Разработка технологических процессов

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ

ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

(Технический университет)

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по курсу

“Технологические основы производства”

Тема: “Разработка технологических процессов”

Москва 2003 г.

Часть 1. Разработка технологического процесса изготовления «Крышки»

1.1 Анализ технологичности детали

Крышка - представитель деталей 11 класса. Подобные детали обычно используются в подшипниковых узлах или в качестве направляющих для перемещающихся вдоль оси валов.

На детали можно выделить следующие поверхности повышенной точности и качества:

внутренняя цилиндрическая поверхность Ш 39Н8 и шероховатостью Ra 10 мкм; предназначена для базирования вала с подшипником;

наружная цилиндрическая поверхность Ш 47h6 и шероховатостью Ra 2.5 мкм; по этой поверхности крышка базируется в корпусе устройства;

торец буртика крышки (Ra 5 мкм), примыкающий к цилиндрической поверхности Ш 47h6, который будет соприкасаться с корпусной деталью;

Остальные поверхности на детали должны быть выполнены: отверстия - по Н14, валы - по h14, прочие - по ± (JT15)/2 квалитетам и с шероховатостью Ra 10 мкм.

Деталь изготавливается из стали 45, относящейся к классу углеродистых качественных конструкционных сталей, которые удовлетворительно обрабатываются резанием в нетермообработанном состоянии. Химсостав и механические свойства стали 45 приведены в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Химический состав стали 45 % (ГОСТ 1050-74)

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			Не более
0.40…0.50	0.17…0.37	0.50…0.80	0.045	0.045	0.30	0.30

Таблица 2

Механические свойства стали 45

Предел текучести уТ, МПа	Предел прочности ув, МПа	Относительное удлинение д, %	Относительное сужение ш, %	Ударная вязкость б, кПа	HB (не более)
Не менее		горячекатанная	отожженная
360	610	16	40	500	241	197

Технологический анализ конструктивных элементов показывает, что в чертеже детали нет ошибок, которые подлежат обязательному исправлению, но может быть сделано следующее предложение: повысить требования к шероховатости поверхностей (Ra 5 мкм до Ra 1.25 мкм и Ra 2.5 мкм до Ra 0.32 мкм).

1.2 Выбор метода получения заготовки

Для детали возможно использование заготовки в виде проката и поковки.

По табл.П.2.4 находим, что при использовании в качестве заготовки горячекатанного прутка при отношении L/D<8 припуск на наружный диаметр составляет 5 мм, т.е. диаметр заготовки для нашей детали Dзаг=87 мм. По табл.П.2.5 при отрезке прутка механической ножовкой припуск по длине должен составить 2,5 мм, т.е. длина заготовки будет равна L=20,5 мм. Это позволяет разработать эскиз заготовки, получаемой прокатом (рис. 1). Таким образом, масса заготовки из горячекатанного прутка составит:

Мзаг1=р*Dзаг2*L*с/4=3,14*(8,7)2*2,05*7,8/4=0,95 кг,

где с=7,8 г/см3 - плотность стали.

По табл.П.2.6 для случая выполнения заготовки в виде поковки находим значения припусков на размеры выполняемой детали, которые позволяют разработать эскиз поковки, изображенный на рис. 2. Припуски на размеры равны 6±2 мм, 7±2 мм, 8±2 мм. Масса этой заготовки равна

Мзаг2=mзаг2+mзаг2',

где mзаг2 - масса цилиндра Ш 53 мм и длиной 12 мм; mзаг2' - масса цилиндра Ш 90 мм и длиной 13 мм.

Мзаг2=(3,14*(5,3)2*1,2*7,8/4)+(3,14*(9,0)2*1,3*7,8/4)=0,851 кг

Если деталь изготавливается из проката, затраты на заготовку определяются по ее массе и массе сдаваемой стружки

Sзаг1=M*Si-(M-m)*Sотх/1000,

где М - масса заготовки, кг; Si - цена 1 кг материала заготовки, руб.; m - масса готовой детали, кг; Sотх - цена 1 т отходов, руб.

Масса детали, при расчете которой можно пренебречь мелкими резьбовыми отверстиями и фасками, m=0,277 кг Приблизительный расчет массы готовой детали.

m=m₁+m₂-(m₃+m₄+m₅+m₆+m₇),

где m₁ - масса цилиндра Ш 47 мм и длиной 12 мм; m₂ - масса цилиндра Ш 82 мм и длиной 6 мм; m₃ - масса цилиндрического отверстия Ш 39 мм и длиной 9 мм; m₄ - масса четырех цилиндрических отверстий Ш 7 мм и длиной 2 мм; m₅ - масса четырех цилиндрических отверстий Ш 11 мм и длиной 4 мм; m₆ - масса цилиндрического отверстия Ш 19 мм и длиной 6 мм; m₇ - масса цилиндрического отверстия Ш 31 мм и длиной 3,5 мм.

m_i=р*D_i²*L_i*с/4

Используя эти данные, получим, что масса готовой детали m=0,277 кг..

Для первого варианта стоимость материала заготовки согласно данным табл.П.3.1 равна S1=160 руб./т. Стоимость отходов при механической обработке стружки согласно табл.П.3.2 для всех вариантов заготовок одинакова и равна Sотх=24,8 руб./т.

Таким образом, стоимость одной заготовки по первому варианту равна

Sзаг1=0,95*0,16-(0,95-0,277)*0,0248=0,135 руб.

Стоимость заготовки, получаемой методом поковки, можно с достаточной точностью определить по формуле:

Sзаг2=(Ci*M*KTi*KCi*KBi*KMi*KNi/1000)-(M-m)*Sотх/1000,

где Ci - базовая стоимость 1 т заготовок, руб.; KTi, KCi, KBi, KMi, KNi - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства.

Базовая стоимость деталей для второго варианта равна согласно табл.П.3.3 C2=373 руб./шт.

Уточнив по табл.П.3.4 по назначенным допускам класс точности заготовки (можно принять 2-й класс точности) по табл.П.3.5 находим значение KT2=1,0.

Установив по табл.П.3.6 группу сложностей деталей (3-я группа сложности) по табл.П.3.7 находим значение KC2=1,0.

Значение коэффициента массы материала определяется по табл.П.3.8 KB2=1,33.

Значение коэффициента марки материала определяется по табл.П.3.9 KM2=1,0.

Значение коэффициента объема производства определяется по табл.П.3.11 KN2=1,0.

