Размещено на http://www.allbest.ru/

НИТУ МИСиС

Курсовая работа по

ознакомительной практике

Группа: МТР-10-1

Студент: Алексеева Т.М.

Москва, 2012г

Ознакомительная практика проходила на предприятиях:

1. «Московский подшипник» (ГПЗ-1)

2. «Композит»

3. «Адамас»

4. «Сандвик»

1. «Моковский подшипник»

1.1 О заводе

Московский подшипниковый завод (сокращенное название - ОАО «Московский подшипник - (ГПЗ-1)») - был основан в 1932 году, и носило название «Первый ГПЗ». Площадь занимаемой территории заводом - 37,8 гектар. Штат сотрудников насчитывает около 1900 человек. ОАО "Московский подшипник" входит в состав предприятий Европейской подшипниковой корпорации. Сегодня "Мосподшипник" можно по праву назвать одним из ведущих производителей подшипников качения в России. Завод разрабатывает и производит свыше 1500 типоразмеров подшипников всех конструктивных групп и классов точности с наружным диаметром от 80 мм до 2,2 м: крупногабаритные и специальные подшипники всех конструктивных групп для металлургии, энергетики, станкостроения, ВПК, рельсового транспорта и др. Помимо готовых подшипников производит детали: шарики, ролики, кольца, сепараторы, а также заготовки к ним.

Все процессы производства подшипников сертифицированы Lloyd's Register Quality Assurance на соответствие стандарту ISO 9001:2000. Стратегическое направление деятельности ОАО "МП" определено политикой и целями в области качества. На ОАО "Московский подшипник" работает методически и технически оснащенный Учебный центр, который готовит специалистов по 60 основным рабочим профессиям.

При реорганизации в 1993 году завод получил новое название «Московский подшипник», но главное - он сохранил свою исконную торговую марку - «ГПЗ-1» и деловую репутацию. Продукция отлично работает как в обычных, так и в экстремальных условиях, что говорит о том, что она полностью соответствует международным и государственным стандартам. Производственные мощности завода на сегодняшний день оставляют около 80 миллионов подшипников в год.

1.2 Продукция

§ Подшипники качения

§ Крупногабаритные подшипники

§ Специальные подшипники

1.3 Производство

1)ГМО

2)Отжиг

3)Токарная обработка

4)Термический цех (цементация, для ТВЧ 50ХВХ - поверхностная закалка, для ШХ15СГ и ШХ20СГ - объемная закалка)

5)Цех крупногабаритных подшипников

6)Сборка

1)ГМО:

Закалка -- вид термической обработки материалов (металлы, их сплавы), заключающийся в их нагреве выше критической температуры (температуры изменения типа кристаллической решетки, т. е. полиморфного превращения, либо температуры, при которой в матрице растворяются фазы, существующие при низкой температуре), с последующим быстрым охлаждением.

Закалка происходит в печи при температуре 835 градусов по Цельсию.



После происходит отпуск материала при 170 градусов по Цельсию.

Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки Ас1 выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе) . Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений.

С повышением температуры нагрева прочность обычно уменьшается, а удлинение, сужение, а также ударная вязкость растут (рис. 1). Температуру отпуска выбирают, конкретной детали.

Рис 1. Влияние температуры отпуска на механические свойства стали с 0,4 % С

В зависимости от температуры нагрева различают три вида отпуска: низкотемпературный, среднетемпературный и высокотемпературный.

При низкотемпературном отпуске закаленную сталь нагревают до 150--250 °С. После выдержки при этой температуре (обычно 1--3 ч) в детали получают структуру отпущенного (кубического) мартенсита При низком отпуске частично снимаются закалочные напряжения. Если в стали было значительное количество остаточного аустенита, то в результате его превращения в кубический мартенсит твердость после низкого отпуска может увеличиться на 2--3 единицы и HRC.

Рис. 2. Структура закаленной стали после различных видов отпуска, Х500: a -- среднетемпературного (350-400 °С, бейнит); б -- высокотемпературного (450 -- 600 °С, сорбит); в -- 650--700 °С

Низкий отпуск применяют для инструментальных сталей после цементации, поверхностной закалки и т.д. При среднетемпературном отпуске закаленную сталь нагревают до 350--400 °С. В результате получается структура троостита (бейнит). После такого отпуска в изделиях получается сочетание сравнительно высокой твердости (НRС 40-- 45) и прочности с хорошей упругостью и достаточной вязкостью поэтому среднему отпуску подвергают пружины и рессоры.

