их повреждений. Расчет нагрузочной способности зубчатых колес.
  
  реферат [24,1 K], добавлен 17.01.2012
  

• Проектирование механизма переключения зубчатых колес

  Чертеж и принципы работы механизма переключения зубчатых колес. Допуски и посадки подшипников качения. Выбор систем отверстия и вала для посадки резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений деталей машин. Вычисление предельных размеров сопрягаемых деталей.
  
  дипломная работа [615,4 K], добавлен 12.03.2012
  

• Расчет металлорежущего инструмента

  Параметры и размеры протяжки шлицевой, развертки комбинированной и зуборезного долбяка для обработки зубчатых колес. Выбор материала для изготовления инструментов и станки для их обработки. Карта наладки для заострения протяжки на передней поверхности.
  
  курсовая работа [4,4 M], добавлен 24.09.2010
  

• Расчет металлорежущих инструментов

  Проектирование и расчет долбяка для обработки зубчатых колес. Проект комбинированной развертки для обработки отверстий. Расчет и проектирование протяжки для обработки шлицевой втулки. Разработка карты наладки для заточки долбяка по задней поверхности.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 24.09.2010
  

• Подсистема автоматизированного формирования маршрута обработки детали

  Обработка зубчатых колес. Методики автоматизированного проектирования технологических процессов. Создание программы автоматизации составления маршрута техобработки типовых деталей типа "зубчатое колесо". Методология функционального моделирования IDEFO.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 09.04.2012
  

• Изготовление деталей зубчатых передач

  Рассмотрение устройства и назначения зубчатых колес; их классификация по технологическому признаку. Нормативные показатели кинематической точности, плавности работы колеса и контактов зубьев. Методы формообразования и отделочной обработки детали.
  
  презентация [1,9 M], добавлен 05.11.2013
  

• Расчет металлорежущего инструмента

  Проектирование и расчет протяжки шлицевой, развертки комбинированной, долбяка для обработки зубчатых колес и приспособления для обработки деталей с заданными размерами и параметрами. Определение чертежных размеров долбяка по передней поверхности.
  
  курсовая работа [482,5 K], добавлен 24.09.2010
  

• Привод ленточного конвейера для перемещения штучных грузов

  Расчет и проектирование двухступенчатого цилиндрического редуктора. Определение основных элементов зубчатых передач по ступеням: расчет на контактную и изгибную прочность зубчатых колес, позволяющий определить модули колес. Выбор подшипников качения.
  
  курсовая работа [467,2 K], добавлен 10.05.2011
  

• Проектирование электромеханического привода

  Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода, включающего редуктор, муфту и ременную передачу. Прочностные расчеты зубчатых колес, валов, шпоночных соединений, подшипников качения. Выбор смазки зубчатых колес и расчет открытой передачи.
  
  курсовая работа [284,6 K], добавлен 24.07.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам