Проектирование привода станка
Назначение, характеристика и описание работы торцовочного станка, его устройство и основные функциональные части. Расчет и проектирование привода, разработка кинематической схемы. Подбор и расчет подшипников. Инженерный анализ элементов конструкций.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 18.11.2017 |
| Размер файла | 672,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Два наиболее часто применяемых метода - это МКЭ и МКР. Разностные методы более старые, именно с ними связаны первые опыты численного моделирования физических процессов. Конечно-элементный подход более молодой (впервые описан американскими исследователями в 1956 г.) и более «сильный», т.е. на уровне исходных посылок точнее соответствует уравнениям задач теории поля. Соответственно МКЭ требует меньше машинных ресурсов (меньше оперативной памяти), расчет идет быстрее (меньше затраты процессорного времени), результат расчетов может быть более адекватным. При моделировании различных физических процессов в 70-80-ых годах МКР и МКЭ имели примерно одинаковое распространение, несмотря на теоретические преимущества МКЭ. Дело в том, что МКЭ несколько сложнее для программирования, и, кроме того, использование МКЭ требует наличия специальных программ - «разбивщиков» на произвольные элементы-многогранники (чаще всего треугольные пирамиды). МКР же был хорошо освоенным методом, генерация разностной сетки для МКР требовала меньших усилий, для МКР было достаточно много опубликованных алгоритмов и программных библиотек.
В 80-90-ых годах положение изменилось. Был набран необходимый опыт применения МКЭ и создания систем моделирования на базе МКЭ. Гигантский скачек совершили конструкторские программные продукты (CAD-системы) для создания трехмерных (3D) геометрических моделей (ГМ). В то же время на рынке программных продуктов появились автоматизированные «разбивщики» для МКЭ, так что генерация конечно-элементной сетки превратилась практически в рутинную операцию. На фоне всего этого в середине 80-ых годов разностные системы моделирования почти повсеместно были вытеснены конечно-элементными системами в силу очевидных преимуществ МКЭ. Единственным исключением по совершенно объективным причинам оставались (и остаются) системы для моделирования гидродинамических и аэродинамических процессов. Поскольку подобные задачи зачастую связаны с наличием движущейся свободной поверхности, то применение МКЭ в классической постановке потребовало бы перегенерации сетки на каждом шаге по времени (хотя, вероятно в рамках МКЭ возможны и более экономичные подходы). Но и в этой области наблюдается стремление заменить МКР различными «промежуточными» методами, например МКО (см. выше). Но так или иначе, сейчас все известные универсальные системы моделирования - ANSYS, NASTRAN, PATRAN, COSMOS и т.д. базируются на МКЭ, т.к. МКР считается недостаточно эффективным и в значительной мере устаревшим методом.
Ключевая идея МКЭ заключается в следующем: сплошная среда (конструкция в целом) заменяется дискретной путем разбиения ее на области (конечные элементы), в каждой из которых поведение среды описывается с помощью отдельного набора функций, представляющих собой напряжения и перемещения в указанной области. Конечные элементы соединяются узлами. Взаимодействие конечных элементов друг с другом осуществляется только через узлы. Расположенные определенным образом, в зависимости от конструкции объекта, и закрепленные в соответствии с граничными условиями, конечные элементы позволяют адекватно описать все многообразие конструкций и деталей. Например, плоскую форменную конструкцию можно смоделировать набором плоских стержневых фигур, рамную - набором объемных стержневых элементов, различного рода пластины и оболочки - множеством плоских треугольников или прямоугольников. Геометрически объемные тела удобно представлять в виде совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и призм.
Такое представление рассматриваемого объекта позволяет решать задачи расчета, напряженного и деформированного состояний тела, устойчивости и динамики, нахождения частот и амплитуд собственных и вынужденных колебаний.
Программное обеспечение для решения задач методом МКЭ должно включать в себя следующие элементы: редактор разбивки на конечные элементы, ядро, непосредственно обеспечивающее решение, и визуализатор для демонстрации полученных результатов (рисунок 4.1).
Рисунок 4.1. Метод конечных элементов
К конечному элементу могут быть приложены внешние нагрузки (сосредоточенные и распределенные силы и моменты), которые приводятся к узлам данного элемента и носят название узловых нагрузок.
При расчетах методом конечных элементов вначале определяются перемещения узлов данного конечного элемента (или конструкции в целом, если она состоит только из стержневых элементов). Величины внутренних усилий в элементе пропорциональны перемещениям в узлах элемента. Коэффициентом пропорциональности выступает матрица жесткости элемента, количество строк (и столбцов) которой равно произведению числа узлов элемента на число степеней свободы в узле. Все остальные параметры конечного элемента, такие как внутренние нагрузки в узлах и напряжения в самом конечном элементе, вычисляются на основе его узловых перемещений.
При выполнении инженерных расчетов на прочность неизбежен этап создания моделей прочностной надежности элементов конструкций. С помощью таких моделей возможно выбрать материал и необходимые размеры конструкций и оценить ее сопротивление внешним воздействиям.
Надежностью называют свойство изделия выполнять свои функции в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени. Прочностной надежностью называют отсутствие отказов, связанных с разрушением или с недопустимыми деформациями, или, вообще, с наступлением предельного состояния в определенном смысле. Основной мерой надежности является вероятность безотказной работы изделия.
Чтобы обеспечить сооружение от риска разрушения, мы должны допускать в его элементах напряжения, которые будут по своей величине составлять лишь часть предела прочности материала. Величину допускаемых напряжений обозначают той же буквой, что и напряжение, но заключенной в квадратные скобки; она связана с пределом прочности равенством:
,
где - так называемый коэффициент запаса прочности - число, показывающее, во сколько раз допущенные нами в конструкции напряжения меньше предела прочности материала. Величина этого коэффициента колеблется на практике в пределах от 1,7-1,8 до 8-10 и зависит от условий, в которых работает конструкция.
Можно выразить основное требование, которому должны удовлетворять материал и размеры этого элемента, неравенством:
.
Это - так называемое условие прочности: действительные напряжения должны быть не больше допускаемых.
4.3 Проектирование шпиндельного вала
Создание трехмерных моделей деталей в системах «КОМПАС»
Проектирование привода ведем с использованием программы трехмерного моделирования «Компас». Создание графических изображений деталей осуществляется способом графического редактирования. Этот способ, в сущности, является заменой инструментов ручного проектирования средствами электронного проектирования (вместо чертежной доски - экран дисплея, вместо линейки и других инструментов - клавиатура, мышь и соответствующее программное обеспечение). Поэтому этот способ еще называют иначе способом «электронного кульмана». Основу этого способа составляет графический редактор, обеспечивающий создание графических изображений методом синтеза из элементов и фрагментов.
В качестве элементов используются так называемые графические примитивы. Для построения двухмерных (плоских) изображений используются следующие примитивы: точка, отрезок, окружность, дуга, кольцо, эллипс, многоугольник, полоса, текстовые символы и т.п. Для построения трехмерных (объемных) изображений используются следующие примитивы: параллелепипед, конус, вогнутая полусфера, выпуклая полусфера, пирамида, шар, тор, клин, полилиния в трехмерном пространстве и др.
Принцип задания трехмерных моделей заключается в перемещении плоского изображения в пространстве, след от которого определяет конфигурацию и параметры создаваемого объекта. Используется 4 основных способа:
- сдвиг - на плоскости формируется эскиз и задается вектор перемещения;
- вращение - на плоскости формируется эскиз и указывается ось;
- перемещение вдоль кривой - кинематическая операция, с помощью которой можно создать модели пружин, резьбы, трубопроводы;
- по сечениям - все тело условно разбивается на ряд плоскостей.
Процесс создания модели в КОМПАС-3D начинается с построения основного элемента и последующим выполнением над ним перечисленных выше операций. Для построения тела первоначально строится эскиз конструктивного элемента на плоскости, впоследствии преобразуемый тем или иным способом в твердое тело. Программа предоставляет пользователю полный набор функций геометрических построений и операций редактирования.
При создании контура нет необходимости точно выдерживать требуемые размеры. Самое главное на этом этапе - задать положение его элементов, затем, благодаря тому, что создаваемый эскиз полностью параметризован, можно установить для каждого элемента требуемый размер. Кроме того, для элементов, входящих в контур, могут быть заданы ограничения на расположение и связи с другими элементами (например, совпадение, параллельность, перпендикулярность, касательность и т.д.).
КОМПАС-3D содержит высокоэффективные средства твердотельного моделирования, основывающиеся на постепенном добавлении или вычитании конструктивных элементов.
Проектирование конструкций в системе «КОМПАС»
Для того чтобы создать новый файл, содержащий трехмерную модель детали, необходимо вызвать из меню «Файл» команду «Создать деталь» или использовать кнопку «Новая деталь» на «Панели управления» (Рисунок 4.2).
Рисунок 4.2. Панель управления
На экране откроется окнонового КОМПАС - документа (детали), изменится набор кнопок на «Панели управления», «Инструментальной панели», состав «Строки текущего состояния» и «Главного меню».
В окне новой детали находится «Дерево построений» (рисунок 4.3) - окно, в котором в виде структурного «дерева» отражается последовательность построения трехмерной модели.
Рисунок 4.3. Дерево построения
После создания файла документа-детали можно приступать к созданию в нем трехмерной модели. Построение трехмерной модели детали начинается с создания основания - ее первого формообразующего элемента. В качестве основания можно использовать любой из четырех типов формообразующих элементов - элемент выдавливания, элемент вращения, кинематический элемент и элемент по сечениям. Чаще всего в качестве основания используют самый крупный из этих элементов. Иногда в качестве основания используют простой элемент (например, параллелепипед, цилиндр), описанный вокруг проектируемой детали (или ее части). Когда создание эскиза закончено, необходимо перейти в режим трехмерных построений.
Выходим из последней использовавшейся в режиме эскиза команды. Для этого используем клавишу <Esc> или из контекстного меню команду «Прервать команду» или кнопку «Прервать команду» на «Панели специального управления». Затем из контекстного меню команду «Закончить эскиз» или кнопку «Закончить эскиз» на «Панели управления». Система вернется в режим трехмерных построений. После этого необходимо указать, каким способом требуется перемещать эскиз в пространстве для получения основания нужного типа, т.е. выбрать вид формообразующей операции (рисунок 4.4).
Рисунок 4.4. Операции
Это могут быть: операции выдавливания, вращения, кинематическая операция, вырезание выдавливанием.
Вращение контура вокруг оси
Команда «Вращение» в КОМПАС создает тело вращения путем поворота эскиза (рисунок 4.5) вокруг осевой линии. Возможны следующие варианты:
- повернутая на 360 градусов (рисунок 4.5);
Рисунок 4.5. Вращение контура вокруг оси
Построение фасок
Команда «Фаска» создает скос на выбранных кромках и вершинах модели (рисунок 4.6). Выбирается кромка или вершина, а затем задается угол и размер фаски.
Рисунок 4.6. Построение фасок
Имитационное исследование
Объектом исследования является ось узла каретки. Исследование проводим в системе автоматизированного расчета и проектирования КОМПАС-3DV15.
КОМПАС включает эффективные и надежные алгоритмы и программы расчета:
- энергетических и кинематических параметров;
- прочности, жесткости и устойчивости;
- выносливости;
- надежности и износостойкости;
- динамических характеристик.
С ее помощью можно выполнить расчеты и проектирование:
1. Соединений деталей машин и элементов конструкций, включая комплексный расчет всех типов резьбовых, сварных, заклепочных соединений и соединений деталей вращения.
2. Всех типов зубчатых передач, а также червячных, ременных и цепных передач, и выполнения чертежей элементов этих передач в автоматическом режиме.
3. Винтовых передач.
4. Подшипников качения всех известных типов и подшипников скольжения.
5. Валов и осей.
6. Произвольных балочных конструкций.
7. Плоских ферменных и пространственных конструкций.
8. Напряженно-деформированного состояния деталей методом конечных элементов
9. Трехмерных рамных конструкций.
10. Упругих элементов машин (пружин сжатия, растяжения и кручения, плоских пружины, а также тарельчатых пружин и торс ионов).
11. Кулачковых механизмов с автоматическим генератором чертежей.
12. Рычажных механизмов произвольной структуры.
13. Приводов вращательного движения произвольной структуры.
14. Планетарных передач произвольного типа.
15. Оболочечных, пластинчатых и стержневых конструкций произвольного вида (а также их произвольных комбинаций) методом конечных элементов.
Каждый модуль предоставляет пользователю интегрированную среду, которая включает:
- специализированный графический редактор;
- полный цикл вычислений;
- разнообразные средства представления результатов расчета;
- разветвленную систему подсказок.
В системе имеется инженерная база данных для хранения существующих стандартов, доступная всему комплексу расчетных программ.
Сначала создаем 3D-модель шпиндельного вала (рисунок 5.5), затем заходим в «Менеджер библиотек», выбираем команду «APMFEM: Прочностной анализ».
После этого необходимо задаться нагрузками и закреплениями валика.
Закрепление задается с помощью команды «Установить закрепление», и обозначаем места закрепления.
Нагрузки являются распределенными и задаются с помощью команды «Приложить удельную силу по площади». В окне обозначается место действия нагрузки и в меню задаются нагрузки с учетом направления действия.
Рисунок 5.5. Модель шпиндельного вала
Основная нагрузка действующая на ось - это вес стола каретки а так же, вес заготовки.
После этого производится расчет конструкции.
Результаты расчета приводятся в окне результаты расчета, где приведены нагрузки, действующие на деталь, в окне карта результатов приведены результаты по нагрузкам, напряжениям, перемещениям, коэффициент запаса прочности и текучести, также можно просмотреть эти показатели на деформированной модели, эти показатели наглядно представлены на цветовой диаграмме (рисунок 5.6, рисунок 5.7, рисунок 5.8, рисунок 5.9, рисунок 5.10).
Рисунок 5.6. Напряжения
Рисунок 5.7. Перемещения
Рисунок 5.8. Коэффициент запаса по текучести
Рисунок 5.9. Коэффициент запаса по прочности
Заключение
В представленной ВКР рассмотрена разработка конструкции и технологии изготовления каретки торцовочного станка для обработки мерных изделий из древесины.
В процессе выполнения работы по разработке каретки станка был проведен следующий комплекс мероприятий:
1. проведен анализ процессов производства древесины и оборудования, применяемого для торцевания;
2. рассчитан и спроектирован привод торцовочного станка;
3. проведен инженерный анализ напряженно-деформированного состояния методом конечного материала элементов деталей «Ось».
В технологической части ВКР разработан технологический процесс для детали - «Шкив», т.е. дана краткая характеристика самой детали, рассчитаны припуски на механическую обработку, режимы резания, произведен выбор металлорежущего оборудования и режущего инструмента, разработана управляющая программа для токарного станка с ЧПУ.
Выполнен расчет напряженно-деформированного состояния детали «Ось» методами имитационного моделирования с помощью систем автоматизированного проектирования «COMPAS 3D».
Список использованных источников
1 Бизнес Вологодской области [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - режим доступа: http://www.vol-info.ru.
2 Тюкина, Ю.П. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства / Ю.П. Тюкина, Н.С. Макарова. - Москва: Высшая школа, 2010. - 271 с.
3 Энциклопедия по машиностроению [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.mash-xxl.info.ru.
4 Компания по оборудованию ООО «Техновуд» [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.technowood.ru.
5 Энергокинематический расчет привода на ЭВМ: методические указания к курсовому проекту /сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВоПИ, 1987. - 25 с.
6 Расчет клиноременных передач на ЭВМ: методические указания к курсовому проекту / сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВоПИ, 1990. - 23 с.
7 Расчет и конструирование валов: методические указания к курсовому проекту / сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВоГТУ, 2001. - 24 с.
8 Конструирование подшипниковых узлов: методические указания к курсовому проекту / сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВоПИ, 1997. - 15 с.
9 Расчет подшипников качения на долговечность: методические указания к курсовому проекту /сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВоПИ, 1997. - 27 с.
10 Косилова, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. - Москва: Машиностроение, 2003. - 496 с.
11 Волкова, О.И. Экономика предприятия: учеб. пособие / О.И. Волкова. - Москва: ИНФРА-М, 2007. - 416 с.
12 Мягков, В.Д. Допуски и посадки: справочник: в 2 ч. Ч. 1 / В.Д. Мягков. - Москва: Машиностроение, 1982. - 544 с.
13 Ковшов, А.Н. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов / А.Н. Ковшов. - Санкт-Петербург: Лань, 2008. - 320 с.
14 Дальской, А.М. Справочник технолога-машиностроителя / А.М. Дальской, А.Г. Суслов. - Москва: Машиностроение, 2001. - 185 с.
15 Монахов, Г.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / Г.А. Монахов. - Москва: Машиностроение, 1974. - 600 с.
16 Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент: учебник / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. - Москва: Машиностроение, 2008. - 442 с.
17 Минько, В.М. Охрана труда в машиностроении: учебник для машиностроительных вузов / В.М. Минько. - Москва: Академия, 2012. - 256 с.
18 Предупреждение производственного травматизма [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.ohrana-bgd.ru.
19 Электротехнический портал для студентов [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.электротехнический-портал. рф.
20 Требования пожарной безопасности [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.m.rg.ru.
21 Портал товаров и услуг [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.tiu.ru.
22 Интернет магазин [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.m. 220-volt.ru.
23 Интернет-портал для потребителей электроэнергии [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.energo-konsultant.ru.
24 Догма, В. Особенности применения торцовочных станков / В. Догма // ЛесПромИнформ. - 2005. - №4. - С. 74-77.
25 Петухов, С.В. Обоснование технологических параметров механизма перемещения узла резания торцовочного станка / С.В. Петухов // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. - 2007. - №4. - С. 92-97.
26 Гречишников, В.А. Проектирование сборных регулируемых торцовых фрез с СТМ для высокоскоростной обработки мерных пазов / В.А. Гречишников, И.В. Чулин, А.И. Исаков // СТИН. - 2014. - №10. - С. 17-19.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Назначение, характеристика и описание работы станка. Расчет и проектирование привода торцовочного станка. Разработка технологического процесса изготовления пильного вала, описание каждой операции. проектирование токарного проходного упорного резца.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 10.05.2011Особенности и требования, предьявляемые к коробкам скоростей. Выбор оптимальной компоновки кинематической схемы привода станка. Подбор шлицевых соединений, подшипников, системы смазки для проектирования коробки скоростей вертикально-сверлильного станка.
курсовая работа [297,2 K], добавлен 22.09.2010Служебное назначение станка. Расчет режимов резания, валов, зубчатой и клиноременной передач. Выбор электродвигателя. Разработка кинематической структуры станка. Определение числа скоростей привода главного движения. Проектирование шпиндельного узла.
курсовая работа [911,9 K], добавлен 15.04.2015Проектирование привода главного движения вертикально-фрезерного станка на основе базового станка модели 6Т12. Расчет технических характеристик станка, элементов автоматической коробки скоростей. Выбор конструкции шпинделя, расчет шпиндельного узла.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 22.04.2015Устройство и работа вертикально–сверлильного станка. Проектирование привода со ступенчатым регулированием. Построение диаграммы чисел вращения шпинделя. Расчет чисел зубьев передач привода. Анализ структурных сеток. Расчет бесступенчатого привода.
курсовая работа [911,9 K], добавлен 28.05.2013Назначение станка и область применения. Выбор структуры привода главного движения. Определение технических характеристик станка. Силовой, прочностной расчет основных элементов привода главного движения. Проверочный расчёт подшипников и валов на прочность.
курсовая работа [624,1 K], добавлен 25.10.2013Конструкторское проектирование и кинематический расчет привода главного движения и привода подач металлорежущего станка 1И611П. Выбор оптимальной структурной формулы. Построение структурной сетки и графика частот вращения. Разработка коробки скоростей.
курсовая работа [995,1 K], добавлен 22.10.2013Кинематический расчет привода станка модели 16К20. Выбор и расчет предельных режимов резания, передачи винт-гайка качения. Силовой расчет привода станка, определение его расчетного КПД. Проверочный расчет подшипников, определение системы смазки.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 09.09.2010Описание устройства и работы привода. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Методика расчета передач, подбор муфт и подшипников. Расчет валов на выносливость, элементов корпуса, квалитетов точности, назначение посадок и шероховатостей.
курсовая работа [3,4 M], добавлен 23.10.2014Назначение станка, выполняемые операции. Расчёт диаметров валов и предварительный выбор подшипников. Разработка конструкции, расчет шпиндельного узла на точность, жесткость, виброустойчивость. Выбор системы смазывания станка, привода. Силовой расчет вала.
курсовая работа [231,8 K], добавлен 12.09.2014Обоснование технической характеристики проектируемого станка, подбор и анализ существующих аналогов, расчет числа ступеней привода и выбор электродвигателя. Кинематический расчет привода главного движения. Выбор электрических муфт и подшипников.
курсовая работа [338,2 K], добавлен 14.04.2015Проектирование привода главного движения токарно-винторезного станка. Модернизация станка с числовым программным управлением для обработки детали "вал". Расчет технических характеристик станка. Расчеты зубчатых передач, валов, шпинделя, подшипников.
курсовая работа [576,6 K], добавлен 09.03.2013Выбор и описание станка-аналога, разработка типовой детали и режимов резания, электродвигателя и структуры привода. Кинематический расчет главного привода. Расчет элементов коробки скоростей, шпиндельного узла. Автоматическая поворотная резцедержавка.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.08.2012Разработка компоновочной схемы станка для отрезки полос. Расчет привода при обработке углеродистой и коррозионно-стойкой стали. Определение себестоимости проектируемого станка. Проверка тягового усилия на ножах. Расчет цеховых и общезаводских расходов.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 23.12.2013Цепной транспортер: краткое описание, принцип работы и его назначение. Кинематический расчет привода. Расчет зубчатых передач и подшипников. Проверочный расчет валов на прочность. Выбор смазки редуктора. Подбор муфты и порядок сборки привода конвейера.
дипломная работа [4,8 M], добавлен 09.07.2016Выбор режимов резания на токарных станках. Эффективная мощность привода станка. Выбор типа и кинематической схемы механизма главного движения. Расчет коробки скоростей, основных конструктивных параметров деталей привода. Определение чисел зубьев шестерен.
курсовая работа [874,8 K], добавлен 20.02.2013Описание конструкции и системы управления станка прототипа, принципы работы его узлов. Расчет и обоснование основных технических характеристик. Выбор варианта кинематической структуры, описание и построение структурной сетки. Расчет мощности привода.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 12.10.2015Определение общего числа возможных вариантов для привода главного движения металлорежущего станка. Разработка кинематической схемы для основного графика частот вращения шпиндельного узла. Определение числа зубьев всех зубчатых колес и диаметров шкивов.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 30.09.2013Описание конструкции станка с гусеничной подачей, предназначенного для продольной распиловки досок, брусков и щитов. Рассмотрение свойств станочного инструмента. Подготовка пил к работе. Расчет режимов резания. Разработка кинематической схемы станка.
курсовая работа [432,4 K], добавлен 13.07.2015Расчет и обоснование основных технических характеристик металлорежущих станков. Разработка кинематической схемы и динамический расчет привода главного движения. Определение основных параметров шпиндельного узла. Описание системы смазки и охлаждения.
курсовая работа [856,7 K], добавлен 22.10.2012