Таким образом, стоимость заготовки, получаемой методом поковки, равна

Sзаг2=373*10-3*0,851*1,0*1,0*1,33*1,0*1,0 - (0,851-0,277)*24,8*10-3= 0,408 руб.

Сравнивая стоимости заготовок, получаемых двумя рассматриваемыми методами, можно видеть, что для заданной детали наименьшую стоимость имеет заготовка в виде куска прутка. Использование такой заготовки по сравнению с поковкой дает в год экономический эффект

Эз=(Sзаг1-Sзаг2)*N,

гдеSзаг1, Sзаг2 - стоимость сопоставляемых заготовок, руб.; N - годовая программа, шт.

Эз=(0,408-0,135)*5000= 1365 руб.

Рис. 1. Эскиз заготовки, получаемой прокатом

Рис. 2. Эскиз заготовки, получаемой штамповкой

1.3 Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали

Таблица 3

№ поверхности	Наименование поверхности, характерный размер	Требования по точности	Требования по шероховатости поверхности	Последовательность обработки, исполнительные размеры	Установочная база
1	Торец	±(JT15)/2	Ra 10 мкм	Подрезать торец в размер 19.5-0.5
2	Цилиндрическая поверхность Ш 82	h14	Ra 10 мкм	Точить Ш 82 на длине 10
3	Торец	±(JT15)/2	Ra 10 мкм	Подрезать торец в размер 18	Ш 82, трехкулачковый патрон
4	Цилиндрическая поверхность Ш 47	h6	Ra 2.5 мкм	Точить Ш 47.2 на длине 11.8; Шлифовать Ш 47h6;	Ш 82, трехкулачковый патрон
5	Торец	±(JT15)/2	Ra 5 мкм	Точить на длине 11.8; Шлифовать в размер 12;	Ш 82, трехкулачко-вый патрон
6	Цилиндрическое сквозное отверстие Ш 19	H14	Ra 10 мкм	Сверлить центровое отверстие; Сверлить отверстие Ш 12; Рассверлить отверстие Ш 19;	Ш 82, трехкулачковый патрон
7	Цилиндрическое отверстие Ш 39	H8	Ra 10 мкм	Расточить Ш 38.8 на глубину 9; Шлифовать Ш 39H8;	Ш 82, трехкулачковый патрон
8	Канавка	H14	Ra 10 мкм	Расточить канавку шириной 3.5 мм до диаметра 31	Ш 82, трехкулачковый патрон
9	4 цилиндрических сквозных отверстия Ш 7	H14	Ra 10 мкм	Сверлить 4 отверстия Ш 7	Кондуктор
10	4 цилиндрических отверстия Ш 11	H14	Ra 10 мкм	Зенкеровать 4 отверстия Ш 11 на глубину 4	Кондуктор

1.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали «Крышка» включает семь операций.

Операция 05 выполняется на токарно-винторезном станке, обеспечивает получение чистовой базы в виде торца и наружной цилиндрической поверхности для следующей операции.

Операция 10 выполняется на токарном станке с ЧПУ, обеспечивает получение чистовой базы в виде второго торца, сквозного отверстия; второй наружной цилиндрической поверхности и цилиндрического отверстия под подшипник, на которых остается припуск под шлифование.

Операции 15 и 20 выполняются на круглошлифовальном станке, обеспечивают получение чистовой наружной цилиндрической поверхности и цилиндрического отверстия под подшипник.

При выполнении операции 25 на вертикально-сверлильном станке производится изготовление четырех отверстий. Обрабатываемая деталь при этом закрепляется в кондукторе.

Аналогичная схема базирования используется на операции 30, при которой выполняется зенкерование в четырех отверстиях цилиндрических выборок.

Операция 35 выполняется на токарно-винторезном станке, обеспечивает получение канавки.

1.5 Разработка технологических операций

Операция № 05. Токарная

Переход № 1: подрезать торец в размер 19.5-0.5

Переход № 2: точить Ш 82 на длине 10

Станок: токарно-винторезный, мод. 1А616

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: 1 - резец токарный подрезной, Т15К6, ГОСТ 18871-73

2 - резец токарный проходной упорный, Т15К6, ГОСТ 18870-73

Характеристики станка приведены в табл. 4.

Таблица 4

Модель станка	Наибольший диаметр обрабатываемой детали (над суппортом), мм	Наиболь-ший диаметр прутка, проходя-щий через шпиндель, мм	Расстояние между центрами, мм	Частота вращения шпинделя, мин-1	Подачи, мм/об	Мощность электродвигателя, кВт	Габариты станка в плане, мм
1А616	175	34	750	9-1800 (21 ступень)	0.065-0.91 (16 ступе-ней)	4	2335х852

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 5.

Таблица 5

Инстр. №	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
1	1	0.25	282	1000
2	2.5	0.25	167	500

Глубина резания t (мм) при точении определяется припуском на обработку: t1 = 1 мм, t2 = 2.5 мм.

Подачу S (мм/об) при чистовой обработке деталей на станках токарной группы выбираем из табл. 11, Ч3: S1, 2 = 0.25 мм/об.

Значение скорости резания при точении находится по формуле:

V = Vтабл.*k1*k2*k3,

где Vтабл - табличное значение скорости резания, табл. 12, Ч3; k1, k2, k3 - корректирующие коэффициенты, табл. 13-15, Ч.3.

Vтабл.1 = 150 м/мин;

k1.1 = 0.9;

k2.1 = 1.55;

k3.1 = 1.35;

V1 = 150*0.9*1.55*1.35 = 282 м/мин;

Vтабл.2 = 120 м/мин;

k1.2 = 0.9;

k2.2 = 1.55;

k3.2 = 1.0;

V2 = 120*0.9*1.55*1.0 = 167 м/мин;

Частота вращения n (об/мин) находится по формуле:

n = 1000*V / d*р.

а затем выбирается ближайшее значение из табл. 4 (меньшее полученного).

n1 = 282*1000 / 87*3.14 = 1032 об/мин; n1 = 1000 об/мин;

n2 = 167*1000 / 87*3.14 = 612 об/мин; n2 = 500 об/мин.

Операция 10. Токарная с ЧПУ

Переход № 1: сверлить центровое отверстие

Переход № 2: сверлить отверстие Ш 12

Переход № 3: рассверлить отверстие Ш 19

Переход № 4: подрезать торец в размер 18

Переход № 5: точить Ш 47.2 на длине 11.8, снять фаску 1.2х45о

Переход № 6: расточить Ш 38.8 на глубину 9, снять фаску 1.2х45о

Станок: токарный с ЧПУ, мод.16В16Т1

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: 1 - сверло центровочное комбинированное, Р18, ГОСТ 4952-75

2 - сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком Ш 12, Р18, ГОСТ 10902-77

3 - сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком Ш 19, Р18, ГОСТ 10902-77

4 - резец проходной упорный, Т15К6, ГОСТ 18870-73

5 - резец токарный расточный, Т15К6, ГОСТ 18882-73

6 - резец токарный подрезной, Т15К6, ГОСТ 18871-73

Характеристики станка похожи на характеристики токарно-винторезного станка, которые приведены в табл. 4.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 6.

Таблица 6

Инстр. №	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
1	4	0.25	18	630
2	2	0.25	22	580
3	3.5	0.4	24	400
4	i = 10	0.25	167	500
5	i = 5	0.25	142	1000
6	1.5	0.25	226	800

Здесь i - число проходов.

Режимы резания при сверлении.

Глубина резания при сплошном сверлении однозначно определяется диаметром сверла и равна t = D / 2. При рассверливании на глубину резания влияет и диаметр ранее подготовленного отверстия: t = (D - d) / 2.

t1 = 8 / 2 = 4 мм;

t2 = (12 - 8) / 2 = 2 мм;

t3 = (19 - 12) / 2 = 3.5 мм.

Значение подачи S (мм/об) при сверлении быстрорежущими сверлами берут в табл. 44, Ч3.

Значение скорости резания при сверлении находится по формуле:

V = Vтабл.*k1*k2*k3,

где Vтабл - табличное значение скорости резания, табл. 47, Ч3; k1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала, табл. 48, Ч3; k2 - коэффициент, учитывающий назначенную стойкость, табл. 49, Ч3; k3 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления l / d, табл. 50, Ч.3.

Vтабл.1 = 16 м/мин;

k1.1 = 1.0;

k2.1 = 1.15;

k3.1 = 1.0;

V1 = 16*1.0*1.15*1.0 = 18 м/мин;

Vтабл.2 = 19 м/мин;

k1.2 = 1.0;

k2.2 = 1.15;

k3.2 = 1.0;

V2 = 19*1.0*1.15*1.0 = 22 м/мин;

Vтабл.3 = 21 м/мин;

k1.3 = 1.0;

k2.3 = 1.15;

k3.3 = 1.0;

V3 = 21*1.0*1.15*1.0 = 24 м/мин;

Частота вращения n (об/мин) находится по формуле:

n = 1000*V / d*р.

а затем выбирается ближайшее значение из табл. 4 (меньше полученного).

n1 = 18*1000 / 8*3.14 = 716.2 об/мин; n1 = 630 об/мин;

n2 = 22*1000 / 12*3.14 = 584 об/мин; n2 = 580 об/мин;

n3 = 24*1000 / 19*3.14 = 402 об/мин; n3 = 400 об/мин.

Режимы резания при токарной обработке.

Глубина резания t (мм) при точении определяется припуском на обработку.

Подачу S (мм/об) при чистовой обработке деталей на станках токарной группы выбираем из табл. 11, Ч3.

Значение скорости резания при точении находится по формуле:

V = Vтабл.*k1*k2*k3,

где Vтабл - табличное значение скорости резания, табл. 12, Ч3; k1, k2, k3 - корректирующие коэффициенты, табл. 13-15, Ч.3.

Vтабл.4 = 120 м/мин;

k1.4 = 0.9;

k2.4 = 1.55;

k3.4 = 1.0;

V4 = 120*0.9*1.55*1.0 = 167 м/мин;

Vтабл.5 = 120 м/мин;

k1.5 = 0.9;

k2.5 = 1.55;

k3.5 = 0.85;

V5 = 120*0.9*1.55*0.85 = 142 м/мин;

Vтабл.6 = 120 м/мин;

k1.6 = 0.9;

k2.6 = 1.55;

k3.6 = 1.35;

V6 = 120*0.9*1.55*1.35 = 226 м/мин;

Частота вращения n (об/мин) находится по формуле:

n = 1000*V / d*р.

а затем выбирается ближайшее значение из табл. 4 (меньшее полученного).

n 4 = 167*1000 / 87*3.14 = 611 об/мин; n4 = 500 об/мин;

n5 = 142*1000 / 38.8*3.14 = 1165 об/мин; n5 = 1000 об/мин;

n6 = 226*1000 / 87*3.14 = 827 об/мин; n6 = 800 об/мин.

Операция № 15. Шлифовальная

Переход № 1: шлифовать Ш 47h6 и торец в размер 12

Станок: круглошлифовальный, мод. 3В110

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: круг образивный, 24А16СТ1К, ГОСТ 2424-75

Характеристики станка приведены в табл. 7.

Таблица 7

Модель	3В110
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм: Диаметр Длина	140 180
Размер шлифуемого отверстия, мм	10-25
Диаметр шлифовального круга внутреннего шлифования, мм	8, 10, 20
Частота вращения шпинделя для наружного шлифования, мин-1	2450, 2840
Частота вращения шпинделя для внутреннего шлифования, мин-1	14000
Частота вращения шпинделя изделия, мин-1	150-750
Скорость стола, м/мин	0.1-4
Поперечная подача, мм/двойной ход	0.038
Наибольшие размеры шлифовального круга, мм	250х20х76
Мощность электродвигателя, кВт	1.5
Габариты станка в плане, мм	1600х1670

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 8.

Таблица 8

Vк, м/с	Vд, м/мин	Sп, мм/об	n, об/мин
30	20	0.005	150

Рекомендуемые режимы шлифования при обработке конструкционных металлов приведены в табл. 77, Ч3.

n = 20*1000 / 47*3.14 = 135 об/мин; n = 150 об/мин.

Операция № 20. Шлифовальная

Переход № 1: шлифовать Ш 39Н8х9

Станок: круглошлифовальный, мод. 3В110

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: круг образивный, ПП30х10х15, 24А25С2К, ГОСТ 2424-75

Характеристики станка приведены в табл. 7.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 9.

Таблица 9

I	Vк, м/с	Vд, м/мин	Sп, мм/ход	Sпр, мм/об	nд, об/мин
20	30	25	0.01	2	200

Здесь i - число проходов.

Рекомендуемые режимы шлифования при обработке конструкционных металлов приведены в табл. 77, Ч3.

n = 25*1000 / 39*3.14 = 204 об/мин; n = 200 об/мин.

