Формообразование заготовок
Методика назначения вида заготовки. Произведение анализа сборочной единицы – пневмоклапана редукционного. Механические и технологические свойства детали. Рациональный выбор материала заготовки и способа получения. Служебное назначение сборочной единицы.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.12.2017 |
| Размер файла | 268,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Введение
1. Общая часть
1.1 Служебное назначение сборочной единицы
1.2 Функциональный анализ
2. Выбор метода получения заготовки
2.1 Анализ существующих методов получения заготовки
2.2 Экономическое обоснование выбора заготовки
3. Расчет и проектирование заготовки
Заключение
Список литературы
Приложение
Введение
Развитие науки, масштабы практического использования ее результатов в настоящее время становятся важнейшими факторами повышения эффективности промышленного производства. Поэтому основной прирост производительности труда обеспечивается путем внедрения в промышленность новых технических средств и прогрессивных технологических процессов. Это приводит к тому, что все более часто в процессе своей деятельности конструкторам и технологам приходится технические решения путем выбора оптимальных вариантов.
В настоящее время в практике машиностроительного производства используются разнообразные методы формообразования заготовок, отличающиеся друг от друга, как технологическими возможностями, так и технико-экономическими показателями. Методика назначения вида заготовки носит, в большей степени, субъективный характер. Задача заключается в том, чтобы найти такую простейшую методику назначения вида заготовки, чтобы максимально снизить долю субъективности путем сравнительного анализа технико-экономических показателей рассматриваемых заготовок.
В этой курсовой работе произведен анализ сборочной единицы - Пневмоклапан редукционный. Также рассматривается одна из функциональных деталей сборочной единицы "Корпус" пневмоклапана редукционного, производится анализ его технологичности и назначаются технические требования на него.
Основными задачами этой курсовой работы является рациональный выбор материала заготовки и выбор способа ее получения, обеспечивающих требуемые механические и технологические свойства детали, а также минимальную себестоимость детали за счет низкой стоимости материала.
1. Общая часть
1.1 Служебное назначение сборочной единицы
Редукционный пневмоклапан предназначен для регулирования - ограничения и поддержания постоянного давления рабочей среды в трубопроводе. Допустимое давление в отводящей ветви ограничивается плунжером 3, перекрывающим трубопровод при возрастании давления выше предусмотренного, и регулируется нажимом крышки 2 на пружину 4.
Пространственное положение редукционных клапанов при монтаже - любое. Их монтируют непосредственно на трубопроводах с использованием двух резьбовых присоединительных отверстий так, чтобы направление стрелки на корпусе пневмоклапана совпадало с направлением движения воздушного потока. заготовка пневмоклапан редукционный
Назначение технических требований на сборочную единицу
1. Перед сборкой должны быть сняты заусенцы, а металлические детали должны быть очищены или промыты от загрязнений и следов коррозии в бензине - растворителе ГОСТ 3134-78.
2. Трущиеся поверхности деталей, прокладки покрыть смазкой Литол 24 ГОСТ 21150-87.
3. Механизм должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 16517-77 по рабочим чертежам.
4. Механизм должен работать без заеданий, заклиниваний, и вибраций.
5. Перед началом эксплуатации обкатать и испытать.
6. Испытать на прочность и герметичность подачей масла И-30 ГОСТ 20799--88 через отв. (вход давлением 30МПа±1 при температуре 25±10)
7. Испытать на герметичность внутренние полости подачей масла И-30 ГОСТ 20799-88 через отв. (вход давлением 30МПа±1 при температуре 25±10)
8. Испытания на герметичность проводить керосином Рис=0,2 МПа. Время выдержки 15 мин.
9. Суммарный ресурс 10000 ч, или 8 млн. циклов. Предельное состояние характеризуется потерей компрессии в системе.
10. Детали системы должны быть максимально унифицированы и взаимозаменяемы.