При высокотемпературном отпуске закаленные изделия нагревают до 450--650 °С. После такого нагрева и соответствующей выдержки в изделиях получается структура сорбита. В отличие от сорбита, образующегося после нормализации, когда цементит пластинчатый, после высокого отпуска цементит приобретает зернистую форму (рис. 8, б). Это существенно повышает ударную вязкость при одинаковой (или даже более высокой) твердости по сравнению с нормализованной сталью. Поэтому такой отпуск применяют для деталей машин, испытывающих при эксплуатации ударные нагрузки. Закалку с высоким отпуском часто называют улучшением. . При нагреве 650--700 °С получают структуру зернистого перлита (рис. 8, в).Поскольку в легированных сталях все диффузионные процессы протекают медленнее, время выдержки при отпуске таких сталей больше по сравнению с углеродистыми. Кроме того, карбидообразующие элементы замедляют коагуляцию карбидов, в результате чего они сохраняются мелкодисперсными до более высоких температур. Это одна из причин наблюдающегося явления так называемой вторичной твердости, т.е. увеличения твердости после отпуска в интервале 500-- 600 °С (наблюдается в сталях, легированных хромом, молибденом, ванадием и некоторыми другими элементами).

Рис. 3. Влияние температуры отпуска на ударную вязкость стали с высокой восприимчивостью к отпускной хрупкости:1 -- быстрое охлаждение в воде или масле; 2 -- медленное охлаждение.

Поэтому в результате высокотемпературного отпуска при одной и той же температуре, а следовательно, при одной и той же структуре, легированные конструкционные стали имеют более высокую прочность и пластичность, чем углеродистые. Это и является одной из основных причин применения легированных сталей для изготовления деталей ответственного назначения, испытывающих сложные напряжения при эксплуатации.

2)Отжигом называется процесс термической обработки, заключающийся в нагреве стали до определенной температуры (рис. 114) и последующем, как правило, медленном охлаждении с целью получения более равновесной структуры.

Основные виды отжига -- полный, неполный (на зернистый перлит), изотермический, диффузионный, рекристаллизационный (холоднодеформированной стали).

В данном случае до 418С и отправляют в мойку. Потом в стабилизатор при температуре 250С или охлаждают.

После всех операций часть материала проходит контроль в лаборатории, где его сравнивают с эталонами.

3) Если качество материала соответствует эталону то материал идет на токарную обработку из которой получают необходимые изделия.

Вытачивание колец подшипников небольших размеров непосредственно их трубной заготовки на многошпиндельных токарных автоматах с циклом 5-6 сек на одно кольцо.

Вытачивание колец подшипников среднего размера из штампованной заготовки на многошпиндельных токарных полуавтоматах.

Токарная обработка заготовок колец больших размеров на токарных станках с ЧПУ( станок с Числовым Программным Управлением)

4) Термический цех:

В этом цеху происходит цементация стали в шахтерских печах при 930 градусах по Цельсию с содержание 89% природного газа.

Под цементацией принято понимать процесс высокотемпературного насыщения поверхностного слоя стали углеродом. Так как углерод в б-фазе практически нерастворим, то процесс цементации осуществляется в интервале температур 930-950 °С -- т. е. выше б > г-превращения. Структура поверхностного слоя цементованного изделия представляет собой структуру заэвтектоидной стали (перлит и цементит вторичный), поэтому для придания стали окончательных -- эксплуатационных -- свойств после процесса цементации необходимо выполнить режим термической обработки, состоящий в закалке и низком отпуске; температурно-временные параметры режима термической обработки назначаются в зависимости от химического состава стали, ответственности, назначения и геометрических размеров цементированного изделия. Обычно применяется закалка с температуры цементации непосредственно после завершения процесса химико-термической обработки или после подстуживания до 800-850 °С и повторного нагрева выше точки АС3 центральной (нецементованной) части изделия. После закалки следует отпуск при температурах 160-180 °С.

Цементация как процесс химико-термической обработки, в основном, применяется для низкоуглеродистых сталей типа Ст2, СтЗ, 08, 10, 15, 20, 15Х, 20Х, 20ХНМ, 18ХГТ, 25ХГТ, 25ХГМ, 15ХГНТА, 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 18Х2Н4ВА и др., однако в ряде случаев может быть использована при обработке шарикоподшипников -- стали ШХ15, 7Х3 и коррозионностойких сталей типа 10Х13, 20Х13 и т. д. Стали, рекомендуемые для цементации, должны обладать хорошей прокаливаемостью и закаливаемостью цементованного слоя, которые должны обеспечить требуемый уровень прочности, износостойкости и твердости.

Цементация производится в углеродонасыщенных твердых, жидких или газообразных средах, называемых карбюризаторами.

В данном случае цементация происходит в газообразной среде.

Цементация в газообразных карбюризаторах. Этот метод обеспечивает наибольшую равномерность по толщине и свойствам цементованного слоя, снижает время, затрачиваемое на процесс химико-термической обработки, а в ряде случаев позволяет производить закалку изделий непосредственно после цементации.

Качество процесса цементации оценивается по эффективной толщине цементованного слоя, которая определяется по одному из двух показателей -- твердости или структуре слоя. Структура поверхностного слоя цементированной стали состоит из нескольких зон: поверхностной -- заэвтектоидной (перлит + цементит), эвтектоидной -- перлитной и доэвтектоидной -- перлито-ферритной. Эффективную толщину цементованного слоя по структуре принято измерять на металлографических шлифах в отожженном состоянии при увеличениях от 100 до 500 раз. Границей цементованной зоны считается структура состоящая из 50 % перлита и 50 % феррита, что соответствует концентрации углерода равной 0,4 масс. %.

За критерий оценки толщины цементованного слоя принимается твердость или микротвердость после цементации, то оценка ведется на термически обработанных образцах, а за конец цементованного слоя принимается зона с твердостью 50 HRCЭ или 540-600 НV.

5)Цех крупногабаритных подшипников

С помощью пресса в 2 тонны из вылитого цилиндра штампованием получают кольца, которые после поступают в печь, где нагреваются до нужной температуры и поступают на раскатный станок для раскатки кольца определенного диаметра. После кольца проходят отжиг при 900С (8 часов). Охлаждение после отжига происходит в масле.

Контроль качества происходит в лабораториях.

6) Сборочный участок ШПЦ-1

На этом участке происходит сборка деталей. У каждой детали присутствует своя документация, в которой указан её кодовый номер, размеры, прилагаемые чертежи, материал.

2. «Композит»

2.1 О заводе

1947 год - создание отдела материаловедения на базе центральной лаборатории завода №88. Цель - решение материаловедческих задач в области отечественного ракетостроения. Впоследствии отдел преобразовывается в отделение материаловедения НИИ-88 (ЦНИИМаш).

1975 год - создание самостоятельной организации «Центральный научно-исследовательский институт материаловедения» (ЦНИИМВ), находится в ведении Министерства общего машиностроения СССР.

1986 год - ЦНИИМВ преобразован в НПО «Композит» (с июля 1993 года - открытое акционерное общество).

В состав НПО «Композит» входили: завод «Орбита» (г. Сыктывкар), Уральский филиал ( г. Пермь; с 1988 г. - Уральский НИИ композиционных материалов).

ОАО «Композит» создан значительный задел в области материалов для ракетно-космической техники, технологий их получения и обработки; накоплен опыт применения материалов в космических проектах: «Салют», «Союз», «Протон», «Мир», «Энергия-Буран», «Вега», «Фобос», Международная космическая станция.

ОАО «Композит» отнесено к стратегическим предприятиям Российской Федерации (распоряжение правительства РФ от 9.01.2004 г. № 22-р, Указ Президента РФ от 4.08.2004 г. № 1009) и включено в сводный реестр организаций ОПК.

2.2 Металлические материалы и металлургические технологии

-Гранулы из титановых и никелевых сплавов

-Титановые слитки электронно-лучевого переплава

-Заготовки из размерностабильного композиционного материала на основе алюминия

-Горячее изостатическое прессование (ГИП)

-Изотермическая штамповка

-Ионно-плазменное напыление многослойных металлических композиционных материалов и покрытий различного направления.

Гранулы из титановых и никелевых сплавов

Гранулы из титановых и никелевых сплавов

Сферические гранулы из Ti и Ni являются исходным материалом при изготовлении деталей методом ГИП, а так же для напыления и микролегирования.

Термическая дегазация гранул проводится в вакуумной печи при разряжении. металлургический оборудование производство московский

Технические характеристики:

Структура и механические свойства гранульных сплавов

Сплав на основе титана ВТ14	уB , МПа	у0,2 , МПа	д,%	Микроструктура сплава ВТ14 после ГИП
После горячего изостатического прессования (ГИП)	912…926	835…846	9,6...10
Сплав на основе никеля	ув, МПа	у0,2, МПа	у 100 650, МПа	Микроструктура сплава ЭП741НП после ГИП
ЭП 741НП	1550	1150	1050
НГК6	1450	1000	-
АЖК	1260	800	-
ЭП 742 (из слитка)	1200	750	830

Изделия металлургии гранул

Детали точной формы	Полусфера шар-балона	Трубчатые элементы

Титановые слитки электронно-лучевого переплава

Область применения:

Слитки могут быть использованы для дальнейшего передела различными способами обработки давлением в пруток, проволоку, трубы, а также в качестве электродов в литейном производстве.

Назначение:

Получение высокочистых по содержанию вредных примесей и газов слитков из титана и его сплавов с использованием в качестве исходной шихты 100% титанового лома.

Преимущества:

Высокое качество слитков достигается в результате тщательной очистки исходной шихты и применения технологии электронно-лучевого переплава шихтовой заготовки в электронно-лучевой вакуумной установке с промежуточной емкостью, дающей возможность высокой степени очистки расплава от вредных примесей и газов. Исключено образование в слитке дефектов усадочного происхождения: пор, раковин.

Вес слитка	210±2 кг
Диаметр слитка	200 мм (после обточки 190±1…3)
Длина слитка	1500+30 мм

Заготовки из размерностабильного композиционного материала на основе алюминия

Характеристики размерной стабильности

Материал	ТКЛР, 10-6 1\град	РС, МПа	Критерий размерной стабильности (РС), метод определения
САС-1	14,5-15	9,8-24,5*	уr по методу Одинга
Компал-301	9-11	50-92	у0,002 по методике ОАО «Композит»

* нижний уровень - САС-1-400, верхний - САС-1-50

Диаметр заготовок - 50…120 мм;

Высота - 100…120 мм.

Компактный брикет	Корпусные детали точных приборов

Детали специальных высокоточных, оптических и электронных приборов космической техники.

Низкий коэффициент термического линейного расширения, высокая размерная стабильность, вакуумплотность при толщине стенки более 0,9 мм.

Горячее изостатическое прессование (ГИП)

обработка материалов и изделий в условиях всестороннего сжатия при постоянной температуре.

Обрабатываемые материалы

-стали и жаропрочные никелевые сплавы

-инструментальные твердые сплавы

-цветные металлы и сплавы

Область применения:

-изготовление заготовок и изделий из порошков и гранул

-уплотнение литых заготовок, изделий и отливок

-восстановление лопаток авиационных двигателей и газотурбинных установок.

-изготовление биметаллических заготовок и изделий

Применение технологии ГИП позволяет получать заготовки из порошков, гранул и биметаллических материалов максимально приближенные по форме к детали, обеспечивает однородность структуры и свойств материала. Диаметр изделия - до 700 мм. Длина изделия - до 1200 мм. ГИП позволяет повысить оптические свойства на 25%, прозрачность в инфракрасной области до уровня 95% от теоретических значений, термомеханические свойства на 15-30%; в сочетании с другими технологическими приемами получать композиционные многослойные поликристаллические оптические материалы, а также улучшать на 25-35% характеристики обычной кварцевой оптики. Обработка деталей из твердых сплавов для буровой техники (керметов), повышает предел прочности на изгиб материала инструмента: например, уизг. для сплава ВК12-КС достигает 290МПа, а для сплава БС-071 - 355МПа.