Операция № 25. Сверлильная

Переход № 1: сверлить 4 отверстия Ш 7

Станок: вертикально-сверлильный, мод. 2Н118

Приспособление: кондуктор

Инструмент: сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком Ш 7, Р18, ГОСТ 10902-77

Характеристики станка приведены в табл. 10.

Таблица 10

Модель	2Н118
Наибольший диаметр сверления, мм	18
Наибольшее усилие подачи, кН	5.6
Частота вращения шпинделя, об/мин	180-2800
Подача, мм/об	0.1-0.56
Мощность электродвигателя, кВт	1.5
Габариты станка в плане, мм	910х550

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 11.

Таблица 11

t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
3.5	0.19	22	1000

Глубина резания при сплошном сверлении однозначно определяется диаметром сверла и равна t = D / 2.

t = 7 / 2 = 3.5 мм.

Значение подачи S (мм/об) при сверлении быстрорежущими сверлами берут в табл. 44, Ч3.

Значение скорости резания при сверлении находится по формуле:

V = Vтабл.*k1*k2*k3,

где Vтабл - табличное значение скорости резания, табл. 47, Ч3; k1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала, табл. 48, Ч3; k2 - коэффициент, учитывающий назначенную стойкость, табл. 49, Ч3; k3 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления l / d, табл. 50, Ч.3.

Vтабл.1 = 19 м/мин;

k1 = 1.0;

k2 = 1.15;

k3 = 1.0;

V = 19*1.0*1.15*1.0 = 22 м/мин;

n = 22*1000 / 7*3.14 = 1000 об/мин; n = 1000 об/мин.

Операция № 30. Сверлильная

Переход № 1: зенкеровать 4 отверстия на глубину 4

Станок: вертикально-сверлильный, мод. 2Н118

Приспособление: кондуктор

Инструмент: зенковка цилиндрическая со сменной направляющей цапкой Ш 11, Р18, ОСТ И25-2-80

Характеристики станка приведены в табл. 10.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 12.

Таблица 12

t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
2	0.5	16	460

При рассверливании на глубину резания влияет и диаметр ранее подготовленного отверстия: t = (D - d) / 2.

t = (11 - 7) / 2 = 2 мм;

Значение подачи S (мм/об) при зенкеровании берут в табл. 54, Ч3.

Расчет скорости резания при зенкеровании производится по формуле

V = C * Dq * K / Tm * tx * Sy,

где D - диаметр зенкеруемого отверстия; К - общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, К = КMV * КUV (числовые значения КMV и КUV см. в табл. 17 и 19, Ч3).

Числовые значения постоянной С и показателей степени даны в табл. 55, Ч3.

С = 16.3;

q = 0.3;

x = 0.2;

y = 0.5;

m = 0.3;

КMV = (750 / ув)nV, nV = 0.9; КMV = (750 / 610)0.9 = 1.2;

КUV = 1.0.

V = 16.3 * 110.3 * 1.2 * 1.0 / 450.3 * 20.2 * 0.50.5 = 16 м/мин;

n = 16*1000 / 11*3.14 = 463 об/мин; n = 460 об/мин.

Операция № 35. Токарная

Переход № 1: расточить канавку шириной 3.5 мм до диаметра 31 мм

Станок: токарно-винторезный, мод. 1А616

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: резец расточный канавочный, Т15К6

Характеристики станка приведены в табл. 4.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 13.

Таблица 13

i, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
3	0.25	142	1250

Здесь i - число проходов.

Подачу S (мм/об) при чистовой обработке деталей на станках токарной группы выбираем из табл. 11, Ч3: S = 0.25 мм/об.

Значение скорости резания при точении находится по формуле:

V = Vтабл.*k1*k2*k3,

где Vтабл - табличное значение скорости резания, табл. 12, Ч3; k1, k2, k3 - корректирующие коэффициенты, табл. 13-15, Ч.3.

Vтабл.1 = 120 м/мин;

k1 = 0.9;

k2 = 1.55;

k3= 0.85;

V = 120*0.9*1.55*0.85 = 142 м/мин;

n = 142*1000 / 31*3.14 = 1458 об/мин; n = 1250 об/мин.

Часть 2. Разработка технологического процесса сборки и монтажа «Генератора импульсов»

2.1 Расчет коэффициента технологичности ФЯ

Исходные данные оформим в виде табл. 1.

Таблица 1

Расчет коэффициента технологичности

	Исходные данные	Обозначение	Значение показателя, шт.
1	Количество монтажных соединений, осуществляемых механизированным или автоматизированным способом (пайка волной)	Нам	201
2	Общее количество монтажных соединений	Нм	221
3	Общее количество микросхем и микросборок	Нмс	13
4	Общее количество ЭРЭ	Н	34
5	Количество ЭРЭ, подготовка которых к монтажу осуществляется механизированным способом	Нмп.эрэ	29
6	Количество операций контроля и настройки, осуществляемых механизированным или автоматизированным способом	Нмкн	1
7	Общее количество операций контроля и настройки	Нкн	4
8	Общее количество типоразмеров ЭРЭ в изделии	Нт.эрэ	24
9	Количество типоразмеров оригинальных ЭРЭ в изделии	Нтор.эрэ	0
10	Количество деталей (заготовок), изготовленных прогрессивными методами формообразования	Дпр	3
11	Общее количество деталей	Д	3

Общее количество монтажных соединений подсчитывается по сборочному чертежу. Общее количество ЭРЭ подсчитывается по спецификации.

В ФЯ лишь три детали - плата, панель и ручка.

Рассчитаем коэффициенты технологичности по формулам:

Кимс = Нмс / Нэрэ = 13 / (13+34) = 0.277;

Кам = Нам / Нм = 201 / 221 = 0.91;

Кмп.эрэ = Нмп.эрэ / Нэрэ = 29 / 47 = 0.617;

Кмкн = Нмкн / Нкн = 1 / 4 = 0.25;

Кпов.эрэ = 1 - Нт.эрэ / Нэрэ = 1 - 24 / 47 = 0.489;

Кп.эрэ = 1 - Нтор.эрэ / Нт.эрэ = 1 - 0 / 24 = 1;

Кф = Дпр / Д = 3 / 3 = 1;

К = ?Кi*цi / цi;

К = (0.277*1 + 0.91*1 + 0.617*0.75 + 0.25*0.5 + 0.489*0.31 + 1*0.187 + 1*0.11) / (1 + 1 + 0.75 + 0.5 + 0.31 + 0.187 + 0.11) = 0.576;

К = 0.576; К > Кн.