11. Должна быть исключена возможность саморегулирования и самопроизвольного смещения механизмов и деталей.
12. Механизм должен работать без выключений не менее 48 часов в холостую.
13. Момент затяжки резьбовых соединений ГОСТ 6111-52, при применении испытательной оснастки, М =20кгс*м, не более.
14. Эксплуатировать при температурах от 30 до +50 0
15. Проводить подтягивание болтов, гаек и других соединений пневмоклапана во время его работы не допускается.
16. Периодичность контроля выполнения требований безопасности не реже одного раза в год.
17. Запрещается использовать бывшее в употреблении масло без предварительной проверки его на соответствие требованиям стандартов и технических условий.
18. Наружную поверхность покрыть краской ГОСТ 25129-82
19. Наличие заусенцев и острых кромок не допускается.
Служебное назначение детали и анализ ее на технологичность
Корпус предназначен для размещения в них сборочных единиц и деталей. Обеспечивает постоянство точности относительного положения деталей и механизмов, как в статическом состоянии, так и при эксплуатации.
Рассматриваемая деталь "Корпус" в целом технологична, так как имеет простую геометрию с легкодоступными для обработки поверхностями. Конструкция детали позволяет получить заготовку с размерами и конфигурациями наиболее близкими к готовой детали, то есть обеспечивающими наиболее высокий коэффициент использования материала и наименьший объём механической обработки.
Технические требования на деталь "Корпус"
1. Острые кромки притупить
2. Термообработка Сталь 35 ГОСТ 1050-88
3. Испытать на прочность и герметичность подачей масла И-30 ГОСТ 20799--88 через отв. (вход давлением 30МПа±1 при температуре 25±10)
4. Испытать на герметичность внутренние полости подачей масла И-30 ГОСТ 20799-88 через отв. (вход давлением 30МПа±1 при температуре 25±10)
5. Момент затяжки резьбовых соединений ГОСТ 6111-52, при применении испытательной оснастки, М =20кгс*м, не более.
6. Неуказанные формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92
7. Допуска на линейные размеры поковки по ГОСТ 7505-89
8. Остальные тех. Требования по ГОСТ 3025-78
9. Материал заменитель сталь 45 ГОСТ 1050-88
10. Шероховатость резьбы М 12 Ra1,25
11. Позиционный допуск 4-х отверстий Ш10мм 0,1 мм (допуск зависимый).
12. Шероховатость Ra 6,3
13. Испытание и контроль проводить через каждые 2500 часов эксплуатации
14. Неуказанные предельные отклонения размеров Н 14
15. Размеры для справок
Выбор материала
Основные требования, предъявляемые к материалу детали (заготовки):
1. Высокий предел прочности.
2. Хорошая демпфирующая способность (виброгашение).
3. Низкая стоимость.
4. Хорошая обрабатываемость резанием.
Целесообразно использовать сталь 35 с повышенным содержанием углерода, не возникают трудности при обработке резанием. Примером для использования стали являются различные корпуса редукторов, гидроцилиндров, которые испытывают ударные нагрузки и имеет хорошее гашение вибрации, вследствие чего сталь имеет большую область применения, в условиях массового производства оказываются дешевыми, легкими, достаточно прочными.
1.2 Функциональный анализ
Рисунок 1. Основные поверхности детали.
Функциональный анализ поверхностей детали. Таблица 1.
