Средний ремонт задвижки № 100 НПС "Самара-2"

- исключить пролив керосина на рабочем месте;

Внимание! Строго соблюдать требования противопожарной безопасности. Инструмент и принадлежности:

- керосин (дизельное топливо);

- ведро; ветошь; поддоны; резиновые перчатки; щетка-сметка;

- переносная емкость.



Рис. 14 Приспособление для откручивания планшайбы задвижки

8. Дефектовка выемных и корпусных частей запорной арматуры:

- произвести дефектовку крепежных изделий: на крепежных деталях не допускаются трещины, следы коррозии, задиры; смятие, срез витков или витка резьбы, рванины и выкрашивания на поверхности метрической резьбы, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра и общая их протяженность по длине превышает половину витка, не допускаются;

- произвести дефектовку штока, деталей бугельного узла (при обнаружении конструктивных особенностей бугельного узла, отличающихся от аналогичных марок задвижек, замену подшипника допускается провести в следующую плановую остановку);

- произвести контрольный обмер колец резиновых, манжет (РТИ) для уточнения;

- на все детали составить дефектовочный акт с выводами о дальнейшей годности или замене; оформить сводную дефектную ведомость для последующей доукомплектации взамен забракованным деталям;

- в случае неудовлетворительного состояния штока, гайки по результатам дефектации произвести их замену. (Чертеж штока и гайки для ремонтируемой задвижки представлен на рисунках 15 и 16 соответственно);

- диагностическое обследование задвижки, выполняемое в процессе дефектовки ее выемных и корпусных частей, будет рассмотрено в разделе 4.



Рис. 15 Чертеж штока задвижки «Пензтяжпромарматура» Ду1000 Ру64

Рис. 16 Чертеж гайки задвижки «Пензтяжпромарматура» Ду1000 Ру64

9. Сборка задвижки:

- установить новый подшипник, дистанционные кольца на втулку кулачковую (гайку);

- застропив втулку кулачковую (гайку) в сборе опустить ее в стойку задвижки;

- при помощи приспособления (рисунок 14) закрутить планшайбу в бугельный узел стойки (рисунок 8);

- установить детали сальниковой камеры, монтировать втулку, фланец сальника поз.1 (рисунок 8);

- завести новый шток под крышку задвижки, установить в вертикальном положении;

Внимание! При поднятии штока исключить перекос и закусывание резьбовой части на нажимной втулке поз.2 сальникового узла и повреждение гладкой рабочей поверхности штока.

- вращая шток, добиться зацепления резьбовой части с втулкой кулачковой (гайкой), закрутить на 10% резьбовой части штока;

- при помощи автокрана поднять узел «стойка-крышка-шток» (рисунок 8), переместить к клину, зафиксированному в подставке; ввести шток в Т-образный паз клина;

- поднять узел «стойка-крышка-шток-клин» согласно схеме строповки (рисунок 12);

- установить новую прокладку (РТИ) на плоскости разъема корпуса задвижки, смазать консистентной смазкой;

- при помощи автокрана монтировать крышку на корпус задвижки согласно маркировке (рисунок 8);

Внимание! При монтаже крышки на корпус клин устанавливать согласно нанесенной маркировке.

- установить шпильки с гайками по разъему «корпус-крышка» задвижки;

- произвести обтяжку крепежа фланцевого соединения «корпус-крышка» согласно схеме динамометрическим ключом в 2 прохода с контролем момента затяжки; контрольный 3-й проход произвести моментом 2540±50 Н·м (для М52) (рекомендации фирмы GEDORE);

- застропить электропривод согласно схеме строповки (рисунок 9);

- при помощи автокрана монтировать электропривод на проставку;

- при помощи штурвала ввести в зацепление выходное звено электропривода и кулачковой втулки задвижки;

- установить шпильки, шайбы, гайки по разъему «проставка-электропривод»;

- произвести обтяжку крепежа фланцевого соединения «проставка-электропривод»;

- из шнуровой сальниковой набивки сечением 20х20 мм нарезать заготовки с замком под 45 є;

- оптимальное количество колец, входящих в комплект для уплотнения сальникового узла должно составлять 5-6 колец для Рр ? 6,5 МПа;

- если сальниковая камера имеет большую глубину, необходимо изготовить проставочную втулку; наружный и внутренний диаметры проставочной втулки изготавливаются в соответствии с диаметром штока и диаметром сальниковой камеры;

- уложить подготовленные заготовки в сальниковую камеру, располагая «замок» с разворотом на 180 є относительно предыдущего кольца (рисунок 8);

- через каждые 3 кольца необходимо осаживать получившийся пакет во внутрь сальниковой камеры при помощи нажимной втулки поз.2 (рисунок 8);

- последний виток набивки должен быть расположен на 15-20 мм ниже края сальниковой камеры;

- равномерно, без перекосов обжать нажимную втулку поз.2 сальника, затянув две гайки поз.1.;

- визуально и при помощи щупа №2 кл.2 L-70 мм проконтролировать равномерность зазора между нажимной втулкой поз.2 и штоком по всему диаметру.

Инструмент и принадлежности:

- приспособление для откручивания планшайбы;

- слесарно-монтажный инструмент;

- автокран; строп 2СК 1,0/1500, либо строп СТП-2,0/2000;

- накидной ударный ключ S=80 мм; головка накидная 80мм.; мультипликатор (усилитель крутящего момента) Dremoplus 8660-01RS c max крутящим моментом 6000 Nm;

- ключ динамометрический Torcofix 4550-30 c крутящим моментом 60-300N m.

10. Настройка электропривода:

- вращая штурвал электропривода, убедиться в плавности работы механизма привода и бугельного узла, отсутствии заеданий и прикусываний механизмов, а также посторонних шумов;

- дать указание обслуживающему персоналу на подключение контрольных и силовых кабелей, шины заземления;

- вращая штурвал электропривода, закрыть задвижку вручную; при помощи рулетки от базовой поверхности (место крепления колпака) произвести замер линейного размера до торца штока; вращая штурвал открыть задвижку на 10 мм;

- произвести настройку нижнего концевого выключателя;

- зная время открытия задвижки, указанное в ее формуляре, пустить ее на «открытие», и за 20-30 секунд до его окончания, остановить задвижку;

- открыть задвижку до конца вручную; при помощи рулетки от базовой поверхности (место крепления колпака) произвести замер линейного размера до торца штока; вращая штурвал закрыть задвижку на 10 мм;

- настроить верхний концевой выключатель;

- Мкр. на открытие = 9500 Нм; Мкр. на закрытие =8000 Нм; в соответствии с заводской документацией на электропривод проверить значение настройки моментного выключателя; в формуляре на электропривод имеется индивидуальный график, который может отличаться от типового в пределах погрешности изготовления и настройки;

- выполнить 3 полных цикла на «открытие-закрытие» и убедиться в отсутствии посторонних шумов, закусывании подвижных частей и срабатывании конечных выключателей;

- установить защитный колпак штока поз.1 (рисунок 8);

- подтянуть гайки рожковым ключом до упора на нажимной втулке поз.1 сальниковой камеры.

