Технологічний процес виготовлення деталі "шестерня"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ЗАГАЛЬНИЙ РОЗДІЛ

1.1 Вступ

деталь шестерня технологічний ріжучий

Найважливішою особливістю прогресивної моделі машинобудування в сучасних умовах повинно бути використання високоспеціалізованого виробництва функціональних вузлів і деталей техніки з відповідальним, культурним та кваліфікованим рівнем розробки технічних пристроїв.

Основні завдання поставлені на даному етапі переходу економіки нашої країни до ринкових відносин, є:

недопущення спаду об'єму випуску товарної продукції;

збільшення відсотка товарів народного використання в об'ємі всієї випускаємої продукції;

перехід на нові методи ведення господарства, у тому числі приватизації трудовими колективами мілких та середніх підприємств;

підвищення продуктивності праці за рахунок зміни відношення людей до праці, використання нового обладнання і нових технологій, розвиваємих по кооперації з розвинутими країнами;

переорієнтація економіки на нові ринки збуту продукції і як результат - випуск нової продукції, відповідаючої світовим стандартам;

перехід на міжнародну систему 180 всього машинобудування.

Вітчизняне машинобудування недостатньо забезпечене високоякісним інструментом, оснасткою, швидкодіючими прогресивними пристроями. В майбутньому необхідно забезпечити значно випереджаючі темпи розвитку на Україні спеціалізованого виробництва, спеціалізованого виробництва інструментів та технологічного оснащення.

Головне завдання даного періоду - в тому, щоб не допустити розпаду економіки, розпаду підприємств, розриву зв'язків між підприємствами, зупинити спад виробництва.

1.2 Опис конструкції деталі

Деталь - шестерня

Вага деталі - 1,6 кг

Шестерня являє собою деталь, тіло обертання, з центральним гладким отвором. Служить для передачі крутного моменту з вала, на якому вона базується по центральному отвору і кріпиться за допомогою шпонки, на інший.

1.3 Визначення класу деталі

Визначення класу деталі виконуємо по класифікатору ЄСКД і технологічному класифікатору деталей машинобудування.

Конструкторська характеристика деталі :

· Встановлюємо клас деталі:

Деталь відноситься до класу 720000 - „Деталі-тіла обертання з елементами зубчатого зачеплення”

· Встановлюємо підклас деталі:

Деталь відноситься до підкласу 1000 -„Деталі з елементами зубчатого зачеплення, циліндричні ”

· Встановлюємо групу деталі:

Деталь відноситься до групи 300 - „Деталі одновінцеві з прямими зубцями, з модулем більше 1,0мм”

· Встановлюємо підгрупу деталі:

Деталь відноситься до підгрупи 40 - „Колеса зубчасті з круглою головною базою в поперечному перерізі, з виступаючою ступицею за торець обода з однієї сторони ”.

· Встановлюємо вид деталі:

Деталь відноситься до виду 3 - „Деталі пазів і виступів на торці ступиці, з модулем більше 2,0 - 4,0 мм”

Таким чином деталь „Шестерня ” відноситься до класу - 721343.

1.4 Характеристика матеріалу. Хімічний склад та механічні властивості

Для виготовлення деталі „Шестерня” використовується сталь марки Сталь40Х ГОСТ 1050-88.

Таблиця 1. Хімічний склад металу Сталь40Х ГОСТ 1050-88.

Марка	Масова частка елементів у відсотках
	Вуглець	Кремній	Марганець	Хром
40Х	0,36 - 0,44	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	0,80 - 1,10

Таблиця 2. Механічні властивості металу Сталь 45 ГОСТ 1412-85.

Марка сталі	Сталь 45
Границя міцності при розтязі МПа	70(700)
Границя міцності при згині МПа	47(470)
Твердість по Бринелю НВ	229

1.5 Аналіз технологічності конструкції за якісними і кількісними показниками

Одним із факторів, що впливають на характер тех. процесу є, аналіз технологічності конструкції деталі. Він виконується по двом показникам: якісним і кількісним.

1.5.1 Аналіз технологічності по якісним показникам

Деталь “шестерня” відноситься до класу “шестерень”. Яка складається з поверхонь, які не потребують складної форми заготовки.

Приймаємо сталь 40Х, яка добре обробляється на метало ріжучих верстатах.

Поверхня отвору забезпечує надійне базування і закріплення на зубофрезерному і шліфувальному верстатах, які необхідно використовувати для обробки деталі.

Всі поверхні, крім внутрішньої розточки, легко доступні для обробки на верстатах та виміру.

Деталь обробляється з достатньою шорсткістю.

Токарну обробку технологічно виконувати на токарному верстаті з ЧПК.

Виходячи із даного аналізу : деталь за якісними показниками технологічна.

1.5.2 Аналіз технологічності по кількісним показникам:

По коефіцієнту точності:

( 1 )

де: А_cр - середній квалітет точності.

Таблиця 3. Показники кількісного виду технологічної конструкції

Найменування конструктивного елементу деталі (КЕД)	Показники кількісного виду оцінки технологічності деталі
	КЕД виконаний по квалітету точності	КЕД, які мають параметр шорсткості
	7	9	12	14	0,63	1,25	2,5	3,2	6,3
Зовнішні циліндричні поверхні			1	1					2
Внутрішні циліндричні поверхні	1					1
Торці				3			1		1
Пази		2						2
Різьби	1								1
Фаски				5					5
Зубці			1		1
Канавки				1					1

Висновок: По коефіцієнту точності деталь технологічна.

По коефіцієнту шорсткості:

( 3 )

де: Б_ср - середня шорсткість в параметрах Ra.

Висновок: по коефіцієнту шорсткості деталь технологічна.

1.6 Аналіз технічних вимог

Таблиця 4. Технічні вимоги до деталі та способи їх отримання.

Склад технічної вимоги	Яким методом досягається	Спосіб контролю
1. Степінь точності зубчатої поверхні	Досягається при зубофрезеруванні	Зубомірний інструмент
2. Термообробка робочих поверхонь HRC 46…..50	Досягається закалкою струмами високої напруги	Пристрій для контролю твердості

1.7 Визначення типу виробництва і технологічної партії деталей

Тип виробництва визначається в залежності від маси деталі та річної програми випуску.

Дано: Річна програма випуску - N = 3200 шт.

Маса деталі - m = 1,6 кг.

Визначаємо, що виробництво середньосерійне.

Визначаємо технологічну партію запуску деталі:

( 4 )

де: N = 3200 шт - річна програма випуску деталі.

t = 8 днів - кількість днів пролежування деталей в цеху.

Ф = 260 днів - річний фонд робочого часу.

шт

Приймаємо: n = 100 шт.

Всього за рік випущено:

( 5 )

шт

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Вибір типу заготівки та обґрунтування методу її отримання

2.1.1 Скорочений опис методів отримання заготівки

В машинобудуванні використовуються початкові заготовки у вигляді круглого прокату труб, поковок, штамповок, періодичного прокату, відливок та інші.

На вибір способу отримання заготівки впливають такі фактори:

· матеріал

· фізико-механічні властивості матеріалу

· об'єм випуску продукції

· розміри та форма виробу

· виробничі можливості.

Для правильного вибору виду заготовки виконуємо порівняння 2-х варіантів: поковка отримана на горизонтально - поковочних машинах і заготовки отриманої із трубного прокату.

Для даної деталі підходить поковка отримана на горизонтально - ковочних машинах. Даний метод дозволяє отримати отвір в поковках і оброблення внутрішнього контуру деталі, що знижує її масу порівняно з заготовкою, яка отримана методом прокату.

Висновок: вибираємо заготовку - поковку отриману на горизонтально - ковочній машині

2.1.2 Вибір загальних припусків

Таблиця 5. Вибір загальних припусків на поковки стальні штамповані виконуємо за ГОСТ 7505-89.

Номінальний розмір	Шорсткість	Основний припуск	Додатковий припуск	Розрахунковий розмір	Прийнятий розмір
Діаметральні розміри
147	6,3	1,7*2	0,2*2	150,8	151
125	6,3	1,7*2	0,2*2	128,4	128,5
105	1,25	14*2	0,2*2	101,2	101
Лінійні розміри
50	2,5	1,4*2	-	52,8	53
20	6,3	1,2*2	-	22,4	22,5

2.1.3 Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню

Визначаємо припуски на поверхню 105 Н7.

Таблиця 6. Таблиця вихідних даних

Метод обробки поверхні	Квалітет	Шорсткість ( Ra )	Розрахункові величини
			Допуск на розмір Td1, мкм	Висота нерівностей Rz, мкм	Глибина дефектного шару h, мкм	Сумарне просторове відхилення , мкм	Похибка базування
Поковка			1700	200	200	490
Розточування
Попереднє	Н12	6,3	400	50	50	29
Остаточне	Н10	3,2	160	25	25	20	80
Шліфування
Попереднє	Н9	2,5	100	10	10	15	5
Остаточне	Н7	1,25	40	5	5	10	0

Сумарне відхилення визначається за формулою:

( 6 )

де: - загальне відхилення вісі від прямолінійності;

- де

на 1мкм

;

( 7 )

- зміщення віцсі заготовки

Сумарне відхилення розміщення на наступних переходах визначається за формулою:

_і=Ку ( 8 )

де: К_у - коефіцієнт уточнення;

Таблиця 7. Значення коефіцієнту К_у

Метод обробки поверхні	Значення коефіцієнта Ку
Попереднє розточування	0,06
Чистове розточування	0,04
Попереднє шліфування	0,03
Чистове шліфування	0,02

₁= 29 мкм ₂= 20 мкм ₃= 15 мкм ₄= 10 мкм

Так, як обробка ведеться в трьохкулачковому патроні, то похибка базування дорівнює нулю.

Таким чином мінімальний і максимальний припуск на обробку поверхні визначаєм по формулі ( 9 ) і (10)

( 9 )

( 10 )

Розрахунок мінімального і максимального припусків зводимо до таблиці 8

Таблиця 8

Розрахункові залежності і величини	Прийняте значення припуску, мкм
1. Мінімальний припуск на попереднє розточування мкм	2Zmin1 = 1,8
2. Максимальний припуск на попереднє розточування: мкм	2Zmax1 = 3,1
3. Мінімальний припуск на чистове розточування: мкм	2Zmin2 = 0,26
4. Максимальний припуск на чистове розточування: мкм	2Zmax2 = 0,5
5. Мінімальний припуск на попереднє шліфування: мкм	2Zmin3 = 0,16
6. Максимальний припуск на попереднє шліфування: мкм	2Zmax3 = 0,13
7. Мінімальний припуск на чистове шліфування: мкм	2Zmin4 = 0,07
8.Максимальний припуск на чистове шліфування: мкм	2Zmax4 = 0,22

Проводимо перевірку правильності розрахунку:

Tdo - Td = 2Zmax - 2Zmin ( 11 )

Tdo - допуск розміру заготовки Tdo = 1700 мкм

Td - допуск розміра деталі Td = 40 мкм

Отже, розміри виконані вірно.

Визначаємо граничні проміжкові розміри і номінальний розмір заготівки

d_{min і-1} = d_{min і} + 2Zmin_і (12)

d_{max і-1} = d_{max і} + 2Zmax_і (13)

Таблиця 9

Технологічний процес обробки	Розрахункові припуски	Розрахункові розміри	Прийняті розміри
	2Zmin	2Zmax	dmin	dmax	dmin	dmax
Попереднє розточування	1792	3092	104,615	104,725	10462,	104,73
Чистове розточування	258	498	104,815	104,865	10482,	104,87
Попереднє шліфування	164	224	104,948	104,960	104,95	104,965
Чистове шліфування	70	130	105	105,02	105	105,035

2.1.4 Визначення коефіцієнту використання матеріалу

Коефіцієнт використання матеріалу визначаємо за формулою:

( 14 )

де: Мд - маса деталі;

Мз - маса заготовки.

Визначаємо розміри описуючої відливку фігури.

Розрахунок коефіцієнту використання матеріалу для заготовки, отриманої литвом:

Визначаємо розрахункову масу поковки:

Мз = Vз ( 15 )

де: Vз - об'єм заготівки поковки

- густина матеріалу заготівки ( = 7,810^-6)

Для знаходження об'єму заготовки - поковки з отвором, розбиваєм умовно креслення заготовки на прості частини щоб кожна з них мала просту геометричну форму, зручну для розрахунку.

Об'єм заготівки поковки визначаємо за формулою:

( 16 )

де: V₁,V₂ - об'єми циліндрів, що утворюють заготівку.

де: D - діаметр заготовки

l_заг - довжина заготовки

За формулою 16 визначаємо об'єм заготівки:

Підставляємо значення в формулу (15):

Тоді, коефіцієнт використання матеріалу рівний:

2.1.5 Економічне обґрунтування вибору заготівки

Визначаємо вартість заготівки отриманої куванням за формулою:

( 18 )

де: С₁ - базова вартість заготовок

Q - вага заготовки

q - вага деталі

- коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи складності, маси, марки, матеріалу і обсягу виробництва.

S_відх - вартість відходів

Для заготівки з отвором

С₁ = 650 грн, Q = 2,51 кг, Kt =1, Kc =0,75, Kв =1,14 Km =1,13 Kn =1

Підставивши значення в формулу 18 отримуємо:

2.1.6 Висновок

Для виготовлення даної деталі - по коефіцієнту використання матеріалу і по економічному обгрунтуванню найбільш вигідним являється заготівка - поковка.

Та метод її отримання на горизонтально - поковочних машинах.

2.2 Вибір між операційних припусків з визначенням операційних розмірів з допусками

Таблиця 11

План обробки	Квалітет	Шорсткість	Міжопераційний припуск	Прийнятий розмір
1	2	3	4	5
105Н7
Заготівка			5,7	99,3
Розточування
- чорнове	Н12	6,3	3,5	101,5 Н12
- чистове	Н10	3,2	1,8	103,2 Н10
Шліфування
- чорнове	Н9	2,5	0,3	104,7 Н9
- чистове	Н7	1,25	0,1	105 Н7
147h12
Заготівка			5	153
Точіння
- чорнове	h14	12.5	2,7	149,7 h14
- чистове	h12	6,3	2,3	147 h12
125
Заготівка			5	153
Точіння
- чорнове	h 14	12,5	2,7	127,3
- чистове	h 12	6,3	2,3	125 h14
20
Заготівка			1,8	21,8
Точіння
- попереднє		12,5	1,3	20,5
- чистове	h 14	6,3	0,5	20 h14
50
Заготівка			1,8	51,8
Точіння
- попереднє		12,5	1,3	50,5
- чистове	h 14	6,3	0,5	50 h14

2.3 Розробка плану технологічного процесу з вибором обладнання, ріжучого, допоміжного і вимірювального інструментів (маршрутна технологія)

Таблиця 12. Тех. процес обробки деталі „Шестерня”

Хід технологічного процесу	Обладнання
005 Заготівка - ковочна
010 Токарна 1. Підрізати торець 125/105 2. Точити 125 в розмір 30 3. Точити 125 остаточно 4. Підрізати торець 147/125витримавши розмір 20 5. Точити фаску 2 Ч45 на 125 6. Точити фаску 1 Ч45 147h12	16К20
015 Токарна 1. Розточити отвір 105H7 в розмір 101,5 2. Точити 142h12 в розмір 147,9 на прохід 3. Підрізати торець 147 / 105 в розмір 50,5 4. Підрізати торець 147 /105 в розмір 50 5. Точити фаску 1 Ч45 147 6. Точити 147 остаточно 7. Розточити фаску 1,6 Ч45 105 8. Розточити отвір 105 H7 начисто в розмір 1 Ч45 104,7 9. Розточити фаску 1,6 Ч45 у отворі 105	16К20Ф3
020 Протягувальна 1. Протягнути шпон очний паз шириною 16Js9 на довжину 50 мм витримавши розмір 110+0,46	7Б55
025 Зубофрезерна 1. Фрезерувати 40 зубців з m = 3,5мм, витримуючи довжину загальної нормалі -	5Д32
030 Термічна 1. Закалити зубці струмами великої частоти до HRC 46…..50
035 Зубошліфувальна 1. Шліфувати 40 зубців з m = 3,5мм, витримуючи довжину загальної нормалі -
040 Шліфувальна 1. Шліфувати торець125 /105 остаточно
045 Свердлильна 1. Свердлити отвір під різьбу М10 7Н	2Р135
050 Різьбонарізна 1. Нарізати різьбу М10 7Н	2Р135
055 Внутрішньошліфувальна 1. шліфувати отвір 105 в розмір 105h7	3К228В
060 Миюча

2.4 Детальна розробка 4-х різноманітних операцій технологічного процесу

2.4.1 Детальна розробка внутрішньо шліфувальної операції

Внутрішньошліфувальна на верстаті моделі 3К228В

Шліфувати отвір 105 в розмір 105 H7 мм

Інструмент: Шліфувальний круг по ГОСТ 2424 - 80

Характеристика круга 24А16 - 25

Припуск на діаметр мм

Корегуємо значення за паспортними даними верстата

Основний час

(19)

Де: h - припуск на шліфування

Sпоп - поперечна подача

Нормування операції

1. Допоміжний час на установку і зняття заготовки

Тдоп = 0,17 хв

2. Допоміжний час пов'язаний з обробкою

Тдоп. = 0,21 хв

3. Час на обслуговування та відпочинок

(20)

4. Підготовчо-заключний час

5. Визначаємо оперативний час

(21)

6. Визначаємо штучний час

(22)

7. Визначаємо штучно - калькуляційний час

(23)

Розцінка надану операцію

(24)

Де Т - годинна тарифна ставка по 4-му розряду

2.4.2 Детальна розробка протяжної операції

Зміст операції: Протягнути шпоночний паз шириною 16Js9 на довжину 50 мм витримавши розмір

Визначаємо силу різання та порівнюємо з тяговою силою верстату

(25)

де, р=85,4Н - сила різання на 1мм, Sz = 0.1; L = 1105; l1 =30; t = 14; P = 85.4

, (26)

Де В - ширина обробки В = 50

zmax - найбільше число одночасно ріжучих зубів

Швидкість різання приймаємо рівну V = 10 м/хв

1.1. Визначаємо основний час:

(27)

Де q = 1; k = 1.4; i = 1

Lp.x. - довжина робочого ходу протяжки

де - l = 50 -довжина деталі

мм

Отже основний час:

хв..

1.2. Вибираємо допоміжний час на операцію: хв.

1.3. Вибираємо допоміжний час на контрольне вимірювання з урахуванням періодичності вимірів: хв.

1.4. Вибираємо час на обслуговування робочого місця: хв.

1.5. Вибираємо час перерв на відпочинок і особисті потреби: хв.

1.6. Вибираємо норму штучного часу:

(28)

1.7. Вибираємо підготовчо-заключний час: хв.

1.8. Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу:

(29)

хв.

Розцінка надану операцію

(30)

Де Т - годинна тарифна ставка по 4-му розряду

2.4.3 Детальна розробка зубофрезерної операції

Зміст операції: Фрезерувати 40 зубців модулем 3,5

Інструмент: черв'ячна фреза - 391814 ГОСТ 9324-80

Діаметр - 80мм

Число заходів - 1

Матеріал фрези Р18

Режими різання

група верстатів: ІІ група

подача: So = (2,4 - 2,8) мм/об

Soд = 2,5 мм/об

Швидкість різання V = 20 м/хв.

Частота обертання шпинделя

Дійсна швидкість різання:

Потужність різання

Різання можливе

Основний технологічний час

Де:

l - ширина вінця l=40 мм

l1 - величина різання l1 = 34 мм

So = 2,5 мм/об

k = i = 1

nд = 100 ; z = 40.

Нормування операції

1. Допоміжний час на установку і зняття деталі

2. Допоміжний час пов'язаний з обробкою

3. Час на обслуговування та відпочинок

4. Підготовчо заключний час

5. Визначаємо оперативний час

6. Визначаємо штучний час

7. Визначаємо штучно калькуляційний час

Розцінка надану операцію

Де Т - годинна тарифна ставка по 4-му розряду

2.4.4 Детальна розробка токарної операції з ЧПК

Операція 015 Токарна програмна

1. Підрізати торець 147/105 в розмір 50

2. Точити фаску 1x45 на 147

3. Точити 147h12 остаточно

4. Розточити фаску 1,6x45 у отворі 105

5. Розточити отвір 105H7 начисто в розмір 104,7

6. Розточити фаску 1,6x45 у отворі 105

Призначаємо інструмент

1. Різець прохідний з пластиною із твердого сплаву Т15К6 (ТУ 2-035-1040-86)

2. Різець розточний з пластиною із твердого сплаву Т15К6 (ТУ 2-035-1040-86)

Призначаємо режими різання на 1 перехід

Зміст переходу

1. Підрізати торець 147/105 в розмір 50мм

2. Точити фаску 1x45 на 147

3. Точити 147h12

Аналітичний розрахунок режимів різання

1. Вибираємо різальний інструмент і його геометричні параметри

Різець прохідний з пластиною із твердого сплаву Т15К6

Геометричні параметри:

кут в плані - 95

радіус при вершині - 0,4 мм

головний кут в плані - 95

ширина ріжучої кромки - 12,9мм

2. Призначаємо режими різання

2.1 Встановлюємо глибину різання

t = h =1,7мм

2.2 Призначаємо подачу на чистове точіння

Sтабл = 0,35 мм/об

Подача без ступінчата тобто Sд = 0,35 мм/об

2.3 Призначаємо швидкість різання

Де Сv = 350 - коефіцієнт;

T = 60хв - середнє значення стійкості інструменту

t = 1,7 - глибина різання

S = 0,35 мм/об - подача

т = 0,20; x = 0.15; y = 0.35 - показники степені

Кv - коефіцієнт який визначається по формулі

де - коефіцієнт, який враховує вплив стану поверхні заготовки

- коефіцієнт, який враховує вплив інструментального матеріалу

- коефіцієнт, який враховує вплив матеріалу заготовки

де - Кr = 0,95 - група сталі по обробці

МПа - межа пружності матеріалу

- показник степеня

Відповідно

Швидкість різання V = 163,49 м/хв.

2.4 Визначаємо частоту обертання шпинделя

2.5 Визначаємо дійсну швидкість різання по формулі:

2.6 Визначаємо потужність

де - Vд = 163.9 хв^-1 - дійсна швидкість різання

Рz - сила різання

де - Ср = 300 - постійна величина (стор 237 т. 22 )

t = 1.7мм - глибина різання

S = 0,35 мм/об - подача

Vд = 163,9 хв^-1 - дійсна швидкість різання

х = 1,0 ; у = 0,75; n = -0,15 - показники степеня (стор 273 т 22)

Кр - добуток ряду коефіцієнтів обчислюється по формулі

де - - коефіцієнт, що враховує вплив на головний кут в плані (стор. 275 т.23)

- коефіцієнт, який враховує вплив переднього кута (стор. 275 т.23)

- коефіцієнт, що враховує вплив радіуса при вершині різця (стор. 275 т. 23)

- коефіцієнт, що враховує вплив кут нахилу

- коефіцієнт, що враховує вплив оброблюємого матеріалу на силові залежності

Gb - межа пружності матеріалу

n = 0,75 - показник степеня (стор.264 т9)

2.7 Перевірка достатньої потужності верстату

де - Ne = 2.5 кВт - потужність двигуна верстата.

Ne = 10 кВт - потужність верстата ККД = 0,8

Звідси видно, що умова виконується

Отже, потужність верстату достатня для різання по вибраним режимам.

2.8 Визначаємо основний - технічний час по формулі:

де - і = 1 - кількість проходів

S = 0,35 мм/хв. - подача

nд = 395 хв^-1 - дійсна частота

L = 69 мм - загальна довжина обробки

Для решти переходів режими різання зводимо в таблицю

Таблиця 13

	S мм/об	n хв-1	nд хв-1	S хв	N кВт	V хв-1
1	1,2	242	224	291,2	8,3	123
2	1,2	152	140	140	5,8	87
3	0,18	260	280	50,2	4,1	147
4	0,65	270	280	182	4,1	100
5	0,18	337	355	284	4,1	93
6	0,8	390	355	63,9	4,1	147

2.9 Нормування операції

1. Вибираємо допоміжний час, на встановлення, закріплення і зняття деталі:

.

2. Вибираємо допоміжний час, пов'язаний з обробкою: ;

3. Вибираємо допоміжний час на контрольні виміри з урахуванням періодичності контрольних вимірів: ;

4. Визначаємо оперативний час

;

;

5. Вибираємо час на обслуговування робочого місця: ;

6. Вибираємо час перерв на відпочинок і особисті потреби: ;

7. Визначаємо норму штучного часу:

;

;

8. Вибираємо підготовчо-заключний час: ;

9. Визначаємо норму штучно калькуляційного часу:

;

;

10. Розцінка надану операцію

де Т - годинна тарифна ставка верстатника

Розрахунок координат базових точок операцій, що виконуються на верстатах з ЧПК

Таблиця 17. Токарна з ЧПК

Координати опорних точок першого переходу

	16К20Ф3
	Т1
	Різець прохідний
№ точки	Координати точок, мм	Режими різання
	X	Z	S	F
0	105	110	450	90
1	0	55	450	90
2	0	50	450	90
3	72,5	50	450	90
4	73,5	49	450	90
5	73,5	25	450	90
6	79	25	450	90
7	105	110	450	90

Координати опорних точок другого переходу

	16К20Ф3О
	Т2
	Різець розточний
№ точки	Координати точок, мм	Режими різання
	X	Z	S	F
0	105	110	560	100
1	54,1	51	560	100
2	50,9	48,4	560	100
3	50,9	1,6	560	100
4	54,1	0	560	100
5	50	0	560	100
6	50	60	560	100
7	105	110	560	100

Керуюча програма

!Токарна 16К20Ф3 Гаврилюк!

%

N1G90G94G23M4M39S16T1

N2G9F2000X0000Z5500

N3Z5000

N4F90X7250

N5X7350Z4900

N6Z2500

N7X7900

N8G9X10500Z11000

N9T2S17

N10G9X5410Z5100F2000

N11X5090Z4840F100

N12Z0160

N13X5410Z0000

N14X5000F2000

N15Z6000

N16G9X10500Z11000M5M9

N17M2

2.5 Для решти операцій техпроцесу режими різання визначаємо на ПЕОМ

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ТОЧІННІ

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Підрізка торця

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Остаточне

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки, мм: 125

Менший діаметр, мм: мм: 105

Глибина різання, мм: 1

Кількість проходів, шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки, мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1439

Подача дійсна,мм/об: 0,1500

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 1,0952

Швидкість різання,м/хв: 296,42

Частота обертів шпінделя,об/хв: 755,22

Дійсна частота,об/хв: 800

Дійсна швидкість,м/хв: 314

Дійсна швидкість,м/с: 5,2333

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 693,89

Потужність різання,кВт: 3,5601

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 10

Основний час обробки,хв: 0,0868

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ПІДРІЗЦІ ТОРЦЮ147/125

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Підрізка торця

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Остаточне

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 147

Менший діаметр, мм:,мм: 125

Глибина різання,мм: 1

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1439

Подача дійсна,мм/об: 0,1500

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 1,0952

Швидкість різання,м/хв: 296,42

Частота обертів шпінделя,об/хв: 642,19

Дійсна частота,об/хв: 650

Дійсна швидкість,м/хв: 290,79

Дійсна швидкість,м/с: 1,8465

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 693,89

Потужність різання,кВт: 3,2970

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 11

Основний час обробки,хв: 0,1212

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ РОЗТОЧУВАННІ ОТВ105

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Внутрішнє точіння

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Попереднє

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 105

Довжина обробки, мм:,мм: 50

Глибина різання,мм: 1

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1439

Подача дійсна,мм/об: 0,1500

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 0,7331

Швидкість різання,м/хв: 198,41

Частота обертів шпінделя,об/хв: 429,85

Дійсна частота,об/хв: 400

Дійсна швидкість,м/хв: 184,63

Дійсна швидкість,м/с: 3,0772

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 256,44

Потужність різання,кВт: 0,7736

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 5

Основний час обробки,хв: 0,0868

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ТОЧІНІ ПОВЕРХНІ 125 НАЧИСТО

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Зовнішнє точіння

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Остаточне

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 125

Довжина обробки, мм:,мм:30

Глибина різання,мм: 1

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1439

Подача дійсна,мм/об: 0,1588

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 0,7331

Швидкість різання,м/хв: 198,41

Частота обертів шпінделя,об/хв: 505,51

Дійсна частота,об/хв: 500

Дійсна швидкість,м/хв: 196,25

Дійсна швидкість,м/с: 3,2708

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7756

Сила різання Pz,Н: 254,11

Потужність різання,кВт: 0,8148

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 34

Основний час обробки,хв: 0,4722

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ТОЧІНІ КАНАВКИ ШИРИНОЮ 2 ММ

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Точіння канавок

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Остаточне

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 125

Менший діаметр, мм:,мм: 120

Глибина різання,мм: 2

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1800

Подача дійсна,мм/об: 0,1749

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 0,9090

Швидкість різання,м/хв: 215,00

Частота обертів шпінделя,об/хв: 547,78

Дійсна частота,об/хв: 500

Дійсна швидкість,м/хв: 196,25

Дійсна швидкість,м/с: 3,2708

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 570,51

Потужність різання,кВт: 1,8294

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм:124

Основний час обробки,хв: 1,3777

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ТОЧІНІ 147 В РОЗМІР147,9 НА ПРОХІД

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Зовнішнє точіння

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Попереднє

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 147

Довжина обробки, мм:,мм:20

Глибина різання,мм: 1

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 1

Подача дійсна,мм/об:1

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 0,7331

Швидкість різання,м/хв: 109,90

Частота обертів шпінделя,об/хв: 238,10

Дійсна частота,об/хв: 250

Дійсна швидкість,м/хв: 115,39

Дійсна швидкість,м/с: 1,9232

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 114,16

Потужність різання,кВт: 2,1527

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 24

Основний час обробки,хв: 0,0960

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ТОЧІНІ ФАСКИ 1*45

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Зовнішнє точіння

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Остаточне

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 147

Довжина обробки, мм:,мм: 1

Глибина різання,мм: 1

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1439

Подача дійсна,мм/об:0,1588

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 0,7331

Швидкість різання,м/хв: 198,41

Частота обертів шпінделя,об/хв: 429,85

Дійсна частота,об/хв: 400

Дійсна швидкість,м/хв: 184,63

Дійсна швидкість,м/с: 3,0772

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 256,44

Потужність різання,кВт: 0,7736

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 5

Основний час обробки,хв: 0,0868

РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ПРИ ТОЧІНІ ФАСКИ 2*45

ПОЧАТКОВІ ДАНІ:

Вид токарної обробки: Зовнішнє точіння

Модель верстату: 16К20

Вид точіння: Остаточне

Матеріал, що обробляється: Сталь

Діаметр обробки,мм: 125

Довжина обробки, мм:,мм:120

Глибина різання,мм: 2

Кількість проходів,шт: 1

Матеріал ріжучої частини: Твердий сплав

Розмір державки,мм: 25*25

РОЗРАХУНОК:

Подача,мм/об: 0,1439

Подача дійсна,мм/об: 0,1500

Поправочний коефіцієнт на швидкість: 0,7331

Швидкість різання,м/хв: 178,81

Частота обертів шпінделя,об/хв: 455,59

Дійсна частота,об/хв: 500

Дійсна швидкість,м/хв: 196,25

Дійсна швидкість,м/с: 3,2700

Поправочний коефіцієнт на силу різання: 0,7758

Сила різання Pz,Н: 508,22

Потужність різання,кВт: 1,6297

Потужність верстата,кВт: 7,5

Достатність потужності: Так

Загальна довжина обробки,мм: 124

Основний час обробки,хв: 1,7222

Список літератури

1. „Общемашиностроительные нормативы режимов резания для станков с ЧПУ” Краматорск - 1982 г.

2. „Нормативы времени для станков с ЧПУ» Краматорск - 1982 г

3. «Справочник технолога-машиностроителя т.2» М. «Машиностроение» 1985г

4. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металорежущих станках ч.1

М. «Машиностроение» 1974 г

5. «Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ» М. «Машиностроение» 1974 г

6. «Справочник технолога-машиностроителя т.1» М. «Машиностроение» 1985г

7. И.С. Добрыднев «Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения» М. «Машиностроение» 1985 г

8. «Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения». Методические указания. Часть 1,2. Днепропетровск 1990 г.

Размещено на Allbest.ru

...