|
№ |
Наименование пов-ти |
Наименование осн. функции |
Раскрытие полезных функций |
Раскрытие вредных функций |
Рекомендации по устр. вредных функций |
За счет чего достигается пов-ть |
Дополн. параметры пов-ти |
|
|
1 |
Гладкая цилиндрическая поверхность |
Место под установку плунжера |
Ориентирование плунжера в корпусе |
Поверхностное трение, износ |
Низкая шероховатость |
Мех. обработкой, с одного установа |
R36 Ra1,16 |
|
|
2 |
Гладкая цилиндрическая поверхность |
Место под установку пружины |
Ориентирование пружины в корпусе |
Поверхностное трение, износ |
Низкая шероховатость |
Мех. обработкой, с одного установа |
R46мм; Ra2,5 |
|
|
3 |
Резьба |
Присоединительная пов-ть. |
Ориентирование крышки |
Усложнение конструкции |
Изменение конфигурации |
Мех. обработкой, с одного установа |
R 27мм; 1х 45є Ra6,3 |
|
|
4 |
Канавка |
Свободная поверхность |
Увеличение жёсткости конструкции |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Мех.обработкой, с одного установа |
R 23мм; Ra10 |
|
|
5 |
Торец |
Свободная пов-ть |
Увеличение жёсткости конструкции |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Формообразованием |
Ra6,3 |
|
|
6 |
Торец |
Свободная пов-ть |
Увеличение жёсткости конструкции |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Формообразованием |
Ra6,3 |
|
|
7 |
Резьба |
Присоединительная пов-ть. |
Ориентирование штуцера |
Поверхностное трение, износ |
Низкая шероховатость |
Мех. обработкой, с одного установа |
R10 мм; 1х 45є Ra3,2 |
|
|
8 |
Коническая поверхность |
Свободная пов-ть |
- |
Испытывает воздействие окр.сре |
Коррозионная стойкость, твердость пов-ти |
За счет материал. покрытие эмалью |
Ra3,2 |
|
|
9 |
Гладкая цилиндрическая поверхность |
Свободная поверхность |
Подвод воздуха |
Ослабление конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Мех. обработкой, с одного установа |
R5 мм; Ra6,3 |
|
|
10 |
Гладкая цилиндрическая поверхность |
Свободная поверхность |
Подвод воздуха |
Ослабление конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Мех. обработкой, с одного установа |
R3 мм; Ra6,3 |
|
|
11 |
Канавка |
Свободная поверхность |
Подвод воздуха |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Мех. обработкой, с одного установа |
R 38мм; Ra6,3 |
|
|
12 |
Резьба |
Присоединительная пов-ть. |
Ориентиро-вание пробки |
Поверхностное трение, износ |
Низкая шероховатость |
Мех. обработкой, с одного установа |
R32 мм; Ra2,5 |
|
|
13 |
Гладкая цилиндрическая поверхность |
Место под установку пробки и прокладки |
Обеспечение герметичности в соедин. |
Поверхностное трение, износ |
Низкая шероховатость |
Мех. обработкой, с одного установа |
R 47мм; Rа 2,5 |
|
|
14 |
Торец |
Свободная пов-ть |
Увеличение жёсткости конструкции |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Формообразованием |
Ra6,3 |
|
|
15 |
Гладкая цилиндрическая поверхность |
Свободная поверхность |
Закрепление сборочной единицы |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Мех. обработкой, с одного установа |
R10 мм; Ra6,3 |
|
|
16 |
Торец |
Свободная пов-ть |
Увеличение жёсткости конструк-ции |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Формообразованием |
Ra6,3 |
|
|
17 |
Торец |
Свободная пов-ть |
Увеличение жёсткости конструкции |
Усложн. конструкции |
Повышение твердости пов-ти |
Формообразованием |
Ra6,3 |
2. Выбор метода получения заготовки
2.1 Анализ существующих методов получения заготовки
Матрица влияния факторов. Таблица 2.