2.2.5 Дефектоскопический контроль

Контроль качества сварных соединений (швов) должен выполняться лабораторией неразрушающего контроля согласно технологическим картам на контроль в объёме: ВИК - 100 %, ПВК- 100 %. Оценка качества и дефектовка производится в соответствии с РД-19.100.00-КТН-001-10 «Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных трубопроводов».

2.2.6 Заполнение нефтью опорожненного участка нефтепровода

Переключение задвижек на НПС «Самара-2» МН «Куйбышев-Лисичанск» для заполнения освобожденного от нефти участка 0 км, осуществляется только после окончания работ по среднему ремонту задвижки № 100.

До начала заполнения предоставить в РДП Самарского РНУ расстановку ответственных лиц за выпуск воздуха на вантузах с указанием километража и радиостанций (телефонов).

Технологические переключения производить с контролем за давлением в МН «Куйбышев-Лисичанск». Ответственным за открытие/закрытие запорной арматуры проверить полноту открытия задвижек промером выхода штоков, сообщить оператору НППС о выполнении работ с перечислением номеров всех фактически открытых/закрытых задвижек. Операторам НППС представить письменное сообщение диспетчеру РДП о выполненных технологических переключениях, положении задвижек (открыто, закрыто) с указанием их номеров и времени переключения.

Дать телефонограмму в РДП Самарского РНУ (факс 38-28), об окончании работ на 0 км. МН «Куйбышев-Лисичанск» и готовности к заполнению опорожненных участков нефтью, за подписью ответственного за организацию и безопасное производства работ, согласно приказа Самарского районного управления АО «Транснефть-Приволга». Работы по открытию линейных задвижек и заполнению опорожненных участков, начинать только после получения письменного разрешения от главного инженера АО «Транснефть-Приволга».

Заполнение опорожненного участка объемом V=510м3 производить резервуарного парка НПС «Самара-2 по согласованию с диспетчером, произвести технологические переключения на НПС «Самара-2»:

Установить штурвалы, снять запрещающие плакаты с задвижек № 82 на входе МНС, № 86-93 (МНА № 1-4), № 94-96 (КРД), № 101-103 (КПСОД). Подключить кабели питания, включить автоматы питания задвижек.

- открыть задвижки - № 86-93 (МНА № 1-4), № 94-99 (КРД);

- приоткрыть задвижку - № 82. Выпуск ГВС производить через вентили Ду25 манометрических сборок для запуска воздуха в трубопровод - через манометрические сборки на фильтрах-грязеуловителях ЗУ-16 и воздушник В-259 (СППК). Остальные вантузы, используемые при впуске воздуха должны быть закрыты. Дать телефонограмму в РДП (факс 38-28) об окончании заполнения трубопроводов нефтью за подписью ответственного за организацию и безопасное производство работ.

Рис. 18 Схема монтажа приспособления для выпуска ГВС

2.2.7 Испытательные операции задвижки № 100

После окончания работ по среднему ремонту задвижки № 100 необходимо произвести контроль герметичности фланцевого соединения «корпус - крышка», сальникового уплотнения шпинделя и контроль герметичности затвора.

Для контроля герметичности затвора создается перепад давления от 0,1 до 0,2 МПа при избыточном давлении не менее 0,4 МПа.

Изменение давления на отсеченном участке МН контролируется по показаниям манометров (не ниже класса точности 1 с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее 30 мин.

Контроль герметичности затвора запорной арматуры проводится с использованием акустических приборов (акустических течеискателей).

Изменение давления (за 30 мин на 0,1 МПа и более), фиксирование шума протечек нефти через затвор с применением акустических приборов, при снижении давления на отсеченном участке свидетельствуют о негерметичности затвора проверяемой запорной арматуры.

Результаты контроля герметичности затвора запорной арматуры оформляются актом и вносится учетная запись в паспорт (формуляр).

2.2.8 Вывод участка нефтепровода на установленный режим

После выполнения работ по проверке задвижки № 100 на герметичность дать телефонограмму в РДП (факс 38-28) об окончании работ за подписью ответственного за организацию и безопасное производство работ.

Произвести вывод участка «Самара-Красноармейск» МН «Куйбышев-Лисичанск» на запланированный режим.

После вывода участка нефтепровода на установленный режим работы, не менее чем в течение 2-х часов ответственным за производство ремонтных работ ведется наблюдение за состоянием разъемных и уплотнительных соединений задвижки № 100 на 0 км. МН «Куйбышев-Лисичанск» на предмет выявления утечек рабочей среды через уплотнительные узлы арматуры.

3. Техническое диагностирование запорной арматуры

Техническое диагностирование запорной арматуры представляет собой определение ее технического состояния. Основной задачей технического диагностирования является обеспечение безопасности, функциональной надежности и эффективности работы запорной арматуры, с целью предотвращения отказов и преждевременных ремонтов.

Техническое диагностирование запорной арматуры осуществляется:

4.1) при ремонтах (с разборкой оборудования);

4.2) при эксплуатации (без остановки перекачки нефти).

3.1 Техническое диагностирование запорной арматуры при СР

Техническое диагностирование запорной арматуры при среднем ремонте выполняется специалистами ЛНК ЦБПО и включает в себя:

- анализ эксплуатационной, конструкторской (проектной) и ремонтной документации (при наличии);

- визуально-измерительный контроль (ВИК);

- неразрушающий контроль (НК);

- параметрический контроль;

- анализ результатов параметрического контроля до ремонта;

- контроль функционирования;

- оценка коррозии, износа и других дефектов по результатам ВИК и других методов НК;

- гидравлические испытания (по необходимости);

- оформление технического отчёта по результатам технического диагностирования.

3.2 Техническое диагностирование запорной арматуры при эксплуатации

Техническое диагностирование при эксплуатации осуществляется в рамках комплекса работ по техническому освидетельствованию и выполняется по договору между заказчиком и исполнителем с привлечением подрядчика, выбранного по результатам конкурсных торгов, и включает в себя все вышеперечисленные работы при среднем ремонте, а так же следующие расчетно-аналитические процедуры:

- поверочный расчёт на прочность;

- определение остаточного срока эксплуатации (до прогнозируемого наступления предельного состояния);

- оценку технического состояния;

- установление срока следующего технического диагностирования.

Результатом технического диагностирования является определение одного из состояний запорной арматуры:

- работоспособное;

- ограниченно работоспособное (на пониженных рабочих параметрах);

- неработоспособное;

- предельное;

- критическое.

Запорная арматура, признанная работоспособной, допускается к дальнейшей эксплуатации.

Запорная арматура, признанная ограниченно работоспособной, допускается к дальнейшей эксплуатации. По результатам технического диагностирования определяется необходимость проведения ремонта, замены или списания задвижки.

Запорная арматура, признанная неработоспособной или находящаяся в предельном, либо в критическом состояниях, к дальнейшей эксплуатации не допускается.

Методы и объемы НК клиновой задвижки приведены в таблице 1.

Таблица 1 Методы и объемы неразрушающего контроля клиновой задвижки

Элемент арматуры	При эксплуатации	При ремонтах
	Метод НК	Объем работ	Метод НК	Объем работ
1 Корпус, крышка, патрубки, катушки (кольца переходные), сварные соединения	ВИК	100 % с внешней стороны	ВИК	100 % видимой части
	ММПМ*	100 % с внешней стороны	-	-
	УК	100 % контролепригодных заводских и монтажных сварных соединений	УК	100 % контролепригодных заводских и монтажных сварных соединений
	ПВК или МК	В зонах по результатам ВИК, ММПМ, УК	ПВК или МК	В зонах по результатам ВИК
	УК	В зонах по результатам ВИК, ММПМ	-	-
	Измерение твердости	В зонах в соответствии со схемой мест обследования, по результатам ВИК, ММПМ	-	-
	УТ	В зонах в соответствии со схемой мест обследования, по результатам ВИК, ММПМ	УТ	По результатам ВИК
2 Шпиндель (шток)	ВИК	Контроль видимой части	ВИК	100 %
			ВИК	Отклонение от вертикали для задвижек от DN 350 до DN 1200 установленных вертикально на горизонтальном трубопроводе
			ПВК или МК	Контроль цилиндрической части
3 Уплотнительные поверхности узла затвора	-	-	ВИК	100 %
4 Направляющие клина	-	-	ВИК	100 % видимой части
5 Клин	-	-	ВИК	100 % видимой части
6 Устройство сброса давления из корпуса (при наличии)	-	-	ВИК	100 % видимой части
7 Втулка бугельного узла	-	-	ВИК	100 % видимой части
8 Стойка	ВИК	100 % с внешней стороны	ВИК	100 % с внешней стороны
9 Подшипниковый узел	-	-	ВИК	100 %
10 Узел сальникового уплотнения шпинделя (нажимное и опорное кольца, втулка и др.)	ВИК	Контроль видимой части	ВИК	100 % (с заменой набивки, уплотнений)
11 Крепёжные детали	ВИК	Контроль видимой части	ВИК	100 %
12 Прокладка основного разъема	ВИК	Контроль видимой части	Подлежит замене	-
13 Привод (механическая часть)	ВИК	Контроль видимой части	ВИК	Контроль видимой части
14 Фланцевые соединения	ВИК	Контроль видимой части	ВИК	100 % видимой части
15 Шпильки разъема «корпус-крышка»	-	-	ВИК	Контроль со стороны доступного торца
16 Шпильки разъема «корпус-крышка»**	УК	Со стороны доступного торца	-	-
	ВИК	Видимая часть со стороны доступного торца	-	-
17 Байпасная линия (при наличии)	ВИК	Контроль видимой части	ВИК	100 % видимой части
	Контроль функционирования и герметичности	Контроль функционирования и герметичности
18 Задвижка, затвор	Контроль функционирования и герметичности	-	-
*При проведении НК задвижек специалистами ЛНК (БПО) ОСТ при СР неразрушающий контроль методом ММПМ не проводится. ** Для клиновых задвижек диаметром от DN 500 на давление PN 40 МПа и выше.

Анализ технической документации

При проведении анализа технической документации рассмотрению подлежит следую-щая документация:

- техническая документация производителя запорной арматуры на диагностируемую

или аналогичную ей арматуру: паспорт (или копия), РЭ на русском языке; определение соответствия технических характеристик и конструкции запорной арматуры требованиям эксплуатационной документации;

- разрешительная документация (сертификат соответствия; разрешение Ростехнадзора на применение);

- эксплуатационная документация (паспорт-формуляр);

- техническая документация по отказам и повреждениям, ранее проведенным техни-ческим освидетельствованием и ремонтом;

- для запорной арматуры диаметром от DN 500 на давление PN 40 МПа и выше техническая документация на шпильки (чертеж шпильки, монтажный или сборочный чертеж оборудования, в состав которого входят диагностируемые шпильки);

- действующие в ОСТ инструкции по эксплуатации, регламентирующие порядок проведения и учета технического обслуживания и ремонта, а также график ТО, ремонтов и диагностических контролей оборудования НПС;

- при наличии: заключения ЭПБ, технические отчёты, акты проверки на герметичность, предписания контролирующих организаций.

Гидравлические испытания и контроль функционирования

Гидравлические испытания и контроль функционирования (проверка на работоспособность) проводятся в соответствии с РД-75.200.00-КТН-037-13 (таблица 2).

Время «закрытия-открытия» клиновых задвижек должно соответствовать требованиям

ОТТ-75.180.00-КТН-164-10 (пункт 6.1.14).

По завершении гидравлических испытаний запорной арматуры составляется акт испытаний в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13 (приложение Б 32).

Таблица 2 Гидравлические испытания запорной арматуры и контроль функционирования

Наименование	Гидравлические испытания	Контроль функционирования
Задвижки от DN 300 до DN 1200	Проводится согласно РД-75.200.00-КТН-037-13	Проводится за два цикла «открыто-закрыто» путем выполнения полного цикла затвора «открыто-закрыто» в местном и дистанционном режимах управления. Затвор должен перемещаться без рывков и заеданий.

Визуальный и измерительный контроль

ВИК деталей и узлов запорной арматуры и их сварных соединений проводится в соот-ветствии с РД 03-606-03 .

ВИК проводится для выявления следующих дефектов:

- трещин всех видов и направлений;

- одиночных и рассредоточенных раковин;

- коррозионных повреждений (в застойных зонах, местах скопления влаги и корро-зионных продуктов), на участках поверхности возле конструкционных или технологических щелей; на седлах и скользящих поверхностях (поскольку при их возникновении наблюдаются утечки и заедания);

- свищей, пористости наружной поверхности сварных соединений;

- подрезов, наплавов, прожогов, кратеров непроваров, пор в сварных соединениях;

- смятий, сколов, износа деталей;

- деформированных участков и механических повреждений;

- нарушения целостности резьбовых соединений, крепежных и уплотнительных эле-ментов;

- признаков превышения допустимого (номинального) рабочего давления или воздействия гидравлических ударов;

- несогласованных изменений конструкции;

- следов ремонта сваркой корпусных деталей и элементов при эксплуатации (в полевых условиях);

- следов термического воздействия;

- некомплектности деталей и узлов оборудования.

При проведении ВИК особое внимание должно быть обращено на:

- наличие фундамента (опоры), его состояние и плотность прилегания запорной арматуре к фундаменту (опоре);

- места со следами пропуска рабочей среды;

- места, ранее подвергавшиеся ремонту сваркой;

- переходы «фланец-корпус» и «фланец-крышка»;

- параллельность фланцевых соединений;

- радиусные переходы от корпуса к патрубкам, от корпуса и крышки к фланцам и другие места резких переходов в корпусных деталях;

- уплотнительные поверхности в затворе, во фланцевом разъёме «корпус-крышка»;

- места контакта шпинделя с сальниковой набивкой;

- ходовую резьбу шпинделя (штока) и втулки резьбовой;

- крепёжные детали фланцевого разъёма «корпус-крышка»;

- наличие правильности установки площадок обслуживания.

Для задвижек диаметром от DN 350 до DN 1200, установленных вертикально на горизонтальном трубопроводе проводится измерение фактического отклонения положения оси шпинделя от вертикальной оси до 4 в вертикальной плоскости, проходящей через ось трубопровода и в вертикальной плоскости, перпендикулярной оси трубопровода до 4 . Фактические значения отклонений в градусах фиксируются в паспорте (формуляре) на задвижку.

Неразрушающий контроль

При неразрушающем контроле применяются следующие методы:

1) метод магнитной памяти металла (ММПМ);

2) магнитно-порошковый (МК) или капиллярный контроль (ПВК);

3) ультразвуковой контроль (УК);

4) ультразвуковая толщинометрия (УТ).

1) Метод магнитной памяти металла (ММПМ) применяется для контроля напряженно-деформированного состояния запорной арматуры. Он основан на регистрации и анализе распределения собственных магнитных полей рассеяния (СМПР), возникающих на изделиях и оборудовании в зонах концентрации напряжений (ЗКН) и дефектов металла. При этом СМПР отображают необратимое изменение намагниченности в направлении действия максимальных напряжений от рабочих нагрузок, а также структурную и технологическую наследственность деталей и сварных соединений после их изготовления и охлаждения в слабом магнитном поле, как правило, в поле Земли. В методе МПМ используются естественная намагниченность и последействие, которое проявляется в виде магнитной памяти металла к фактическим деформациям и структурным изменениям в металле изделий и оборудования.

Методом МПМ определят:

- зоны концентрации напряжений - основные источники развития повреждений;

- микро и макро-дефекты на поверхности и в глубинных слоях металла.

Допускается замена метода МПМ на другие методы контроля при условии, не худшей точности контроля.

При проведении НК задвижек специалистами ЛНК (БПО) при среднем ремонте неразрушающий контроль методом МПМ не проводится.

2) Корпусные элементы и сварные соединения по результатам ВИК, метода МПМ подлежат контролю дополнительными методами: магнитопорошковому (МК) или капиллярному (ПВК) в соответствии с РД-13-05-2006, РД-13-06-2006 (на усмотрение специалиста НК).

ПВК применяется для обнаружения поверхностных или сквозных несплошностей (тре-щины, расслоения, закаты, поры). При этом определяется протяжённость этих несплошностей и их ориентация на поверхности.

МК применяется для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла из ферромагнитных материалов.

Трещины и другие дефекты, которым соответствуют линейные индикаторные следы размером менее 10 % толщины плюс 1 мм, являются допустимыми и должны быть зафиксированы в акте по результатам МК или ПВК для последующего контроля развития трещины. Выявленные трещины должны контролироваться ультразвуковым методом для определения размеров распространения их в глубину и остаточной толщины.

Дефектоскопические материалы ПВК должны обеспечивать класс чувствительности не менее II согласно ГОСТ 18442. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна и не должна ухудшать эксплуатационные качества контролируемых деталей.

Нормы и критерии оценки: индикаторные следы от поверхностных трещин и расслоения не должны превышать следующих размеров:

(0,1+1,0) мм при толщине стенки от 8 до 20 мм;

(3,0 +0,05(д-20,0)) мм при толщине стенки от 20 мм.

3) Ультразвуковому контролю (УК) подвергаются участки корпуса и сварных соединений корпусных деталей с аномальными зонами по результатам ВИК, а также все сварные соединения корпусных деталей в соответствии с ГОСТ 14782 при условии доступа к контролируемым сварным швам.

По результатам ММПМ УК подлежат следующие зоны:

- области концентраторов напряжений корпуса и крышки запорной арматуры, выходящие за нулевую отметку по обе ее стороны не менее чем на 4д;

- области концентраторов напряжений в зоне сварных соединений, включающие сварной шов и зону термического воздействия, на расстоянии до 4д от шва;

- зоны с вмятинами, задирами, порами, коррозионными язвами и поражениями для обнаружения трещин и других дефектов с потерей металла.

При УК основного металла деталей фиксации (регистрации) подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей площадью 10 мм2 для толщин до 50 мм и 15 мм2 для толщин от 50 до 100 мм.

При УК сварных соединений корпуса запорной арматуры фиксации подлежат несплош-ности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и поверхностью 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм. УК сварных соединений с трубопроводом проводится в соответствии с РД-19.100.00-КТН-001-10 .

В сварных швах не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного шва;

- поры и включения с расстояниями между ними не более трёх максимальных ширин или диаметров.

4) Ультразвуковая толщинометрия (УТ) корпусных деталей запорной арматуры, проводится в точках в соответствии с технологической картой контроля. Для повышения достоверности результатов в каждой точке следует проводить не менее пяти измерений на площади 50х50 мм и определять средние значения.

Измерения толщины стенок корпуса и крышки проводятся во всех дефектных местах, обнаруженных по результатам ВИК. В случае необходимости (например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом) количество точек измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа.

Толщина металла измеряется на каждой цилиндрической поверхности по четырем взаимно перпендикулярным направлениям.

Места измерения толщины корпусных деталей арматуры должны быть обозначены на эскизном рисунке (рисунок 19). При последующих обследованиях толщина корпусных деталей арматуры должна измеряться в тех же местах, что и при предыдущем обследовании.

Измерение твердости металла осуществляется в местах с концентраторами напряжений и в местах измерения толщины стенки с минимальным значением.

Измерение твердости дает возможность получить фактические значения предела прочности материала в соответствии с ГОСТ 22761 .

А1 - точки измерения УК в местах концентрации механических напряжений; А2 - точки измерения толщины и твёрдости стенки;

точки 1-18 - точки измерения толщины корпуса и крышки;

точки 3, 8, 9, 13, 16 - точки измерения твердости

Рис. 19 Схема измерений к технологической карте проведения НК корпуса задвижки клиновой

3.3 Порядок проведения работ по техническому диагностированию

Работы по техническому диагностированию задвижки должны проводиться специалистами, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02 «Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля» на визуально-измерительный (ВИК), ультразвуковой (УК), магнитный (МК) методы неразрушающего контроля (НК), а также на контроль проникающими веществами (ПВК), а также дополнительно аттестованные в соответствии с ОР-03.120.00-КТН-071-09 «Требования к аттестации специалистов неразрушающего контроля, выполняющих работы на объектах АО «АК «Транснефть».

Лаборатория неразрушающего контроля, к которой относятся специалисты, проводящие техническое диагностирование, должна быть аттестована на вышеперечисленные методы НК, приведенные в таблице, в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 «Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля» и должна иметь Разрешение на право выполнения работ по НК на объектах АО «АК «Транснефть» в соответствии с ОР-25.160.40-КТН-002-09 «Положение об аттестации лабораторий неразрушающего контроля, выполняющих работы на объектах АО «АК «Транснефть».

Оборудование, применяемое для проведения технического диагностирования, должно быть поверено (метрологически аттестовано) и находиться в исправном техническом состоянии.

Работы по техническому диагностированию задвижки при выполнении среднего ремонта проводятся согласно технологической карте (таблица 3).

Таблица 3 Технологическая карта технического диагностирования задвижки

Операция	Требования к персоналу	Вид контроля	Оборудование, инструменты	Объем работ	Описание работ
Анализ технической и эксплуатационной документации	Специалист НК	-	-	100 %	Сбор и анализ эксплуатационной, конструкторской (проектной) и ремонтной технической документации (при наличии)
НК корпуса, крышки, патрубков, шпилек разъема «корпус-крышка»	Специалист НК	ВИК	Комплект ВИК	100 % с внешней стороны	ВИК проводится в соответствии с РД 03-606-03. ВИК подлежат основной металл, фланцевые и сварные соединения с целью выявления дефектов (трещин любого вида и направления, прожогов, свищей, незаплавленных кратеров, пор, подрезов, нарушений геометрии сварных швов). Особое внимание должно быть обращено на места, ранее подвергавшиеся ремонту сваркой, радиусные переходы от корпуса к патрубкам, от корпуса и крышки к фланцам, сварного соединения внутренней втулки верхнего уплотнителя шпинделя и другие места резких переходов в корпусных деталях. Проверяется герметичность всех соединений по отношению к внешней среде, плотность прилегания и целостность фундамента. При выявлении трещин, срыва резьбы, крепёжные детали бракуются
	Специалист НК	ММПМ	Измеритель концентрации напряжений ИКН-1М-4	100 %	Метод магнитной памяти металла проводится в соответствии с РД-23.040.00-КТН-387-07. В зонах максимальной концентрации напряжений проводится ДДК с целью выявления поверхностных трещин и глубинных дефектов.
НК корпуса, крышки, патрубков, шпилек разъема «корпус-крышка»	Специалист НК	УК	Дефектоскоп ультразвуковой	100 % контролепри-годных заводских и монтажных сварных швов	УК проводится в соответствии с ГОСТ 14782. При УК сварных соединений фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм. УК шпилек разъема «корпус-крышка» для задвижек DN 500 с PN 4,0 МПа и выше проводится с торца.
НК элементов арматуры	Специалист НК	ВИК	Комплект ВИК	Контроль видимых частей элементов	ВИК проводится в соответствии с РД 03-606-03. ВИК подлежат стойка (100 % с внешней стороны), узел сальникового уплотнения шпинделя, крепёжные детали, прокладка основного разъема, фланцевые соединения, байпасная линия (при наличии у клиновых задвижек), трубопроводы дренажа и контроля герметичности (для шиберных задвижек).
НК корпуса, крышки, патрубков	Специалист НК	Измерение твердости	Твердомер	В зонах в соответствии со схемой мест обследования, а также в зонах по результатам ММПМ контроля	Измерение твердости проводится в соответствии с ГОСТ 22761. Полученные значения используются при расчетах на прочность и при определении остаточного ресурса. Измерения твердости производят на горизонтальных (допускается вертикальных) участках оборудования. Измерение твердости в каждой зоне проводится 4 или 5 раз и определяется среднее значение твердости для каждой зоны. Отклонение каждого измеренного значения от среднего не должно превышать 5 %.
НК корпуса, крышки, патрубков	Специалист НК	УТ	Толщиномер ультразвуковой	В зонах в соответствии со схемой мест обследования, а также по результатам ВИК, ММПМ	При проведении УТ в каждой точке следует проводить не менее трех измерений на площади 50 х 50 мм. Места измерений толщины деталей обозначаются на эскизном рисунке. При этом выбираются места, где наибольшая вероятность коррозии. В случае необходимости (при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом или другими дефектами) количество точек измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа. При последующих обследованиях УТ должна проводиться в тех же местах, что и при предыдущем обследовании
Дополнительный дефектоскопический контроль	Специалист НК	ПВК	Аэрозольные вещества для капиллярного контроля	100%	Сварного соединения внутренней втулки верхнего уплотнителя шпинделя. При капиллярном контроле фиксации подлежат индикаторные следы размерами более 1 мм.
Дополнительный дефектоскопический контроль	Специалист НК	УК	Дефектоскоп ультразвуковой	В зонах по результатам ВИК, ММПМ	УК проводится в соответствии с ГОСТ 14782. При УК основного металла деталей фиксации (регистрации) подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей площадью 10 мм2 для толщин до 50 мм и 15 мм2 для толщин от 50 до 100 мм. При УК сварных соединений фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм
Гидравлические испытания	-	-	-	-	Контроль герметичности запорного органа ЗПРА и контроль функционирования (проверка на работоспособность) проводятся в соответствии с РД-75.200.00-КТН-037-13 силами АО «Транснефть-Дружба».
Оценка технического состояния	Специалист НК	-	-	-	Анализ повреждений и параметров технического состояния проводится на основании данных, полученных при техническом диагностировании. Устанавливается текущее техническое состояние и условия дальнейшей эксплуатации. При выявлении недопустимых дефектов, должны быть даны рекомендации о выводе оборудования из эксплуатации или в ремонт.

Основными критериями исправного работоспособного состояния запорной арматуры являются следующие:

- отсутствие дефектов по результатам НК;

- герметичность запорного органа по результатам проверки на герметичность зад-вижки;

- выполнение функций по результатам контроля функционирования.

Критериями предельного состояния, при достижении которых эксплуатация запорной арматуры должна быть остановлена, являются:

- начальная стадия нарушения цельности корпусных деталей (потение, капельная течь);

- протечка через сальниковое уплотнение, неустранимая подтяжкой, и поднабивкой уплотнителей;

- дефекты шпинделя, которые могут привести к его разрыву (трещины всех видов и направлений);

- наличие недопустимых дефектов металла корпусных и выемных деталей, сварных швов при контроле неразрушающими методами;

- необходимость приложить крутящий момент затяжки фланцевого прокладочного соединения для достижения герметичности последнего, превышающего предельную расчётную величину;

- увеличение крутящего момента на закрытие или открытие задвижки, более 10 % от величины, установленной в РЭ;

- изменение геометрических размеров и состояния поверхностей элементов запорной арматуры, влияющих на её функционирование, в результате эрозионного, коррозионного и кавитационного воздействий.