Изготовление изделий гранульной металлургии из титановых и жаропрочных сплавов сложной формы типа крыльчаток, турбин и роторов		Изготовление биметаллических заготовок диффузионной сварки в процессе ГИП;
	Удаление внутренних пузырей в кварцевом стекле по технологии ГИП.

Высокотемпературная газостатическая обработка отливок (ВГО)

ОАО «Композит» осуществляет газостатическое уплотнение герметичных (корпуса, крышки) и силовых (крыльчатки, кронштейны, фитинги) отливок из алюминиевых сплавов АК9ч, АЛ9М, АК5М2, АЛ311, титановых сплавов ВТ1-0, ВТ5Л, ВТ6Л, ВТ20Л, ТЛ3, жаропрочных сталей ЭП202, ВЖЛ12, ВЖЛ14, ВНЛ1, ВНЛ5, ВНЛ6, монолитных и пустотелых (охлаждаемых) лопаток газотурбинных двигателей из жаропрочных никелевых сплавов ЖС6У, ЖС3ДК, ЖС26, ЧС70У, ЧС88, ЗМИ3У, ЖС32моно и др.

Уплотнение отливок	Восстановление лопаток

ГИП обеспечивает:

§ снижение среднего размера пор в лопатках с 14,7 мкм до 3,1 мкм ( 4,6 мкм максимум), в 10-30 раз - суммарной доли пор.

§ повышение прочностных свойств:

§ у_в с 1100 до 1167 МПа, у_0,2 с 920 до 966 МПа, д с 7 до 10…20%;

§ длительной прочности при температуре 1000?С и напряжении 245 МПа с 139…186 часов до 190…229 часов;

§ МЦУ на базе 2Ч107 циклов с 130…150 МПа до 190…210 МПа.

Микропористость до (а) и после (б) ГИП	Карбидные выделения в сплаве ЖС32 до (а) и после (б) ГИП, Х1000

Изотермическая штамповка

	Изготавливаются штамповки из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов. Проводятся экспериментальные работы: § по отработке режимов изотермической штамповки из сталей, жаропрочных никелевых и интерметаллидных сплавов, в том числе в условиях сверхпластичности; § изучению влияния интенсивной пластической деформации на структуру и свойства материалов. Диаметр штампованной заготовки-100…350 мм.

Заготовки полусфер из титанового сплава ВТ23

Полусфера	Шаробаллон спутника «Ямал»

Механические свойства сплава ВТ23 после термоупрочняющей обработки

	ув, МПа	д %	ш %	KCU, МДж/м 2
Цилиндрическая заготовка	1187-1228	9-12	32-49	0,32-0,47
Полусфера	1300-1308	6,8-7,0	11,5-19,0	0,269-0,274
Требования ТУ	1274	6,0	10,0	0,245	Микроструктура равноосная, мелкозернистая

Ионно-плазменное напыление многослойных металлических композиционных материалов и покрытий различного назначения

	Изготовление неохлаждаемых камер сгорания и сопловых насадок ракетных двигателей малой тяги. Рабочая температура в окислительной среде до 1600°С. Диаметр - до 300 мм Длина - до 350 мм Толщина стенки - до 2 мм.

Нанесение покрытий: § износостойкие покрытия на рабочие поверхности инструмента; § декоративные покрытия; § защитные покрытия.

	Состав покрытий: § нитриды титана, циркония, хром и др. § оксиды циркония, алюминия, хрома и др. § карбонитриды титана, циркония, хрома и др. § металлы - титан, цирконий, молибден, хром, вольфрам, никель, железо и др. Толщина покрытия до 20 мкм Габариты деталей 350Х350Х350 мм.

3. «Адамас»

3.1 О заводе

6 апреля 1993 года в Москве началось создание ювелирного завода полного производственного цикла. Новая российская ювелирная компания стала называться "АДАМАС", что в переводе с греческого означает "твердый, несокрушимый"

15 мая1993 года - начался монтаж первого производства по изготовлению ювелирных украшений - цепевязального. Для этого было закуплено, установлено и налажено, при консультационной поддержке специалистов из Италии, самое современное оборудование.