|
Способ изготовления заготовки |
Факторы |
|||||||
|
Форма и размеры заготовки |
Точность и качество поверхности |
Технологические свойства материалов |
Годовая программа выпуска |
Произв. возможности предприятия |
Длительность тех подготовки производства |
|||
|
Прокат |
- |
+ |
+ |
- |
- |
+ |
3 |
|
|
Св. ковка |
+ |
- |
+ |
- |
+ |
+ |
4 |
|
|
Объемная штамповка |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
6 |
|
|
Литье в песчано-глинистые формы |
+ |
+ |
+ |
- |
+ |
+ |
5 |
|
|
Литье в оболочковые формы |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
6 |
|
|
Литье по выплавляемым моделям |
+ |
- |
- |
+ |
+ |
- |
3 |
|
|
Литье в кокиль |
+ |
+ |
- |
+ |
+ |
+ |
5 |
|
|
Литье под давлением |
- |
- |
- |
- |
+ |
- |
1 |
|
|
Центробежное литье |
+ |
+ |
+ |
+ |
- |
- |
4 |
Для проката низкий коэффициент использования материала, большая стоимость механической обработки для придания требуемых свойств материала необходимо проводить термообработку.
При свободной ковке сложность получения необходимой заготовки, низкое качество и точность поверхности коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3-0,4, не применяется в крупносерийном производстве.
Литье в песчано-глинистые: данный способ не применяется в крупносерийном производстве, качество поверхности и точность получаются низкими.
Штамповкой заготовку для данной детали получить легко, одним штампом можно произвести десятки или сотни заготовок, что вполне окупает затраты на изготовление самого штампа, поэтому данный способ удовлетворяет факторы производства.
Литье в оболочковые формы: удовлетворяет всем требованиям.
Литье в кокиль: требует создания дорогостоящего кокиля, сложность и длительность его изготовления.
Механические свойства отливки не удовлетворяют условиям работы детали. Поэтому литье в оболочковые формы не подходит для изготовления данной детали.
Литье под давлением: высокая стоимость пресс-форм, сложность и длительность их изготовления, невысокая стойкость пресс-форм (при литье стали, чугуна, медных сплавов), необходимо учитывать технологические свойства материала детали.
Вывод: Штамповка обеспечит форму заготовки максимально приближенную к форме детали, при этом структура материала будет однородной во всем объеме заготовки, а также вследствие наклепа поверхности заготовки прочность детали достигнет необходимой величины.
Выбор метода получения заготовки
Метод балльной оценки
Критерии выбора способа штамповки:
В условиях крупносерийного производства припуски на механическую обработку должны быть малы.
Производительность выбранного метода должна удовлетворять программе выпуска продукции.
Рассмотрим наиболее распространенные способы штамповки (КГШП и ГКМ). Остальные способы используются не так часто и в основном для специальных материалов.
Определяем суммарное количество баллов, соответствующих классификационным индексам с учетом весовых коэффициентов, по формуле:
Определение классификационных индексов:
- Тип производства отливок: крупносерийное КС.
- Материал отливки: М 1
- Масса: Массу проектируемой отливки ориентировочно определяют по формуле:
где Gдет - масса детали (по чертежу 1,03кг)
- коэффициент использования металла отливок, принимается равным 0,62
Индекс отливки по массе G2.
Степень сложности поковки определяют по формуле:
где GОТЛ - масса отливки;
GФИГ - масса геометрической фигуры, в которую может быть вписана отливка по своим габаритным размерам, увеличенным в 1,04 раза (в данном случае это цилиндр).
По сложности формы относится к группе С 4.
-Классификация поковок по конструктивной форме К 6
Весовые коэффициенты:
ат=0,25
ам=0,15
ад=0,10
ас=0,30
ак=0,20
Для КГШП: Бкгшп=0,25*9+0,15*8+0,10*6+0,30*7+0,20*3=6,75
Для ГКМ: БГКМ=0,25*10+0,15*10+0,10*5+0,30*2+0,20*0=5,1
Окончательный суммарный балл:
П - относительная производительность способа (табл. 1.10 [1]);
СТ - относительная себестоимость (табл. 1.10 [1]).
Бкгшп= 6,75*1,2/0,9=9
БГКМ=5,1*1,1/0,95=6
Метод больной оценки показал, что наиболее рациональным способом получения поковки является штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах.
2.2 Экономическое обоснование выбора заготовки
Рассмотрим для двух способов: штамповка на КГШП и литье:
1. Анализ на металлоемкость.
Сущность анализа на металлоемкость заключается в определении расхода материала для изготовления детали из заготовок, установленных и обоснованных на сопоставительной стадии технического анализа.
Расход материала оценивается сквозным коэффициентом его использования:
К=К 1* К 2*К
К-сквозной коэффициент использования металла в производстве заготовок (поковок, отливок…).
К 1-коэффициент выхода годного проката;
К-коэффициент выхода годных изделий при производстве поковок (отливок);
К 1 и К 2 определяем по таб.1 [2]:
К 1=0,79;
К 2=0,82.
К-коэффициент использования металла при механической обработке заготовок, определяется по формуле:
К=
G=1030г-масса готовой детали
G=1660г- масса поковки (отливки)
К==0,620
К=0,79*0,82*0,620=0,401
2. Анализ по приведенным затратам.
Приведенные затраты на производство детали вычисляются по формуле:
З=З+З
З-удельные приведенные народнохозяйственные затраты(у.е./шт);
З- удельные текущие затраты на производство деталей (у.е./шт), рассчитываются по формуле (4);
З-удельные капитальные затраты (Р/шт)
З=С* G+С*(G- G)-С, где
С-средняя стоимость (оптовая цена производства единицы массы заготовок(проката, поковок, отливок)) приложение Б [2]
Сопт=376у.е./т
С-условная стоимость механической обработки на 1т снимаемой стружки, таб.2 [2]
С=840у.е./т
С- стоимость единицы массы возвратных отходов (лом, стружка)
С=38у.е./т
G- масса металла, расходуемого на производство 1ой заготовки, вычислимая по формуле:
G==кг
-доля возвратных отходов соответственно в заготовительном (лом) и в механообрабатывающем (стружка) производстве. таб.3 [2]
Удельные капитальные затраты определяются по формуле:
З=Е* G*К,
Е- нормативный коэффициент экономической эффективности, принимаем равным 0,15.
К-удельные капитальные затраты на производство единицы массы заготовок таб.4 [2]
Кск=2445 у.е./т
Зпр=376*1660*10-3+840(1660-1030)*10-3-38((1660/(0,79*0,82))-1660)*0,87+(1660-1030)*0,85)*10-3+0,15*1660*10-3*2445=17 у.е.
Смо можно определить более точно по формуле:
Смо=СчТмоКтпКоКтКш
СЧi - средне-удельная стоимость одного станко-часа на черновых и получистовых операциях, приложение В [2]
Сч=2,60у.е./час
ТМО - средне-удельное время, необходимое для снятия единицы массы (1кг) стружки, таб.7 [2]
ТудМО = 0,5 час/кг - для заготовки массой 1…4 кг.
КТП - поправочный коэффициент, учитывающий тип производства, определяется по таб.5 [2]
КТП = 1,272 - для крупносерийного производства.
КО - коэффициент, учитывающий обрабатываемость материала заготовки резанием, определяется из выражения:
Для стали 35:
КТ - коэффициент, учитывающий среднюю точность детали в квалитетах.
КШ - коэффициент, учитывающий среднюю шероховатость поверхности детали.
Кт и Кш определяем по таб.6 [2]
Кт=1,Кш=0,8.
Смо=2,60*0,5*1,272*0,77*1,0*0,8=1,0у.е./кг=1000у.е./т
С учетом уточненного Смо
Зпр=17 у.е.
Теперь проведем анализ на металлоемкость и анализ по приведенным затратам при изготовлении заданной детали методом литья:
Группа сложности С 4.
Масса отливки:
Gотл =,
где
К=0,62-усредненный коэффициент использования металла отливок;
Gдет=1030-масса детали.
Gотл= г
Сквозной коэффициент
К= К 2*К
К 2=0,56, таб.1 [2]
К 3=Gдет /Gзаг=0,62
К=0,56*0,62=0,35
Определим приведенные затраты на производство детали методом литья.
Сопт=342 у.е./т, приложение Б 2.1 [2].
Условная стоимость механической обработки на 1 т.
,
т.к. при обработке будут использоваться как токарные так фрезерные станки.
Сч=2,56 у.е./час- на токарном станке;
Сч=2,12 у.е./час- на фрезерном станке модели 6Н 11
n=2-число операций выполняемых на различных станках
Ктп=1,272,
Ко=1/Кv=0,77
Кш=0,8, Кт=1,
Смо=(2,56*2,02*(1660-1010)/3))*1,272*0,77*1*0,8 =1850 у.е./т
Сотх=18 у.е./т
G==кг
, таб.3 [2]
Кск=2302 у.е./т
Е=0,15-нормативный коэффициент экономической эффективности
З=С*G+С*(G-G)-
С
З=(342*1,66+2,56*(1,66-1,01)-18((3-1,66)*0.92+(1,66-
1,01)*0.85)+0.15*1,66*2302)*10-3=19,5 у.е.
Вывод: заготовка на КГШП обладает большей экономической эффективностью, т.к З являются основным критерием оценки экономической эффективности. Поэтому в качестве заготовки для корпуса в экономическом плане рациональней будет заготовка обрабатываемая на КГШП.
3. Расчет и проектирование заготовки
Назначение основных и дополнительных припусков на механическую обработку поверхностей отливки.
Выбор положения плоскости разъема.
Для штампов КГШП разъем располагают в плоскости наименьших габаритных размеров, либо по оси симметрии детали для того, чтобы в обеих половинах штампа располагался примерно одинаковый объём металла.
Определение классификационных индексов, параметров проектируемой поковки.
Для проектирования поковки некоторые индексы необходимо изменить в соответствии с ГОСТ 7505-89, а по точности поковки определить вновь. По найденным частным индексам и массе поковки определяется обобщенный исходный индекс.
В нашем случае все остается без изменений:
- Группа стали М 1;
- Степень сложности С 4
- Классификационный индекс по массе G2
Определение массы поковки.
Расчетную массу ориентировочно вычисляем по формуле:
Gi=GK,
где
Gi- расчетная масса поковки;
G=1,03кг- масса детали;
K- расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с конфигурацией детали и способом штамповки таб.2.4 [1] - K=1,6.
Gi=1,03*1,6=1,65кг.
Определение обобщенного индекса.
Дальнейшее проектирование поковок выполняется по ГОСТ 7505-89 "Поковки стальные штампованные".
Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, группы стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТ 7505-89 таб.2.5 [1].
Обобщенный исходный индекс равен 14.
Определение основных и дополнительных припусков.
Определяем основные припуски по таб.2.7 [1]
|
Номинальный размер(мм) |
Припуск(на сторону, мм) |
Шероховатость (Rа, мкм) |
Размеры штамповки с предельными отклонениями (мм) |
|
|
?47h14 |
2 |
6,3 |
43+1,8;-1,0 |
|
|
?18h14 |
1,8 |
6,3 |
14,4+1,6;-0,9 |
|
|
46h14 |
2 |
6,3 |
50+1,8;-1,0 |
|
|
84h14 |
2 |
6,3 |
88+1,8;-1,0 |
|
|
66h14 |
2 |
6,3 |
70+1,8;-1,0 |
|
|
60h14 |
2 |
6,3 |
64+1,8;-1,0 |
|
|
30h14 |
1,8 |
6,3 |
33,6+1,6;-0,9 |
|
|
?27h14 |
1,8 |
6,3 |
30,6+1,6;-0,9 |
|
|
R44,6h14 |
1,8 |
6,3 |
46,6+0,9;-0,5 |
Установление штамповочных уклонов
На поверхности (наружные и внутренние) поковок, располагающиеся параллельно движению подвижных частей пресса назначают штамповочные уклоны. Уклоны на наружных поверхностях (б), как правило больше уклонов на внутренних поверхностях (в).
Верхняя и нижняя половины поковки: б=3°
Назначаем только внутренние уклоны, приложение 3 [1]:
Установление радиусов закруглений
Радиусы закруглений назначают на все пересечения поверхностей поковки. Минимальные радиусы закруглений наружных (Rн) углов в стальных поковках, получаемых традиционными способами штамповки. Rв - радиусы закруглений внутренних углов (их нет).
Rн = 3 мм, по табл. 2.13 [1].
Назначение допусков на линейные размеры поковки
На линейные размеры по таб.2.15 [1]:
Диметры:
47+1,8;-1,0мм;
18+1,6;-0,9мм;
27+1,6;-0,9мм.
Размеры:
46+1,8;-1,0мм;
84+1,8;-1,0мм;
66+1,8;-1,0мм;
60+1,8;-1,0мм
30+1,6;-0,9мм.
R44,6+0,9;-0,5мм.
Заключение
В ходе курсовой работы начерчен чертеж детали, назначены технические требования, исходя из условий работы детали. Из условий технических требований подобран материал Сталь 35 ГОСТ 1050-88т.к. он наиболее подходит по прочности (ув), и по цене. Метод получения заготовки будет штамповка, т.к. она обеспечивает более лучшее расположение волокон металла в штамповке, по сравнению с литьем, технологические свойства материала более подходят к штамповке, чем к литью.
Из всех способов штамповки оптимальный штамповка на КГШП, т.к. при этом способе можно получить деталь нужных размеров, с наименьшими припусками на механическую обработку, наружные поверхности не имеют штамповочных уклонов.
Были определены приведенные затраты на производство деталей методом литья и штамповки, сквозные коэффициенты, по которым сравнивается расход (использование) материала при различных методах изготовления. Оказалось, что литьем получать заданную деталь в 1,27 дороже, чем штамповкой.
Была спроектирована поковка, назначены технические требования и допуски.
Список литературы
1. Лукин Л.Л Выбор способа горячей объемной штамповки и проектирование поковок. Методическое и справочное пособие к выполнению практических занятий. Изд.3-е, переработанное и дополненное. - Ижевск: Изд-во ИжГТУ,2003-76с.
2. Лукин Л.Л Выбор и экономическая оценка рациональной заготовки: Метод. Указания к выполнению практических занятий.- Изд. 3-е, перераб. и доп. - Ижевск: Изд-во ИжГТУ.- 2003. -36с.
3. Аксарин П.Е. Чертежи для деталирования. Учебное пособие. - М.: Машиностроение, 1993. - 13000Сб.
4. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под ред. А.Ф. Горбацевича: Минск, "Высшей. Школа", 1975. - 288с.
5. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 480 с.
Приложение
3Д модель заготовки.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Назначение и принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь. Определение типа производства. Материал детали и его свойства. Выбор и обоснование метода получения и проектирование контура заготовки. Анализ технологического процесса.
дипломная работа [453,1 K], добавлен 24.03.2009Выбор марки материала (сравнение серого чугуна СЧ20 и стали 20Л). Общая схема технологического процесса получения детали. Оценка технологичности детали и выбор способа получения заготовки. Разработка чертежа отливки, термическая обработка заготовки.
курсовая работа [437,5 K], добавлен 08.12.2009Назначение и условия работы детали в сборочной единице. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Определение типа производства. Назначение и расчёт приспособления на точность.
курсовая работа [91,6 K], добавлен 29.04.2014Значение припусков на механическую обработку, напусков и операционных размеров заготовок. Методика выбора способа их получения. Основные формы и размеры, а также точность и качество поверхностного слоя. Технологические свойства материала заготовки.
презентация [655,9 K], добавлен 26.12.2011Определение технических требований к сборочной единице, назначению и обоснованию посадок для соединений. Размерный анализ сборочной единицы. Построение и расчет размерной цепи. Выбор универсальных измерительных средств для контроля размеров деталей.
курсовая работа [4,3 M], добавлен 17.09.2010Конструктивно-технологический анализ сборочной единицы. Описание конструкции сборочной единицы и взаимосвязи ее с другими сборочными единицами, составляющими агрегат. Разработка технологических условий на изготовление сборочной единицы, метод сборки.
курсовая работа [220,6 K], добавлен 10.03.2009Назначение детали или сборочной единицы. Ее анализ с точки зрения возможности обработки на автоматическом оборудовании. Выбор оборудования, систем транспортирования и управления. Патентная проработка средства механизации. Расчет сил закрепления заготовки.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 10.02.2014Описание конструкции и работы сборочной единицы. Служебное назначение детали. Проектирование отливки и разработка технологического процесса изготовления корпуса, произведение расчета режимов резания и нормирования операций механической обработки детали.
дипломная работа [3,5 M], добавлен 10.04.2017Принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь. Материал детали и его свойства. Обоснование и описание метода получения заготовки. Разработка маршрута обработки детали. Расчёт режимов резания. Организация рабочего места токаря.
дипломная работа [623,9 K], добавлен 26.02.2010Выбор материала и способа получения заготовки, технология ее обработки. Технологические операции получения заготовки методом литья в металлические формы (кокили). Технологический процесс термической и механической обработки материала, виды резания.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 23.07.2013Точность всех замыкающих звеньев сборочной размерной цепи. Служебное назначение сборочной единицы, ее собираемость и эксплуатацией. Операционные допуски, пересчет размеров при несовпадении технологических, конструкторских и измерительных баз.
контрольная работа [2,4 M], добавлен 28.01.2010Назначение и тенденция развития заготовительного производства. Примерная структура производства заготовок в машиностроении. Заготовки и их характеристика. Припуски, напуски и размеры, выбор способа получения. Норма расхода металла и масса заготовки.
реферат [312,4 K], добавлен 21.03.2009Назначение и условия работы детали в узле. Выбор оптимального метода получения заготовки. Химический состав и механические свойства стали. Штамповка и термообработка заготовок. Травление стальных поковок. Люминесцентный и магнитный методы контроля.
контрольная работа [953,4 K], добавлен 11.12.2015Принцип действия и требования к сопрягаемым поверхностям сборочной единицы. Расчёт и выбор посадок колец подшипников качения. Выбор посадок и расчёт точностных характеристик соединения "крышка – корпус". Выбор посадок элементов шлицевого соединения.
курсовая работа [514,5 K], добавлен 18.11.2013Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011Служебное назначение и техническая характеристика заданной детали. Технологические требования по чертежу. Определение типа и организационной формы производства. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Определение величины припусков.
курсовая работа [245,4 K], добавлен 07.01.2015Техническое описание данной сборочной единицы, ее размерный анализ. Посадки гладких цилиндрических, шпоночных и резьбовых соединений, подшипников качения. Выбор универсальных измерительных средств. Контроль точности цилиндрической зубчастой шестерни.
курсовая работа [996,2 K], добавлен 16.09.2010Конструкция и служебное назначение детали "шестерня". Обоснование способа получения заготовки. Расчет массы и коэффициента использования материала; припуски и допуски на механическую обработку. Разработка маршрута обработки детали, выбор оборудования.
дипломная работа [1,0 M], добавлен 14.07.2016Описание способов получения заготовок класса "вал". Сравнительный анализ конструкции заготовок из сортового проката. Способы получения заготовки методом штамповки. Конструктивные характеристики штампованной заготовки. Припуски на механическую обработку.
курсовая работа [569,4 K], добавлен 08.02.2016Характеристика обрабатываемой детали, материала заготовки. Выбор оптимального метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Центрирование заготовок на токарно-винторезных станках. Расчет приспособления на точность.
контрольная работа [888,3 K], добавлен 04.12.2013
