Разработка РТК на базе вертикального консольного фрезерного станка мод. ГФ 2171 с ЧПУ и АСИ с оснащением его напольным ПР и ТНС для обработки детали типа "плита" массой до 15 кг

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

Московский Государственный Технический Университет «МАМИ»

Кафедра «Автоматизированные станочные системы и инструмент»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Станки, автоматические линии и ГПС»

На тему: Разработка РТК на базе вертикального консольного фрезерного станка мод. ГФ 2171 с ЧПУ и АСИ с оснащением его напольным ПР и ТНС для обработки детали типа «плита» массой до 15 кг

Выполнил студент:

Пылаев М.А.

Руководитель

проекта Буйлов Е.А.

Москва 2010 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общая часть проекта

1.1 Анализ работы РТК, характеристики станка, ПР и ТНС аналогичного назначения

1.1.1 Анализ работы РТК

1.1.2 Анализ ТНС

1.1.3 Анализ конструкций ПР

1.1.4 Анализ компоновок РТК

1.1.5 Анализ характеристик станка

1.2 Выбор и обоснование первичной характеристики РТК

1.2.1 Выбор и обоснование первичной характеристики станка

1.2.2 Техническое описание станка

1.2.3 Основные технические данные станка

1.2.4 Кинематическая схема

1.2.5 Описание работы основных частей станка

1.2.6 Выбор и обоснование первичной характеристики робота

1.2.6.1 Техническое описание робота «Циклон - 5»

1.2.7 Выбор и обоснование первичной характеристики транспортной системы

2. Технологическая часть проекта

2.1 Технологический маршрут обработки детали

2.2 Расчет припусков

2.3 Расчет режимов резания

3. Проектирование РТК

3.1 Выбор и обоснование выбора станка, ПР и ТНС

3.1.1 Выбор и обоснование выбора станка

3.1.2 Выбор и обоснование выбора промышленного робота

3.1.3 Выбор и обоснование транспортной системы

4. Конструкторская часть

4.1 Расчет шпиндельного узла станка

4.2 Расчет редуктора привода шпиндельной головки

4.2.1 Расчет зубчатой передачи

4.2.2 Расчет вала редуктора привода шпиндельной головки

4.2.3 Расчет подшипников качения

4.3 Расчет передачи винт - гайка качения продольного перемещения стола

4.4 Расчет на износ поступательных направляющих скольжения

Общие выводы по проекту

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Основными задачами автоматизации является рост производительности, снижение себестоимости изготовления деталей, снижение трудоемкости обработки и численности производственного персонала, повышение качества продукции и ритмичности ее выпуска, уменьшение производственной площади, и самое главное, повышение уровня техники безопасности вследствие высвобождения персонала из непосредственного участия в технологическом процессе.

Развитием автоматизации процессов машиностроения является создание и применение станков с УЧПУ, особенно многооперационных с автоматической заменой инструмента; ГАЛ для машиностроения и металлообработки; комплексов машин, оснащенных автоматическими манипуляторами, оборудование для автоматизации сборки изделий и др.

Роботизация производства, помимо перечисленных достоинств, выполняет также социальные функции: высвобождение рабочих от утомительного, монотонного, тяжелого физического труда; с вредных участков производства, ликвидацию вредных воздействий условий производства.

По сравнению с обычными способами автоматизации механообрабатывающего производства, роботизация способствует развитию унификации средств технологического оснащения и методов управления производственными системами, способствует более широкому применению принципов типизации технологических процессов и операций; обеспечивает большую гибкость производственных систем; снижает затраты на проектирование и изготовление оборудования для автоматизированных производств, т.к. в РТК можно применять универсальные промышленные роботы, серийно выпускаемые промышленностью.

деталь припуск передача подшипник

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

1.1 Анализ условий работы РТК, характеристики станка, робота, и ТНС аналогичного назначения

1.1.1 Анализ работы РТК

Деталь, предназначенная для производства в проектируемой РТК, согласно базового технологического маршрута, имеет две фрезерные операции, выполняемые на вертикально - фрезерном станке. Для снижения себестоимости изделий следует максимально сконцентрировать технологические операции и переходы, поэтому для проектирования РТК следует применить техпроцесс, позволяющий произвести наибольшее количество однотипных деталей при наименьшей их себестоимости. Для применения в РТК целесообразно применение оборудования, оснащенного системами ЧПУ. Промышленный робот для данной РТК минимум должен иметь 4 степени подвижности, из которых 4 - поворот захватного устройства вокруг своей оси для обеспечения переустанова деталей в положение нормальное к исходному согласно маршрута механообработки.

1.1.2 Анализ транспортно-накопительных систем

Наиболее распространены ленточные (рис.1,а) и цепные (рис.1.,б) конвейеры. Грузонесущим и тяговым органом для перемещения заготовок 3 в таких конвейерах служит лента 4 (обычно металлическая) или втулочно-роликовая цепь 7, которые натянуты на барабаны 1 или звездочки 6, смонтированные в корпусе 5. Для предотвращения их провисания предусмотрены направляющие планки 2. Такие конвейеры применяют для относительно легких заготовок 3, допускающих изнашивание поверхности из-за проскальзывания ленты (цепи) под заготовками. Кроме того, конвейеры с металлической лентой используют для транспортирования стружки .Роликовые конвейеры состоят из роликов 2, укрепленных на осях в корпусе 5 (рис1., в). Роликам сообщается вращение от привода 1 через замкнутую цепь б и звездочки 4, закрепленные на осях роликов. Перемещение заготовок 3 или приспособлений-спутников происходит под действием сил трения, возникающих между образующей роликов и заготовками, что позволяет подавать их с подпором. Ролики посажены на оси с небольшим натягом через фрикционные втулки, запрессованные в ролики, что позволяет им проскальзывать в момент нахождения под остановленными заготовками. Конвейер-распределитель состоит из корпуса 2, внутри которого на звездочках 7 натянута замкнутая цепь 8 с консольно укрепленными (через шаг) пальцами 4, перемещающими детали 3 (кольца, фланцы) по направляющей 5 (рис. 1., г). Заготовки подаются в конвейер через механизм приема 1 (с отсекателем) , а выдаются через механизмы выдачи 6. Такой конвейер применяют для распределения катящихся заготовок между параллельно действующими станками. Двухвалковые конвейеры используют для перемещения с подпором цилиндрических заготовок (рис.1.,д), например, колец, втулок, дисков. При перемещении заготовки вращаются, что позволяет применить указанные конвейеры для загрузки - выгрузки бесцентровых круглошлифовальных станков» Валковые конвейеры имеют разные исполнения в зависимости от формы валков 5. Наиболее распространенной конструкцией является конвейер с коническими валками, с углом конуса при вершине до . Вращение двум валкам, укрепленным в корпусе 4, сообщается от привода 1 через цепную передачу 2 и звездочки 6, установленные на осях валков.



