Технология производства хлебобулочных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

хлебный рецептура качество

Хлебные изделия являются одними из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500 г на душу населения.

В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества, необходимые человеку; среди них белки, углеводы, витамины, минеральные вещества, пищевые волокна. Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Все это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различных видов изделий.

В настоящее время основан выпуск отечественного оборудования для пекарен производительностью от 0,2 т до 5,0 т в сутки. Эти предприятия позволяют вырабатывать широкий ассортимент хлебобулочных изделий и продавать их в свежем виде непосредственно в магазинах при этих пекарнях. Для обеспечения этого производства оборудованием разработаны новые машины, которые вошли в комплекты оборудования А2 - ХПО, Л4 - ХПМ - 500 и другие для пекарен малой мощности.

В данном курсовом проекте представлен проект линий по выработке хлеба простого из обойной пшенично-ржаной муки массой 0,8 кг, вырабатываемого по ГОСТ 27842 и представляющего собой подовое штучное изделие и батона подмосковного из муки пшеничной высшего сорта массой 0,4 кг, вырабатываемого по ГОСТ 27844 и представляющего собой подовое изделие.

1. Технологические расчеты

1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их описание

Согласно «Сборнику технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий» тесто для хлеба простого и батона подмосковного можно готовить любым способом, применяемым для производства хлеба из пшеничной муки, при этом предпочтительным является способ для хлеба простого на густой закваске, а для батона подмосковного на большой густой опаре.

Данным проектом предусмотрено приготовление теста для хлеба простого из пшенично-ржаной обойной муки способом на густой закваске и для батона подмосковного из пшеничной муки высшего сорта способом на большой густой опаре. Преимуществам способа приготовления теста на большой густой опаре является то, что он позволяет стабилизировать технологический процесс и активизировать дрожжи. Также регулируя должным образом режим приготовления опары и теста на опаре, легче предупредить дефекты хлеба, перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами. Тесто, приготовленное на опаре, обладает при прочих равных условиях лучшими структурно-механическими свойствами. Качество изделий, выработанных на густой опаре, в большинстве случаев более высокое. Изделия имеют лучший вкус и аромат, более эластичный мякиш. Расход дрожжей при опарном способе приготовлении теста в 2 раза ниже, чем при безопарном. Стоит отметить, что при приготовлении теста на большой густой опаре несколько сокращается (на 10 %) потребность в бродильных емкостях. Сахар, добавленный в тесто, сбраживается в меньшей степени, так как тесто бродит всего от 25 до 40 мин. Общие затраты сухих веществ муки на брожение уменьшаются примерно на 0,3%. При подобной технологии облегчается переход от выработки одного изделия к другому, так как брожению подвергается небольшая масса теста, которая перерабатывается в среднем за 30мин [1].

Преимуществам способа приготовления теста на густой закваске является то, что густые закваски содержат больше молочнокислых бактерий, кислотность таких заквасок выше на 3,5 град. В связи с тем, что кислоты улучшают структуру ржаного теста и тормозят декстрикизацию крахмала, с помощью густых заквасок легче получить хлеб с сухим эластичным мякишем. Тесто, приготовленное на густых заквасках, созревает быстрее, хлеб имеет необходимую кислотность. В связи с повышенной плотностью густых заквасок емкостей для их приготовления требуется меньше [1].

Все сырье доставляется на пекарню в таре. Мука хранится в складе на поддонах (2). Остальное сырье хранится на пекарне в складе дополнительного сырья: мешки с сахаром - на поддонах (2), соль в деревянном ларе (20), скоропортящиеся сырье - дрожжи прессованные и маргарин - в холодильных шкафах ШХ - 1,2 (21).

Перед пуском в производство все сырье проходит подготовку в растворном узле пекарни. Соль растворяется в воде в трехсекционном солерастворителе ХСР-3/2 (22), сахарный раствор готовится в сахарожирорастворителе СЖР (24), дрожжевая суспензия - в дрожжемешалке Х-14 (25), приготовление жиро-молочной эмульсии осуществляется в эмульсаторе А2-ШУ2-И(27). Приготовленные растворы фильтруются и перекачиваются по трубам в расходные емкости из нержавеющей стали (8), установленные на площадке в отдельном помещении.

При приготовлении теста на большой густой опаре вначале готовят опару влажностью 45 % из 70 % муки от общего количества, дрожжей и воды [1].

Приготовлении теста на густой закваске включает получение густой закваски, влажностью 50%, путем смешивания части спелой закваски с питательной смесью, состоящей из 30% пшенично-ржаной муки и воды [1].