Расчет показывает, что технологичность данной ФЯ достаточна для серийного производства, при котором нормативный показатель технологичности должен быть выше 0.5.

2.2 Разработка технологической схемы сборки

Технологическая схема показана на рис. 1 (см. Приложение). Первоначально устанавливаются микросхемы, затем ЭРЭ с однонаправленными выводами и ЭРЭ с осевыми выводами.

2.3 Уточнение варианта установки ЭРЭ на печатную плату

Сборочный чертеж содержит указания по выбору вариантов установки элементов. При разработке технологического процесса необходимо проверить правильность выбранных конструктором решений и составить эскизы формовки выводов, без чего невозможно выбрать необходимую технологическую оснастку.

Все резисторы, диоды, стабилитроны и конденсаторы С6 и С7 устанавливаются по варианту 1а; конденсаторы С1…С5 - по варианту 11в; транзисторы - по варианту V11a; микросхемы - по варианту V111a.

2.4 Разработка маршрутной технологии

На основе типового технологического процесса разрабатывается маршрутная технология заданной ФЯ.

Операции 10-15. Подготовка печатной платы к монтажу.

10. Расконсервация:

промывка платы от защитного лака на механизированных установках (табл. П. 1). После промывки не должно быть видимых натеков и белесого налета.

15. Сушка:

сушить плату вертикально при температуре 60-70о С в течение 3-4 часов (может совмещаться с операцией 10).

Операции 25-40. Подготовка к монтажу ЭРЭ и ИС, устанавливаемых вручную.

25. Комплектовочная:

комплектовать материалы, ЭРЭ, ИС и сборочные единицы согласно спецификации и сборочному чертежу;

нарезать изоляционные трубки, прокладки и объемные проводники в соответствии с чертежом.

30. Подготовительная:

обрезка выводов ЭРЭ;

зачистка выводов ЭРЭ;

рихтовка выводов;

формовка выводов согласно варианту установки.

Выполнение переходов может осуществляться вручную с применением монтажного инструмента (бокорезов, пинцетов, специальных клещей, плоскогубцев) или на механизированной оснастке (табл. П. 5).

Требования: не допускаются сколы, трещины, деформации корпуса ЭРЭ в местах заделки выводов в корпус, глубокие риски и подкусывания выводов.

Обрезки выводов с серебряным и золотым покрытием должны собираться для утилизации драгоценных металлов.

40. Подготовительная. Лужение выводов элементов:

нанести флюс на выводы (кисточкой или погружением во флюс). Флюс ФКТС, ФКСП;

лудить выводы погружением в расплавленный припой ПОС - 61 (или паяльником) при температуре 260о С. Время лужения не более 2 с, расстояние от зеркала припоя до корпуса не менее 1.3 мм. Допускается двукратное лужение с интервалом не менее 5 мин. Для элементов, не имеющих ограничений в ТУ, время лужения можно увеличить до 5 с. Элементы, имеющие ограничения по нагреву, лудить с теплоотводом;

очистить выводы от остатков флюса спирто-бензиновой смесью тампоном или кисточкой;

контроль визуальный. Выводы должны иметь гладкоглянцевую или светло-матовую поверхность без темных пятен. Не допускаются трещины, поры, игольчатые включения.

Операции 45-61. Подготовка ЭРЭ и ИС к автоматической сборке. Для ЭРЭ, устанавливаемых из ленты.

45. Контрольная:

проверить визуально ленты с ЭРЭ на отсутствие повреждений и соответствие номиналов и маркировки технической документации;

уложить в технологическую тару.

50. Сборочная. Вклейка в ленту ЭРЭ в последовательности их установки на печатную плату:

закрепить приемную катушку на держателе для намотки выходной ленты;

установить катушки с бумажной лентой в узел вклейки, закрепить конец лент на приемной катушке, сделать два-три оборота приемной катушки и закрепить ее;

установить катушку с проволокой в узел подачи перемычек;

извлечь катушки с ЭРЭ из тары;

установить катушки с ЭРЭ на кронштейн автомата, концы лент заправить в вырубные головки;

произвести вырубку 20-30 элементов каждого номинала и перемычек из проволоки и заполнить ячейки магазинов;

ввести программу сборки в управляющую ЭВМ;

включить автомат и произвести один-два набора элементов;

произвести контроль полученного набора визуально;

включить автомат и набрать ленту;

снять катушку с держателя автомата;

маркировать катушку биркой с липкой лентой и уложить ее в тару.

Операция выполняется на автомате «Трал-МК» ДФВ.2.539.000; производительность 18.000 шт./ч; шаг вклейки 5±0.5; 10±0.5; ширина ленты 43, 53, 63 мм.

Для ИС в корпусе типа 2.

55. Контрольная:

произвести визуальный контроль целостности ИС. Не допускаются сколы, трещины и другие повреждения корпуса и выводов.

60. Контрольная:

контроль электрических параметров.

61. Комплектовочная:

уложить ИС в пеналы ориентированно.

Операции 60 61 могут выполняться на автоматических контрольных установках. Интегральные схемы засыпаются из транспортной тары в вибрационное загрузочное устройство, которое подает их ориентированно на позицию контроля. После контроля электрических параметров ИС укладываются в технологические кассеты-пеналы.

Операции 80-90. Автоматическая сборка печатной платы.

80. Установочная:

установить на плату ИС в корпусе типа 2. Технические характеристики некоторых моделей автоматов см. табл. П. 3.

85. Установочная:

установить на плату ЭРЭ с однонаправленными выводами. Технические характеристики некоторых моделей автоматов см. табл. П. 2.

90. Установочная:

установить на плату ЭРЭ с осевыми выводами. Технические характеристики некоторых моделей автоматов см. табл. П. 2.

Операции 95-105. Досборка платы и подготовка ее к пайке волной

95. Сборочная:

установить вручную элементы, установка которых автоматически невозможна из-за габаритов, формы или отсутствия «свободной зоны»;

защитить латексом-квалитексом свободные монтажные отверстия и поверхности, лужение которых недопустимо (контакты разъемов).

100. Сушильная:

сушить плату в термошкафу при температуре 60-70о С в течение 3-4 часов.

105. Контрольная:

проверить установку элементов на печатной плате в соответствии со сборочным чертежом.

Операции 110-120. Монтаж соединений пайкой волной

110. Пайка волной:

флюсовать плату с ЭРЭ. Флюс ФКТС или аналогичный ему наносится вручную кистью или на установке механизировано: распылением или контактированием с пенообразным флюсом;

паять монтажные соединения волной припоя (ПОС - 61, ПОС - 63).

Технические характеристики установок для пайки волной см. в табл. П. 1.

115. Промывка платы после пайки:

промыть плату спирто-бензиновой, спирто-хладоновой или изопропано-хладоновой смесью вручную с применением тампонов, кистей или на механизированной установке (см. табл. П. 1.). После промывки не должно быть видимых затеков, белесости, остатков флюса.

120. Сушка:

сушить плату в термостате вертикально при температуре 60-70о С в течение 3-4 часов.

Операции 130-135. Сборка и монтаж печатной платы после пайки волной.

130. Сборочная:

установить на плату элементы, пайка волной которых запрещена;

установить на плату ЭРЭ, детали и узлы (колодки, держатели, контакты, трансформаторы), требующие механического крепления.

135. Электромонтажная:

паять вручную монтажные соединения вновь установленных деталей и элементов;

протереть места паек тампоном, смоченным спирто-бензиновой смесью.

140. Контрольная:

произвести визуальный контроль мест пайки.

Операции 145-160. Маркировка и лакировка платы.

145. Маркировочная:

маркировать все обозначения и заводские номера согласно чертежу. Лак УР-231.

150. Сушка:

сушить плату при температуре 60о С в течение 3 часов или при температуре 20о С в течение 24 часов.

155. Нанесение покрытия:

лакировать плату вручную или механизировано (см. табл. П. 1). Лак ФЛ-582 (ТУ 6-10-1236-77); лак УР-231 (ТУ 6-61-0-836-79).

160. Сушка:

см. операцию 150.

Операции 165-180. Окончательная сборка, регулирование.

165. Сборочная:

произвести окончательную сборку механических узлов и деталей;

произвести стопорение крепежных элементов.

170. Настройка:

настроить ФЯ согласно конструкторской документации (ТУ, ПМ и др.).

175. Электромонтажная:

произвести доводку монтажа после настройки, окончательно запаять настроечные элементы;

протереть места паек спирто-бензиновой смесью;

покрыть лаком места паек настроечных элементов.

180. Контрольная:

произвести контроль внешнего вида устройства, правильности сборки и качества монтажа;

произвести контроль ФЯ по электрическим параметрам в соответствии с ТУ, ПМ.

2.5 Разработка технологических операций автоматической сборки

Установка ИС

Для установки на плату ИС применим автомат С-1-3000 Амистар (табл. П. 3).

Технические характеристики автомата

Q, шт./ч	3200
Число типономиналов	64
Максимальные размеры ПП, мм	559-559
Расстояние между выводами, мм	7.5; 15.2
Число выводов	8-40
Габариты, мм	2540х1650
Масса, кг	1500

Автомат позволяет установить на плату микросхемы (поз. 22, 23, 24).

Составляем перечень устанавливаемых элементов в форме табл. 2. Заполняем столбцы с 1 по 6 табл. 2.

В столбце «Размеры ИС» дано:

L - установочный размер, мм;

l - высота установки над платой, мм;

D - размеры корпуса ВхН, мм;

d - размеры выводов ВхН, мм.

Определяем координаты устанавливаемых ИС, заносим их значения в столбцы 7 и 8. Координаты элементов определяются по чертежу печатной платы. На сборочном чертеже ячейки нанесена координатная сетка с шагом 2.5.

Определяем последовательность установки ЭРЭ на плату.

Рассчитаем трудоемкость операции. На плате устанавливается 13 элементов, время их установки по формуле:

tyi = 60 / Q = 13*60 / 3200 = 0.244 мин.

Полное перемещение стола равно сумме перемещений для установки всех элементов lУ . Время позиционирования вычисляем по формуле:

tni = li / V*6*104, мин;

li = (X0i-1 - X0i)2 + (Y0i-1 - Y0i)2, мм.

lУ = 468.731 мм.

tni = 468.731 / 0.2*6*104 = 0.0391 мин.

Время поворота стола 0.5 с. При сборке необходимо два раза развернуть стол:

tпов = 0.5*2 / 60 = 0.0167 мин.

Основное технологическое время равно

t0 = ty + tn + tпов = 0.244 + 0.0391 + 0.0167 = 0.2998 мин.

Если принять время установки и снятия платы со стола 0.5 мин, а коэффициент технического использования Кти = 0.95, то время сборки одной платы составит:

tшт = (t0 + tb) / Kти = (0.2998 + 0.5) / 0.95 = 0.842 мин.

Установка ЭРЭ с осевыми выводами

Для установки на плату ЭРЭ с осевыми выводами применим автомат ВА-8560 (табл. П. 2).

Технические характеристики автомата

Q, шт./ч	4800
Число типономиналов	60
Максимальные размеры ПП, мм	500x500
V, м/с	-
N, кВт	8.5
Габариты, мм	3520x3920x1950
Масса, кг	4000
Размеры ЭРЭ, мм	l	2-12
	D	до 6
	d	1.2
	L	2.5-15

Таблица 2

Позиция по СП, обозначение	Тип ИС, обозначение характеристик	Размеры ИС	Координаты ИС	Последовательность установки
		L	l	D	d	X0	Y0
1	2	3	4	5	6	7	8	9
22, Д1 22, Д2 22, Д3 23, Д4 23, Д5 23, Д6 23, Д7 24, Д8 24, Д9 24, Д10 24, Д11 24, Д12 24, Д13	К554СА3А бК0.348.279-02ТУ К554СА3А бК0.348.279-02ТУ К554СА3А бК0.348.279-02ТУ КР140УД608 бК0.348.095-03ТУ КР140УД608 бК0.348.095-03ТУ КР140УД608 бК0.348.095-03ТУ КР140УД608 бК0.348.095-03ТУ КР142ЕН2Б бК0.348.634-01 ТУ КР142ЕН2Б бК0.348.634-01 ТУ КР142ЕН2Б бК0.348.634-01 ТУ КР142ЕН2Б бК0.348.634-01 ТУ КР142ЕН2Б бК0.348.634-01 ТУ КР142ЕН2Б бК0.348.634-01 ТУ	15 15 15 7.5 7.5 7.5 7.5 15 15 15 15 15 15	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	19.5х6.6 19.5х6.6 19.5х6.6 10х6.6 10х6.6 10х6.6 10х6.6 18.5х6.6 18.5х6.6 18.5х6.6 18.5х6.6 18.5х6.6 18.5х6.6	0.5х0.35 0.5х0.35 0.5х0.35 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3 0.59х0.3	95 122.5 122.5 2.5 17.5 10 47.5 95 122.5 130 50 80 107.5	90 92.5 75 20 20 5 2.5 5 7.5 20 42.5 42.5 27.5	6 7 8 1 2 13 12 11 10 9 3 4 5

Автомат позволяет установить на плату:

диоды (поз. 12, 13, 14);

резисторы (поз. 25, 26);

стабилитроны (поз. 29, 30, 31).

2. Составляем перечень устанавливаемых элементов в форме табл. 3. Заполняем столбцы с 1 по 6 табл. 2.

В столбце «Размеры ЭРЭ» дано:

L - установочный размер, мм;

l - высота установки над платой, мм;

D - диаметр корпуса, мм;

d - диаметр выводов, мм.

3. Определяем координаты устанавливаемых ИС, заносим их значения в столбцы 7 и 8. Координаты элементов определяются по чертежу печатной платы. На сборочном чертеже ячейки нанесена координатная сетка с шагом 2.5.

Определяем последовательность установки ЭРЭ на плату.

5. Рассчитаем трудоемкость операции. На плате устанавливается 8 элементов, время их установки по формуле:

tyi = 60 / Q = 8*60 / 4800 = 0.1 мин.

Полное перемещение стола равно сумме перемещений для установки всех элементов lУ . Время позиционирования вычисляем по формуле:

tni = li / V*6*104, мин;

li = (X0i-1 - X0i)2 + (Y0i-1 - Y0i)2, мм.

lУ = 388.438 мм.

tni = 388.438 / 0.2*6*104 = 0.0324 мин.

Время поворота стола 0.5 с. При сборке не надо разворачивать стол:

tпов = 0 мин.

Таблица 3

Позиция по СП, обозначе-ние	Тип ИС, обозначение характеристик	Размеры ЭРЭ	Координаты ЭРЭ	Последовательность установки
		L	l	D	d	X0	Y0
1	2	3	4	5	6	7	8	9
12, VD1 13, VD2 14, VD3 25, R1 26, R2 29, VD4 30, VD5 31, VD6	КД103Б ТТ3.362.082ТУ КД105А ТТ3.362.100ТУ КД510А ТТ3.362.100ТУ МЛТ-0.125 0Ж0.467.180ТУ МЛТ-0.25 0Ж0.467.180ТУ КС156А СМ3.362.812ТУ Д814А аА0.362.207ТУ Д818А СМ3.362.045ТУ	12.5 12.5 7.5 12.5 12.5 15 22.5 12.5	0 0 0 0 0 0 0 0	3.2 3.6 1.2 2.2 3.2 3 7 2.2	0.15х0.55 0.7х0.9 0.3 0.6 0.6 0.5 0.6 0.56	42.5 61.25 78.75 113.75 83.75 131.25 132.5 110	85 85 85 12.5 10 55 45 70	8 7 6 2 1 4 3 5

Основное технологическое время равно

t0 = ty + tn + tпов = 0.1 + 0.0324 + 0 = 0.1324 мин.

Если принять время установки и снятия платы со стола 0.5 мин, а коэффициент технического использования Кти = 0.95, то время сборки одной платы составит:

tшт = (t0 + tb) / Kти = (0.1324 + 0.5) / 0.95 = 0.666 мин.

Установка ЭРЭ с однонаправленными выводами

Для установки на плату ЭРЭ с осевыми выводами применим автомат ВА-8560 (табл. П. 2).

Автомат позволяет установить на плату:

конденсаторы (поз. 15…поз.19);

транзисторы (поз. 32, 33, 34).

2. Составляем перечень устанавливаемых элементов в форме табл. 4. Заполняем столбцы с 1 по 6 табл. 2.

В столбце «Размеры ЭРЭ» дано:

L - установочный размер, мм;

l - высота установки над платой, мм;

D - размеры корпуса ВхН, мм;

d - диаметр выводов, мм.

3. Определяем координаты устанавливаемых ИС, заносим их значения в столбцы 7 и 8. Координаты элементов определяются по чертежу печатной платы. На сборочном чертеже ячейки нанесена координатная сетка с шагом 2.5.

Определяем последовательность установки ЭРЭ на плату.

5. Рассчитаем трудоемкость операции. На плате устанавливается 8 элементов, время их установки по формуле:

tyi = 60 / Q = 8*60 / 4800 = 0.1 мин.

Полное перемещение стола равно сумме перемещений для установки всех элементов lУ . Время позиционирования вычисляем по формуле:

tni = li / V*6*104, мин;

li = (X0i-1 - X0i)2 + (Y0i-1 - Y0i)2, мм.

lУ = 196.742 мм.

tni = 196.742/ 0.2*6*104 = 0.0164 мин.

Время поворота стола 0.5 с. При сборке не надо разворачивать стол:

tпов = 0 мин.

Основное технологическое время равно

t0 = ty + tn + tпов = 0.1 + 0.0164 + 0 = 0.1164 мин.

Если принять время установки и снятия платы со стола 0.5 мин, а коэффициент технического использования Кти = 0.95, то время сборки одной платы составит:

tшт = (t0 + tb) / Kти = (0.1164+ 0.5) / 0.95 = 0.649 мин.

Таблица 4

Позиция по СП, обозначение	Тип ИС, обозначение характеристик	Размеры ЭРЭ	Координаты ЭРЭ	Последовательность установки
		L	l	D	d	X0	Y0
1	2	3	4	5	6	7	8	9
15, С1 16, С2 17, С3 18, С4 19, С5 32, VT1 33, VT2 34, VT3	КМ-5б-68пФ 0Ж0.460.161ТУ КМ-5б-1300пФ 0Ж0.460.161.ТУ КМ-6а-0.47мкФ 0Ж0.460.161ТУ К10-7В-680пФ ГОСТ 25814-83 К10-7В-220пФ ГОСТ 25814-83 КТ313А аА0.336.131ТУ КТ315А ЖК3.365.200ТУ КТ361В ФЫ0.365.201ТУ	2.5 7.5 7.5 2.5 5.0 2.5 5.0 5.0	3 3 3 3 3 3.2 3.2 3.2	3х4.5 3х8.5 6х12 3.5х4 4.5х12 4.95 3х5 3х5	0.5 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 1.0х0.2 0.8	5 12.5 6.25 28.75 32.5 20 67.5 80	65 53.75 47.5 65 47.5 80 3.75 -2.5	3 2 1 5 6 4 7 8

4. Установка ЭРЭ на светомонтажном столе

1. Для установки на плату ЭРЭ применим светомонтажный стол УПСП-904 (табл. П. 4).