рис. 1. Конвейеры непрерывного действия

Винтовые конвейеры используют для перемещения заготовок поперек и вдоль оси. В первом случае (рис. 1., е) спирали 4 винтов 5, находящихся в корыте 6, расположены так, чтобы заготовка 3 лежала между ними без перекоса. Винтам сообщается синхронное вращение от привода 7 через цепную передачу 1 и звездочки 2. Для перемещения заготовок вдоль оси винты установлены таким образом, чтобы выступы одного винта свободно входили бы во впадины другого. В этом случае заготовка перемещается по наружной поверхности спиралей между винтами. Вибрационные конвейеры используют в тех случаях, когда затруднительно перемещать заготовки 3 другими способами (например, из-за их сцепляемости). Основным недостатком указанных конвейеров является возможность вибрации соседних металлорежущих станков. Конвейер состоит из лотка 2 (рис 1., ж), пружин 1 и основания 6. Лоток получает движение от электромагнитного вибратора 4 (или от эксцентрикового механизма) с упругим звеном 5.Пневматический полусамотечный конвейер (рис. 1., з). Перемещение заготовок 3 в корпусе 4 конвейера, расположенного наклонно под углом, меньшим угла трения, осуществляется сжатым воздухом (давление 0,01 - 0,02 МПа), подаваемым через отверстия 5 или 2, просверленные под углом на опорной 4, а иногда и на боковых 1 поверхностях. Заготовки двигаются в корпусе под действием струй сжатого воздуха, образующих воздушную прослойку толщиной 0,01--0,02 мм между заготовками и поверхностью 4.Лотковые самотечные конвейеры предназначены для гравитационного перемещения заготовок качением по роликам или скольжением по наклонной (в большей части прямой) поверхности длиной 2--5 м и более (рис. 1., и, к). Угол наклона конвейеров устанавливается в зависимости от способа перемещения заготовок, их массы и материала. При перемещении деталей качением = 5 ... (рис. 1., и), а при скатывании по роликам = 3 ... (рис. 1., к). Для каждой конкретной заготовки и способа ее перемещения производится подбор угла наклона конвейера с учетом допустимой скорости соударения деталей, при которой на поверхности их (при ударах) не образуются дефекты в виде забоин, вмятин и пр. Конвейер для перемещения заготовок 4 качением состоит из опорной 3 и двух боковых 2 стенок (рис. 1., и). Для предотвращения самопроизвольного выпадания заготовок 4 (особенно при большом угле наклона) предусмотрена предохранительная полоса 1. В конвейерах для перемещения заготовок 4 по свободно, вращающимся роликам 6 (рис. 1., к) последние устанавливают на осях 8, укрепленных в боковых стенках 2, которые между собой жестко соединяют стяжками 7. В качестве ролика используют шарикоподшипник или два шарикоподшипника, запрессованные во втулку. Для уменьшения скорости перемещения заготовок в лотковых конвейерах, применяют амортизаторы 5, свисающие ремни, а также разные конструкции спусков.

Конвейером называют машину для непрерывного транспортирования изделий. Отличительной особенностью многих конструкций конвейеров, наряду с выполнением функций по перемещению заготовок, является возможность образования небольших межоперационных заделов, обеспечивающих независимую работу сложных станков в составе АЛ. Имеются конструкции конвейеров, которые при транспортировании производят распределение заготовок на несколько потоков.

По способу транспортирования конвейеры делят на непрерывного и прерывистого (дискретного) действия.

Пластинчатые конвейеры предназначены для перемещения в горизонтальной плоскости или с небольшим наклоном (до 35°) тяжёлых (500 кг и более) штучных грузов, крупнокусковых, в том числе острокромчатых материалов, а также грузов, нагретых до высокой температуры. Пластинчатые конвейеры, стационарные или передвижные, имеют те же основные узлы, что и ленточные конвейеры. Грузонесущий орган - металлический, реже деревянный, пластмассовый настил-полотно, состоящий из отдельных пластин, прикрепленных к 1 или 2 тяговым цепям (втулочно-роликовым). Настил может быть плоским, волнистым или коробчатого сечения, без бортов или с бортами. Тяговые цепи огибают приводные и натяжные звездочки, установленные на концах рамы. Различают пластинчатые конвейеры общего назначения (основной тип) и специальные. К последним относятся конвейеры с пространственной трассой, разливочные машины для металла, пассажирские эскалаторы и др. Скорость движения груза небольшая - 0,3- 1,0 м/сек. Для увеличения производительности конвейеры с плоским настилом дополняют неподвижными бортами. Типовые пластинчатые конвейеры имеют производительность до 2000 т/ч.

Пластинчатые конвейеры применяются для транспортирования штучных, кусковых и сыпучих грузов, в легкой промышленности њ для транспортирования сырья, полуфабрикатов и готовых изделий в виде штучных изделий. Грузонесущим и тяговым органом пластинчатого конвейера является цепь, опирающаяся на направляющие и огибающая на концах конвейера приводные и натяжные звездочки. Передача движения цепи осуществляется от приводных звездочек. Необходимое первоначальное натяжение создается натяжной станцией с помощью винтового или пружинно-винтового натяжного устройства. Привод звездочек пластинчатого конвейера состоит из электродвигателя, соединительной муфты, редуктора. Все конструктивные элементы конвейера монтируются на опорной металлоконструкции (раме) конвейера, закрепленной на фундаменте или несущих частях здания. Металлоконструкции конвейеров выполняются сварными из стандартных прокатных профилей: уголка, швеллера и т.д.

Техническая характеристика:

Высота от 0,5 м (регулируемая);

Ширина пластин до 700мм;

Привод - червячный или цилиндрический мотор-редуктор;

Длина от 2м;

Возможен реверс;

1.1.3 Анализ конструкций промышленных роботов

Модель “Циклон-5”

Основное назначение - для обслуживания кузнечно-прессового оборудования, металлорежущих станков.

Номинальная грузоподъемность, суммарная/ на руку, кг……………6/3

Число степеней подвижности……………………………………….…..6

Число рук/захватов на руку……………………………………………2/1

Тип привода……………………………………………….Пневматический

Устройство управления …………………………Позиционное, цикловое

(ПУР - Ц, УМЦ - 20)

Число программируемых координат……………………………………..3

Способ программирования перемещений …………………….По упорам

Емкость памяти системы, число команд………………………………..30

Погрешность позиционирования, мм………………………………....0,25

Максимальный радиус зоны обслуживания R, мм…………………1500

Масса, кг……………………………………………………..…..........…540

Линейные перемещения, мм:

r (со скоростью 0,6 м/с )…………………………………………….....600

z (со скоростью 0,3 м/с )….……………………………………….……100

Угловые перемещения,

(со скоростью 0,6 м/с)……………………….……………………….180

(со скоростью 0,9 м/с)……………………….………………….…...180

Страна - изготовитель СССР.

Модель RIMP - 402

Основное назначение - для обслуживания кузнечно-прессового оборудования, металлорежущих станков.

Номинальная грузоподъемность, суммарная/ на руку, кг…………..15/5

Число степеней подвижности………………………………….………2 - 7

Число рук/захватов на руку…………………………………….…… 1..3/1

Устройство управления …………………………………….Позиционное

Погрешность позиционирования, мм…………….…………………-0,01

Масса, кг……………………………………………………………..…250

Линейные перемещения, мм:

r (со скоростью 1 м/с)…………………………………………….……..630

z (со скоростью 0,5 м/с )….……………………………………………160

Угловые перемещения, ??

?(со скоростью 20 м/с)………………………………………………..180

?(со скоростью 360 м/с)…………………………..…………………180

?(со скоростью 180 м/с)…………………………..…………………180

? (со скоростью 120 м/с)………………………..……………..……….8

Страна - изготовитель КНР

Модель ПРП - 5

Основное назначение - для автоматизации операций загрузки-разгрузки при обслуживании прессов и другого технологического оборудования.

Номинальная грузоподъемность, суммарная на руку, кг………..…10/5

Число степеней подвижности……………………………………….…..4

Число рук/захватов на руку……………………………………..………2/1

Тип привода……………………………………………...Пневматический

Устройство управления ……………………….……….……Позиционное

Число программируемых координат……………………………….……..3

Средство программирования перемещений ………...Штекерная панель

Масса,кг………………………………………………………………….200

Линейные перемещения, мм:r (со скоростью 1 м/с )………………… 500

z (со скоростью 0,5 м/с )….……………………………………………150

Угловое перемещение,

?(со скоростью 180 м/?с)…………………………………...……….180

Страна - изготовитель СССР.

1.1.4 Анализ компоновок РТК

рис 2. Компоновка РТК.

На рисунке 2б) изображена схема возможной компоновки робототехнического комплекса. При данном расположении робот мог бы обслуживать еще один станок находящийся параллельно имеющемуся, но тогда увеличивалось бы время обработки одной детали.

Компоновка на рисунке 2 а) изображена схема возможной компоновки, но такая схема не подходит всилу физических характеристик обрабатываемой детали

Компоновка с двумя транспортерами рис 2 в) устраивает нас по двум параметрам, во-первых для передачи с одного транспортера на станок и после обработки на следующий транспортер, который в свою очередь передает деталь на следующую обработку, а во-вторых, получается выгодно с точки зрения физико-механических свойство детали.

1.1.5 Анализ характеристик станка

Для применения в РТК требуется использование вертикально - фрезерных консольных станков, оснащенных системами ЧПУ. К ним относятся станки моделей ГФ 2171 и 6Р13Ф3.

1.2 Выбор и обоснование первичной характеристики РТК и его составных частей - станка, ПР и ТНС

1.2.1 Выбор и обоснование первичной характеристики станка

Для применения в РТК предварительно выбираем станок Горьковского станкостроительного завода модели ГФ 2171, наиболее полно отвечающему высоким требованиям, предъявляемым к оборудованию, работающему в условиях автоматизированного производства.

1.2.2 Техническое описание станка

Станок фрезерный консольный вертикальный ГФ 2171 с числовым программным управлением (ЧПУ) и автоматической сменой инструмента (АСИ) предназначен для обработки разнообразных деталей сложного профиля из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом, торцовыми и концевыми фрезами, сверлами в серийном и мелкосерийном производствах.

Станок оснащен следящерегулируемыми электроприводами подач и позиционно - контурной системой ЧПУ, обеспечивающей управление перемещениями рабочих органов одновременно по трем координатным осям:

продольное перемещение стола с обрабатываемой деталью - ось X;

поперечное перемещение салазок со столом - ось У;

вертикальное перемещение ползуна с инструментом - ось Z.

Условия эксплуатации: категория УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Питающая сеть:

ток переменный трехфазный

частота тока - 50 +1 % Гц

напряжение - 380 +10 % В

1.2.3 Основные технические данные и характеристики

Таб.1

	Наименование параметров	Данные
1	Класс точности станка по ГОСТ 8-82	Н
2	Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 165 - 81, мм: Длина ширина	1600 400
3	Количество Т - образных пазов	3
4	Ширина Т - образных пазов по ГОСТ 1574-75, мм: Центральный крайний	18Н8 18Н11
5	Расстояние между пазами по ГОСТ 6569- 71, мм	100
6	Наибольшее перемещение стола, мм не менее: Продольное (ось Х) Поперечное (ось Y) Вертикальное (установочное)	1000 400 250
7	Наибольшее перемещение ползуна (осьZ), мм, не менее	250
8	Скорость быстрого перемещения стола по оси X,Y, Ползуна по оси Z, мм/мин	6000
9	Конец шпинделя с конусностью 7:24 по ГОСТ 24644-81	50
10	Количество частот вращения шпинделя	18
11	Пределы частоты вращения шпинделя, минО№	40...2000
12	Коэффициент ряда выходных частот вращения шпинделя	1,26
13	Наибольший крутящий момент на шпинделе, кН*м	0,615
14	Электродвигатель главного движения Тип Мощность, кВт	Переменный Ток 4AMI32s4Y3 7.5
15	Пределы подач стола, ползуна, мм/мин	3...6000
16	Допустимое усилие подачи, Н: Оси X,Y Оси Z	15690 9806
17	Электропривод подач: тип	«Mezomatic - A»
18	Электродвигатель привода подач: Тип Номинальный момент, Н*м Номинальная частота вращения, мин О№	35НАТ112 -А 17 500
19	Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности Стола, мм: Наименьшее наибольшее	250 500
20	Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих Станины, мм	500
21	Вылет инструмента от торца шпинделя, мм, не более	250
22	Количество инструментальных гнезд в магазине	12
23	Порядок установки инструмента в магазине	Произвольный
24	Наибольшая масса обрабатываемой детали и приспособления, Устанавливаемых на станке, кг	400
25	Максимальный диаметр инструментов, мм, не более Фрезы торцовой Фрезы концевой сверла	125 40 30
26	Максимальный вес инструмента, кг	15
27	Габаритные размеры станка с электрооборудованием, мм, не более Длина Ширина высота	3710 4010 3150
28	Масса станка (без УЧПУ, гидростанции и электрошкафа), кг	5000
29	Масса станка с УЧПУ, гидро- и электрооборудованием, кг, не более	6130
30	Тип устройства ЧПУ	2С42-61
31	Тип станции гидропривода	5АГ48-22Н
32	Производительность насоса, л/мин	8
33	Тип гидромоторов	Г15-21

1.2.4 Кинематическая схема

Кинематическая схема (рис.3) станка характеризуется наличием отдельных кинематических групп основного и вспомогательного движений.

Шпиндельная головка имеет свой кинематический узел главного движения с отдельным приводом от асинхронного двигателя. Шпиндель имеет 18 различных: частот вращения. Изменение частоты вращения главного движения производится за счет переключения блоков шестерен в кинематической группе коробки скоростей (рис.3).

Кинематические цепи подач осей Х.У,Z имеют индивидуальные механизмы подач от электродвигателей постоянного тока.

Кинематическая цепь установочного перемещения консоли имеет привод от асинхронного электродвигателя.

В качестве датчиков обратной связи в станке используются револьверы, встроенные в электродвигатели подач. Передаточное отношение от вала электродвигателя к револьверу 1:2,5.



рис.3 Кинематическая схема станка.

рис.4. График частот вращения шпинделя

1.2.5 Описание работы основных частей станка

1.2.5.1 Станина

Станина [10] является основным базовым узлом, на котором монтируются узлы и механизмы станка. Спереди станина имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается консоль. Для отсчета величины вертикального установочного перемещения консоли служит линейка, закрепленная на станине.

В левой нише станины размещены конечные выключатели ограничения хода консоли. С левой стороны станины установлена коробка переключения скоростей. На привалочной плоскости горловины станины закреплена шпиндельная головка. Внутри корпуса станины имеется резервуар для масла. Станина устанавливается на основание и крепится к нему болтами.

1.2.5.2 Шпиндельная головка

Шпиндельная головка (рис.5) состоит из салазки , редуктора и ползуна со шпинделем.



рис.5 Шпиндельный узел.

Салазка центрируется в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней шестью болтами. По прямоугольным направляющим салазки перемещается ползун со шпинделем - ось Z .

Редуктор служит для передачи шпинделю основного (вращательного) движения от коробки скоростей через пару конических и три цилиндрических колеса (I,2,3, 6).

Перемещение ползуна со шпинделем по программе осуществляется от электродвигателя через редуктор привода шпиндельной головки, состоящей из пары цилиндрических колес с передаточным отношением 1:2 и передачу "винт-гайка качения" с шагом винта t = 10 мм.

Для осуществления ручного перемещения ползуна на нижней части винта 14 предусмотрен квадратный вывод.

1.2.5.3 Стол и салазки

Стол получает движение по оси X от электродвигателя через одноступенчатый редуктор (рис.14) с передаточным отношением 1 = 1:2 и передачу "Винт-гайка качения" 3 (рис.13 [10]). с шагом винта t = 10 мм.

Ходовой шариковый винт для продольного перемещения стола вращается в подшипниковых опорах, смонтированных с левой стороны в кронштейне, а с правой - в корпусе редуктора. Смазка опор осуществляется через масленки 26, 27 (см.рис.2б [10]).

Перемещение стола по оси У осуществляется от привода, смонтированного в консоли. Ходовой шариковый винт поперечного перемещения стола установлен в корпусе консоли 3 (рис.15 [10])

Для ручного перемещения стола имеется квадратный вывод 2.

Зазор в направляющих стола и салазок выбирается клиньями. Регулирование зазора см. в разделе "Регулирование".

1.2.5.4 Механизм смены инструмента

Механизм автоматической смены инструмента (показан на рис.19 [10]) выполнен отдельным узлом и состоит из автооператора 2 и магазина инструментов барабанного типа вместимостью двенадцать инструментов I.

Выбор инструмента производится в любой последовательности. Автооператор осуществляет подачу инструмента из магазина в шпиндель и возврат отработанного инструмента из шпинделя в магазин.

В процессе смены инструмента автооператор обеспечивает отвод его за пределы рабочей зоны станка, что способствует сокращению максимального рабочего пространства и исключает возможность попадания стружки на рабочие поверхности инструментальных оправок.

Манипулятор и магазин инструментов расположены в зоне, удобной для обслуживания станка.

1.2.5.5 Механизм крепления инструмента [10]

Механизм обеспечивает автоматическое крепление оправки с режущим инструментом в шпинделе станка.

Механизм смонтирован в шпиндельной головке и состоит из шомпола 7 с цанговым зажимом 10; усилительного устройства с втулкой 5, шариком 4, втулкой 6 и толкателем 3; пакета тарельчатых пружин I; гидравлического цилиндра 8 я устройства контроля.

Усилие зажима инструмента, равное 15680 Н (1600 кгс), создается пакетом предварительно сжатых тарельчатых пружин, имеющих рабочий ход 1,5 мм.

Конструкция механизма позволяет демонтировать механизм шпиндельной головки, отвернув четыре наружных крепежных винта.

Смена инструментов в шпинделе станка происходит в следующей последовательности:

после останова шпинделя, его ориентации и подведения захвата автооператора к инструментальной оправке подается команда гидрозолотнику на подачу масла в нижнюю полость гидроцилиндра 8; верхняя полость гидроцилиндра соединяется со сливом; втулка 9, выполняющая роль поршня перемещается в нижнее положение, передвигая тем самым находящиеся в ней детали 2, 3, 5, что дает возможность шарикам 4 выйти из рабочей зоны на цилиндрическую поверхность детали 6 и тем самым, высвободив тарельчатые пружины, снять усилие зажима со штока 7;

шток 7, перемещаясь, раскрывает цанговый зажим 10 и выталкивает инструментальную оправку из конуса шпинделя. Величина выталкивания оправки 0,8 мм;

- при этом конечным выключателем II контролируется положение "Отжато" и подается команда на замену инструмента.

После того как захват автооператора вставит новую инструментальную оправку в конус шпинделя, подается команда гидрозолотнику на подачу масла в верхнюю полость гидроцилиндра и происходит зажим инструмента в шпинделе станка.

Конец цикла, положение "Зажато" контролируется конечным выключателем I, который разрешает включение привода главного движения.

1.2.6 Выбор и обоснование первичной характеристики робота

Наличие нескольких рук у промышленного робота значительно экономит время обработки одной детали. Так как все представленные выше модели обладают данной характеристикой, обращая внимание на быстроту перемещений промышленного робота, предварительно выбираем промышленный робот модели «Циклон-5».

1.2.6.1 Техническое описание робота «Циклон - 5»

Промышленные роботы типа «Циклон-5» предназначены для автоматизации процессов холодной штамповки в условиях серийного и мелкосерийного производств, а также для загрузки и разгрузки технологического оборудования, межстаночного транспортирования и межоперационного складирования в механических, заготовительных и других цехах.

Промышленный робот «Циклон-5» (cм.лист 63 [5]) состоит из манипулятора 1 (исполнения 1 и 2) и устройства 2 циклового программного управления типа УЦМ-30.

Для установки манипулятора на требуемой высоте от уровня пола используются винтовые домкраты 3.

ПР «Циклон-5.02» (исполнение 3) дополнительно оснащен модулем сдвига, увеличивающим размер зоны обслуживания в горизонтальном направлении (лист 63).

Конструктивная и принципиальная гидропневматическая схемы ПР типа «Циклон-5» приведены на листе 64 [5]. При поступлении команды от устройства УЦМ-30 включаются в определенной последовательности электромагниты У1, У₂, ..., У22 воздухораспределителей. Воздухораспределители открывают доступ воздуху в пневмоцилиндры механизмов привода, и рука совершает движение. При установке руки в заданное положение срабатывают конечные выключатели S₁ S₂, ..., S₈, контролирующие выполнение соответствующего перемещения и дающие разрешение на начало следующего движения. Поворот кисти руки, зажим-разжим схвата, а также установка упоров поворота в нужные точки контролируются не по перемещению, задаваемому конечными выключателями, а по времени. На выполнение этих движений отводится определенный интервал времени (0,2--1,8 с) с дискретностью задания 0,2с. Манипулятор является исполнительным механизмом ПР и включает в себя следующие основные сборочные единицы: 1) рука (или две руки); 2) механизм подъема и поворота рук; 3) пневмосистема.

Рука манипулятора выполнена в виде унифицированной конструкции, предназначенной для захвата, удержания и ориентации в пространстве заготовок, деталей или технологической оснастки массой до 5 кг (см. лист 65 [5]).

Для осуществления указанных выше операций механизм руки включает в себя приводы выдвижения и поворота кисти, а также захватное устройство (схват) с приводом зажима.

Захват и зажим объекта манипулирования производится губками 1, установленными на шарнирах в корпусе, который крепится к фланцу 4, сидящему на шлицевом хвостовике вала 3.

Размеры и конфигурации губок могут быть разнообразными в зависимости от формы и массы детали; в случае необходимости допускается замена всего схвата.

Зажим и разжим схвата осуществляется сжатым воздухом, который через штуцер 22 и отверстие во втулке 15 подводится во внутреннюю полость валов 17 и 3, а затем поступает в рабочую полость пневмоцилиндра 2. Под давлением воздуха шток-поршень пневмоцилиндра 2 перемещается влево и при помощи закрепленного на штоке водила и рычагов сжимает губки схвата. Разжим схвата происходит под действием пружины при выключении давления воздуха в пневмоцилиндре 2.

Привод поворота схвата состоит из двух пневмоцилиндров 23, расположенных на корпусе 14. При подаче сжатого воздуха в рабочую полость одного из цилиндров (например, левого) поршень 24 вместе с рейкой 26 движется вправо, приводя во вращение шестерню 27, валы 17 и 3. Полость правого цилиндра при этом сообщается с атмосферой.

Для поворота схвата в противоположную сторону, сжатый воздух подается в правый цилиндр. Угол поворота схвата регулируется винтами-ограничителями 25.

Для обеспечения равномерной скорости поворота схвата имеется гидродемпфер 16, который крепится к корпусу 14. Лопасть 28 демпфера установлена на валу, кинематически связанном с валом 17. При повороте вала лопасть 28 выжимает масло из полости К. в полость Л через дроссель 29, с помощью которого регулируется скорость поворота схвата.

Привод выдвижения руки представляет собой пневмоцилиндр, состоящий из трубы 10 с приваренными на концах фланцами 13 и 18. Внутри трубы размещен полый шток-поршень 11, на переднем конце которого закреплен схват. К фланцам крепятся два корпуса: 14 и 19.

В корпусе 19 запрессована бронзовая втулка 20, которая является направляющей штока 11. На штоке жестко закреплен хомут 5, к которому крепится штанга 6 с двумя упорами 7 и 12, предназначенными для ограничения хода штока. Передвигая упоры по штанге, можно регулировать ход руки. Положение упоров фиксируется винтами 21. Штанга 6 одновременно служит для удержания шток-поршня 11 от проворота относительно продольной оси руки.

Штоковая полость пневмоцилиндра 10 постоянно находится под давлением. Для выдвижения руки сжатый воздух подается в противоположную полость этого пневмоцилиндра: шток 11 вследствие разности эффективных площадей поршня начинает перемещаться влево вместе со штангой 6 и упорами 7, 12, осуществляя выдвижение руки до соприкосновения упора 12 в подпружиненный палец 8 датчика 9 положения.

Датчик выдает сигнал в систему управления о срабатывании механизма выдвижения. Для втягивания руки давление в бесштоковой полости сбрасывается, и поршень под действием давления воздуха в штоковой полости начинает движение назад.

Для увеличения скорости втягивания руки в магистрали подвода воздуха из сети устанавливается клапан быстрого сброса (поз. 26 на на листе 64).

В корпусе 19 (лист 65) расположен сдвоенный гидродемпфер, который обеспечивает торможение руки при ее движении вперед или назад при подходе к точке позиционирования.

Движущаяся вместе со штоком рука воздействует на упоры: упор 12 (при выдвижении руки) или упор 7 (при обратном ходе), которые нажимают на выступающие штоки золотников 32, утапливая их в корпусе. Масло при движении золотника 32 вытесняется из полостей М (или Н) через кольцевое отверстие, образованное коническим хвостовиком золотника и сверлением в корпусе. При перемещении золотника сечение отверстия уменьшается, плавно увеличивая сопротивление движению руки: происходит торможение руки. Эффективность (время) торможения можно регулировать дросселем. Масло, вытесненное при движении золотника 32, частично перетекает в полость К и перемещает поршень 30 в правую сторону, преодолевая давление постоянно подаваемого через штуцер 31 воздуха.

При обратном движении руки упор 12 (или 7) отходит от хвостовика золотника, и масло из полости К под действием давления воздуха в полости Л открывает обратные клапаны, перетекает в полость М (или Н) и возвращает золотник в исходное положение.

Механизм подъема и поворота предназначен для осуществления перемещения рук вдоль вертикальной оси манипулятора и поворота вокруг этой оси (лист 66).

Рука (или руки) крепятся на торце подвижного пневмоцилиндра который является приводом подъема. В устройство подъема рук входит также шток 2 с поршнем 3, установленный на подшипниках 4 в корпусе 6 и неподвижно закрепленный на стойке станины кл: тормозной 7 с дросселем.

Для подъема руки сжатый воздух через сверления в крышке 8 штоке 2 подается в бесштоковую полость цилиндра 1. Верхнее положение цилиндра с закрепленными на нем руками определяется упором 9, который, упираясь в корпус тормозного клапана , препятствует дальнейшему перемещению цилиндра 1.

При подъеме рук упор 9 цилиндра подъема нажимает на шток 10 золотника, который, поднимаясь, вытесняет масло из полости П в полость К. через дроссель 11 и кольцевое отверстие переменного сечения. Эффективность торможения определяется временем перетекания масла и регулируется посредством дросселя 11. При этом дроссель настраивают так, чтобы обеспечивался безударный останов подвижного цилиндра в верхнем положении.

При опускании рук (при отходе упора 9) возврат штока-золотника 10 в исходное положение осуществляется сжатым воздухом, постоянно подаваемым из сети в полость И, отделенную от полости К поршнем 36. Для ускорения возврата золотника масло в полость П перетекает через обратный клапан 12.

Интенсивность торможения при опускании рук регулируется дросселем 13. Плавность хода и регулировка скорости подъема и опускания рук осуществляется с помощью двух гидродемпферов 14. Корпус 1 гидродемпферов крепится к стойке станины, а шток 15 соединен с коллектором 16. При подъеме и опускании цилиндра 1 вместе со штоком масло выжимается из полости М в полость Н через дроссель 17, с помощью которого регулируется скорость движения. 5 нижнем положении цилиндра 1 поршень 3 упирается в заглушку . В заданном положении цилиндра срабатывает бесконтактный путевой датчик 19, в паз головки которого входят флажки 20, закрепленные на скалке 21. Датчик сигнализирует о выполнении заданного перемещения.

Устройство поворота (лист 66) состоит из двух малых 22 и двух больших 23 пневмоцилиндров. Штоки 24 поршней 25 выполнены в виде . В полости поршней находятся бесконтактные путевые датчики 26. Задние концы штоков 24 служат плунжерами полостей гидроцилиндра 27 торможения при повороте руки. На штоках 28 больших гидроцилиндров 23 закреплены планки 29, которые, упираясь в регулируемые упоры 30, ограничивают перемещение этих штоков. Штоки 23 и 24 зацепляются с шестерней 31, закрепленной на штоке 2. Передача вращающего момента со штока на подвижный цилиндр осуществляется посредством скалки 32, которая укреплена на кронштейне 33, и приводит в движение водило 34, жестко связанное с подвижным цилиндром 1.

Для осуществления поворота рук сжатый воздух подается в бесштоковую полость одного из пневмоцилиндров 22: шток-рейка, перемещаясь под давлением воздуха до упора в шток 28, приводит во вращение шестерню 21 и связанный с ней подвижный цилиндр 1 с закрепленными на нем механическими руками.

Для уменьшения сопротивления при повороте сжатый воздух в гидроцилиндры 22 подается через клапаны быстрого выпуска воздуха 5, принцип действия которых аналогичен описываемому выше, Фиксация любых четырех точек в зоне обслуживания робота при повороте рук осуществляется путем последовательной подачи сжатого воздуха в соответствующие полости пневмоцилиндров 22 и 23. Сжатый воздух для привода рук подается из воздухораспределителя 10 гибким трубкам в нижний коллектор 16, имеющий возможность только вертикального перемещения, и далее по каналам в подвижном цилиндре -- в верхний коллектор (см. схему на листе 64 [5]).

1.2.7 Выбор и обоснование первичной характеристики транспортной системы

Для применения в проектируемой РТК предварительно выбираем цепной пластинчатый транспортер, предназначенный для перемещения в горизонтальной плоскости, имеющий большую прочность, нежели ленточный. Обладает удобством крепления деталей, несущих груз.

Предварительно выбранная транспортная система имеет следующие структурные параметры: спутниковая, несинхронная, несквозная, неветвящаяся, с принудительным движением спутников

ТНС имеет систему управления подключенную к системе управления технологическим оборудованием.

Сигнал на запуск оборудования подает ТНС, а сигнал на останов или запуск ТНС подает оборудование.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

2.1 Технологический маршрут обработки

005. Заготовительная. Отрезать заготовку

010. Кузнечная

015. Термическая обработка.

020. Фрезерная

Переход 1. Фрезеровать плоскость заготовки в размер 25 мм предварительно.

Переход 2. Фрезеровать противоположную поверхность предварительно.

Переход 3. Фрезеровать поверхность в р-р 612 предварительно.

Переход 4. Фрезеровать плоскость по переходу 1 окончательно.

Переход 5. Фрезеровать плоскость по переходу 2 окончательно.

Переход 6. Фрезеровать поверхность в р-м 612окончательно.

025.Перевернуть деталь на 180.

030.Фрезерная.

Переход 1.Фрезеровать второй торец в р-р 612 предварительно.

Переход 2. Фрезеровать торец по переходу 1 окончательно.

035.Перевернуть деталь на 90.

040.Агрегатная.

Переход 1. Фрезеровать боковую плоскость в р-р 43 предварительно.

Переход 2. Сверлить три отверстия под штифт Ш11.

Переход 3. Зенкеровать три отверстия Ш18 на глубину 10 мм.

Переход 4.Нарезать резьбу М 11.

Переход 5.Фрезеровать плоскость по переходу 1 окончательно.

045.Перевернуть деталь на 180.

050.Фрезерная.

Переход 1. Фрезеровать плоскость в р-р 43 предварительно.

Переход 2. Фрезеровать плоскость по переходу 1 окончательно.

055.Промывка детали.

060.Технический контроль.

2.3 Расчет режимов резания

Операция 020.Агрегатная.

Переход1. Фрезеровать плоскость в р-р 25.

Расчет длины рабочего хода L р.х., мм (см. стр 73 [8])

Глубина резания t = 2 мм.

L р.х. =Lрез+y+Lдоп (1)

Lрез=612 мм; Y=24мм Lдоп=100 мм (стр 303 [8])

Где Lрез - длина резания,

Y- длина подвода, перебега инструмента

Lдоп=2*Rфрезы

L р.х. =612+24+100=736 мм

2) Определение рекомендуемой подачи на зуб Sz, мм/зуб

Sz=0,2 мм/зуб

1) Определение стойкости инструмента Тр, мин

Тр=Кф*Тм*л (2)

Где л - коэффициент времени резания инструмента; л=0,92

Кф=1; - коэффициент, учитывающий количество инструментов в наладке

Тм=120 мин

Тр=1*120*0,92=110 мин

4) Расчет режимов резания

а) Рекомендуемая скорость резания Vтаб=110 м/мин

V = Vтаб*К1*К2*К3 , где (3)

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - от стойкости и марки твердого сплава;

К3 - от вида обработки.

К1 = 1; К2 = 1; К3 = 0,99

Vтаб. =109 м/мин

V = 110*1*1*0,99=109 м/мин;

б) расчет числа оборотов шпинделя

n=1000*V/р*D=1000*109/3.14*100=350 минО№ (4)

D - диаметр торцевой фрезы;

По паспорту станка выбираем ближайшее значение n=400 минО№

в) уточнение скорости резания

V= р*D*n/1000= р*100*400/1000=126 м/мин;

5) Расчет минутной подачи по принятому значению числа оборотов шпинделя Sм

Sм= Sz*Zu*n; (5)

Sм=0.2*10*400=800 мм/мин

6) Расчет основного машинного времени tм, мин

tм= L р.х/ Sм (6)

tм=736/800=0.92 мин

7) Выявление подачи на зуб фрезы Sz, мм/зуб по принятым режимам резания

Sz= Sм/ Zu*n=800/400*10=0,2 мм/зуб

8) Проверочные расчеты по мощности резания (см. стр.292 [3])

Nрез?1,2Nдв.*з=1,2*5,95*0,8=5,712 кВт

Где Nдв - мощность двигателя; з - к.п.д. станка;

(7)

кВт

Nрез<N станка.

9) Определение сил резания. (cтр.291 [3] )

Nрез=4,91 кВт.

Pо=60*102*Npez / V=60*102*4.91/126=239,3 кг= 2393 Н. (8)

Где Pо- средняя окружная сила (суммарная Px+Py)

Рx=0,35*Pо=84

Py=0.9* Pо=215.4 кг =2154 Н.

Pz=0,5* Pо=119,7 кг =1197 Н.

Операция 040.Агрегатная.

Переход2. Сверлить отверстие Ш 11мм.

1)Расчет длины рабочего хода суппорта

Lp.x. =Lpeз.+у+ Lдоп;

где Lpeз=24 - длина резания;

у - подвод. врезание и перебег инструмента

У = 5

Lp-x.=24+5=29

2). Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя So в мм/об

So = 0,18мм/об

3). Определение стойкости инструмента по нормативам Тр

Тр = Тм Х л

где Тм - стойкость машинной работы станка;

л- коэффициент времени резания

л = Lpeз / Lp.x. = 24 /29 = 0,8

Тр = Тм* л =0,8*50=40мин.

4). Расчет скорости резания V в м/мин и числа оборотов шпинделя n в мин.

а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам

V=Vтa6 *Kl*K2 *K3

где V таб - табличное значение скорости;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

К2 - от стойкости и марки твердого сплава;

КЗ - от вида обработки.

V = 24*1,058=25,4 м/мин

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка:

n=1000*V/(р*d) =1000*25,4/( р*10)=809

Выводы: Итогом расчетов можно считать получение значений параметров резания, наиболее полно отвечающих условиям изготовления деталей высокого качества с учетом применения современного инструмента и выбора его оптимальной стойкости.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РТК

3.1 Выбор и обоснование выбора станка, ПР и ТНС

При проектировании производственного модуля был принят во внимание ряд особенностей, связанных с возможностью изготовления на данной РТК ряда типовых корпусных деталей. Это связано с тем, что в условиях рыночной экономики даже мелкосерийное и серийное производство должно обладать необходимой технологической гибкостью, должно обеспечивать возможности быстрой переналадки с наименьшими затратами. В данном курсовом проекте разрабатывается Гибкий РТК позволяющий производить обработку корпусных деталей массой до 5 кг. Однако возможна обработка деталей массой до 10 кг. при условии замены захвата ПР «Циклон-5» на вариант с двумя руками.

Наиболее рационально применение данного ГРТК для обработки корпусных деталей со следующим примерным технологическим маршрутом изготовления:

1. подготовка заготовок в заготовительном цехе

2. вертикально - фрезерная обработка

3. горизонтально - фрезерная обработка

4. шлифовальная обработка

5. промывка деталей. Сушка

6. технический контроль ОТК

3.1.1 Выбор и обоснование выбора станка

3.1.1.1 Краткое описание применяемого станка

Станок фрезерный консольный вертикальный ГФ 2171 с числовым программным управлением (ЧПУ) и автоматической сменой инструмента (АСИ) предназначен для обработки разнообразных деталей сложного профиля из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом, торцовыми и концевыми фрезами, сверлами в серийном и мелкосерийном производствах.

Станок оснащен следящерегулируемыми электроприводами подач и позиционно - контурной системой ЧПУ, обеспечивающей управление перемещениями рабочих органов одновременно по трем координатным осям:

продольное перемещение стола с обрабатываемой деталью - ось X;

поперечное перемещение салазок со столом - ось У;

вертикальное перемещение ползуна с инструментом - ось Z.

Условия эксплуатации: категория УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Питающая сеть:

ток переменный трехфазный

частота тока - 50 +1 % Гц

напряжение 4, выталкивания оправки 0,8 мм;

- при этом - 380 +10 % В

3.1.1.2 Обоснование выбранной модели станка

Преимуществом выбранного для РТК вертикально-фрезерного станка мод. ГФ 2171 по сравнению с моделью-аналогом 6Р13Ф3 можно считать установленный на станке магазин инструмента, имеющий 12 позиций и автооператор, позволяющий автоматически производить замену инструмента по требованию техпроцесса. Его наличие позволяет сокращать вспомогательное время обработки детали и тем самым повышать производительность РТК в целом. Повышение производительности достигается за счет возможности поиска станком последующего инструмента во время обработки предыдущим инструментом.

3.1.2 Выбор и обоснование выбора промышленного робота

В качестве ПР для проектируемой РТК окончательно выбираем ПР «Циклон - 5», предназначенного для автоматизации технологических процессов в условиях серийного и мелкосерийного производств, в частности для загрузки и разгрузки технологического оборудования [5]. Решающим фактором выбора этого робота стало повышенное его быстродействие, качественно отличающих его от аналогичных моделей промышленных роботов.

ПР “Циклон-5”

Основное назначение - для обслуживания металлорежущих станков.

Номинальная грузоподъемность, суммарная/ на руку, кг……………6/3

Число степеней подвижности……………………………………….…..6

Число рук/захватов на руку……………………………………………1/1

Тип привода……………………………………………….Пневматический

Устройство управления …………………………Позиционное, цикловое

(ПУР - Ц, УМЦ - 20)

Число программируемых координат……………………………………..3

Способ программирования перемещений …………………….По упорам

Емкость памяти системы, число команд………………………………..30

Погрешность позиционирования, мм………………………………....0,25

Максимальный радиус зоны обслуживания R, мм……………….…1500

Масса, кг……………………………………………………..…..........…540

Линейные перемещения, мм:

r (со скоростью 0,6 м/с )…………………………………………….....600

z (со скоростью 0,3 м/с )….……………………………………….……100

Угловые перемещения,

(со скоростью 0,6 м/с)……………………………………………….180

(со скоростью 0,9 м/с)…………………………………………….…...180

Страна - изготовитель СССР.

3.1.3 Транспортная система

Для данной РТК применяется пластинчатая цепная транспортная система [7] со следующими структурными параметрами: спутниковая, несинхронная, несквозная, неветвящаяся, с принудительным движением спутников

ТНС имеет систему управления подключенную к системе управления технологическим оборудованием.

Сигнал на запуск оборудования подает ТНС, а сигнал на останов или запуск ТНС подает оборудование. Преимуществом данной транспортной системы можно считать объединения РТЯ в РТК при минимальном наличии дорогостоящих промышленных роботов, повышенную надежность по сравнению с аналогичными транспортными системами.

Техническая характеристика:

Высота от 0,5 м (регулируемая);

Ширина пластин до 700мм;

Привод - цилиндрический мотор-редуктор;

Длина от 2м;

Возможен реверс;

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

4.1 Расчет шпинделя выполнен с помощью программы САПР - Spin.

Параметры шпиндельного узла

Участок N 1 Стержень:

Длина (mm.)=3.900e+001

Наружний диаметр (mm.)=1.280e+002

Внутренний диаметр (mm.)=6.200e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 2 Стержень:

Длина (mm.)=1.600e+001

Наружний диаметр (mm.)=9.400e+001

Внутренний диаметр (mm.)=5.200e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 3 Радиальный рол.подшипник:

Ширина кольца (мм.) = 3.700e+001

Число рол. в 1 ряду = 5.400e+001

Геом.зазор (натяг) (мм.) = -1.000e-003

Радиальная нагрузка (Н.) = 3.004e+003

Число рядов тел качения = 2.000e+000

Эф.длина ролика (мм.) = 1.100e+001

Стат.нес.способность (Н.) = 2.130e+006

Дин.нес.способность (Н.) = 1.460e+006

Нар.диаметр кольца (мм.) = 1.300e+002

Вн.диаметр кольца (мм.) = 8.500e+001

Диаметр ролика (мм.) = 1.100e+001

Участок N 4 Стержень:

Длина (mm.)=3.800e+001

Наружний диаметр (mm.)=9.400e+001

Внутренний диаметр (mm.)=4.500e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.099e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 5 Рад.упорный подшипник:

Ном.угол контакта (град)=3.600e+001

Число шар. в 1 ряду =2.100e+001

Диаметр шарика (мм.)=1.429e+001

Диаметр нар.кольца (мм.)=1.300e+002

Диаметр вн.кольца (мм.)=8.500e+001

Cтат.нес.способность (Н.)=4.590e+004

Дин.нес.способность (Н.)=4.740e+004

Натяг (Н.)=2.000e+003

Ширина(мм.)=2.200e+001

Участок N 6 Стержень:

Длина (mm.)=5.100e+001

Наружний диаметр (mm.)=9.000e+001

Внутренний диаметр (mm.)=4.000e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 7 Рад.упорный подшипник:

Ном.угол контакта (град)=3.600e+001

Число шар. в 1 ряду =2.100e+001

Диаметр шарика (мм.)=1.429e+001

Диаметр нар.кольца (мм.)=1.300e+002

Диаметр вн.кольца (мм.)=8.500e+001

Cтат.нес.способность (Н.)=4.590e+004

Дин.нес.способность (Н.)=4.740e+004

Натяг (Н.)=1.000e+003

Ширина(мм.)=2.200e+001

Участок N 8 Стержень:

Длина (mm.)=5.100e+001

Наружний диаметр (mm.)=9.000e+001

Внутренний диаметр (mm.)=4.000e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 9 Стержень:

Длина (mm.)=1.600e+001

Наружний диаметр (mm.)=9.000e+001

Внутренний диаметр (mm.)=3.900e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 10 Стержень:

Длина (mm.)=2.000e+001

Наружний диаметр (mm.)=9.000e+001

Внутренний диаметр (mm.)=5.000e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 11 Стержень:

Длина (mm.)=8.500e+001

Наружний диаметр (mm.)=8.500e+001

Внутренний диаметр (mm.)=4.500e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.100e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 12 Стержень:

Длина (mm.)=3.600e+001

Наружний диаметр (mm.)=8.500e+001

Внутренний диаметр (mm.)=4.500e+001

Диаметр шихты (mm.)=0.000e+000

Плотность (кг/m**3)=7.850e+003

Модуль Юнга (н/m**2)=2.100e+011

Mодуль упp.для шихты=2.099e+010

Плотность шихты (кг/m**3)=7.850e+003

Участок N 13 Радиальный ш.подшипник:

Диаметр шарика (мм.) = 1.349e+001

Число шар. в 1 ряду = 2.100e+001

Геом.зазор (натяг) (мм.) = 1.000e+003

Радиальная нагрузка (Н.) = 8.490e+002

Число рядов тел качения = 1.000e+000

Стат.нес.способность (Н.) = 4.590e+004

Дин.нес.способность (Н.) = 4.740e+008

Нар.диаметр кольца (мм.) = 1.300e+002

Вн.диаметр кольца (мм.) = 8.500e+001

...