Мука поступает на предприятия в мешках на деревянных поддонах (2). Перед тем, как готовят опару и закваску, муку просеивают на просеивателе марки А2-ХПГ (3). Просеянная мука, транспортирующим устройством с гибкими элементами Ш2-ХМЖ (4), подается в бункер дозатора Ш2-ХДА (5). Далее муку дозируют в дежу марки А2-ХТД (6) при помощи дозатора сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА (5). Также в дежу при помощи дозатора жидких компонентов марки Ш2-ХДБ (9) для замеса опары дозируют дрожжевую суспензию и воду, после чего дежу направляют на замес опары в тестомесильной машине марки Л4-ХТВ (7). После замеса, опару оставляют на брожение, продолжительность брожения для опары составляет 240 минут до достижения кислотности от 3,0 град до 4,0 град.

При приготовлении закваски, в дежу марки А2-ХТД (6) с закваской предыдущего приготовления, дозируют муку при помощи дозатора сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА (5). Также в дежу при помощи дозатора жидких компонентов марки Ш2-ХДБ (9) для замеса производственной закваски дозируют воду, после чего дежу направляют на замес опары в тестомесильной машине марки Л4-ХТВ (7). После замеса, закваску оставляют на брожения закваски составляет 240 минут до достижения кислотности от 13 град до 16 град. После чего большая часть закваски отбирается для приготовления теста, а меньшая идет на приготовления следующей закваски.

Тесто для батонообразных изделий замешивают порционным способом из всего количества опары с добавлением оставшегося количества муки, солевого раствора, воды и всего дополнительного сырья согласно рецептуре. Тесто для пшенично-ржаного хлеба замешивают порционным способом из большей части продовольственной закваски с добавлением оставшегося количества муки, солевого раствора, воды, дрожжевой суспензии и всего дополнительного сырья согласно рецептуре. В дежу с готовой опарой и закваской подают муку при помощи дозатора сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА (5), воду, солевой, сахарный растворы, а так же жиромолочную эмульсию вносят при помощи дозатора жидких компонентов марки Ш2-ХДБ (9). Далее тесто направляется в тестомесильную машину марки Л4-ХТВ (7). После замеса тесто оставляют на брожение, продолжительность которого для батонообразных изделий составляет 60 минут до достижения кислотности 3,5 град. Для хлеба продолжительность брожения составляет также 60 минут до достижения кислотности 12,0 град.

По окончании брожения дежи с тестом направляют на дежеподъемоопрокидователь марки А2-ХДЕ (10), откуда тесто поступает в воронку делителя марки А2-ХПО/5 (11), где происходит деление теста на равные куски. Полученные заготовки направляются в округлитель марки А2-ХПО/6 (12), где приобретают округлую форму. После округления тестовые заготовки поступают на производственный стол (13) и укладываются на металлические листы технологических тележек (14).

Для батона простого предусмотрен шкаф предварительной расстойки (18), продолжительность которой составляет 5 минут, после чего для батона подмосковного происходит формование изделий в закаточной машине Т1-ХТ2-3-1 (19). Далее тестовые заготовки раскладываются на листы тележек (14) и направляются на окончательную расстойку в расстойный шкаф марки «Климат-Агро» (15), где продолжительность расстойки составляет 40 минут, температура воздуха от 35 °С до 40 °С и относительная влажность воздуха от 75 % до 85%. По окончанию расстойки тележки выкатываются из расстойного шкафа и на поверхности батонов наносится 5 косых надрезов. Выпекают изделия в ротационной печи марки Муссон-ротор 250 Супер (16) при температуре от 210 °С до 230 °С. Хлеб простой выпекают в течение 50 минут, а батон подмосковный в течение 19 минут.

По окончание выпечки готовые изделия укладываются на столе (13) на деревянные лотки вагонеток марки «ВЛ» (17), которые поступают в остывочное отделение.

1.2 Уточненный расчет мощности предприятия

Производительность предприятия определяют количеством и мощностью установленных хлебопекарных печей. В данной пекарне установлены две роторные печи марки Муссон-ротор 250 Супер: одна для хлеба пшенично-ржаного, вторая - для батонов.

Часовую производительность печи Рч, кг, определяют по формуле

= , (1.1)

где - количество листов в печи, шт., равное 18 шт. [2];

- количество изделий на одном листе, шт.

Количество изделий n1, шт., на одном листе определяется по формуле

n1 = , (1.2)

где L - длина листа, равная 1100 мм [2];

B - ширина листа, равная 750 [2] мм;

l - длина изделий или диаметр, мм;

b - ширина изделий или диаметр, мм;

a - зазор между изделиями, мм.

Суточная производительность печи Р_с, кг, определяется по формуле

= , (1.3)

где ? продолжительность работы печи в течение суток, ч.

В течение двенадцати часовой смены печь работает 11 часов. Режим работы пекарни двухсменный непрерывный.

Для хлеба пшенично-ржаного, подового массой 0,8 кг размеры составляют 300150 мм [1, с.207].

n1 = = 3 4 = 12 шт.

= = 172,8 кг/ч.

= 172,8 22 = 3801,6 кг/сут.

Для батона подмосковного из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,4 кг размеры составляют 280110 мм [1, с.228].

n1 = = 3 5 = 15 шт.

= = 281,7 кг/ч.

= 281,7 22 = 6198,3 кг/сут.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 1.1.

Т а б л и ц а 1.1 - Расчетная производительность предприятия

Ассортимент	Часовая производительность печи, кг/ч	Количество печей, вырабатывающих один вид хлеба	Фактическая выработка изделий, т
1.Хлеб простой из пшеничной и ржаной обойной муки, подовый массой 0,8 кг.	172,8	1	3,8
2.Батон подмосковный из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,4 кг.	281,7	1	6,2
Итого	-	2	10,0

1.3 Унифицированные рецептуры и физико-химические показатели качества изделий

Хлеб простой из пшеничной и ржаной обойной муки, подовый массой 0,8 кг.

Т а б л и ц а 1.2 - Рецептура [3, с.48].

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки
1	2
Мука пшеничная хлебопекарная обойная, кг	70,0
Мука ржаная хлебопекарная обойная, кг	30,0
Соль поваренная пищевая, кг	1,5
Дрожжи прессованные, кг	0,05
Итого сырья, кг	101,5

Т а б л и ц а 1.3 - Физико-химические показатели по ГОСТ 2077

Наименование показателей	Нормы
Влажность мякиша, %, не более	48,0
Кислотность мякиша, град., не более	10,0
Пористость мякиша, %, не менее	50,0

Батон подмосковный из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,4 кг.

Т а б л и ц а 1.4 - Рецептура [3, с.66].

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки
1	2
Мука пшеничная высшего сорта, кг	100,0
Соль поваренная пищевая, кг	1,5
Окончание таблицы 1.4
1	2
Дрожжи прессованные, кг	1,5
Сахар, кг	4,0
Маргарин столовый 82%, кг	3,0
Итого сырья, кг	110,0

Т а б л и ц а 1.5 - Физико-химические показатели по ГОСТ 27844

Наименование показателей	Нормы
1	2
Влажность мякиша, %, не более	41,0
Кислотность мякиша, град., не более	2,5
Пористость мякиша, %, не менее	73,0
Массовая доля жира в пересчете на сухое вещество, %	2,4±0,5

1.4 Выход готовых изделий

Выход хлеба B, кг, рассчитывают по каждому виду изделий по формуле

B = ? (1-0,01) (1-0,01) (1-0,01) , (1.4)

где ? общее количество сырья, кг;

- средневзвешенная влажность сырья, %;

- влажность теста, %;

- затраты при брожении, равные 3 % [4, с.24];

- упек, равный от 9,5 % до 14% [4, с.24];

- усушка, равная от 3 % до 3,5 % [4, с.24].

Средневзвешенная влажность сырья , %, определяется по формуле

= , (1.5)

где М, Др, С - масса муки, дрожжей, соли и другого сырья кг;

, , - влажности муки, дрожжей, соли, %.

Влажность теста Wт, %, определяется по формуле

= + n , (1.6)

где - влажность мякиша хлеба, равная для хлеба простого

48 %, для батона подмосковного - 41 % [5, с.5];

n - разница между влажностью теста и хлеба, %, которая в

зависимости от сорта перерабатываемой муки и вида

изделия, принимается в пределах от 0 до 1,5% [4, с.102].

Для хлеба простого подового

Wт = 48 + 1 = 49%.

= = 14,35 %.

В = 101,5 (1-0,013) (1-0,0113) (1-0,013) = 142,3 кг.

Для батона подмосковного

Wт = 41 + 1 = 42%.

= = 14,25 %.

В = 110 (1-0,013) (1-0,0111) (1-0,013,5) = 135,3 кг.

Расчетный выход готовых изделий должен быть не ниже плановых ориентировочных выходов, представленных в таблице 1.6.

Т а б л и ц а 1.6 - Выход изделий

Ассортимент	Масса, кг	Выход, кг
		Ориентировочный	Расчетный
1.Хлеб простой из пшеничной и ржаной обойной муки, подовый массой 0,8 кг.	0,8	141,0	142,3
2. Батон подмосковный из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,4 кг.	0,4	127,0	135,4

1.5 Расчет необходимого количества сырья

Количество расходуемой муки в сутки М_C, кг, для каждого вида изделий определяют по формуле

= , (1.7)

где - суточная выработка изделия, кг;

В - выход хлеба, кг.

Запас муки М, кг, по сортам определяют по формуле

М = , (1.8)

где n - срок хранения муки, сут., равное 7 суток [4, с.57].

Необходимое количество других видов сырья в сутки Кс, кг, определяют по формуле

= , (1.9)

где А - количество сырья на 100 кг муки по рецептуре, кг.

Запас отдельных видов сырья К, кг, определяют по формуле

К = n , (1.10)

где n - срок хранения сырья, равный для дрожжей 3 сут., соли, сахара, маргарина 15 сут. [4, с.57].

Для хлеба простого подового

Количество расходуемой обойной муки пшеничной в сутки М_C, кг

= = 1870,08 кг.

Запас муки М, кг

М = 1870,08 7 = 13090,5 кг.

Количество расходуемой обойной муки ржаной в сутки М_C, кг

= = 801,46 кг.

Запас муки М, кг

М = 801,46 7 = 5610,23 кг.

Необходимое количество дрожжей , кг

= = 1,34 кг.

Необходимое количество поваренной соли , кг

= = 40,07 кг.

Запас дрожжей , кг

= 1,34 3 = 4,02 кг.

Запас поваренной соли , кг

= 40,07 15 = 601,05 кг.

Для батона подмосковного

Количество расходуемой муки пшеничной высшего сорта в сутки М_C, кг

= = 4577,77 кг.

Запас муки М, кг

М = 4577,77 7 = 32044,4 кг.

Необходимое количество дрожжей , кг

= = 68,67 кг.

Необходимое количество поваренной соли , кг

= = 68,67кг.

Необходимое количество сахара-песка , кг

= = 137,33 кг.

Необходимое количество маргарина

= = 114,44 кг.

Запас дрожжей , кг

= 68,67 3 = 206,01 кг.

Запас поваренной соли , кг

= 68,67 15 = 1030,05 кг.

Запас сахара-песка , кг

= 137,33 15 = 2059,95 кг.

Запас маргарина , кг

= 144,44 15 = 2166,6 кг.

Для тарного хранения сырья предусматривают отдельные помещения площадь S, , которых рассчитывают с учетом запаса сырья и нагрузки на 1 мІ площади по формуле

S = , (1.11)

где K - запас отдельных видов сырья, кг;

- средняя нагрузка на 1 , кг/.

S = = 34,5 .

Для хранения сахара-песка при равной 1000 кг/ [6, с.13-14]

S = = 2,1 .

Для хранения соли при равной 1000 кг/ [6, с.13-14]

S = = 1,6 .

Площадь холодильной камеры для хранения маргарина при равной 600 кг/ [6, с.13-14]

S = = 3,6 .

Площадь холодильной камеры для хранения дрожжей при равной 400 кг/ [6, с.13-14]

S = = 0,5 .

1.6 Расчет производственных рецептур

Согласно «Сборнику технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий» тесто для хлеба простого из пшеничной и ржаной обойной муки и батона подмосковного из муки пшеничной высшего сорта можно готовить любым способом, применяемым для производства хлеба из пшеничной и смеси пшенично-ржаной муки, при этом предпочтительным для пшенично-ржаного хлеба является способ на густой закваске, а для батона на большой густой опаре. Большие густые опары характеризуются влажностью от 42 % до 45 %, а густые закваски от 48 до 50 %. Количество муки, идущее на приготовление большой густой опары, составляет от 65 % до 70 % от общего расхода, а для густой закваски - 20%.

Выход опары , кг, рассчитывают по формуле

 = = 100 , (1.12)

где - содержание сухих веществ в опаре, кг;

- влажность опары, %;

- количество муки, идущее на приготовление опары, кг;

- влажность муки, %;

- количество прессованных дрожжей, идущее на приготовление опары, кг;

- влажность прессованных дрожжей, %.

Количество воды , кг, идущее на приготовление опары, рассчитывают по формуле

- - , (1.13)

где - количество дрожжевой суспензии, кг.

Прессованные дрожжи вносят в опару в виде водно-дрожжевой суспензии, для приготовления которой используется часть воды, предназначенной для опары. Соотношение прессованных дрожжей и воды 1:3.

Массу теста , кг, определяют по формуле

= =100, (1.14)

где - содержание сухих веществ в тесте, кг;

- влажность теста, %;

- количество муки, идущее на приготовление теста, равное 100 - - , кг;

- количество соли по рецептуре, кг;

- влажность соли, %;

- количество других видов дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, кг;

- влажность дополнительного сырья, %.

Соль, сахар вносят в тесто в виде растворов.

Количество солевого (сахарного) раствора, кг, определяют по формуле

= , (1.15)

где - количество соли (сахара) по рецептуре, кг;

С - концентрация солевого (сахарного) раствора, кг/л, равная для соли 26 кг/л, для сахара 50 кг/л [4, с.103].

Количество воды, , кг, идущее на приготовление теста, рассчитывают по формуле

= - - - - . (1.16)

Для проверки выход теста , кг, можно рассчитать по формуле

=100. (1.17)

Расчет рецептуры для батона подмосковного

= 100 = 109,5 кг.

= 109,5 - 70 - 6 = 33,5 кг.

= 100= = 162,62 кг.

= = 5,76 кг.

= = 8 кг.

Маргарин растапливается и готовится жиромолочная эмульсия, количество которой равно:

Э = 3 + 6,36 = 9,36 кг.

= 162,62 - 30 - 109,5 - 5,76 - 8 - 9,36 = 0 кг.

= = =162,62 кг.

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.8.

Т а б л и ц а 1.8 - Производственная рецептура приготовления теста из 100 кг муки для батона подмосковного

Сырье, полуфабрикаты, технологический режим	Опара	Тесто
1	2	3
Мука пшеничная высшего сорта, кг	70,0	30,0
Вода, кг	33,5	0
Дрожжевая суспензия, кг	6,0	-
Солевой раствор, кг	-	5,76
Сахарный раствор, кг	-	8,0
Жиромолочная эмульсия, кг	-	9,36
Опара, кг	-	109,5
Всего	109,5	162,62
Начальная температура, єС	28-30	28-30
Продолжительность брожения, мин	240,0	60,0
Конечная кислотность, град, не более	3,0-4,0	3,0-3,5
Влажность, %	45,0	42,0

Производственный цикл приготовления теста из 100 кг муки на густой закваске рассчитывают исходя из общего расхода закваски на приготовление теста, количества муки в ней, определяющих продолжительность брожения теста.

Количество муки на приготовление производственной закваски Мзп, кг, рассчитывают по формуле

(1.18)

где Зп - количество производственной закваски, расходуемой на приготовление теста, кг;

Зпр - количество закваски предыдущего приготовления, кг;

Wз - влажность закваски, %.

Количество воды на приготовление закваски Взп, кг, рассчитывается по формуле

Взп = Зп - Мзп - Зпр. (1.19)

Количество муки на приготовление теста Мт, кг, находят по формуле

Мт = 100 - Мзп - Мзпр, (1.20)

где Мзпр - количество муки в закваске предыдущего приготовления, кг, равно

(1.21)

Количество воды, содержащееся в закваске предыдущего приготовления Взпр, кг, определяется по формуле

Взпр = Зпр - Мзпр. (1.22)

Общее количество теста Gт, кг, находят по формуле

(1.23)

Количество воды Вт, кг, на приготовление теста равно:

Вт = Gт - Мт - Зп - Gрс - Gдс. (1.24)

Расчет рецептуры для хлеба простого

= = 19,88 кг.

= 51 - 19,88 - 17 = 14,12 кг.

= 100 - 19,88 - 9,94 = 70,18 кг.

= = 9,94 кг.

= 17 - 9,94 = 7,06 кг.

=100 = 170,53 кг.

= = 5,76 кг.

= 170,53 - 70,18 - 51 - 5,76 - 0,2 = 43,39 кг.

== 170,53 кг.

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.9.

Т а б л и ц а 1.9 - Производственная рецептура приготовления теста из 100 кг муки для хлеба простого подового

Сырье, полуфабрикаты, технологический режим	Закваска предыдущая	Закваска производ.	Тесто
1	2	3	4
Мука пшенично-ржаная обойная, кг	9,94	19,88	70,18
Вода, кг	7,06	14,12	43,39
Закваска предыдущего приготовления, кг	-	17	-
Производственная закваска, кг	-	-	51
Дрожжевая суспензия, кг	-	-	0,2
Солевой раствор, кг	-	-	5,76
Всего	17	51	170,53
Начальная температура, єС	25-28	25-28	28-30
Продолжительность брожения, мин	240,0	240,0	60,0
Конечная кислотность, град, не более	13,0-16,0	13,0-16,0	8,0-12,0
Влажность, %	50,0	50,0	49,0

При порционном приготовлении теста расчет производится на загрузку дежи тестомесильной машины.

Тесто для изделий готовится порционным способом в тестомесильной машине марки Л4-ХТВ.

Загрузку емкости мукой , кг, определяют по формуле

= , (1.25)

где - норма загрузки на 100 л геометрической емкости при приготовлении теста, равная для пшеничной обойной муки 40 кг/л, для муки ржаной обойной 45 кг/л, для муки пшеничной высшего сорта 30 кг/л [4, с.105];

- объем емкости, л, равный для дежи марки А2-ХТД 140 л [7].

Количество других видов сырья и полуфабрикатов , кг, загружаемых в емкость, рассчитывают по формуле

 = , (1.26)

где - количество сырья и полуфабрикатов по рецептуре, кг, берут из производственной рецептуры на 100 кг муки в тесте.

Для батона подмосковного из пшеничной муки высшего сорта

= = 42 кг.

Расход сырья при замесе порции опары

= = 2,52 кг.

= = 14,07 кг.

= = 29,4 кг.

Расход сырья при замесе порции теста

= = 2,42 кг.

= = 3,36 кг.

= = 3,93 кг.

= = 45,99 кг.

= = 12,6 кг.

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.10.

Т а б л и ц а 1.10 - Расход сырья на загрузку дежи тестомесильной машины

Сырье и полуфабрикаты	Батон подмосковный
	опара	тесто
1	2	3
Мука пшеничная первого сорта, кг	29,4	12,6
Вода, кг	14,07	0,0
Опара, кг	-	45,99
Дрожжевая суспензия, кг	2,52	-
Солевой раствор, кг	-	2,42
Сахарный раствор, кг	-	3,36
Жиромолочная эммульсия	-	3,93
Всего	45,99	68,3

Для хлеба простого подового из обойной пшенично-ржаной муки

= = 63 кг.

Расход сырья при замесе порции закваски

= = 8,9 кг.

= = 10,71 кг.

= = 12,52 кг.

Расход сырья при замесе порции теста

= = 0,12 кг.

= = 3,63 кг.

= = 27,34 кг.

= = 32,13 кг.

= = 44,21 кг.

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.11.

Т а б л и ц а 1.11 - Расход сырья на загрузку дежи тестомесильной машины

Сырье и полуфабрикаты	Хлеб простой
	закваска производственная	тесто
1	2	3
Мука пшенично-ржаная обойная, кг	12,52	44,21
Вода, кг	8,9	27,34
Закваска предыдущего приготовления, кг	10,71	-
Закваска производственная, кг	-	32,13
Дрожжевая суспензия, кг	-	0,12
Солевой раствор, кг	-	3,63
Всего	32,13	107,31

1.7 Расчет технологического оборудования

Все сырье поступает на пекарню в таре. Мука доставляется в мешках и хранится «тройками» по 8 рядов в высоту на деревянных поддонах размером 800x1200 мм [4, с.52].

Количество поддонов , шт., определяется по формуле

= , (1.27)

где - запас муки на складе, кг;

- количество муки на одном поддоне, кг.

= = 26,9 = 27 шт.

Принимается 27 поддонов.

В складе дополнительного сырья устанавливаются поддоны и стеллажи для хранения сахара в мешках, а также ларь для соли вместимостью 1600 кг сухой соли. Хранение дрожжей предусматривается в одном холодильном шкафу ШХ - 1,2 вместимостью 250 кг продукта. Хранение маргарина предусматривается в одном холодильном шкафу Беркут-2000 вместимостью 2000 кг продукта.

Для просеивания муки применяют просеиватели А2-ХПГ, количество которых N, шт., определяют по формуле

N = , (1.28)

где - часовой расход муки отдельного сорта, т;

Q - часовая производительность просеивателя, равная 500 кг/ч [8].

Часовой расход муки, кг, рассчитывают по формуле

= . (1.29)

Часовой расход муки обойной пшенично-ржаной , кг

= = 121,43 кг.

Количество просеивателей N, шт., для просеивания муки обойной пшенично-ржаной

N = = 0,25 ? 1 шт.

Принимается 1 просеиватель А2-ХПГ.

Часовой расход муки пшеничной высшего сорта, кг

= = 208,05 кг.

Количество просеивателей N, шт., для просеивания муки пшеничной высшего сорта

N = = 0,42 ? 1 шт.

Принимается 1 просеиватель А2-ХПГ.

Общее количество просеивателей ?N, шт

?N = 1+1 = 2 шт.

Принимаются 2 просеивателя марки А2-ХПГ.

При использовании тестомесильных машин с подкатными дежами рассчитывают необходимое количество дежей для брожения теста.

Часовая потребность в дежах, , шт., определяется по формуле

= , (1.30)

где - часовой расход муки, кг;

- максимальное количество муки в деже для приготовления теста, кг.

Ритм замеса rт, мин, определяется по формуле

rт = . (1.31)

Количество дежей, необходимое для брожения опары и теста Д, шт., рассчитывают по формуле

Д = , (1.32)

где T - занятость дежи, мин.

Для батона подмосковного

= = 4,95 ? 5 шт.

rт = = 12 мин.

Д = = 25 шт.

Принимается 25 дежей А2-ХТД вместимостью 140 л [7].

Для хлеба простого

= = 2,9 ? 3 шт.

rт = = 20 мин.

Д = = 15 шт.

Принимается 15 дежей А2-ХТД вместимостью 140 л [7].

Ритм замеса закваски должен быть кратным ритму замеса теста:

r_з = , (1.33)

где е - число порций теста на закваске одной дежи, принимается равным 2 [4];

- ритм сменяемости дежей с тестом, мин.

r_з = = 40 мин.

Общее количество дежей ?Д, шт

?Д = 25 + 15 = 40 шт.

Принимаются 40 дежей А2-ХТД вместимостью 140 л [7].

для каждого вида изделий , шт., определяют по формуле

= , (1.34)

где - часовая производительность печи, кг;

q - масса изделия, кг;

- производительность тестоделителя, равная от 9 до 28 кусков в минуту [4, с.114];

X - коэффициент запаса, учитывающий остановку тестоделителя, возврат кусков, равный от 1,04 до 1,05 [4, с.118].

Для батона подмосковного

= = 0,82 ? 1 шт.

Принимается 1 тестоделитель марки А2-ХПО/5.

Для хлеба простого

= = 0,25 ? 1 шт.

Принимается 1 тестоделитель марки А2-ХПО/5.

Округлители и закаточные машины по производительности рассчитаны на обслуживание тестоделителей, установленных в линии.

Для округления тестовых заготовок на пекарню устанавливаются тестоокруглители марки А2-ХПО/6 и закаточная машина марки Т1-ХТ2-3-1.

Предварительная расстойка предусматривается в производстве подовых изделий массой 0,5 кг и менее и осуществляется, как правило, на ленточных транспортерах. Длину конвейера L, м, при однорядном расположении заготовок рассчитывают по формуле

L = , (1.35)

где - часовая производительность печи, кг;

- продолжительность предварительной расстойки, равная от 3 до 5 мин [4, с.119] ;

l - расстояние между центрами заготовок, равное от 0,20 до 0,30 м [4, с.119];

q - масса изделия, кг.

Для батона летнего

L = = 7 м.

Принимается шкаф ленточный, состоящий из 3 ветвей по 2,3 м.

Для окончательной расстойки тестовых заготовок принимаются шкафы изотермические с электрообогревом «Климат-Агро» (12/24).

Необходимая вместимость расстойного шкафа , шт., с учетом производительности печи и продолжительности расстойки, определяется по формуле

= , (1.36)

где - количество заготовок в печи, шт;

- продолжительность расстойки, равная для хлеба простого подового 50 мин, а для батона подмосковного 40 мин [1]

- продолжительность выпечки, равная для хлеба простого подового 60 мин, а для батона подмосковного 23 мин [1].

Для хлеба простого подового

= = 180 шт.

Принимаем шкаф «Климат-Агро» (24/24) вместимостью 1 тележка [9].

Для батона подмосковного

= = 470 шт.

Принимаем два шкафа «Климат-Агро» (24/24) вместимостью 2 тележки [9].

Количество вагонеток для хранения определенного вида изделий N, шт., определяется по формуле

N = , (1.37)

где - часовая производительность по данному виду изделий, кг;

- срок хранения изделия, равный для хлеба простого подового 8 ч, а для батона подмосковного 6 ч [4, с. 130];

- количество лотков в вагонетке, равное 9 шт. [10];

- масса изделий на одном лотке, равная для хлеба простого подового 6,4 кг, а для батона подмосковного 4,8 кг [4, с.132].

Для хлеба простого подового

N = = 24 шт.

Для батона подмосковного

N = = 39,125 = 40 шт.

Общее количество вагонеток ?N, шт

? N = 24 + 40 = 64 шт.

Количество лотков на срок хранения Л, шт., определяется по формуле

Л = , (1.38)

где - срок хранения изделий на пекарне, ч;

- масса изделий на одном лотке, кг.

Для хлеба простого подового

Л = = 216 шт.

Для батона подмосковного

Л = = 352 шт.

Общее количество лотков на срок хранения ?Л, шт

? Л = 216 + 352 = 568 шт.

Запас лотков на санитарную обработку , шт., составит 20 % от общего количества лотков

= = 114 шт.

Количество отпускных мест у погрузочной платформы n, шт., определяют по формуле

n = , (1.39)

где - суточная выработка изделия по каждому виду, кг;

- продолжительность погрузки хлеба в транспортную единицу, равная при ручной загрузке от 20 до 25 мин [11, с.229];

- продолжительность отпуска хлеба с предприятия;

з - коэффициент, учитывающий отправку в часы «пик», равный от 2 до 2,5 [11, с.229];

Q - вместимость транспортной единицы, кг.

Вместимость транспортной единицы Q, кг, определяется по формуле

Q = , (1.40)

где - количество лотков в машине, шт;

- масса изделий на одном лотке, кг.

Для хлеба простого подового

Q = 96 (0,8 8) = 614,4 кг.

n = = 0,32 ? 1 шт.

Для батона подмосковного

Q = 96 (0,4 12) = 460,8 кг.

n = = 0,62 ? 1 шт.

Общее количество отпускных мест у погрузочной платформы ?n, шт

?n = 0,62+0,32 = 0,94 ? 1 шт.

Количество машин для перевозки хлеба N, шт., определяют по формуле

N = ? , (1.41)

где - суточная выработка изделия по каждому виду, кг;

S - расстояние от хлебозавода до торговой точки, равное от 5 до 10 км [11, с.229];

T - время работы машины в наряде, равное 720 мин [11, с. 229];

t - время на проезд и возвращение в гараж, на заправку, техосмотр, равное от 60 до 100 мин [11, с.229];

- средняя затрата на пробег 1 км, равная от 3 до 4 мин при средней скорости 30 км/ч [11, с.229];

- время загрузки машины у хлебозавода и разгрузки у магазина, равное от 30 до 40 мин [11, с.229];

Q - вместимость транспортной единицы, кг.

Для хлеба простого подового

N = = 0,6 ? 1 шт.

Для батона подмосковного

N = = 1,3 ? 2 шт.

Общее количество машин для перевозки хлеба ?N, шт

? N = 1 + 2 = 3 шт.

2. Технохимический контроль хлебопекарного производства

Назначение технохимического контроля - проверка качества сырья, поступающего со стороны, контроль ведения технологического процесса, контроль полуфабрикатов и качества готовой продукции. Технохимический контроль производства предупреждает использование недоброкачественного сырья, нарушение рецептуры и технологического режима.

Технохимический контроль на предприятии осуществляется центральной и цеховой лабораторией. В состав лаборатории входят: начальник лаборатории, старший лаборант, сменный технолог, цеховой лаборант.

В центральной лаборатории контролируется все поступающее сырье, а также качество вспомогательных материалов, тары и воды.

В цеховой лаборатории проводят органолептический контроль качества сырья, поступающего в цех, качество полуфабрикатов, готовой продукции и ход технологического процесса.

Основными задачами лаборатории являются разработка и внедрение наиболее рационального режима технологического процесса производства и проведения мероприятий по улучшению качества ассортимента изделий, обеспечение проведения совершенствования технологического и микробиологического контроля внутри производственной стандартизации.

Вся работа лаборатории осуществляется в соответствии с существующим «Положением о производственных лабораториях предприятий пищевой промышленности».

Показатели, характеризующие качество сырья, полуфабрикатов и готовых изделий представлены в таблицах 2.1-2.3.

Заключение

В данном курсовом проекте приведены расчеты, связанные с проектированием пекарни малой мощности с организацией работы в две смены по производству хлеба простого из пшенично-ржаной обойной муки, подового массой 0,8 кг и батона подмосковного из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,4 кг.

Произведены технологические расчеты с обоснованием технологических схем производства хлеба, выбор и расчет печей, производственных рецептур, сырья и оборудования.

Разработан раздел технохимического контроля хлебопекарного производства.

Представлен ориентировочный расчет площадей подсобно-производственных помещений.

Список использованных источников

1. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий / Министерство хлебопродуктов СССР, НПО «Хлебпром». - М.: Прейскурантиздат, 1989. - 494 с.

2. Сборник рецептур на хлебобулочные изделия, вырабатываемые по государственным стандартам. - М.: ГосНИИХП, 1998. - 85 с.

3. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР / Л.И. Пучкова, А.С. Гришин, И.И. Шаргородский, В.Я. Черных. - М.: Колос, 1994. - 224 с.

4. Государственные стандарты. Сборник. Хлеб и хлебные изделия - М.: Государственный комитет стандартов, мер и измерительных приборов СССР, 1964. - 237 с.

5. Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности: ВНТП 02, - 92. М., 1992. - 140 с.

6. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов - М.: Пищевая промышленность, 1975. - 475 с.

Размещено на Allbest.ru

...