Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ЛЕСОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра технологии лесного машиностроения и ремонта.

Дипломный проект

Разработка технологического процесса изготовления детали «Тяга» и приспособления для ее изготовления

Выполнил

студент ЛМФ 4 курса 1 гр.

Гениятов М.М.

Руководитель проекта (работы)

доц. Иванов Н.Ю.

Санкт-Петербург, 2011



Аннотация

Выпускная квалификационная работа бакалавра на тему: «Разработка технологического процесса изготовления детали «Тяга» и приспособления для ее изготовления». СПбГЛТА 2011г.

Автор: Гениятов Марат Мавлидзянович.

Целью данной бакалавровской работы является разработка рационального технологического процесса изготовления детали «Тяга» и приспособления для изготовления детали «Тяга», а также его экономическое обоснование. чертеж эскиз заготовка фрезеровка



Оглавление

Введение

1. Назначение и конструкция детали

2. Обоснование и выбор типа производства

3. Технологический анализ изделия на основании технических условий указанных на чертеже

4. Обоснование выбора заготовки ее эскиз с размерами

5. Выбор баз, обоснование маршрута обработки с картой эскизов

6. Расчет припусков на механическую обработку

7. Расчет режимов резания при механической обработки

8. Обоснование, конструирование , расчет и описание работы специального приспособления для фрезеровки торцов

9. Технико-экономические расчеты

Список литературы

Приложение



Введение

Уровень лесного машиностроения является определяющим фактором всего лесного комплекса страны. Важнейшими условиями ускорения развития лесного комплекса являются рост производительности труда, повышение эффективности производства и улучшение качества продукции.

Инженер-технолог стоит последним в цепи создания новой машины и от объема его знаний и опыта во многом зависит ее качество и конкурентоспособность.

Курсовое проектирование преследует цель - научить студентов разрабатывать прогрессивные технологические процессы (ТП) на основе современных достижений науки и техники.

Технологические задачи формулируются в соответствии с рекомендациями и охватывают требования к точности деталей по всем параметрам

В курсовом проекте произведен анализ технологичности детали выбор заготовки и скорректирован план механической обработку. Рассчитаны припуски на механическую обработку, а также режимы резания.

В конструкторской части также спроектировано приспособление для фрезерной операции.



1. Назначение и конструкция детали

Деталь «тяга» 9655-113-2 является составной частью рулевого механизма трактора и служит для осуществления поворота.

Годовая производственная программа - 20000 шт. за год

Рисунок 1.1.

Деталь изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88. Химический состав стали 45 приведен в таблице 1.1., механические свойства стали приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.1.

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
Массовая доля элементов, %
0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045	0,045	0,30	0,30



Таблица 1.2.

ут, МПа	ув, МПа	д5, %	ш, %	бН, Дж/см2	НВ (не более)
		горечекатанной	отожжённой
360	690	16	40	50	241	197

Сталь 45 ГОСТ 1050-88 - среднеуглеродистая качественная сталь, имеющая хорошие механические свойства для обрабатывания резаньем, хорошо закаливается. Сталь 45 применяют для изготовления вал- шестерен, коленчатых и распределительных валов, шестерен, шпинделей, цилиндров, кулачков и других нормализованных, улучшаемых и подвергаемых термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность. В данном случае применение данного материала целесообразно.

2. Обоснование и выбор типа производства

ТИПЫ ПРОИЗВОДСВА:

Единичное Серийное Массовое

Таблица для ориентировочного определения типа производства в зависимости от массы детали и годовой программы выпуска.

Таблица 1.3

Тип производства	Годовая программа выпуска, шт.
	Легкие (до 20 кг.)	Средние (20-300 кг.)	Тяжелые (свыше 300 кг.)
Единичное Мелкосерийное Серийное *Крупносерийное Массовое	11-100 101-500 501-5000 5001-50000 Св.50000	6-10 11-200 201-1000 1001-5000 Св.5000	1-5 6-100 101-300 301-1000 Св.1000



Одним из основных принципов построения технологических процессов является принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях.

Наименьшие затраты при максимальной производительности и обеспечении всех требований к качеству изделий могут быть достигнуты в случае построения технологического процесса в полном соответствии с типом данного производства.

В зависимости от широты номенклатуры и объема выпуска изделия, современное производство подразделяется на различные типы: единичное, серийное и массовое.

Объем детали:

Исходя из задания объем детали : =90.7

Плотность стали 45 равна: гр/см

Определяем массу детали

грамм=0,707 кг

Руководствуясь таблицой 1.3 и заданием на курсовой проект определяем тип производства,в нашем случае тип производства - крупносерийный



3. Технологический анализ изделия на основании технических условий указанных на чертеже

Целью анализа конструкции детали на технологичность является выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Анализ технологичности проводится, как правило, в два этапа: качественный и количественный.

1. Качественный анализ технологичности детали

Конфигурация детали достаточно технологична для обработки резанием на токарном станке, все поверхности легкодоступны для инструмента. Диаметральные размеры тяги убывают от середины к концам. Жесткость стали допускает получение высокой точности обработки (жесткость стали считается недостаточной, если для получения точности 6…9-го квалитетов отношение его длины l к диаметру d свыше 10…12).

Определим жёсткость детали:

На чертеже указаны все необходимые размеры, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допуски. Технологической базой при точении является черновая поверхность заготовки, после переустановки детали - уже обработанная поверхность тяги. На шлифовальных операциях технологической базой является ось детали (центровые отверстия).

2. Количественный анализ технологичности детали

Количественная оценка технологичности выполняется согласно ГОСТ14 201-73 и содержит следующие показатели:

2.1. Коэффициент точности обработки К_тч определяется по формуле:



где Т_ср - средний квалитет точности обработки.

где T_i - квалитет точности обработки;

n_i - число размеров соответствующего квалитета точности.

2.2. Коэффициент шероховатости поверхности К_ш определяется по формуле:

где Ra_ср - средняя шероховатость поверхностей изделия.

где Ra_i - шероховатость поверхности;

n_i - число поверхностей соответствующей шероховатости.

мкм.

2.3. Уровень технологичности конструкции по использованию материала:

где К_б.и.м, К_и.м - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты использования материала.

Коэффициент использования материала К_им:

где q - масса детали, кг;

Q - масса заготовки, кг.

На основании качественного и количественного анализа делаем вывод, что деталь является достаточно технологичной.

4. Обоснование выбора заготовки ее эскиз с размерами

Для изготовления тяги применяется прокат круглого профиля

(ГОСТ 7417-57)

Наибольший диаметр данного изделия-28 мм, поверхность Ш 28 не обрабатывается следовательно выбираем пруток диаметром Ш 28, длина прутка составляет - 3000 мм.

Количество деталей, которое можно получить из прутка данной длины вычисляется по формуле:

n=L/l=3000/245=12.24=12 шт.

где n- количество прутков;

L-длина прутка;

l- длина заготовки для тяги.

Эскиз заготовки показан на рис.2

Рис.2

5. Выбор баз, обоснование маршрута обработки с картой эскизов

Маршрут технологического процесса 0.00-Заготовительная(отрезная) операция

Происходит рубка прутка Ш 28 мм на сортименты длиной 250 мм.

0.10-Токарная операция.

Производится правка (подрезание с целью устранения неровностей) концов прутка

0.15 -Фрезерно-центровальная.

Производится осевая центровка торцов заготовки, для симметричного закрепления детали в станке

а)переход на поверхность 1

б)переход на поверхность 2

0.20-Токарная операция(переход 1):

1.Точить поверхность 3 на длину 205 мм

2.Точить поверхность 4 на длину 45 мм

3.Точить 2 фаски(переход поверхности 3 на поверхность 4 и торец под углом 45?

0.25-Токарная операция (переход 2)

1.Точить поверхность 5 на длину 35 мм

2.Точить поверхность 6 на длину 25 мм

3.Точить поверхность 7 на длину 3 мм

4.Точить поверхность 8 на длину 6 мм

5.Точить 2 фаски(переход поверхности 6 на поверхность 8 и торец под углом 45?

0.30- Резьбонарезная операция

1.Нарезка резьбы М20 поверхности 10 на расстояние 40 мм

2.Нарезка резьбы М20 поверхности 9 на расстояние 19 мм

0.35-Шлифовальная (круглошлифовальная)

0.40-Цементация торцов

6. Расчет припусков на механическую обработку

Расчет припусков будем производить аналитическим методом, так как он является наиболее точным.

Расчетно-аналитический метод определения припусков был разработан профессором Кованом В.М.Согласно этому методу промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранять погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а так же погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе.

Соответствии с этим переходом минимальный промежуточный припуск в зависимости от операции будет вычисляться по формуле:

Величина промежуточного припуска для плоских поверхностей заготовки:

для поверхностей врашения

При фрезерной операции для односторонних поверхностей

Где:

- количество переходов при обработке поверхности.

R_z - шероховатость поверхности, мкм

- допуск на способ обработки (изготовление), мкм

_y - погрешность установки, характеризующаяся ве-личиной смещения обрабатываемой поверхности, мкм

- суммарное значение пространственных отклонений на обработанных поверхностях, мкм

Отклонения после чистовой обработки обычно исключается из расчетов из-за их малой величины.

Величина остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения операции:

суммарные отклонения расположения заготовки, мкм.

Величину отклонения расположения проката определяют:

- при консольном закреплении



- при установке в центрах

где

-- величина удельного отклонения расположения, мкм/мм;

L_k --расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки, мм.

Величина расположения заготовки при зацентровке определяется по формуле:

Где

б₃ -- допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, использованный при центровке, мм.

Величина остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения перехода (операции) вычисляется по формуле

Где

Ку -- коэффициент уточнения;

-суммарные отклонения. расположения заготовки, мкм.

Величина расположения заготовки при зацентровке :



Суммарные отклонения проката :

,

Величина остаточного суммарного расположения заготовки :

- при черновом точении

.

-при чистовом точении

- при шлифовании

Минимальный припуск при черновом точении

Минимальный припуск при чистовом точении



Минимальный припуск при черновом шлифовании

.

=0 ,так как шлифование после термообработки.

Минимальный припуск при чистовом шлифовании

Максимальный припуск на обработку поверхности заготовки вычисляется по формуле:

- при точении

Где:

и это допуск на размер на предшествующем переходе и на выполняемом переходе соответственно.

Максимальный припуск при черновом точении

мкм.

Максимальный припуск при чистовом точении

мкм.

Максимальный припуск при черновом шлифовании



мкм.

Максимальный припуск при чистовом шлифовании

мкм.

Минимальные (максимальные) промежуточные размеры определяются по формуле:

Где:

-это предельные размеры поверхностей по операциям;

и - это предельные припуски на операцию.

Промежуточные расчётные размеры вычисляются по формуле

Где:

-- номинальный размер обработанной поверхности детали на предше-ствующей операции, мм.

7. Расчёт режимов резания при механической обработке

1)Расчёт режимов резания при токарной обработке.

Глубина резания

При черновой обработке глубина резания вычисляется по формуле:



Где Z --припуск;

К -- число проходов.

мкм.

При чистовой обработке глубина резания зависит от качества обработанной поверхности и выбирается по таблицам: t = 0.5мм.

Подача.

При черновом точении выбирается по таблицам: S=0.5мм/об

Скорость резания.

При наружном продольном точении скорость резания вычисляется по формуле:

Где :

Т- среднее значение стойкости инструмента;

, ,x, у,- коэффициенты , учитывающие качество материала;

t-- глубина резания;

S --подача.

Коэффициент вычисляется по формуле:

Где

-- коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

-- коэффициент, учитывающий состояние поверхности ;

-- коэффициент, учитывающий состояние материала инструмента.

Скорость резания при черновом точении.

=мм/мин

Скорость резания при чистовом точении.

=мм/мин

Частота вращения шпинделя вычисляется по формуле

- При черновом точении:

- При чистовом точении:



Сила резания вычисляется по формуле:

Где:

,х ,у, n- постоянные, которые зависят от расчётных условий.

Сила резания при черновом точении:

=10*200* *0,5 *0,84=1658Н.

Сила резания при чистовом точении:

=10*200* 0,3*0,165 *1*0,9=122Н.

2.Расчет режимов резания для подрезания фасок.

Подача выбирается из справочника S = 0.1 ^MM/_ОБ

Скорость резания при точении фаски.

м/мин

Сила резания.

Мощность резания



Вт

3.Расчет режимов резания для нарезки резьбы.

Подача:

Продольная (t=1,5 мм)

Поперечная (t=2.5 мм)

Скорость резания при нарезании резьбы вычисляется по формуле:

=1*1,15*0,65=0,78

мм/мин.

Сила резания:

Н

4.Расчёт режимов резания при шлифовании.

Скорость окружности:

черновое шлифование = 35 ^м/_с

-чистовое шлифование = 35 ^м/_с

Глубина шлифования:

- черновое точение t=0.025 мм

-чистовое точение t=0.013 мм

Продольная подача:

-черновое шлифование S=7мм

-чистовое шлифование S=4мм

Мощность (эффективная) при шлифовании



- черновое шлифование

=5,2 кВт

- чистовое шлифование

=2,9квт

Техническая норма времени.

1. Расчет основного времени.

Основное время на чистовое точение рассчитывается по формуле:

Где:

-расчетная длина рабочего хода режущего инструмента;

- число рабочих ходов режущего инструмента;

-частота вращения шпинделя ,принятая по паспорту станка;

- подача по паспортным данным станка.

Где

- длина резания;

- длина подвода режущего инструмента;

- длина врезания инструмента;

- длина перебега режущего инструмента;

-дополнительная длина хода инструмента, вызванная особенностями наладки конструкции обрабатываемых заготовок.

Черновое точение d= 28*205

мм

Чистовое точение d= 24*205

мм

Аналогично производится расчет основного времени для каждого точения.

2.Расчет оперативного времени

Где

-основное

-вспомогательное время

Вспомогательное время рассчитывается по формуле

Где

время на замену инструмента;

- время на изменение подачи станка;

-время на изменение частоты вращения станка;

-время на установку и снятие заготовки;

-время перехода от одного станка к другому.

Таким образом оперативное время вычисляется по формуле:

Вспомогательное время для чернового точения d=22.5 * 88

Оперативное время для чернового точения d=22.5 * 88

Аналогично рассчитывается оперативное время на последующие переходы.

3.Время технического обслуживания рабочего места, время организационного обслуживания рабочего места и время перерывов:

Где

-доля времени в процентах от оперативного времени

-оперативное время

Для токарного станка



Для шлифовального станка

Для фрезерного станка

4.Штучное время

Для фрезерной операции

=0,7+6,6=7,2 мин

Где

- время технического обслуживания рабочего места;

- организационное время;

- время перерывов;

- оперативное время.

Аналогично штучное время рассчитывается для остальных операций

5. штучно - калькуляционное время.

Для фрезерной операции

Аналогично рассчитывается штучно - калькуляционное время для остальных операций. Число станков



Где:

N - годовая программа выпуска деталей;

- действительный фонд времени.

Коэффициент загрузки оборудования

=0.3

Где:

- расчетное количество станков

- принятое количество станков

8. Обоснование, конструктирование, расчет и описание работы специального приспособления для фрезеровки торцов

Разработка конструкции станочного приспособления должна производиться с учетом обеспечения необходимой точности обработки детали, достижения наибольшей производительности и экономичности. Для этого конструкция приспособления должна обеспечивать:

1) требуемую точность установки и надежность крепления обрабатываемой детали;

2) быстроту действия;

3) применение незначительных усилий для приведения в действие зажимов, удобство и безопасность работы;

4) невысокую стоимость изготовления приспособления и надежность его в эксплуатации.

Расчет усилий зажима

Расчет коэффициента надежности закрепления

К = К₀ · К₁ · К₂ · К₃ · К₄ · К₅ · К₆

К₀ - гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления. (К₀ = 1,5)

К₁ - коэффициент, увеличение силы резания из-за случайных неровностей в заготовках.

При черновой обработке: К₁ = 1,2

При чистовой обработке: К₁ = 1

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания в следствии затупления инструмента.

Для фрезерования: К₂ = 1,12

К₃ - коэффициент , учитывающий увеличение силы при прерывистом резании.( К₃ = 1,2)

К₄ - коэффициент , учитывающий непостоянство зажимного усилия.

Для пневматических устройств: (К₄ = 1)

К₅ - коэффициент, зависящий от удобства расположения рукояток в ручных зажимных устройствах.

К₆ - коэффициент, зависящий от неровности места контакта детали с установочными элементами имеющими большую базовую поверхность.

Большая: К₆ = 1,5

Ограниченная: К₆ = 1 К = 1,5 · 1 · 1,12 · 1.2· 1 · 1 = 2,016 2

Расчет усилия, необходимого для надежного закрепления заготовки

Т.к K= 2<2,5 , то принимаем K=2,5.

