Выбор параметров технологического процесса, подлежащих контролю, при изготовлении полиграфической продукции (на примере полиграфического предприятия ОАО "Альянс "Югполиграфиздат")

Прибором, обеспечивающим контроль цвета, является спектрофотометр. Главная его задача -- расчет цветовых координат и построение спектральной кривой измеряемого объекта. Большинство спектрофотометров для полиграфических процессов имеют возможность получать координаты цвета в международных системах XYZ, CIELab и CIELCH.

Отличие спектрофотометрических измерений от измерений человеческим глазом состоит в том, что на показания прибора не оказывают влияния посторонние факторы, такие как индивидуальные характеристики человеческого глаза, а все условия проведения измерений стандартизованы.

Для получения представления о воспроизводимых цветах будущего печатного издания при различном освещении в спектрофотометрах используют стандартизованные источники излучения, имеющие определенные спектральные характеристики.

Человеческий глаз замечает изменения цвета только в случае превышения так называемого цветового порога (минимального изменения цвета, заметного глазом). Применяемые в современных спектрофотометрах технологии позволяют учитывать данный фактор и определять величину отклонения цвета от оригинала, названную показателем цветовых различий ДE:

где L, a, b -- цветовые координаты оригинала, L', a', b' -- цветовые координаты, полученные при измерении цветопробного, печатного оттиска и т.д.

Такое измерение позволяет оперативно и точно определить возможные корректировки технологических режимов печатания, например подачу краски, увлажняющего раствора, давления в печатной паре, или внести предыскажения еще на стадии допечатной подготовки, например цветокоррекции.

На рис. 8 представлена блоксхема денситометра , а на рис. 9 -- схема считывающей головки. Колориметрические измерения по приведенной схеме осуществляются следующим образом. Луч света 1 от источника света 2 (лампы с цветовой температурой, выбранной по соответствующим стандартам) проходит через коллиматор 3, который формирует узкий параллельный пучок лучей, затем через апертуру определенного диаметра 4 и попадает на оттиск 5.



Рисунок 8- Блок-схема спектрофотометра

Отразившись от него, свет по волоконнооптическим световодам 6, 7 и 8 попадает на набор светофильтров. Считывание информации с образца происходит одновременно только по двум каналам. Этому способствуют специальные затворы 9 и 10, приводимые в движение с помощью двигателей 11 и 12.

Рисунок 9 - Считывающая головка спектрофотометра

После прохождения по световодам луч света попадает на комплекс фильтров, имеющих определенную полосу пропускания. Как и в случае с денситометрами на отражение, в комплект со спектрофотометрами входят различные поляризационные фильтры.

Прошедший через фильтры свет попадает на фотоэлектронный умножитель, который усиливает сигнал и посылает его на аналогоцифровой преобразователь. Тот, в свою очередь преобразует аналоговый сигнал в цифровой для последующей обработки центральным процессором прибора. После обработки информации данные индицируются на дисплее и могут быть распечатаны на принтере или введены в персональный компьютер.

В некоторых спектрофотометрах для разложения хроматического излучения (белого света) на основные цветовые компоненты используются монохроматоры, в состав которых входит призма или дифракционная решетка. При этом монохроматическое излучение с дискретным интервалом в несколько нанометров проходит через ту часть прибора, где располагается образец с исследуемой пробой.

Монохроматор на основе призмы (рис. 10) имеет щель 1, на которую падает хроматический поток световой энергии, находящуюся в фокальной плоскости линзы 2.

Рисунок 10- Монохроматор на основе призмы: 1 -- входная щель; 2 -- объектив, формирующий параллельный поток световой энергии; 3 -- призма; 4 -- объектив, направляющий поток энергии на экран; 5 -- экран; 6 -- выходная щель

Эта часть прибора называется коллиматором. Выходящий из объектива 2 параллельный поток световой энергии падает на призму 3. Вследствие дисперсии (обусловленной зависимостью показателя преломления от длины волны) свет различных длин волн выходит из призмы под разными углами.

Если в фокальной плоскости линзы объектива 4 поставить экран 5, то линза сфокусирует параллельные потоки энергии для различных длин волн в разных местах экрана. Поворачивая призму 3, можно просканировать через щель 6 монохроматические потоки энергии во всем спектре излучения. Эти монохроматические потоки последовательно, с некоторым интервалом длин волн направляют на исследуемый образец. В монохроматорах другого типа применяется дифракционная решетка, которая представляет собой стеклянную или металлическую пластину с нанесенными одинаковыми параллельными штрихами. Штрихи расположены на строго одинаковом расстоянии друг от друга.

На рис.4 показана дифракционная решетка, состоящая из чередующихся, параллельных друг другу щелей одинаковой ширины b, расположенных на одном и том же расстоянии а друг от друга. Сумма а +b ьявляется периодом этой структуры и называется постоянной решетки d.

Через входную щель 1 хроматический поток световой энергии линзой объектива 2 трансформируется в параллельный поток, который проходит через щели дифракционной решетки 3. В каждой точке на экране 5, расположенном в фокальной плоскости линзы объектива 4, соберутся лучи, которые до линзы были параллельными между собой и распространялись под определенным углом Q к направлению падающей волны. Поэтому освещенность в точке на экране 5 определяется результатом интерференции вторичных волн, распространяющихся как от разных участков одной щели, так и от разных щелей.



Рисунок 11 - Монохроматор на основе дифракционной решетки: 1 -- входная щель; 2 -- объектив, формирующий параллельный поток световой энергии; 3 -- дифракционная решетка; 4 -- объектив, направляющий поток энергии на экран; 5 -- экран; 6 -- выходная щель.

Существует направление, распространяясь по которому, вторичные волны от всех щелей будут приходить в точку экрана в одной фазе и усиливать друг друга, и направление, когда волны не совпадают по фазе и ослабляют друг друга. Таким образом, на экране наблюдается чередование светлых и темных полос. Условие формирования максимумов от дифракционной решетки, то есть когда волны усиливают друг друга при интерференции, соблюдается в том случае, если разность хода равна целому числу волн.

Если на решетку падает свет разных длин волн, то максимумы для различных длин волн располагаются под разными углами Q к первоначальному направлению распространения света. Поэтому дифракционная решетка разлагает хроматический свет в дифракционный спектр и употребляется как диспергирующий прибор.

Дифракционная решетка технологически более сложное изделие, чем призма. Большинство применяемых в настоящее время решеток изготовлены способом выжигания и голографического копирования и представляют собой пластины с большим числом параллельных штрихов -- до нескольких сот на миллиметр.

Основным преимуществом использования призмы в спектрофотометре является ее низкая стоимость. Преимущество дифракционных решеток состоит в том, что они обеспечивают линейную дисперсию света на всем диапазоне видимого и УФ-спектров.

Недостатком дифракционных решеток является их высокая стоимость в сравнении с призмами и светофильтрами.

Одна из самых важных характеристик монохроматоров -- полоса пропускания, выражаемая в единицах длин волн -- нанометрах.

Если интерференционные фильтры дают ширину пропускания в диапазоне 620 нм, то призмы и дифракционные решетки обеспечивают более узкую полосу -- менее 5 нм, а следовательно, и большую «чистоту» (монохромность) света, падающего на исследуемый образец. Полоса пропускания является одной из важнейших характеристик спектрофотометра.

ГЛАВА 3. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НА ПОЛИГРАФИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ ОАО «АЛЬЯНС «ЮГПОЛИГРАФИЗИЗДАТ"

3.1 Основные этапы и принципы изготовления полиграфической продукции способом офсетной печати

ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» - современное динамично развивающееся объединение с мощной производственной базой и высококвалифицированным персоналом.

ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» является центром комплексного обслуживания заказов на дизайнерские, издательские и полиграфические услуги. В его возможности входит печать как малых форм и объемов (визиток, наклеек, этикеток), так и масштабных издательских проектов (книг, каталогов, глянцевых журналов), выпускаемых тысячными тиражами. При помощи высокопроизводительного и уникального оборудования также стало доступным изготовление индивидуальной упаковки от простой до нестандартной.

В 2002 году по инициативе руководства межрегионального объединения «Антрос» при поддержке губернатора Волгоградской области Николая Максюты было создано ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» с уставным капиталом более 65 миллионов рублей.

Успех объединения изначально определился партнёрством «Альянса» с мировым лидером в производстве оборудования для полиграфических комплексов - немецкой фирмой «HEIDELBERG», которая обеспечила поставку и монтаж новейшего полиграфического комплекса большого формата.

В состав ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» входят:

1. Волгоградский Полиграфический комбинат «Офсет» (адрес Волгоград, КИМ, 6 -- 1-5 этаж Телефон +78442974992, +78442266010);

2. Волжский Полиграфический комбинат;

3. Издательство «Панорама».

ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» - динамично развивающееся объединение с мощной производственной базой и высококвалифицированным персоналом. Несколько лет назад ОАО «Альянс «Югполиграфиздат», предвидя спрос на качественную печатную продукцию, начал внедрять новые полиграфические технологии и активно сотрудничать с ведущими производителями полиграфического оборудования Heidelberg, Kodak. Это определило его доминирующее положение на региональном рынке. Ориентир на качество и скорость оказания услуг сделали продукцию Альянса привлекательной во всех отношениях.

Перечень видов издательских и полиграфических услуг:

· разработка макета издания;

· набор текста и подготовка иллюстрированного материала;

· корректура и редактирование;

· оформление выходных данных;

· печать на цифровом и офсетном оборудовании;

· все виды переплетных работ.

Перечень видов выпускаемой продукции:

1. Полиграфическая продукция,

2. дизайнерские услуги.

3. Издательство: книги, газеты, журналы, брошюры, каталоги, справочники.

4. Печать: календари, афиши, буклеты, листовки, бланки, визитки.

5. Изготовление: упаковочная тара, этикетка.

Кратко о тонкостях полиграфического производства.

На ОАО "Альянс "Югполиграфиздат" Существует множество видов полиграфической продукции. Сложно представить себе современный мир, в котором отсутствуют красочные журналы, удобные информационные буклеты, яркие рекламные листовки и плакаты. Что бы изготовить все это многообразие, необходим обширный набор полиграфического оборудования. Оно представляет собой дорогостоящие, сложные и тонкие в настройке механизмы. Каждая типография имеет свою собственную направленность, исходя из неё разрабатываются производственные процессы, и определяется конфигурация оборудования.

Основные принципы печатания

Технологические требования. Офсетная печать (в полиграфии, от англ. offset -- перенос) -- технология плоской печати, предусматривающая перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал не напрямую, а через промежуточный офсетный цилиндр. Офсетная печать способна создать высококлассную полиграфическую продукцию. С ее помощью возможно отличное воспроизведение мелких деталей и хорошая передача полутонов. Говоря об офсетной печати, можно отметить, что сегодня офсетная печать наиболее популярна и часто используется в полиграфическом производстве для печати каталогов, журналов, брошюр, буклетов, листовок и другой продукции.

Основные этапы и принципы изготовления полиграфической продукции способом офсетной печати.

Принцип и содержание макетирования

Все начинается с работы дизайнера. Придумывается образ будущего полиграфического изделия, на пример брошюры. При этом в специальных программах создаются необходимые элементы стиля, готовятся и обрабатываются изображения (Photoshop), осуществляется верстка (размещение на страницах изделия элементов стиля, изображений, текста и т.д. (InDesign)). Все это делается исходя из требований, которые выдвигает процесс офсетной печати.

Качественная подготовка макетов.

Залогом высокого качества продукции является качественное выполнение работ на каждом этапе изготовления тиража. Подготовка макета является первым этапом. Визуальное восприятие конечного изделия очень сильно зависит от того, насколько дизайнерское решение соответствует технологии изготовления изделия, как подготовлены изображения, насколько грамотно сделана верстка и учтены технологические требования.

После того как подготовлен макет, производится спуск полос. Суть этого процесса заключается в раскладке печатаемого изделия на печатный лист в специальной программе. Далее, используя спуски полос, изготавливаются печатные формы. Форма представляет собой металлическую пластину, на которой нанесено тиражируемое изображение. Изображение не имеет четко выраженного рельефа, однако участки, несущие изображение и не несущие его (пробельные), все же отличаются принципиально. Первые -- гидрофобные, отталкивающие воду, но зато хорошо принимающие маслосодержащую краску. Вторые -- гидрофильные, смачиваемые, задерживающие на поверхности воду или водосодержащие растворы.

Изображение на печатной форме получают, как правило, с помощью копировальной рамы процессом, близким к обычной фотографии (предварительно новую пластину накрывают пленкой с изображением оригинал-макета и засвечивают ультрафиолетом), а также с помощью более современной технологии CTP (с файла напрямую получают формы, минуя промежуточный этап - пленки). Печатная форма крепится на валу офсетной машины. На каждом обороте вала печатная форма последовательно смачивается увлажняющим раствором, затем -- краской, после чего передает изображение на промежуточный носитель -- офсетную форму (резиновое полотно, натянутое на офсетный вал). И лишь после этого следует оттиск на бумаге.

Этап подготовки к началу печати довольно емкий по времени и трудозатратам, поэтому выполнить тираж за несколько часов не представляется возможным. Стоимость подготовительных работ переносится на весь тираж, чем больше будет количество конечных изделий, тем меньше будет стоимость единицы.

Цветное изображение при этом способе складывается из четырех основных цветов: синий(CYAN), пурпурный(MAGENTA) желтый(YELLOW) и черный(BLACK или контур) сокращенно CMYK. То есть, на листе печатаются точки четырех цветов, и в результате особенностей оптического восприятия, человек видит цветное изображение. Точки располагаются в определенном порядке и под определенным углом для разного цвета, что называется растровой розеткой.

Форматы печати на ОАО "Альянс "Югполиграфиздат"

Под форматом можно понимать, как размер материала, так и размер печатаемого на нём изделия.

Форматы могут быть стандартными (А5- 148, 5х210мм, А4 - 210х297мм, А3 - 297х420мм, А2 - 420х594мм, А1 - 594х840мм), а могут иметь индивидуальные характеристики.

Раскладка.

Раскладка на листе имеет очень большое значение. Ошибка в раскладке может привести к значительным потерям. Так как лист бумаги имеет размер, то на него может поместиться изделие, имеющее размер не более, чем размер печатного поля (размер листа минус технологические поля).

Технологические поля - части листа, необходимые для осуществления технологических процессов. Удержание листа захватами при печати (клапан), шкала контроля печати (плашки) печатается в хвосте, по ним печатник контролирует качество и стабильность печати, по бокам листа располагаются приводные кресты, по ним печатник производит приводку (совмещение) красок.

Сложности процесса офсетной печати

Процесс офсетной печати очень сложен и зависит от множества факторов. Заказывая полиграфическую продукцию полезно знать возможности технологии, что бы потом избежать недоразумений.

1) Передача цвета

Сразу следует отметить, что разные люди воспринимают цвета по разному и один и тот же человек воспринимает один и тот же цвет по разному в разных условиях освещения и разных контекстах дизайна.

С помощью 4-х красок, используемых в офсетной печати, охватывается диапазон спектра значительно меньший, чем видит глаз, а на мониторе мы видим изображения вообще с помощью другой цветовой модели (RGB). Все это часто вызывает сложности при определении качества выполнения заказа.

Существует три варианта печати:

Печать по шкалам контроля печати - основной вариант, соблюдение параметров печати определяется с помощью специальной контрольной шкалы и прибора, который определяет световые плотности плашек, расположенных на ней.

Печать с использованием цветопробы - иногда существует необходимость более точно предвидеть, какая цветовая палитра получится на печати. Для этого изготавливается цветопроба, которая приближенно может ее воспроизвести. Стопроцентного попадания не добиться, т.к. для изготовления цветопробы используется другая технология и материалы.

Печать с использованием пробопечатного оттиска - когда требуется максимальная точность воспроизведения цвета делается тиражный оттиск на печатной машине на бумаге на которой в последствии будет печататься тираж. При чем, тем точнее будет попадание, чем меньший промежуток времени пройдет от момента пробной печати до момента печати основного тиража.

Сроки изготовления полиграфической продукции

Для того, чтобы получить качественное изделие необходимо выдержать технологические временные интервалы (акклиматизация бумаги, сушка после печати и т.д.) что сказывается на времени изготовления.

Особенности материалов на полиграфическом предприятии ОАО" Альянс" Югпогиграфиздат"

Существует ряд ограничений по использованию материалов (бумаги, красок).

Например, на матовой мелованной бумаге, в результате особенностей мелованного слоя, процесс высыхания краски происходит медленнее. Это приводит к отмару (пачкаеться) при послепечатной обработке. Исключить этот момент можно применением защитного лака, воднодисперсионного (ВД лак) или офсетного или увеличением срока сушки. Усиливает эффект наличие плотных заливок. Наличие таковых на обложках из плотных бумаг просто обязывает использовать лак. Использование металлизированных пантонов также ведет к необходимости последующего покрытия защитным лаком.

При фальцовке плотных бумаг появляются заломы по сгибу, что приводит к необходимости предварительной биговки (продавливание бумаги по линии фальца специальным биговочным ножом), целесообразно при плотности от 200гр. На плотных заливках эффект заломов проявляется уже при 150 гр., биговка на бумаге такой плотности неэффективна, поэтому стоит учитывать данный фактор при разработке макета.

Послепечатная обработка (отделка).

Скрепка.

Одним из самых распространенных видов послепечатной обработки является сшивка на 2 скрепки. Бывает обычная и файловая (для подшивки брошюры в папку) скрепки. В нашей типографии используется тетрадная технология. Печатные листы фальцуются в тетради, которые автоматически подбираются в блоки прошиваются скрепкой и обрезаются с трех сторон. Данный вид скрепления имеет ограничение по толщине блока, которое составляет примерно 3, 5мм и по количеству полос (зависит от количества лотков в подборочном комплексе) в блоке, в нашем случае 96(тетрадка 16полос).

Клеевое Бесшвейное Скрепление (КБС)

Технология тетрадная, как и в случае со скрепкой, только тетрадки не накидываются друг на друга а идут последовательно. В нашем случае максимальное кол-во полос 576 при использовании шестнадцатиполосных тетрадок, а толщина блока не должна превышать 20мм. Максимальная толщина листов в блоке при скреплении на КБС не должна превышать 150гр. Это связано с увеличивающимися нагрузками на корешок, с увеличением плотности бумаги, приводящими к его разлому. Для плотных бумаг (150-170гр.) целесообразно использовать клеевое скрепление с прошивкой нитью. Тетради, перед приклейкой обложки, прошиваются нитью и сшиваются между собой.

Фальцовка

Сложение (сгибание) листовой продукции. Существует множество вариантов фальцовки. Используется для изготовления буклетов и в тетрадных технологиях изготовления многостраничной продукции.

УФлак

Декоративная послепечатная отделка изделий из бумаги. Наиболее распространен глянцевый УФ лак, часто используется на обложках, похож на глянцевую ламинацию. Существует и матовый вариант (значительно дороже). Есть возможность выборочного лакирования УФ лаком.

Ламинация.

Приклеивание на поверхность бумаги сплошной полимерной пленки.

Ламинация бывает разной толщины, но наиболее часто используется 25мкр (глянцевая) и 30мкр (матовая). Матовая дороже.

Тиснение.

Декоративная послепечатная отделка фольгой определенных участков на листе. На пример, тиснением золотой фольгой может быть сделан логотип компании на обложке каталога продукции.

Вырубка.

Вырубка или высечка - вырезание из печатного листа изделия с фигурными краями при помощи штампа. Наиболее часто используется при изготовлении упаковки, открыток, папок. Штамп имеет металлические ножи, которые могут быть рубящими, биговальными, перфорационными. На стадии подготовки макета отрисовывается контур вырубки-биговки для изделия, который потом спускается на печатный лист, в соответствии со спуском изделий и отправляется в штанцбюро для проверки и изготовления штампа, стоимость которого рознится в зависимости от длины используемых ножей и сложности контуров.

3.2 Методы и оборудование входного контроля качества материалов

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для воронок существует несколько стандартов. Российский ГОСТ 9070-75 - воронка ВЗ-246. Ее аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Для американских продуктов есть соответствующие стандарты: воронка FORD (ASTM D 120087) и ZHAN (ASTM D 4212-93).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20'' по воронке DIN 4. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2'-3'. Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр (ISO 12644-1996).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976).

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

В свою очередь, конечная толщина пленки во многом определяет характеристики полученного покрытия (глянец, стойкость к истиранию, непроницаемость и т.д.).

Поэтому необходимо знать сухой остаток материалов, с которыми Вы работаете, и отдавать себе отчет, что не всегда экономия на цене продукта дает конечную экономию на оттиске.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов (ОСТ 29.123-90). Они редко указываются в техническом листе, сопровождающем краску, но все эти данные есть у производителя материала, так как именно по результатам этих тестов формулируются рекомендации по применению продукта.

Итак, что можно измерить, чтобы охарактеризовать краску. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524:2000) или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Степень перетира красочного пигмента - один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск). Похожая проблема относится и к флюоресцентным краскам - при сильном перетире теряется флюоресцентный эффект.

Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.

Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.

Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.

Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.

Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату.

Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

- определение времени высыхания или пленкообразования,

- определение времени закрепления на бумаге,

- определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,

- определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения (ASTM D 2253) для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

В завершение рассмотрения методов входного контроля следует отметить, что, естественно, не все тесты для анализа расходных материалов были приведены выше. Вряд ли имеет смысл подвергать столь развернутому анализу используемые продукты. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля (как минимум - вязкость, рН) и не оставлять все вопросы, связанные с качеством расходных материалов, на совести поставщика. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои. А доказать, когда весь тираж отпечатан, что некачественное изделие получено изза плохих расходных материалов, не всегда возможно. Тем более, что вернуть потраченные деньги возможно, а время - нет.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы

3.3 Типовые дефекты при печатании тиража: возможные причины и способы их устранения

Градационные дефекты. Они сразу бросаются в глаза. Это дефекты, связанные с регулированием подачи краски: «серая» печать, «жирный» оттиск и «завал теней». «Завал теней» может быть вызван сильным растискиванием или растеканием краски по порам бумаги, что особенно характерно для газетных и немелованных бумаг. Еще одно объяснение -- некачественная (неправильно экспонированная или недопромытая) печатная форма. Точно определить причины дефектов должен печатник или мастер. Их устранение может потребовать переделки формы. При изменении общей подачи краски можно наблюдать плавный переход от «серой» печати через нормальный оттиск к «завалу» теней и «жирному» оттиску. При уменьшении общей подачи краски те же изменения произойдут в обратном порядке.

Разнотон

Процесс офсетной печати нестабилен. Задача печатника после приладки удерживать параметры печати с помощью шкалы контроля в допустимых пределах, на данном этапе развития технологии эти пределы различимы для глаза и исключить полностью разнотон не представляется возможным. Можно в значительной степени снизить эффект разнотона применением заранее смешанных красок (наиболее распространена палитра компании «Panton»), но это не всегда можно использовать и сказывается на стоимости

«Провал» светов и потеря контраста -- это, как правило, плохая печатная форма или плохая фотоформа. Потеря контраста может быть вызвана также высоким давлением печати, скольжением в зоне печати, несочетаемостью краски с бумагой.

Графические дефекты хорошо заметны в десятикратную лупу. Растискивание штриха вызвано давлением печати или чрезмерной подачей краски. Смазывание штриха обусловлено скольжением в зоне печати. Из всех графических дефектов только рваный штрих может быть вызван некачественной печатной формой или некачественной фотоформой. Рваный штрих на оттиске также появляется в результате нарушения баланса «вода-краска». Чрезмерная подача увлажняющего раствора при печати штриховых изображений и текста облегчает процесс печатания (этим зачастую и злоупотребляют печатники). Однако такой прием может привести к разрыву штриха изображения и текста на оттиске.

Механические дефекты, как правило, связаны с влажностью бумаги, липкостью краски, со скоростью печати и сушки оттисков в процессе печатания. Они могут быть устранены печатником -- путем замены бумаги или краски.

Процессные (общетехнологические) дефекты должны быть ликвидированы печатником. Их устранение зависит только от настойчивости заказчика или его представителя и от мастерства печатника на рисунке 11 пыление бумаги.

Рисунок 11 - Пыление бумаги

Оптические дефекты при хорошем цветовом зрении, внимательной и критичной оценке оттисков хорошо заметны невооруженным взглядом. Пятнистость, разнооттеночность и полошение -- это дефекты процесса печатания (баланса «вода-краска», подачи краски, подачи увлажняющего раствора), красочного и увлажняющего аппаратов и офсетного полотна (продав, неровности, изношенности, неправильная регулировка). В числе причин также и недостаточное давление печати. Возможность устранения подобных дефектов зависит от мастерства печатника и состояния печатной машины. Нарушение «баланса по серому» происходит от неправильного соотношения общей подачи красок триады -- если баланс нарушен по всему оттиску. Когда на одной иллюстрации лицо синее, а рядом на другой иллюстрации -- розовое, то причина в местной подаче одной или двух красок триады или в нарушении «баланса по серому» на цветоделенных фотоформах. Все перечисленные оптические дефекты -- прерогатива печатника. Заказчик может только обратить внимание исполнителей на эти дефекты. Просвечивание и пробивание краски -- это в большей степени проблема заказчика. Для ее решения вполне может быть достаточно заменить краску или бумагу.

Из структурных дефектов только муар может быть вызван некачественными фотоформами и потребовать их перевывода. Все остальные (непропечатка, неприводка, несовмещение красок и текста по выворотке, тенение, смазывание, дробление и двоение) за исключением марашек и ворсинок -- с трудом поддаются исправлению и требуют от печатника профессионализма и умения реагировать на изменения. Для устранения марашек и ворсинок необходимо смыть посторонние элементы с печатной формы и офсетной резинотканевой пластины.

Тенение связано с печатной формой и с рН (кислотностью) увлажняющего раствора. Очень часто оно возникает при печати металлизированными красками, на фольге или металлизированной бумаге или при плохо вымытой после использования этих материалов системе увлажнения.

Непропечатка может быть вызвана дефектом на форме или продавом на офсетной резинотканевой пластине или на красочных накатных валиках. Причины несовмещения и неприводки -- плохая регулировка машины или деформация бумаги. Деформация из-за увлажнения часто происходит в многокрасочной секционной печатной машине после нанесения первой краски. Смазывание, двоение и дробление обусловлены неотлаженностью печатного аппарата или машины в целом. Устранить эти дефекты довольно сложно, для этого требуется много времени. Двоение может объясняться также загрязненностью офсетной резинотканевой пластины, -- чтобы избавиться от этого, достаточно ее промыть.

Устранение любого дефекта требует профессионализма и времени. Главная роль в этом принадлежит печатнику, во многом от него зависит, возникнут ли дефекты на оттиске, и будут ли они быстро и своевременно устранены. Для этого созданы обширные таблицы (о них уже говорилось в статье), в которых указываются причины возникновения дефектов и даются рекомендации по их устранению.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Так как одним из важнейших условий успешной деятельности полиграфического предприятия в условиях рыночной конкуренции является эффективная система обеспечения качества печатной продукции и полиграфических услуг. Необходимо обеспечить объективный контроль качества на всех этапах производства - от входного контроля материалов и полуфабрикатов на разных стадиях изготовления до выхода готовой продукции.

Выбору параметров технологического контроля предшествует разработка технологии контроля, проектирование и изготовление контрольной оснастки, внедрение контрольно-измерительной аппаратуры. Разработка технологии технического контроля заключается в ее приспособлении к типовым технологическим процессам производства, составляется последовательный перечень контрольных операций.

Для контроля верстки полос изданий и корректорской вычитки текста служат отпечатки, получаемые на одноцветных (черно-белых) электрофотографических или струйных принтерах. Качество обработки цветных изображений проверяют на экране монитора компьютера графической станции и по изображениям, полученным на устройствах цифровой цветопробы.

Каждой технологической стадии воспроизведения оригинала соответствует определенная операция контроля, выполняемая при помощи специальной измерительной техники и программно-аппаратных средств.

Современные международные стандарты и нормативные материалы регламентируют проведение таких операций, в результате чего достигается требуемое качество печатной продукции.

Цветопроба (свидетельствует о пригодности файла для вывода, служит ориентиром для печатника, отвечающего за тираж).

Тестирование печатных машин проводиться по описанию основных единичных показателей контролируемых тестов, таких как: оптическая плотность; контраст печати; растискивание; печатный треппинг; баланс «по серому»; изменение оптической плотности по ширине листа; изменение оптической плотности от клапана к хвосту.

Для обеспечения точной цветопередачи при печати используются системы контроля, основанные на денситометрии, колориметрии, а также цветопроба и визуальные средства контроля.

ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» является центром комплексного обслуживания заказов на дизайнерские, издательские и полиграфические услуги. В его возможности входит печать как малых форм и объемов, так и масштабных издательских проектов, выпускаемых тысячными тиражами.

Различные виды высококачественной печати производятся на самом современном оборудовании данной сферы. ОАО «Альянс «Югполиграфиздат» оснащен современными высококачественными печатными машинами, что позволяет достичь высокой производительности производства с залогом высокого качества.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 4.482-87 Система показателей качества продукции. Издания книжные журнальные. Издательско-полиграфическое оформление и полиграфическое исполнение. Номенклатура показателей.

2. ГОСТ 4.353 - 85 Система показателей качества продукции. Оборудование полиграфическое. Номенклатура показателей.

3. Каменщиков, А.А. Что считать браком в полиграфии? / Управление качеством. - № 5. - 2013. - С. 21 - 25.

4. Бачурин, С.А. Универсальные стандарты в полиграфии / Управление качеством. - № 6. - 2014. - С. 43 - 49.

5. Климова, Е.Д. Надо проводить входной контроль полиграфических материалов? / Новости полиграфии. - № 11. - 2014. - С. 25 - 27.

6. Новицкий, Н. И., Олексюк В. Н. Управление качеством продукции: /Учебное пособие. - М.: Новое знание, 2015.- С. 12-17.

7. Управление качеством / Учебное пособие для вузов. - М.: ИНФРА-М, 2013. - 28 - 31с.:

8. Ребрин, Ю.И. Управление качеством: учебник - Таганрог / Изд-во ТРТУ, 2007. - 34с

9. Миронова, Г.В. Организация полиграфического производства: учебное пособие. - М.: Изд-во МГУП, 2014. .- С. 352 с

10. Хмельницкий, А.К. Контроль качества печатной продукции: Стандарты и качество. - № 4. - 2013. - С. 100 - 102.

11. Шестопал, Ю.Т., Дорофеев В.Д. Управление качеством: учебное пособие. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 331 с.. Материалы базы практики: с 15-17

12. Гельмут, Киппхан. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технологии и способы производства. - М.: МГУП, 2003.- С. 29-31

13. Марогулова, Н.Н., Стефанов С.И. / Расходные материалы для офсетной печати. М.: Русский университет, 2012.- С. 300-304

14. ВНИИ Полиграфии. Подготовка бумаги для способа офсетной печати. Технологическая инструкция ТИ-9

15. Процессы офсетной печати. Технологические инструкции ВНИИ Полиграфии, г. Москва - 2013г. - С. 32-35

16. Стефанов, С.И «Дефекты на офсетном оттиске» Учебное пособие: / С.И Стефанов Publish №6, 2014.- С. 10-15

17. Конспект лекций по послепечатным процессам

18. Александрова, М.И. Технология печатных процессов. Учебное пособие: / М.И Александрова. МГУП, 2014.- С. 22-30

Размещено на Allbest.ru

...