12 августа1993 года - состоялся выпуск первой золотой цепочки 585-й пробы под торговой маркой "АДАМАС": панцирного одинарного плетения золотой проволоки диаметром 0,35 мм, с двумя алмазными гранями, которая получила артикул П135А2.

2 сентября 1993 года - первая розничная продажа ювелирного украшения под торговой маркой "АДАМАС" состоялась в ГУМе по адресу: г. Москва, Красная Площадь, д.3.

Май 1994 года - открыт первый розничный ювелирный магазин "АДАМАС" в городе Сочи. Именно с 1994 года началось строительство Федеральной Розничной Сети, которая сейчас насчитывает более 200 магазинов, работающих под Торговой Маркой "АДАМАС".

По итогам 1997 года "АДАМАС" становится лидером ювелирной промышленности России!

13 июля 2006 года - Розничная Торговля "АДАМАС" побеждает на конкурсе "Лучший ювелирный магазин" в номинации "Лучшие драгоценные сети", проводимым журналом "Навигатор ювелирной торговли".

15 ноября 2006 года - компания "АДАМАС" удостоена национальной премии "Товар года" в номинации "За неизменную приверженность традициям качества при производстве украшений из золота и драгоценных камней". Впервые в истории производитель ювелирных изделий отмечен такой премией.

6 апреля 2007 года. Своё четырнадцатилетие "АДАМАС" отметил открытием производственно-коммерческого предприятия на Урале - "АДАМАС" Уральский ювелирный завод".

Ноябрь 2007 года - "АДАМАС" вновь удостоен национальной премии "Товар года" в номинации "За лучшие ювелирные украшения"!

Октябрь 2008 года. Компания АДАМАС становится победителем премии "Марка №1 в России". Победу в этом конкурсе нельзя предсказать, народная марка определяется путем голосования среди покупателей ювелирных украшений по всей России!

Октябрь 2008 года. АДАМАС становится "Компанией года в ювелирной отрасли" по версии Издательского дома Родионова, как компания достигшая самых ярких успехов в сфере своей деятельности.

Ноябрь 2008. Третий раз подряд компания АДАМАС становится обладателем награды "Товар года" в номинации "За лучшие ювелирные украшения"!

На сегодняшний день "АДАМАС" самый узнаваемый ювелирный бренд в России.

3.2 Производство

1) Получение полуфабрикатов:

В графитовый тигель засыпается сырье ( золото и добавки (Ag, Cu, Zn)).После их плавления с помощью ТВЧ сплав в воде кристаллизуется в виде гранул - шариков, которые отправляются в сушильный шкаф.

2) Машина непрерывного литья.

В графитовый тигель засыпаются гранулы при Т=1000С. ДС помощью тянущего механизма получают пруток. Далее пруток вытягивается в проволоку, которая становится сырьем для холодной обработки давлением (прокатка).

Проволока в прокатном стане подвергается деформации с постепенным уменьшением сечения. Вследствие этого пластичность уменьшается, твердость увеличивается.

3) В печи статического отжига проволоку подвергают рекристаллизационному отжигу для повышения пластичности и уменьшения излишней твердости. Процесс происходит при Т=650С около 30 мин в вакууме во избежание окисления примесей. На выходе печи стоят горелки для удаления водорода. После отжига проволока попадает в емкость с водой для резкого охлаждения, после чего сплав становится мягким.

4) Волочение -- обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.

Катушка с проволокой продевается в фильеры с определенным калибром для изменения диаметра сечения проволоки. На «АДАМАС» производят проволоку 0,2 - 1,8 мм . После волочения твердость увеличивается. Для ее уменьшения проволока проходит повторный отжиг.

5) Отжиг в динамической печи производится для одинакового распределения свойств по длине и ширине проволоки. Отжиг происходит по такой же схеме, как и в статической печи. Далее идет разбивка на мелкие части и сматывание в катушки.

6) Цепеобразование полностью автоматизировано. Спиралеобразователь рабочей части из проволоки проворачивает кольцо, а игла соединяет его с уже готовой частью цепи. В день одна машина изготовляет около 1 кг цепи. В зависимости от рабочей части можно изготовить цепи различного рисунка.