Недопустимые дефекты корпусных деталей запорной арматуры представлены в таблице 4.

Таблица 4 Недопустимые дефекты корпусных деталей запорной арматуры

Элемент арматуры	Описание дефекта	Недопустимые размеры дефекта	Метод НК
1 Необработанные поверхности корпуса, крышки, патрубков	Подповерхностные трещины, свищи	Наличие дефекта не допускается	МК
	Поверхностные трещины; наплавки, выполненные в полевых условиях	Наличие дефекта не допускается	ВИК, ПВК, МК
	Складчатость, коробление, несплавления в зонах ремонта	Наличие дефекта не допускается	ВИК, УК, ПВК, МК
	Поры, раковины, сглаженные насечки от зубил на внешних поверхностях корпуса	Одиночные в плане более 5 мм и глубиной более 15 % толщины стенки Отдельные (рассредоточенные) в плане более 3 мм и глубиной более 15 % толщины стенки, в количестве более трех на площади размером 100х100 мм при расстоянии между ними менее 15 мм	ВИК, УК, ПВК, МК
	Поры, раковины на внутренних поверхностях корпуса, соприкасаю-щихся с рабочей средой	Отдельные (рассредоточенные) в плане более 2 мм, в количестве более трех на площади размером 100 х100 мм при расстоянии между ними менее 10 мм Скопление (размер каждой поры (раковины) в плане не более 1 мм) площадью 50 мм2 и более 2 (два) и более скоплений (размер каждой поры (раковины) в плане не более 1 мм) на площади размером 200 х 200 мм
Необработанные поверхности корпуса, крышки, патрубков	Риска (царапина, задир)	Глубиной более 5 % толщины стенки	ВИК
	Внутренние несплошности	Площадью более 20 мм2 для толщин до 50 мм и более 30 мм2 для толщин от 50 до 100 мм	УК
		Площадью 20 мм2 и менее в количестве более 12 штук на участке 200 на 300 мм для толщин до 50 мм при расстоянии между несплошностями 15 мм и более. Для толщин до 50 мм при расстоянии между несплошностями менее 15 мм.
		Площадью 30 мм2 и менее в количестве более 12 штук на участке 200 на 300 мм для толщин от 50 мм до 100 мм при расстоянии между несплошностями 25 мм и более. Для толщин от 50 мм до 100 мм при расстоянии между несплошностями менее 25 мм.
2 Обработанные поверхности корпуса, крышки	Отверстие под запрессовку втулок или под сальниковую набивку	Трещины, наплавки, раковины	Наличие дефекта не допускается	ВИК
	Сопрягаемые поверхности фланцевого соединения «корпус-крышка»	Трещины, наплавки	Наличие дефекта не допускается	ВИК
		Раковины	В плане более 1 мм и глубиной более 1 мм	ВИК
3 Сварные соединения корпусных деталей	Трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи	Наличие дефекта не допускается	ВИК, УК
	Непровары, несплавления	Глубиной от 1 мм и длиной от 30 мм	УК
	Подрезы	Глубиной от 0,5 мм и длиной от 150 мм	ВИК
	Поры	Более 5 % толщины свариваемых деталей	УК
	Шлаковые включения	Глубиной от 10 % толщины шва и длиной от 7 мм	УК
	Несоответствие размеров	Несоответствие размеров, выходящее за пределы допуска на размер	ВИК
4 Уплотнительные поверхности узла затвора	Поверхностные несплошности, эрозионный износ	Наличие дефекта не допускается	ВИК

Недопустимые дефекты выемных деталей запорной арматуры представлены в таблице 5.

Таблица 5 Недопустимые дефекты выемных деталей запорной арматуры

Элемент арматуры	Недопустимые дефекты	Метод НК
Шпиндель	Поверхностные трещины, изогнутость, задиры, несоответствие геометрических размеров резьбовой части шпинделя паспортным данным	ВИК, ПВК, МК
	Подповерхностные трещины и несплошности	УК
Втулка бугельного узла	Трещины, смятие, сколы, срыв резьбы у резьбовой втулки	ВИК
Подшипник	Трещины колец, выкрашивание металла на кольцах, телах качения, выбоины на беговых дорожках колец, забоины, вмятины, глубокие риски на кольцах подшипников, цвета побежалости, трещины, забоины, вмятины на сепараторе	ВИК
Нажимное и опорное кольцо сальникового узла (втулка)	Износ, смятие, трещины, сколы	ВИК
Направляющие клина	Трещины, задиры, направляющие должны быть приварены к корпусу по всей длине	ВИК
Крепёжные детали	Трещины, задиры, смятие и срез витков или витка резьбы, остаточная деформация, приводящая к изменению профиля резьбы, износ боковых граней гаек	ВИК
Шпильки разъема корпус-крышка»	Отсутствие заводского клейма, маркировки; наличие поверхностных трещин любой протяженности; раскатанных пузырей глубиной 0,03d диаметра шпильки; заусенцев, вмятин и забоин на резьбе, а также отклонений от профиля резьбы, препятствующих навинчиванию проходного резьбового калибра с крутящим моментом, равным 0,06d, Н·м, где d-диаметр шпильки; рванин, выкрашиваний ниток резьбы стержневых изделий глубиной более среднего диаметра, длиной более 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке - ј его длины; рисок на гладкой цилиндрической и резьбовой части шпильки глубиной более 5 % от диаметра шпильки	ВИК, УК

4. Расчетная часть

Проверочный расчет на прочность и оценка остаточного ресурса корпуса и крышки задвижки