Усилие , необходимое для надежного закрепления заготовки находится по формуле:



Где:

f₁ ,f₂ - коэффициенты трения рабочих поверхностей,

r₁ , r₂ - длины плеч сил.

Расчет привода приспособления

1. Расчет диаметра цилиндра:

Где:

Р - давление рабочей среды.

по ГОСТ принимаем диаметр цилиндра - 127мм

2 Расчет диаметра штока:

d_шт = 0,3D_ц

d_шт = 38мм

3 Проверка:

0,785(D_ц² - d_шт²) · 0,4 · 0,85

Таким образом, допустимо использовать цилиндр диаметром 127 мм и шток диаметром 38 мм т.к 3919Н>3411Н.

Расчет параметров резания оптимизационным методом (графическое решение поиска) для чернового точения.

Любая задача оптимального проектирования технологических процессов состоит в выборе независимых параметров режима, в выборе целевой функции и назначений соответствующих ограничений. Целевой функцией называется функциональная зависимость выбранного в качестве основного показателя эффективности от параметров режима резания.

Функциональные связи между параметрами и показателями технологической операции являются техническими ограничениями режима резания и в совокупности составляют математическую модель оптимального режима резания.

Ограничение по кинематике станка.

Где , - минимальные значения частоты вращения шпинделя и подачи станка по паспортным данным: х = ln n;

Ограничение по мощности привода станка

Где:

, - показатели степени в выражении для силы резания ;

-коэффициент полезного действия механизмов станка;

- мощность станка по паспортным данным;

А - коэффициент, который вычисляется по формуле



Где:

, - коэффициенты степени в формулах силы резания; t- подача;

,- показатели степени в формулах силы резания;

D- диаметр батываемой за готовки.

Ограничение по осевой силе на механизм подачи станка

Где:

, - показатели степени в формулах осевой составляющей силы резания;

-- допускаемая осевая составляющая силы резания;

В-коэффициент, который вычисляется по формуле

Где:

;- коэффициент в формулах для осевой составляющей силы резания; t - подача;

, - показатели степени в формулах для осевой составляющей силы резания;

D -- диаметр обрабатываемой поверхности.

Ограничение по заданному качеству поверхности



Где:

- максимальная подача станка, обеспечивающая требуемую шероховатость

поверхности.

Ограничение по требуемой стойкости инструмента

Где:

- показатель степени в формулах скорости резания;

с - коэффициент, который можно вычислить по формуле:

Где:

,- коэффициенты в формулах для скорости резания;

D - диаметр обрабатываемой поверхности;

Т - стойкость инструмента;

t- подача при точении;

т , -- показатели степени в формулах для скорости резания.

Строится график, каждая точка на котором соответствует определенному режиму работы

n = и s =

Каждая линия ограничения делит плоскость графика на две области: область допустимых

и недопустимых режимов.

Построение графиков.

1) Линии ограничения по кинематике станка

Область допустимых режимов имеет вид прямоугольника, ограниченного горизонтальными

линиями = -4.6, = -0.4, и вертикальными линиями X = 3 и X = 7.6.

2) Линия ограничения по мощности привода станка строится по зависимости

Область допустимых режимов находится слева от данной прямой.

3) Линия ограничения по осевой силе, действующей на механизм подачи станки строится по следующей функциональной зависимости

область допустимых режимов располагается ниже данной линии.

4) Линия ограничения по заданному качеству поверхности определяется по выражению

Область допустимых режимов находится ниже данной линии.

5) Линия, соответствующая заданной стойкости инструмента строится по зависимости

Область допустимых режимов резания расположена слева от проведенной прямой.

После построения всех линий определяется область допустимых режимов резания на данную операцию.

Из теории решения задач оптимизации известно, что оптимальное решение задачи находится в одной из угловых точек области допустимых режимов резания на данную операцию.

Из графика видно, что область оптимальных решений находится в многоугольнике a b с d е, а оптимальные решения находятся в угловых точках данного прямоугольника.

Рассмотрим, к примеру ,точки с и d

В точке с у = -0.7, х = 7,

В точке d у = -3.2, х=7.6

Для точки с

Для точки d

Расчет резьбового соединения.

Зажимная гайка из стали 45 имеет резьбу М10х1,5-8g.

Определяем напряжения в резьбовой части гайки.