7) Далее цепь проходит контроль качества. Маленький образец от цепи кладется на лист свинца, закрепленный в купели, и отправляется в печь. Оксиды, выделяющиеся в процессе нагрева, впитываются в купель( цинк и медь). При этом дверца печи чуть приоткрыта для поддержания атмосферного давления внутри печи. Этот процесс называется купелирование.

8) После этот сплав помещают в сепаратор где с помощью азотной кислоты отделяют золото от серебра.

9) После золото проходит отжиг и его массу сравнивают с изначальной массой и находят процентное содержание золота в примесях.

10) В результате цепеобразования, изделие получается непрочным, т.к. концы колечек цепи не закреплены. Поэтому следующим этапом идет пайка термореактивным припоем - порошками Zn, Cu. Цепь погружают в вязкую среду хлорэтилена и касторового масла, ею заполняются все зазоры. После идет обработка в припое. Цепь идет на транспортер печи с противоокислительной атмосферой. Там припой плавится и спаивается. В итоге получается прочная цепь. После этого цепь очищают от лишнего порошка с помоью ультразвуковой промывки или механически.

11) После спаивания, нужно придать блеск изделию, алмазную огранку. Цепь в 1 слой наматывается на барабан токарного станка, на который нанесено алмазное напыление, и в течение определенного времени обрабатывается с двух сторон. Далее цепь идет на обработку с боков.

12) На последней стадии на изделия ставится оттиск фирмы-производителя, вручную крепятся замки, лейблы и расфасовываются. Цепь готова к продаже.

4. «Сандвик»

Sandvik-MKTC - российское предприятие, входящее в состав инструментальных производств фирмы Sandvik Coromant (Швеция) специализирующееся на выпуске твердосплавных пластин. Это один из самых квалифицированных производителей современного твердосплавного инструмента для металлообработки. Ранее это предприятие было известно как «Московский комбинат твердых сплавов».

Номенклатура продукции насчитывает более 50 000 наименований:

сменные твердосплавные пластины, пластины для нарезания резьбы и обработки канавок, державки токарные, проходные, отрезные и подрезные резцы, расточные оправки и оправки для обработки глубоких отверстий, фрезы цельнотвердосплавные и фрезы со сменными твердосплавными пластинами, дисковые фрезы, шпоночные фрезы, плунжерные фрезы, торцевые фрезы, сверла цилиндрические, центровочные, сверла ступенчатые, сверла твердосплавные и со сменными твердосплавными пластинами, ,метчики, резьбофрезы, плашки, развертки, зенкеры, цанги, станочная оснастка.

Рис.4 Детали, изготавливаемые на предприятии ОАО «Sandvik-MKTC»

1) Гранулированный порошок смеси Ti, Va, Ta засыпают в мерную воронку из которой гранулы высыпаются в матрицу. Под действием пуансона происходит прессование. В результате данного процесса получается полуфабрикат. Полуфабрикат проходит контроль качества в лаборатории, заключающийся в визуальном осмотре под бинокулярном микроскопом и соответствии размерных характеристик. Осматривают на наличие размерных дефетов, налипаний,которые могли возникнуть в процессе прессования. Процесс контроля качества компьютеризирован. Количество кобальта в объеме изделия определяют магнитным методом.

2) Изделие, прошедшее контроль качества укладывают на графитовые поддоны и помещают в электрическую печь для проведения гомогенизационного отжига в вакууме. Спекание происходит в 2 этапа:

1 этап - низкотемпературный (Т=600С) - удаляются органика, чувствительная к углеродному балансу.

2 этап - температуру поднимают до рабочей Т=1500С и выдерживают чуть больше 20-ти часов. Вследствие чего зерна карбидов обрамляются пленкой из Со.

Готовое изделие сравнивается с эталоном.

3) С каждой партии десять изделий подвергаются неразрушаемому контролю: механической обработке, такой как шлифование алмазными кругами;. ионно-плазменная установка используется для нанесения защитного покрытия на опорные поверхности.

4) Лазером наносится штрихкод, затем изделие упаковывается специальным образом для отправки потребителю. В качестве заказчика продукции ОАО «Сандвик» выступает Россия и страны СНГ.

Размещено на Allbest.ru

...