Технические характеристики автомата

Тип ИЭТ	ЭРЭ
Число ячеек	60
Тип магазина ИЭТ	Последовательный цепной
Размеры ПП, мм	300х200
Тип устройства местоуказания	Слайды
N, Вт	50
Габариты, мм	1260х760
Масса, кг	130

С помощью светомонтажного столы мы можем установить на плату:

конденсаторы (поз. 20, 21);

резисторы (поз. 27, 28).

Составляем перечень устанавливаемых элементов в форме табл. 5.

Таблица 5

Позиция по СП, обозначение	Тип ЭРЭ, обозначение характеристик	Координаты первого монтажного отверстия	Координаты второго монтажного отверстия	Последовате-льность установки
		X	Y	X	Y
20, С6 21, С7 27, R3 28, R4	К50-24-25В-22мкФ ОЖО.464.137ТУ К50-24-16В-47мкФ ОЖО.464.137ТУ С5-5-8 ОЖО.467.505ТУ С5-5-10 ОЖО.467.505ТУ	22.5 32.5 42.5 42.5	28.75 13.75 75 57.5	47.5 65 90 100	28.75 13.75 75 57.5	1 2 3 4

2.6 Нормирование технологических операций

Операция 10 (промыть плату от защитного лака).

tоп = (0.191 + 0.0001*В + 0.00034*В0.3*L)*К1*К2*К3

tоп = (0.191 + 0.0001*105 + 0.00034*1050.3*160)*1*1.75*0.52 = 0.421 мин;

tшт = tоп*(1 + (б + в)/100) = 0.421*(1 + 0.045 + 0.06) = 0.465 мин;

tшт = 0.465 мин.

Операция 30 (формовка выводов ЭРЭ, устанавливаемых вручную).

механизировано: резисторы - 2 шт.

tоп = 0.05 мин;

tшт.к = 0.05*1.105 + 18/N = 0.1465 мин;

tшт.к = 0.1465 мин.

вручную: конденсаторы - 2 шт.

tоп = (0.08 + 0.02*d + 0.07*(n - 1))*К1 = 2*(0.08 + 0.02*0.8 + 0.07*(1 - 1))*1 = 0.192 мин;

tшт.к = 0.192*1.105 = 0.212 мин;

tшт. = 0.1465 + 0.212 = 0.3585 мин.

Операция 40 (лужение выводов погружением в ванну с припоем).

tоп = 0.12*n = 0.12*4 = 0.48 мин;

tшт = 0.48*1.105 = 0.53 мин.

Операция 80 (установка ИС на плату).

tоп = (0.241 + 0.043*h + 0.115*n + 0.013*h*n)*К1*К2*К3;

tоп = 9*(0.241 + 0.043*1.5 + 0.115*14 + 0.013*1.5*14)*1*0.52 = 10.242 мин;

tоп = 4*(0.241 + 0.043*1.5 + 0.115*8 + 0.013*1.5*8)*1*0.52 = 2.372 мин;

tшт = (10.242 + 2.372)*1.105 = 13.938 мин.

Операция 85 (установка ЭРЭ с однонаправленными выводами на плату).

транзисторы:

tоп = (0.72 + 0.07*h + 0.16*d)*К1*К2*К3 = 3*(0.72 + 0.07*1.5 + 0.16*0.8)*1*0.52 = 1.4867 мин;

конденсаторы:

tоп = (0.41 + 0.047*h + 0.10*d)*К1 *К3 = 5*(0.41 + 0.047*1.5 + 0.1*0.8)*1*0.52 = 1.4573 мин.

tшт = (1.4867 + 1.4573)*1.105 = 3.253 мин.

Операция 90 (установка ЭРЭ с осевыми выводами на плату).

диоды:

tоп = (0.41 + 0.047*h + 0.14*d)*К1 *К3 = 3*(0.41 + 0.047*1.5 + 0.14*0.6)*1*0.52 = 0.7941 мин;

резисторы, стабилитроны:

tоп = (0.41 + 0.047*h + 0.10*d)*К1 *К3 = 5*(0.41 + 0.047*1.5 + 0.1*0.8)*1*0.52 = 1.4573 мин;

tшт = (0.7941 + 1.4573)*1.105 = 2.488 мин.

Операция 95 (установка элементов вручную).

резисторы, конденсаторы:

tоп = (0.41 + 0.047*h + 0.10*d)*К1 *К3 = 4*(0.41 + 0.047*1.5 + 0.10*1.0)*1*0.52 = 1.207 мин;

tшт = 1.207*1.105 = 1.334 мин.

Операция 110 (пайка монтажных соединений волной).

tоп = (1.95 - 0.1*h + 0.003*F)*К1 *К3 = (1.95 - 0.1*1.5 + 0.003*10.5*16)*1*0.52 = 1.198 мин;

tшт = 1.198*1.105 = 1.324 мин.

Операция 115 (промывка платы от остатков флюса после пайки волной).

tоп = (0.191 + 0.0001*В + 0.00034*В0.3*L)*К1*К2*К3;

tоп = (0.191 + 0.0001*105 + 0.00034*1050.3*160)*1.4*1.75*0.52 = 0.537 мин;

tшт = 0.537*1.105 = 0.593 мин.

Операция 135 (пайка выводов электропаяльником).

tоп = (0.035 + 0.007*h + 0.05*d)*К1 *К3*n = (0.035 + 0.007*1.5 + 0.05*1.0)*1*0.52*20 = 0.993 мин;

tшт = 0.993*1.105 = 1.097 мин.

Операция 140 (визуальный контроль качества пайки).

tоп = 0.05*n = 0.05*221 = 11.05 мин;

tшт = 11.05*1.105 = 12.21 мин.

Операция 145 (маркировка заводского номера ячейки (шестизначное число, шрифт 2.5)).

tоп = (0.26 + 0.024*n)*К = (0.26 + 0.024*6)*1.2 = 0.4848 мин;

tшт = 0.4848*1.105 = 0.536 мин.

Операция 155 (лакировка платы, лак УР-231).

tоп = (1.19 + 0.02*F)*К1 *...