Коэффициент трения в резьбе F=0,15 e=0,1d

Наибольшее суммарное нормальное напряжение без учета кручения:

Нормальное напряжение с учетом кручения:

Где у=

Наибольшее напряжение кручения в поперечном сечении гайки:

мм. - средний размер резьбы.

Шаг S=3 мм.

Оцениваем результаты расчетов в п.1 и п.2. Считаем превышение над .



Из расчетов следует, учитывать кручение следует лишь при . При больших значениях влияние кручения незначительно.

Термическая обработка деталей

При работе с металлами часто возникает необходимость повысить прочность и твердость металла или наоборот, сделать его мягче. Это достигается при нагреве металла до определенной температуры, а потом в медленном или быстром охлаждении. Иногда термообработка проводится одновременно с ковкой.

Основные виды термообработки:

1. Отжиг (гомогенизация и нормализация). Целю отжига является получение однородной зерненной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.

2. Дисперсионное твердение ( старение). после проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.

3. Закалка( проводится с повышенной скоростью охлаждения.)

Цель закалки - получение неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки, зависит от материала.

4. Отпуск (необходим для снятия внутренних напряжений, внесенных при закалки.)

Закалка деталей.

Многие стали подвергаются упрочнению посредствам закалки. Быстрое охлаждение приводит, как правило, к образованию неравновесной мартенситной структуры. Сталь непосредственно после закалки отличается высокой твердостью, остаточными напряжениями, низкой пластичностью и вязкостью. Так, сталь 40ХНМА сразу после закалки имеет твердость выше 50HRC. В данном состоянии материал непригоден для дальнейшего использования из-за высокой склонности к хрупкому разрушению. Последующий отпуск (нагрев до 450°С - 500°С) приводит к уменьшению внутренних напряжений за счет распада мартенсита при закалке, уменьшения степени тетрагональности его кристаллической решетки (переход к отпущенному мартенситу). При этом твердость стали несколько уменьшается.

Оплата труда. Заработная плата рабочих.

Где:

- средняя часовая тарифная ставка=100 руб.

- трудоемкость работ=26,11 чел.час/партия.

=1,4

- районный коэффициент = 1

=1,35

Средняя часовая тарифная ставка:

Где:

- часовая тарифная ставка 3 разряда=30,84 - число рабочих=1

Часовая тарифная ставка для работ с нормальными условиями труда:



Где:

ПМ- прожиточный минимум (2011г.)=6710 руб.

=1,1

=1,2

- фонд рабочего времени за месяц = 166 часов.

Расчет потребляемой энергии:

= 10 кВт

= 4,15 мин. = 0,069 часа

= 0,76

= 0,86

= 0,75

Расчет затрат на 1 условную единицу , руб/шт.

Операция-токарная

Токарь - 3 разряд - заработная плата 15358.32 руб.

Заработная плата в час - 92.52 руб.

Затраты на оплату труда на одну деталь:

Отчисления в ЕСН (26%)

Платежи по обязательному страхованию (4%)

Стоимость потребляемой энергии:

Амортизационные отчисления:

Затраты на токарную операцию:

Общая экономия на партию деталей с использованием приспособлений:



Заключение

-Я произвел выбор оптимальной технологии изготовления детали «Тяга».

-Сделал экономический анализ эффективности применения разработанного приспособления.

-Рассчитал припуски под черновую обработку, режимы резания на одну операцию, а также штучно-калькуляционное время.



Список литературы

1. Чугунов А.В. «Технология лесного машиностроения» Методические указания. СПбГЛТА, 2003г.

2. Чугунов А.В. «Технология лесного машиностроения» Методические указания. СПбГЛТА, 2000г.

3. Балихин В.В. «Ремонт машин и оборудования лесозаготовительной промышленности» Методические указания. СПбГЛТА, 2008г.

4. Горбачева Т.И. «Технология машиностроения» Справочник. СПбГЛТА, 2007г.

5. Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя» М. «Машиностроение» 1985г. 2 тома.

6. Маталин А.А. «Технология машиностроения» М. «Машиностроение», 1985г.

7. Мурашкин С.Л. «Технология машиностроения» СПбГПУ, 2003г. 3 части.

8. Балихин В.В. «Оборудование ремонтных предприятий лесного комплекса» Методические указания. СПбГЛТА, 1999г.

Размещено на Allbest.ru

...