При расчёте принимаем значение рабочего давления: Рраб = Ру

4.1 Расчет на прочность

4.1.1 Расчет на прочность корпуса задвижки

Таблица 1 Исходные данные

№ п/п	Наименование показателей	Значения
1	2	3
1	Материал корпуса задвижки	25Л
2	Условное давление Ру, МПа	6,4
3	Максимальное рабочее давление Рраб, МПа	5,0
4	Значение предела текучести материала корпуса задвижки в исходном состоянии т.и., МПа [16]	235
5	Значение предела прочности материала корпуса задвижки в исходном состоянии в.и., МПа [16]	441
6	Фактическая минимальная толщина стенки горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки дфП, мм	54,0
7	Внутренний диаметр корпуса (патрубков) задвижки, Dвнп, мм	1000
8	Фактическая минимальная толщина стенки вертикальной части корпуса задвижки, ф, мм	54,0
9	Внутренний диаметр вертикальной части корпуса задвижки, Dвн, мм	1050
10	Фактическое минимальное значение твердости материала корпуса задвижки НВ, кгс/мм2	124
11	Значение фактического предела прочности материала корпуса задвижки, полученное на момент освидетельствования косвенным путем по измеренным значениям твердости материала ув, МПа (приложение 2, [14])	445
12	Коэффициент, учитывающий воздействие внешних сил, создаваемых опорами, фундаментом и другим оборудованием К1 (п. 8.1, [4])	1,1
13	Коэффициент, применяемый для оборудования, изготовленного методом литья, К2 (п. 8.1, [4])	1,25
14	Поправочный коэффициент к допускаемым напряжениям, применяемый при расчете стальных отливок з (п. 1.4.3, [18])	0,8
15	Коэффициент прочности сварных швов ц	1,0*
16	Коэффициент запаса прочности по пределу текучести nт (табл. 1, [18])	1,5

* - сварные швы на крышке задвижки отсутствуют

4.1.1 Расчет фактического предела прочности

Согласно [2] значение фактического предела текучести (т) материала корпуса задвижки определяется по формуле:

, (1)

Анализ фактического значения т материала корпуса задвижки, полученного по минимальному измеренному значению НВ показал, что во всех измеренных зонах фактические значения т материала корпуса задвижки выше значения т.и. для данного материала в исходном состоянии.

260,8 МПа 235 МПа

Анализ фактического значения в материала корпуса задвижки, полученного по минимальному измеренному значению НВ показал, что в зоне с минимальным значением НВ фактическое значение в материала корпуса задвижки выше значений в.и. для данного материала в исходном состоянии.

445МПа 441 МПа

4.1.2 Определение допускаемого напряжения материала корпуса задвижки

Корпус задвижки сделан из стали 25Л. У пластичных материалов опасное состояние характеризуется появлением значительных пластических деформаций, поэтому в качестве опасного напряжения принимаем предел текучести - Т.И..

Для безопасной эксплуатации корпуса задвижки должно соблюдаться условие [2]:

, (2)

где доп - допускаемое напряжение, МПа

Другими словами, фактическое напряжение ф, вычисленное в различных зонах корпуса задвижки, не должно превышать допустимого значения доп, составляющего долю опасного напряжения Т [18], т.е.

, (3)

Коэффициент запаса прочности пт вводится с целью обеспечения надежной, безопасной работы корпуса задвижки при отклонениях условий ее работы от принятых в расчете.

Допускаемое напряжение стали марки 25Л, определяется по формуле [18]:

, (4)

4.1.3 Поверочный расчет на прочность горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки

Для горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки фактическое напряжение определяется по формуле [4]:

, (5)

где ф - фактическое напряжение, действующее в стенке горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки, МПа

81,5 МПа < 139,1 МПа

Условие (2) выполняется для всех измеренных зон горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки при условном давлении Ру= 6,4 МПа.

4.1.4 Расчёт минимально-допустимой толщины горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки minП

Расчёт минимально-допустимой толщины горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки min п по допускаемым напряжениям доп выполняется по формуле [4]:

, (6)

где min п - минимально-допустимая толщина горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки, мм

Для безопасной эксплуатации горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки должно соблюдаться следующее условие [4]:

, (7)

31,6 мм > 54,0 мм

Условие (7) для всех измеренных точек горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки выполняется.

4.1.5 Расчет допускаемого внутреннего давления в горизонтальной части корпуса (патрубках) задвижки при фактической толщине стенки

Давление в горизонтальной части корпуса (патрубках) задвижки должно удовлетворять условию [18]:

Рраб ? РдопП , (8)

где РдопП - допускаемое внутреннее давление корпуса (патрубков) задвижки.

Допускаемое внутреннее давление РдопП горизонтальной части корпуса (патрубков) задвижки определяется по формуле [18]:

, (9)

6,4 МПа 10,4 МПа

Условие прочности (8) по рабочему давлению выполняется.

4.1.6 Поверочный расчет на прочность вертикальной части корпуса задвижки

Для корпуса задвижки фактическое напряжение определяется по формуле [4]:

, (9)

где ф - фактическое напряжение, действующее в стенке вертикальной части корпуса задвижки, МПа

85,2 МПа < 139,1 МПа

Условие (2) выполняется для всех измеренных зон вертикальной части корпуса задвижки при условном давлении Ру= 6,4 МПа.

4.1.7 Расчёт минимально-допустимой толщины вертикальной части корпуса задвижки min

Расчёт минимально-допустимой толщины вертикальной части корпуса задвижки min по допускаемым напряжениям доп выполняется по формуле [4]:

, (10)

где min - минимально-допустимая толщина вертикальной части корпуса задвижки, мм

Для безопасной эксплуатации вертикальной части корпуса задвижки должно соблюдаться следующее условие [4]:

, (11)

54,2 мм > 33,2 мм

Условие (11) для всех измеренных точек вертикальной части корпуса задвижки выполняется.

4.1.8 Расчет допускаемого внутреннего давления в вертикальной части корпуса задвижки при фактической толщине стенки

Давление в корпусе задвижки должно удовлетворять условию [18]:

Рраб ? Рдоп , (12)

где Рдоп - допускаемое внутреннее давление корпуса задвижки.

Допускаемое внутреннее давление Рдоп вертикальной части корпуса задвижки определяется по формуле [18]:

, (13)

6,4 МПа 9,9 МПа

Условие прочности (12) по рабочему давлению выполняется.

4.2 Расчет на прочность крышки задвижки

Таблица 2 Исходные данные

№ п/п	Наименование показателей	Значения
1	2	3
1	Внутренний диаметр крышки Dвн, мм	1050
2	Высота крышки Н, мм	500
3	Материал крышки задвижки	25Л
4	Условное давление Ру, МПа	6,4
5	Максимальное рабочее давление Рраб, МПа	5,0
6	Значение предела текучести материала крышки задвижки в исходном состоянии т.и., МПа [16]	235
7	Значение предела прочности материала крышки задвижки в исходном состоянии в.и., МПа [16]	441
8	Фактическая минимальная толщина стенки крышки задвижки дф, мм	40,9
9	Фактическое минимальное значение твердости материала крышки задвижки НВ, кгс/мм2	126
10	Значение фактического предела прочности материала крышки задвижки, полученное на момент освидетельствования косвенным путем по измеренным значениям твердости материала ув, МПа (приложение 2, [14])

Подобные документы

• Технология ремонта участка "Терновка-Красноармейская" магистрального трубопровода "Куйбышев-Лисичанск" с заменой коррозионных секций

  Анализ современного состояния нефтепроводного транспорта России. Общая характеристика трассы нефтепровода "Куйбышев-Лисичанск". Проведение комплексной диагностики линейной части магистрального нефтепровода. Принципиальные схемы электрических дренажей.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 23.01.2012
  

• Капитальный ремонт линейной части магистрального газопровода Уренгой-Помары-Ужгород с заменой трубы

  Диагностика магистральных газопроводов. Подготовительный этап проведения ремонта. Расчет толщины стенки трубопровода. Основные этапы ремонтных работ: земляные, очистные и изоляционно-укладочные, огневые работы. Контроль качества выполненных работ.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 09.05.2014
  

• Ремонтные работы на насосной станции

  Планирование ремонтных работ электрооборудования. Расчёт ремонтного цикла и межремонтного периода. Расчёт годовой трудоёмкости ремонтных работ. Ведомость инструментов, механизмов и приспособлений для выполнения работ. Испытания электрических машин.
  
