Разработка технологического процесса производства узла: "Шпангоута 33"

Операция 6. Получение пленки грунта. Далее наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета распылением из краскораспылителя. После чего деталь сушат при температуре 80⁰ С в течении 2 часов.

Операция 7. Окончательный контроль. На этом этапе проводят контроль контура по ШК и правильность расположения отверстий по ШОК.

Операция 8. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

7.5 Укрупненный технологический процесс изготовления детали №9 «Уголок»

А) Конструктивно-технологическое описание детали «Уголок».

Наименование детали - Уголок.

Номер детали - 1.004.01.09

Общий вид детали. Общий вид детали представлен на рисунке 23 и чертеже № 1.004.01.09.

Марка материала полуфабриката. Деталь изготовлена из сплава Д16Т ОСТ 1 90113-74 - алюминиевый деформируемый сплав, закалённый и искусственно состаренный, не плакированный.

Вид полуфабриката. .

Рисунок 23 - Эскиз детали уголок

Физико-механические свойства материала полуфабриката. Предел прочности - _в = 440 МПа; предел текучести - _т = 320 МПа; относительное удлинение - = 10%.

Состояние поверхности. Поверхность с нормальной плакировкой, параметр шероховатости R_a=1,25 по ГОСТ 2789-73.

Общая форма детали. Деталь прямолинейная.

Состав элементов детали. Деталь имеет одинаковый фаски с одной стороны и две неодинаковые с другой, 2 СО Ш3,1.

Габаритные размеры и допуски. Деталь представляет собой стандартный уголок размером 15х15 мм, толщиной 1,5 мм и длиной 90 мм имеет следующие допуска: , , .

Механические свойства материала готовой детали. Остаётся в состоянии поставки.

Схема покрытия. Покрытие детали Ан. Окс. Нхр./ Гр. Ак - 070.

Маркировка: На открытой поверхности детали тушью

Б) Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Уголок».

Маршрутный технологический процесс

Исходный полуфабрикат представляет собой профиль (уголок) длиной 1000 мм.

Деталь можно изготовить, выполнив следующие операции:

1) изготовить из полуфабриката заготовку;

2) образование геометрии;

3) получение отверстий и фасок;

4) контроль образования детали;;

5) нанести покрытие;

6) окончательный контроль;

7) нанести маркировку.

Изготовление из полуфабриката заготовки.

Заготовки будем нарезать из полуфабриката на дисковой пиле, учитывая припуск на толщину диска пилы.

Сверление отверстий и выполнение фасок.

Выполняем сверление всех необходимых отверстий по ШОК, с помощью ручной пневматической дрели СМ21-25 (рисунок 2). Характеристики пневматической дрели СМ21-25 представлены в таблице 5.

Контроль качества выполнения детали. Производится контроль подсечки и отверстий по ШОК.

Получение оксидной пленки. Основным методом для получения оксидной пленки является анодное оксидирование.

Получение пленки грунта. На этом этапе будет использован метод нанесения грунтовки распылением краскораспылителем.

Нанесение маркировки. Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Операция 1. Изготовление заготовки из полуфабриката.

Поскольку заготовкой является полуфабрикат уголкового сечения длиной 1000 мм, то необходимо обрезать на заготовки. Разрезаем с помощью дисковой пилы ГОСТ 4047-82 на полуавтоматическом станке MACC TA 400 S (рисунок 17). Технические характеристики MACC TA 400 S представлены в таблице 15.

Так как 1.004.01.10 «Уголок» имеет такую же технологию изготовления, такой же полуфабрикат, что и 1.004.01.09 «Уголок» подсчитаем КИМ из одного полуфабриката для 1.004.01.10 «Уголок» (6 деталей) и 1.004.01.09 «Уголок» (2 детали).

l₁ = 90 мм - длина детали 1.004.01.09 «Уголок»;

l₂ = 126 мм - длина детали 1.004.01.10 «Уголок»;

L_пф= 1000 мм - длина полуфабриката.



Операция 2. Образование геометрии.

После разделения полуфабриката на заготовки, необходимо обрезать припуски и зачистить поверхность кромок, удалить заусеницы.

Операция 3. Получение отверстий и фасок.

Фаски 5х45⁰ и 2 СО Ш3,1 выполняем при помощи станка с ЧПУ модели 6Н13Ф3-1 по заданной программе.

Выполняем сверление всех необходимых отверстий по ШОК, с помощью ручной пневматической дрели СМ21-25 (рисунок 2). Характеристики пневматической дрели СМ21-25 представлены в таблице 5.

Операция 4. Контроль образования детали.

На этом этапе проводят контроль правильности расположения отверстий по ШОК.

Операция 5. Нанести покрытие.

На деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодное оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 6. Окончательный контроль.

После выполнения всех вышеперечисленных операций, деталь подвергается окончательному контролю. В ходе данной операции будет произведен контроль размеров, контроль шероховатости поверхности при помощи образцов шероховатости и правильность контура по ШК.

Операция 7. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Так как 1.004.01.10 «Уголок» имеет такой же полуфабрикат, подобную форму, что и 1.004.01.09 «Уголок», технология изготовления принципиально одинакова. Различие в размерах и количестве фасок.

7.6 Укрупненный технологический процесс изготовления детали №12 «Профиль»

А) Конструктивно-технологическое описание детали «стойка».

Наименование детали - профиль.

Номер детали - 1.004.01.12.

Общий вид детали. Общий вид детали представлен на рисунке 24 и чертеже № 1.004.01.12.

Рисунок 24 - Эскиз детали стойка

Марка материала полуфабриката. Деталь изготовлена из сплава Д16Т ОСТ 1 90113-74 - алюминиевый деформируемый сплав, закалённый и искусственно состаренный, не плакированный.

Вид полуфабриката. , профиль уголкового сечения, длина 1000 мм.

Физико-механические свойства материала полуфабриката. Предел прочности - _в = 440 МПа; предел текучести - _т = 320 МПа; относительное удлинение - = 10%.

Состояние поверхности. Поверхность с нормальной плакировкой, параметр шероховатости R_a=1,25 по ГОСТ 2789-73.

Общая форма детали. Деталь прямолинейная.

Состав элементов детали. Деталь имеет отверстия и фаски с двух сторон. Вдоль полки стойки имеется отверстия 2 СО Ш3,1 мм.

Габаритные размеры и допуски. Деталь представляет собой стандартный уголок размером 40х40 мм, толщиной 1,5 мм и длиной 492 мм имеет следующие допуска: , , .

Механические свойства материала готовой детали. Остаётся в состоянии поставки.

Схема покрытия. Покрытие детали Ан. Окс. Нхр./ Гр. Ак - 070.

Маркировка: На открытой поверхности детали тушью

Б) Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Профиль».

Маршрутный технологический процесс

Исходный полуфабрикат представляет собой профиль (уголок) длиной 1000 мм.

Деталь можно изготовить, выполнив следующие операции:

1) изготовить из полуфабриката заготовку;

2) образование геометрии;

3) обработка;

4) получение отверстий;

5) контроль образования детали;;

6) нанести покрытие;

7) окончательный контроль;

8) нанести маркировку.

Изготовление из полуфабриката заготовки.

Заготовки будем нарезать из полуфабриката на дисковой пиле, учитывая припуск на толщину диска пилы.

Сверление отверстий и скругление кромок.

Контроль качества выполнения детали. Производится контроль подсечки и отверстий по ШОК.

Получение оксидной пленки. Основным методом для получения оксидной пленки является анодное оксидирование.

Получение пленки грунта. На этом этапе будет использован метод нанесения грунтовки распылением краскораспылителем.

Нанесение маркировки. Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Операция 1. Изготовление заготовки из полуфабриката.

Так как 1.004.01.10 «Уголок» имеет такую же технологию изготовления, такой же полуфабрикат, что и 1.004.01.09 «Уголок» подсчитаем КИМ из одного полуфабриката для 1.004.01.10 «Уголок» (6 деталей) и 1.004.01.09 «Уголок» (2 детали).

Поскольку заготовкой является полуфабрикат уголкового сечения длиной 1000 мм, то необходимо обрезать на заготовки 3 заготовки. Разрезаем с помощью дисковой пилы ГОСТ 4047-82 на полуавтоматическом станке MACC TA 400 S (рисунок 17). Технические характеристики MACC TA 400 S представлены в таблице 15.

l₁ = 68 мм - длина детали 1.004.01.08 «Уголок»;

l₂ = 280 мм - длина детали 1.004.01.11 «Профиль»;

l₃ = 492 мм - длина детали 1.004.01.12 «Профиль»;

L_пф= 1000 мм - длина полуфабриката.

Операция 2. Образование геометрии.

После разделения полуфабриката на заготовки, необходимо обрезать припуски и зачистить поверхность кромок, удалить заусеницы.

Операция 3. Обработка.

Скругление острых кромок, обрезка припусков по ШОКу.

Операция 4. Получение отверстий.

Выполняем сверление всех необходимых отверстий по ШОК, с помощью ручной пневматической дрели СМ21-25 (рисунок 2). Характеристики пневматической дрели СМ21-25 представлены в таблице 5.

Операция 5. Контроль образования детали.

На этом этапе проводят контроль правильности расположения отверстий по ШОК.

Операция 6. Нанести покрытие.

На деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодное оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 7. Окончательный контроль.

После выполнения всех вышеперечисленных операций, деталь подвергается окончательному контролю. В ходе данной операции будет произведен контроль размеров, контроль шероховатости поверхности при помощи образцов шероховатости и правильность контура по ШК.

Операция 8. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Так как 1.004.01.08 «Уголок» и 1.004.01.11 «Профиль» имеют такой же полуфабрикат, подобную форму, что и 1.004.01.12 «Профиль», технология изготовления принципиально одинакова. Различие в размерах и контур обрезки детали.



7.7 Укрупненный технологический процесс изготовления детали №15 «Кронштейн»

А) Конструктивно-технологическое описание детали «стойка».

Наименование детали - кронштейн.

Номер детали - 1.004.01.14.

Общий вид детали. Общий вид детали представлен на рисунке 25 и чертеже № 1.004.01.14.

Рисунок 25 - Эскиз детали стойка

Марка материала полуфабриката. Деталь изготовлена из сплава Д16Т ОСТ 1 90113-74 - алюминиевый деформируемый сплав, закалённый и искусственно состаренный, не плакированный.

Вид полуфабриката. Плита 50Ч1200Ч3000 ГОСТ 17232-99.

Физико-механические свойства материала полуфабриката. Предел прочности - _в = 440 МПа; предел текучести - _т = 320 МПа; относительное удлинение - = 10%.

Состояние поверхности. Поверхность с нормальной плакировкой, параметр шероховатости R_a=1,25 по ГОСТ 2789-73.

Общая форма детали. Деталь прямолинейная.

Состав элементов детали. Деталь имеет 3 отверстия Ш12 мм и 4 КФО.

Габаритные размеры и допуски. Деталь представляет собой кронштейн размером 198х45Ч110 мм (длина 198 мм, ширина 45 мм, высота 100 мм), имеет следующие допуска: , , .

Механические свойства материала готовой детали. Остаётся в состоянии поставки.

Схема покрытия. Покрытие детали Ан. Окс. Нхр./ Гр. Ак - 070.

Маркировка: На открытой поверхности детали тушью

Б) Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Профиль».

Маршрутный технологический процесс

Исходный полуфабрикат представляет собой профиль (уголок) длиной 1000 мм.

1) изготовить заготовку из полуфабриката;

2) проверить качество заготовки;

3) сверление отверстий;

4) нанести покрытия;

5) окончательный контроль;

6) нанести маркировку.

Контроль полуфабриката. Визуальный контроль, проверка толщины детали штангенциркулем, проверка твердости материала на соответствие термическому состоянию.

Проверка качества полученных заготовок. Визуальный контроль, проверка толщины детали штангенциркулем, проверка шероховатости.

Выполнение сборочных отверстий. Выполняем сверление всех необходимых отверстий с помощью ручной пневматической дрели СМ21-25.

Получение оксидной пленки. Для получения оксидной пленки применим метод анодного оксидирования с наполнением раствором хромпика.

Получение пленки грунта. Целесообразно применение напыления мелкодисперсным грунтом, распыленным краскораспылителем.

Нанесение маркировки. Основным методом является написание номера детали вручную с помощью перьевой ручки.

В соответствии с принятой в самолетостроении системой, контроль выполняется после каждой операции.

Операция 1. Изготовление заготовки.

Фрезерование заготовки будет производиться на продольно-фрезерном специализированном станке с ЧПУ ВФ-3А (рисунок 26). Технические характеристики станка приведены в таблице 19.

Рисунок 26 - Станок продольно-фрезерный специализированный с ЧПУ ВФ-3А



Таблица 19 - Технические характеристики станка продольно-фрезерного специализированный с ЧПУ ВФ-3А.

Оборудование	Тех. параметры
Станок продольно-фрезерный специализированный с ЧПУ ВФ-3А	Размеры рабочей поверхности, мм: - длина 4125; - ширина 2500; Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм: - наибольшее 700; - наименьшее 100; Наибольшее перемещение, мм: - продольное стола X 4100; - поперечное каретки У 2500; - вертикальное фрезерной головки Z 600; Мощность привода главного движения. кВт 37; Номинальный крутящий момент на шпинделе. Нм 1000.

Так как 1.004.01.07 «Профиль» имеет такую же технологию изготовления, такой же полуфабрикат, что и 1.004.01.14 «Кронштейн» подсчитаем КИМ из одного полуфабриката для двух деталей.

V₁ = 544,5Ч10³ мм³ - объем детали 1.004.01.14 «Кронштейн»;

V₂ = 18,84Ч10³ мм³ - объем детали 1.004.01.07 «Профиль»;

V_пф= 180Ч10⁶ мм³ - объем полуфабриката.

Рисунок 27 - Карта раскроя полуфабриката



Операция 2. Проверка качества полученных заготовок. Визуальный контроль, проверка толщины детали штангенциркулем, проверка шероховатости.

Операция 3. Сверление.

Выполняем сверление всех необходимых отверстий с помощью ручной пневматической дрели СМ21-25 (рисунок 2). Характеристики пневматической дрели СМ21-25 представлены в таблице 5.

Операция 4. Покрытие.

На деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодное оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 5. Окончательный контроль.

После выполнения всех вышеперечисленных операций, деталь подвергается окончательному контролю. В ходе данной операции будет произведен контроль размеров, контроль шероховатости поверхности при помощи образцов шероховатости и правильность контура по ШК.

Операция 6. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Так как 1.004.01.07 «Профиль» имеет такой же полуфабрикат, что и 1.004.01.14 «Кронштейн», технология изготовления принципиально одинакова. Различие в форме детали и размерах.



8. Схема сборочного приспособления

Схема сборочного приспособления для «Шпангоут 33 самолета Як-130» представлена на рисунке 28.

Рисунок 28 - Схема сборочного приспособления

Сборочное приспособление обеспечивает сборку узла с заданной точность. Имеет все необходимые элементы для закрепления деталей в сборочном приспособлении, а также элементы обеспечивающие требования обвода узла, обеспечивает двусторонний подход и удобство при выполнении сборочных операций.

Сборочное приспособление включает в себя следующие элементы:

- сварная рама 1, на раму устанавливаются стаканы с кронштейнами;

- ложементы 2, необходимы для задания обвода;

- стаканы 3 и кронштейны 4 необходимые для фиксации ложементов;

- фиксирующие элементы- винтовые прижимы с кулачками 5;

- балка 6 и крепления БО 7;

- стойка 8 для фиксации кронштейна по БО.

Схема установки шпангоута в сборочном приспособлении представлена на рисунке 29.

Рисунок 29 - Схема установки шпангоута в сборочное приспособление



9. Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки

Для узла применим плазово-шаблонный метод увязки и обеспечения взаимозаменяемости при его сборке.

Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки представлена в приложении (схема увязки заготовительной и сборочной оснастки). Перечень оснастки, необходимый для изготовления и контроля деталей узла, который необходимо включить в схему увязки приведен в таблице 20.

Таблица 20 - Перечень технологической оснастки

Деталь	Элемент детали	Метод обработки	Необходимые шаблоны, эталоны или макеты
			Источник информации о геометрии элемента	Оснастка для образования элемента	Средства контроля геометрии
Зашивка 1	Общий контур	Фрезерование	ШВК	ШКК, ШР, ШК, ШФ	ШК, угломер, линейка
	Отверстия	Сверление	ШОК	ШКК, ШОК	Калибры
	Рифты	Рельефная формовка	ШВК, ШКК	Эластичная среда	ШВК, толщинометр
Пояс 2,3,4	Общий контур	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК, контрольная плита
	Теоретический контур	Свободная гибка	ШГ	Штамп гибочный, подсечной штамп	ШГ, угломер, контрольная плита
	Отверстия	Сверление	ШОК	Струбцины	Калибры
	Торцевые поверхности	Фрезерование	ШР	ШФ	Образцы шероховатости
	Подсечка	Гибка в штампе	ШК	ШК, штангенциркуль	Подсечка
Стенка 5,6	Общий контур	Фрезерование	ШКК, ШР, ШК, ШФ	ШК, угломер, линейка	Общий контур
	Отверстия	Сверление	ШОК	Струбцины	Калибры
	Борты	Вытяжка	ШКК, ШГ, ШВК	ШВК, толщинометр	Борты
Профиль 7, кронштейн 14	Общий контур	Фрезерование	ШФ	ШКК, ШК, ШФ	ШК, угломер, линейка
	Отверстия	Сверление	ШКК, ШОК	Калибры	Отверстия
Уголок 8, профиль 11,12	Общий контур	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК, контрольная плита
	Отверстия	Сверление	ШОК	Струбцины	Калибры
	Фаски	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК
Уголок 9,10	Общий контур	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК, контрольная плита
	Отверстия	Сверление	ШОК	Струбцины	Калибры
	Фаски	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК
Стойка 13	Общий контур	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК, контрольная плита
	Отверстия	Сверление	ШОК	Струбцины	Калибры
	Фаски	Обтачивание	ШОК	Фреза	ШОК

Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки представлена на рисунке 30.

Рисунок 30 - Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки

10. Схема технологической оснастки для изготовления детали «Зашивка»

Для разработки схемы оснастки выбрана деталь «зашивка» и операция «рельефная формовка» деформирование заготовки будет осуществляться эластичной средой. Штамповка эластичными средами имеет ряд преимуществ, так как в её структуре предусматривается использование универсальной технологической оснастки. Именно значительное конструктивное упрощение, снижение металлоёмкости и стоимости технологической оснастки является основным достоинством этого метода штамповки.

Оснастка состоит из формблока, пуансона, эластичной среды и крышки.

Принцип действия оснастки следующий: заготовка устанавливается на формблок, фиксируется с помощью шпилек. Далее на заготовку, сверху помещают пуансон, фиксация так же происходит по шпилькам. После помещаем оснастку в контейнер с эластичной средой, в нашем случае это полиуретан, и закрываем крышкой. Для формообразования заготовки, помещаем данную технологическую оснастку под пресс, и придаем необходимое усилие.

После формообразования необходимо проверить:

отсутствие трещин (визуально);

утонение (допускается утонение до 20% исходной толщины);

плоскостность детали (контрольная плита).



1 - пуансон; 2 - крышка; 3 - эластичная среда;

4 - заготовка; 5 - шпильки; 6 - опорная плита

Рисунок 31 - Схема технологической оснастки для образования рифтов



11. Разработка шаблонов

Сущность плазово-шаблонного метода состоит в использовании единой системы жестких носителей форм и размеров взаимносопрягаемых элементов конструкции для изготовления и геометрической увязки их между собой. В основе этой единой системы лежит теоретический плаз агрегата самолета.

По теоретическому плазу изготавливаются основные шаблоны, которые несут в себе необходимую информацию для изготовления производственных шаблонов, а по ним создаются приспособления для изготовления деталей и сборки изделий. Производственные шаблоны содержат в себе всю необходимую информацию для изготовления деталей, сборки узлов и агрегатов.

Рисунок 32 - ШК

Рисунок 33 - ШФ

Рисунок 34 - ШВК

Рисунок 35 - ШОК



12. Определение типа производства

Тип производства -- комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Различают типы производства:

*Единичное или проектное производство (например, производство корабля, программного продукта и т.д.);

*Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры продукции партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени (например, металлорежущих станков, насосов, компрессоров и другого широко применяемого оборудования);

*Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени (например, производство заклепок, болтов и т.д).

Тип производства определяется согласно ГОСТ 3.1108-74 и характеризуется коэффициентом закрепления операции за одним рабочим местом или единицей оборудования:

,

где N - число различных операций, выполняемых в течение календарного времени;

P_м - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Таким образом коэффициент закрепления операций:

*больше 40 -- определяет единичное производство;

*20...40 -- определяет мелкосерийное производство;

*10…20 -- определяет среднесерийное производство;

*1...10 -- определяет крупносерийное производство;

*не больше 1 -- определяет массовое производство.

В данном случае К_З.О= 6, следовательно, производство крупносерийное.

Заданием установлена программа выпуска 800 узлов/год. Объем выпуска 2000 узлов. В календарном году около 250 рабочих дней. Рабочая смена составляет 8 часов. Следовательно, в смену может быть произведено 4 узла, а время, затраченное на сборку одного узла, должно быть не более 2,5 часов.

Расчет времени на изготовление одного узла:

1. Установка зашивки 1 в сборочное приспособление - 2 мин;

2. Установка стенок 4,5 в сборочное приспособление - 5 мин;

3. Установка поясов 2,3,4 в сборочное приспособление - 5 мин;

4. Установка кронштейна 14 в сборочное приспособление - 3 мин;

5. Установка профиля 7 в сборочное приспособление - 2 мин;

6. Установка уголков 8,9,10 в сборочное приспособление - 3 мин;

7. Установка профилей 11,12 в сборочное приспособление - 2 мин;

8. Установка стойки 13 в сборочное приспособление - 3 мин;

9. Контроль - 5 мин;

10. Сверление отверстий в пакете Зашивка 1 - Стенки 5,6 - 6 мин;

11. Сверление отверстий в пакете Стенки 5,6 - Пояс 2,3 - 5 мин;

12. Сверление отверстий в пакете Стенки 5,6 - Пояс 4 - 3 мин;

13. Сверление отверстий в пакете Стойка 13 - Пояс 3/Стенка 6 - Зашивка 1 - 4 мин;

14. Сверление отверстий в пакете Стенки 5,6 - Уголок 8,9,10 - 3 мин

15. Сверление отверстий в пакете Профиль 7 - Уголок 8/Пояс 4 - 3 мин;

16. Сверление отверстий в пакете Зашивка 1 - Профиль 11 - 2 мин;

17. Сверление отверстий в пакете Зашивка 1 - Профиль 12 - 2 мин;

18. Сверление отверстий в пакете Зашивка 1 - Кронштейн 14 - 2 мин;

19. Зенкерование отверстий - 10 мин;

20. Контроль - 5 мин;

21. Разборка всего узла- 6 мин;

22. Снятие фаски с отверстия - 9 мин;

23. Обезжирить поверхности - 4 мин;

24. Грунтовка отверстий - 4 мин;

25. Забазировать детали в СП - 10 мин;

26. Установить заклепки - 5 мин;

27. Снять узел для транспортировки к клепальному прессу - 3 мин;

28. Клепать на клепальном прессе - 12 мин;

29. Контроль - 5 мин;

30. Снять тех. нормали - 2 мин;

31. Зенкеровать отверстия - 3 мин;

32. Установить заклепки - 2 мин;

33. Клепать на клепальном прессе - 3 мин;

34. Контроль - 5 мин;

35. Маркирование - 4 мин;

36. Контроль - 5 мин.

В результате сборка одного узла занимает 157 минут. В течение рабочего дня на сборку 4-х узлов будет затрачено:

4·157 мин = 628 мин = 10,5 часа.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта на тему «Разработка технологического процесса производства шпангоута 33 самолета Як-130», мной были приобретены практические навыки по разработке:

- технологического процесса сборки узла;

- разработке схемы сборочного приспособления;

- разработке технологических процессов изготовления деталей входящих в узел;

- разработке схемы увязки заготовительной и сборочной оснастки;

- определению типа производства и времени сборки узла.

Также приобрели навыки в освоении некоторых программных обеспечений, таких как СПРУТ-ТП. С помощью этого программного комплекса в короткий промежуток времени можно составить форму документов техпроцесса изготовления листовых, литых, фрезерованных и др. деталей, а также сборку узла.



Список использованных источников

1. Абибов А.Л., Бирюков Н.М., Бойцов В.В. Технология самолетостроения: Учебник для авиационных вузов/ А.Л. Абибов, Н.М.Бирюков, В.В. Бойцов и др.Под ред. А.Л. Абибова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. - 551 с., ил.

2. Горбунов М.И. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов/ М.И. Горбунов. - М.: Машиностроение, 1981. - 224с

3. Григорьев В.П., Ганиханов Ш. Ф. Приспособления для сборки узлов и агрегатов самолётов и вертолётов. Учебное пособие для авиационных вузов/ В. П. Григорьев, Ш.Ф. Ганиханов.- М.: Машиностроение, 1977. - 140с.

4. Пекарш А.И., Тарасов Ю.М., Кривов Г.А. Современные технологии агрегатно-сборочного производства самолетов/А.И.Пекарш, Ю.М.Тарасов, Г.АКривов. М.: Аграф-пресс. 2006. -304 с, ил.

5. Современные технологические процессы сборки планера самолета/ Колл. авторов; Под ред. Ю. Л. Иванова. - М.: Машиностроение, 1999 - 304 с., ил.

6. Технология производства самолетов. Методические указания по курсовому проектированию. Составил Шмаков А.К. - Иркутск. Изд-во Иркутского государственного технического университета, 2004. - 46.

7. СТО 005-2015 ИРНИТУ Учебно-методическая деятельность. Оформление курсовых проектов (работ) и выпускных квалификационных работ технических специальностей.

Размещено на Allbest.ru

...