  контрольная работа [33,6 K], добавлен 11.03.2013
  

• Капитальный ремонт магистрального нефтепровода

  Обоснование проводимых работ по капитальному ремонту участка нефтепровода. Проведение сварочно-монтажных работ и рекультивации земель. Строительство трубопроводов на болотах. Очистка полости и испытание. Расчет режимов ручной электродуговой сварки.
  
  дипломная работа [317,1 K], добавлен 31.05.2015
  

• Технико-экономические показатели ремонтных работ щековой дробилки СМД-60А

  Техническое обслуживание и ремонт щековой дробилки СМД-60А, ее техническая характеристика. Планирование объёмов работ по техническому обслуживанию и ремонту. Расчет численности рабочих, затрат на запасные части. Смета затрат на капитальный ремонт.
  
  дипломная работа [276,6 K], добавлен 06.02.2009
  

• Ремонтное хозяйство сельскохозяйственного предприятия

  Краткая характеристика хозяйства. Общая характеристика ремонтной мастерской, принципы ее планировки. Метод организации ремонта машин. Распределение ремонтных работ по видам, порядок сдачи и приемки машин, составления и содержания годового плана.
  
  отчет по практике [4,8 M], добавлен 13.01.2014
  

• Единая система конструкторской документации

  Правила выполнения ремонтных чертежей, ремонтных схем, ремонтных спецификаций, ремонтных ведомостей спецификаций и ремонтных ведомостей ссылочных документов, ремонтных инструкций. Обозначение ремонтных чертежей, спецификаций, ведомостей и инструкций.
  
  краткое изложение [471,2 K], добавлен 10.11.2008
  

• Подготовка к капитальному ремонту резервуаров

  Подготовительные работы к ремонту. Способы очистки резервуаров. Ремонт оснований и фундаментов. Удаление дефектных мест без применения сварочных работ. Контроль качества ремонтных работ и испытание резервуаров. Приемка резервуаров после ремонта.
  
  контрольная работа [37,4 K], добавлен 12.12.2010
  

• Проект замены изоляции на подводном переходе магистрального нефтепровода Куйбышев-Тихорецк через реку Волга

  Последовательность и содержание работ при ремонте трубопровода. Разработка траншеи и проверочный расчет толщины стенки на прочность и деформацию, проверка на устойчивость данного нефтепровода на подводном переходе. Испытание отремонтированных участков.
  
  курсовая работа [784,3 K], добавлен 24.09.2014
  

• Ремонт и монтаж центробежных насосов по перекачке нефти и газа

  Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях. Планово-предупредительный ремонт и методы проверки оборудования и деталей. Составление графиков проведения ремонта силового оборудования. Охрана труда и техника безопасности.
  
  дипломная работа [704,3 K], добавлен 27.02.2009
  

• Эксплуатация и ремонт центробежного насоса

  Цех для получения гранулированного карбамида. Характеристика технологического оборудования. Побочные продукты производства. Технологическое назначение насоса, описание конструкции. Организация ремонтных работ, дефектация деталей. Испытание после ремонта.
  
  отчет по практике [1,0 M], добавлен 27.08.2009
  

• Ремонт металлургических машин и оборудования

  Характеристика деятельности предприятия ООО "ЛПЗ "Сегал". Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов. Организация ремонтных работ. Расчёт станочного оборудования. Управление механической службой предприятия, техника безопасности.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.03.2013
  

• Организация капитального ремонта магистрального нефтепровода (на примере участка МН "Пурпе – Самотлор")

  Климатические характеристики района производства работ. Особенности гидрогеологии района работ. Технология проведения капитального ремонта методом врезки композитной муфты. Проведение сварочно-монтажных, погрузочно-разгрузочных и транспортных работ.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 10.01.2023
  

• Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82

  Особенности конструкции горизонтально-фрезерного станка 6Т82: назначение, применение, техническая характеристика. Разработка технологического процесса организации ремонтных работ и межремонтного обслуживания станка. Экономическая часть, охрана труда.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 25.07.2012
  

• Техническая эксплуатация машин

  Методика организации и проведения планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта оборудования на основе конкретного парка машин. Проектирование ремонтно-механического цеха предприятия. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ.
  
  курсовая работа [269,6 K], добавлен 20.05.2012
  

• Вагоноремонтные машины

  Технология вагоностроения, ремонта вагонов и уровень производства. Характеристика стенда разборки-сборки поглощающих аппаратов типа Ш6-ТО-4, СРС-Ш6. Автоматизация ремонтных работ: установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс.
  
  реферат [1,2 M], добавлен 06.04.2009
  

• Использование гибких НКТ для ремонта скважин

  Спуск в скважину под давлением сплошной колонны гибких НКТ. Преимущества применения гибких НКТ, расширение применения при капитальном ремонте скважин. Ограничения в применении работ гибких НКТ. Виды ремонтных работ, выполняемых при помощи гибких НКТ.
  
  реферат [670,1 K], добавлен 21.03.2012
  

• Ремонт деталей поршневых и кривошипно-шатунных механизмов

  Поршневая группа деталей. Особенности ремонта цилиндров и поршней. Ремонт поршневых пальцев и поршневых колец. Проверка шатунов на изгиб и скручивание. Правила техники безопасности при выполнении слесарно-монтажных, ремонтных и сборочных работ.
  
  контрольная работа [1,7 M], добавлен 17.06.2012
  

• Антикоррозионная защита сварных швов металлоконструкций

  Очистка поверхности от грязи, масляных и жировых загрязнений. Удаление продуктов коррозии и окалины, пыли и остатков абразива. Проведение окрасочных работ. Выполнение сварки и ремонтных работ. Контроль качества лакокрасочного покрытия и приемка работ.
  
  курсовая работа [98,9 K], добавлен 03.06.2015
  

• Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135

  Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства. Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии, составление сметы-спецификации. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ, численности и состава бригады.
  
  курсовая работа [28,5 K], добавлен 27.04.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам